梁板裂缝处理方案

梁板裂缝处理方案（精选6篇）

梁板裂缝处理方案 篇1

1.现象与原因：

裂缝是现浇混凝土工程中常遇的一种质量通病。裂缝的类型甚多，按产生原因有：外荷载（包括施工和使用阶段的静荷载、动荷载）引起的裂缝；包括（温度、湿度变化、不均匀沉降、冻胀等）引起的裂缝；化学因素（包括钢筋锈蚀、化学反应膨胀等）引起的裂缝；施工操作（如脱模撞击、养护等）引起的裂缝。按裂缝的方向、形状有：水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝、横向裂缝、斜向裂缝等；按裂缝深浅有表面裂缝、深进裂缝和贯穿性裂缝。2.预控措施

（1）预埋管线不应集中通过楼板，应分散布置。结构设计中对予埋管线较集中的板应采取板中、板上错开布置，不应重叠布置，且预埋管线在同一位置重叠不得超过两层。（2）混凝土原材料的质量控制 ○

1、水泥的质量控制

a水泥进场时，必须附有水泥生产厂的质量证明书；对进场的水泥应检查核对其生产厂名、品种、标号、包装(或散装仓号)、重量(对袋装水泥应随机抽取20袋，水泥总重量不得少于1000kg)、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，做好记录并按规定采取试样，进行有关项目的检验。严禁使用过期、变质水泥。

b水泥的检验结果如不符合标准规定时，应及时向水泥供应单位查明情况，确定处理方案：如该批水泥已经使用，应查清该批水泥的使用情况(使用日期、应用该批水泥拌制的混凝土的强度、浇筑的结构部位和所生产的制品等)，并根据水泥质量情况确定处理方案。c进场水泥的贮放应符合下列规定：

袋装水泥应在库房内贮放，库房地面应有防潮措施；库内应保持干燥，防止雨露侵入；堆放时，应按品种、标号、出厂编号、到货先后或使用顺序排列成垛，堆垛高度不超过12袋为宜；堆垛应至少离开四周墙壁200mm，各垛之间应留置宽度不小于700mm的通道；当限于条件，露天堆放时，应在距地面不少于300mm的垫板上堆放，垫板下不得积水，水泥堆垛必须用苫布覆盖严密，防止雨露侵入。○

2、砂、石的质量控制

a配制混凝土时宜优先选用Ⅱ区砂；当采用I区砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率，以保证混凝土强度。当砂颗粒级配不符合上述要求时，应采取相应措施，经试验证明能确保工程质量，方允许使用。对于泵送混凝土用砂，应选用中砂。

b现浇板的混凝土应采用中砂，在满足和易性的前提下，宜降低砂率。泥块含量不得大于1％，含泥量不大于3％。

c当混凝土强度等级大于或等于C30时碎石或卵石中的针、片状颗粒含量应≤15%；当混凝土强度等级小于C30时，碎石或卵石中的针、片状颗粒含量应≤25%。

d粗骨料（石子），最大粒径不得超过构件最小尺寸的1/4且不得超过钢筋间距的3/4；对于实心板，最大粒径不得超过构件最小尺寸的1/3且不得超过40㎜。

e砂、石在运输与贮存时不得混入能影响混凝土正常凝结与硬化的有害杂质，并应防止将水泥及掺合料等混入；当运输工具交替装运其它物质(如锻烧白云石、石灰、煤炭、化工原材料等)时，应注意清扫运输工具，勿使混入有害杂物；堆放的场地应平整、排水通畅，宜铺筑混凝土地面。

（4）预拌混凝土必须做好试配，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg、水泥用量应控制在270～450kg，粉煤灰的掺量不应大于15％； 水灰比应控制在0.4～0.5； C30及以下混凝土石子用量不得少于1350kg/m3（现浇板控制用水量不大于180 kg/m3）。

（5）检测机构、混凝土供应商提出的混凝土性能指标和相关生产技术资料应当齐全。（6）混凝土进入浇筑现场时应按检验批检查入模坍落度，不宜大于180mm。

（7）严格执行混凝土施工配合比，预拌混凝土严禁现场加水，改变水灰比，提高混凝土的坍落度。

（8）支撑模板的选用必须经过计算。严禁在虚土上支撑。上层支撑同下层支撑应在同一垂直线位置上，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm；模板标高控制在＋2mm，平整度控制在±2mm，板缝控制在2mm以内，并用胶带贴缝；根据工期要求，配备足够数量的模板；侧模拆模应控制在混凝土浇筑完毕48小时后，底模按规范和设计要求拆模。

（9）现浇板板底钢筋绑扎完后方可进行水电管线预埋，结束后方可进行上层钢筋绑扎，严禁钢筋绑扎与水电施工同步。

（10）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度以及钢筋间距。应使用定型预制保护层垫块，且每平方米不得少于3块，在易开裂部位适当加密；阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块或支撑，保证在浇筑混凝土时钢筋不位移和不被下踩；施工时必须铺设架空通道，防止混凝土浇筑后遭踩踏。（11）现浇板中的线管必须分散布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋线管方向应增设Ø8@150mm、宽度不小于450mm的钢筋网带。线管并排水平埋设在现浇板中，线管间的最小间距不小于20mm。布置在现浇板上线管的找平层应适当加厚并采取加强措施，施工时应提前考虑局部加强找平层带来的现浇板厚度引起净高变化的问题。（12）混凝土浇筑前应采取以下措施：

○1对模板和支架进行检查，包括模板支架的形状、尺寸和标高，支架的稳定性，模板缝隙、孔洞封闭情况，预埋件的位置、数量和牢靠程度等；必须保证模板在混凝土浇筑过程中不产生位移或松动。

○2清理模板内的杂物，木模应浇水润湿以防过多吸收水泥浆造成混凝土保护层的疏松：而且木模吸水后膨胀挤严拼缝，可避免漏浆。

○3应检查钢筋的种类、规格、数量、弯折和接头位置、搭接长度等：还需检查钢筋保护层厚度和预埋件的规格、数量、位置等。

（13）设置板厚标高控制点，严格按照设计板厚浇筑砼。标高控制点标注在柱筋上；当柱间距超过2m时，在梁内焊接钢筋标注；找平时，必须带线找平，面层平整度控制在3mm以内。（14）混凝土浇筑应一次连续完成不得随意留置施工缝；混凝土自由倾落高度不应大于2m，当大于2m时应采用溜槽或串桶；混凝土应分层浇筑、振捣，振捣高度不得大于600mm。（15）混凝土板必须使用平板振动器振捣，初凝前宜进行二次振捣和初次抹压工艺，板混凝土在二次振捣后应进行表面一次抹压，终凝前应进行表面二次抹压，以减少板表面的细微龟裂。

（16）施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为800～1000mm。后浇带的混凝土浇筑时间应按设计要求进行施工；后浇带浇筑时宜采用微膨胀混凝土,后浇带混凝土应当单独制配，应采用小坍落度、石料含量大的混凝土；后浇带混凝土浇筑前必须清除交接面浮浆（石子外露1/3，不得将石子打断）和污染（严禁沾染油污），原混凝土面应提前淋水保湿72小时以上，浇筑时不得有明水。后浇带的位置和补浇时间应严格按照设计要求。(17）钢筋工程在混凝土浇筑过程中应确定专人负责，全程控制。

（18）混凝土现浇板浇筑完成后12h以内应覆盖养护，可采用麻袋或薄膜包裹覆盖，并淋水保湿；对普通混凝土上述过程至少应持续7d，对添加缓凝剂的混凝土或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

（19）混凝土浇筑后72小时内，不得进行踩踏、支模、加荷；如因特殊情况需提前支模加荷时，必须采取蒸汽养护等方法，确保混凝土强度不小于1.2Mpa；当混凝土强度小于1OMPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物，吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。施工过程中应严格控制施工堆载，施工时的临时荷载不得超过设计文件规定的荷载限值，且应分散布置。

（20）现浇板的板底宜采用清水免粉刷措施。

（21）严禁用机械清理混凝土板面。施工过程中应严格控制施工堆载。施工时的临时荷载不得超过设计文件规定的荷载限制，且应分散布置。（22）冬期施工时,钢筋混凝土应符合以下要求:

a.冬期施工钢筋的焊接，宜在室内进行；当必须在室外焊接时，应在背风的场地进行，或者采取相应的防雨、雪及挡风措施；焊后的接头，严禁立即碰到雨和冰雪，以防接头脆断。b.钢筋绑扎完在浇筑混凝土后应覆盖塑料薄膜，做好保温防护工作，以防雨雪天气梁板面结冰受冻。

c.配制冬季施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且不应低于42.5级，最小水泥用量不宜小于300Kg/m3，水灰比不大于0.6。

d.混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，运输和浇筑混凝土用的容器应具有保温措施。混凝土所用骨料必须清洁、不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。e.混凝土浇筑宜采用综合蓄热法施工，其受冻临界强度不得低于4MPa。混凝土拌合物的出机温度不得低于10℃，入模温度不得低于5℃。混凝土浇筑后应在裸露混凝土表面采用塑料布等防水材料覆盖并加盖麻袋等措施进行保温。对边、棱角部位的保温厚度应增大2～3倍。混凝土养护期间应防风防冻。

f.冬期浇筑的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于下列规定：硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为混凝土设计强度的30%；矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为混凝土设计强度的40%；但混凝土强度等级不大于C10时，不得小于5.0N/㎜2，否则应事先采取防冻保温措施。

梁板裂缝处理方案 篇2

关键词：桥梁梁板,结构裂缝,原因分析,处理措施

混凝土是桥梁梁板建造的主要材料, 混凝土作为一种成本较低、安全有效的施工材料, 在桥梁工程建设施工当中被广泛使用。而混凝土桥梁梁板存在的一个重要质量问题便是结构裂缝, 其会对整个桥梁建造工程的质量产生严重的影响。随着现浇混凝土梁板在桥梁建设中应用范围的逐渐扩大, 其结构裂缝问题也越来越受到桥梁建设单位的普遍重视。在桥梁实际建造过程中, 相关人员应分析梁板结构裂缝产生的原因, 并根据原因制定相应的预防结构裂缝产生的措施, 以提高桥梁的整体稳定性。

1 桥梁梁板结构裂缝产生的原因

1.1 原材料问题导致梁板结构裂缝产生

就目前来看, 我国桥梁建设中通常采用泵送混凝土的方式进行梁板结构施工, 该种混凝土的水灰比由普通混凝土的0.5增加至0.7, 含砂率较普通混凝土高出42%-45%, 水泥用量也相应增加。该种情况下, 极易增大混凝土抗拉强度的离散程度, 使混凝土结构由于极限拉伸力或是抗拉强度不强从而产生结构裂缝。在跨度较大的桥梁中, 由于温差变化以及混凝土自身收缩产生的附加应力使得梁板结构裂缝极易出现。

1.2 设计原因导致梁板结构裂缝

由于在进行混凝土梁板结构设计时未充分开展温度变形监测工作, 尤其是未确定砖混结构与混凝土梁板结构膨胀系数, 这就导致梁板不同构件之间存在约束力, 这种约束力会使强度较低的混凝土梁板处出现不同程度的结构裂缝。

1.3 环境因素及施工工艺导致梁板结构裂缝产生

环境因素是影响结构裂缝产生的重要原因。夏季高温施工会造成混凝土梁板由于水化热累积使得混凝土梁板结构温度裂缝产生;而在春秋季节, 会因为天气干燥、现浇混凝土梁板结构湿度不足从而使现浇混凝土梁板结构干缩裂缝产生。梁板施工时气温的变化会造成混凝土温度变化或混凝土水分散失过快从而产生收缩, 引起混凝土表面产生干缩裂缝。施工中混凝土减水剂的使用会使得施工用水减少, 混凝土由于水分减少、强度增长过快, 从而使混凝土水分蒸发更为迅速, 裂缝更为严重。在施工过程中, 施工工艺不当、也会导致施工裂缝的出现, 例如施工工艺不当造成支座处负筋下陷、保护层过大, 原有的固定支座被转变为塑性铰支座, 因而使梁板上部的沿梁支座部位出现裂缝[1]。

2 预防桥梁梁板结构裂缝产生的措施

2.1 强化对混凝土原材料质量控制工作

实际施工当中, 应根据混凝土梁板结构的相关行业要求, 在施工中尽量选用符合施工要求的合格水泥以及骨料, 对含沙量和水灰比进行控制, 尤其需要严格检验骨料的含泥量, 在使水泥用量有效减少的前提下, 合理做好沙石粒径的控制工作。另外还可通过在混凝土材料中添加适量粉煤灰的方式来达到降低水泥水化热、提高和易性的目的, 通过这些措施的实施, 对现浇混凝土梁板结构裂缝进行有效控制。

2.2 强化混凝土梁板结构设计工作

想要减少混凝土梁板结构裂缝的产生, 一是需要合理确定现浇混凝土梁板的温度形变系数, 通过温度形变系数的确定, 保证混凝土梁板结构能够与其他结构之间进行稳定连接, 减少由于温度形变因素造成的结构裂缝。二是要控制平面的平整性, 尽量减少不光滑现象的出现, 强化对混凝土梁板薄弱部位的管理工作, 必要时需对混凝土梁板结构进行伸缩缝设置, 通过此种方法对混凝土梁板产生的结构应力进行平衡, 减少结构裂缝的产生。三是要着重对桥梁混凝土梁板进行结构配筋设计, 通过在阳角和阴角等部位增设辐射筋的方式防止结构裂缝的产生[2]。

2.3 规范混凝土施工工艺流程

规范的施工工艺流程可有效减少梁板施工结构裂缝的产生。一是桥梁施工现场的施工人员应充分做好混凝土的浇筑工作, 要求施工人员在混凝土浇筑前制定有针对性的详细工艺流程, 减少混凝土浇筑过程中离析、不均匀等问题的出现。二是要充分做好混凝土的振捣工作, 要求按照混凝土梁板的结构特点以及相关的设计规范进行振捣, 将混凝土梁板结构内部存在的气泡进行充分排除, 通过该项措施的实施提升混凝土梁板结构的整体强度, 有效降低梁板结构收缩应力, 以此有效控制梁板结构裂缝的产生。

3 处理梁板结构裂缝的方法

3.1 表面处理法处理裂缝

在对已经出现裂缝的梁板进行处理时应根据裂缝的性质合理选择处理的方式。表面处理法一般包括两种方法:一种是表面涂抹法, 另一种是表面贴补法。表面涂抹主要适用于浆材不易达到的细、浅结构裂缝;不活动或是不伸缩的结构裂缝;不漏水的裂缝;深度较浅, 未到达钢筋表面的结构裂缝。表面贴补法主要适用于变形缝、蜂窝麻面以及未确定具体漏水位置等的裂缝处理当中[3]。

3.2 结构补强法处理裂缝

结构补强法一般在混凝土梁板结构强度不足时应用较为广泛, 可对混凝土梁板结构薄弱部位进行强化, 亦可起到控制结构裂缝产生的目的。

3.3 灌浆法处理裂缝

灌浆法适用处理各种类型的结构裂缝, 应用此种方法处理裂缝时需要注意灌浆的范围和灌浆的配比, 并根据混凝土梁板结构材料对灌浆浆液成分配比进行合理选择。

4 结语

钢筋混凝土是桥梁梁板的主要框架结构, 实际施工中混凝土结构裂缝的出现不可避免, 但可以对其危害的程度进行有效控制。对桥梁混凝土梁板结构裂缝进行预防和控制的方法主要是通过桥梁结构设计、施工工艺、施工材料等方面采取相应的裂缝控制技术措施, 将梁板裂缝控制在较小的危害范围之内;对出现的梁板结构裂缝, 应详细分析裂缝产生的原因, 并根据裂缝大小、性质以及施工现场的环境, 运用合理的裂缝处理方式进行有效处理, 尽量降低结构裂缝对结构功能产生的影响。

参考文献

[1]林松锋.现浇混凝土梁板结构裂缝的分析与处理措施管理[J].广东建材, 2012, 07∶106-108.

[2]王东.现浇混凝土梁板结构裂缝的分析与处理措施[J].黑龙江科学, 2014, 09∶27.

顶板裂缝处理方案 篇3

方法二在顶部贴上一层接缝纸，接缝纸用白乳胶涂刷贴上;然后刮腻子刷面漆。如果缝隙较大，则用石膏将裂缝填平，再用接缝纸涂上白乳胶贴住;刮腻子刷上面漆即可。

一、顶板裂缝怎么处理?

1、先铲除漆膜，然后重新涂抹新的底漆，一定要确保底漆完全干透之后再涂一遍，如果温度低于5摄氏度的情况下就不用涂漆了。

2、在顶部贴上一层接缝纸，接缝纸用白乳胶涂刷贴上;之后刮腻子再刷面漆。如果缝隙较大，则用石膏将裂缝填平，再用接缝纸涂上白乳胶贴住;再刮腻子刷上漆面漆即可。

二、吊顶该如何选择材料?

1、吊顶骨架材料选择

选用轻钢龙骨骨架材料时严格根据设计要求和国家标准轻钢，选用木材做龙骨时注意含水率不超标，龙骨的规格型号应严格筛选，不宜过小。

2、吊顶饰面石膏板选择

目前市面上的石膏板有普通型、防水型、防火型、高强度性等多种，在吊顶设计时，可根据不同使用要求，不同地区和施工季节选择。现在装饰市场中的纸面石膏板质量良莜不齐，使用使应选用大厂家生产的质量较好的石膏板，强度高，韧性好，发泡均匀，边部成型饱满，从材料上解决裂缝问题。

纸面石膏板市面上一般有厚9mm和厚12mm的两个品种。很多人喜欢使用厚9mm的普通纸面石膏板来做吊顶，但是由于厚9mm普通纸面石膏板比较薄、强度不高，在多雨的`潮湿条件下容易发生变形，建议最好选用12mm以上的石膏板。同时，使用较厚的板材也是预防接缝开裂的一个有效手段。

三、如何防止石膏板吊顶开裂?

1、木龙骨容易热胀冷缩引起开裂，最好用轻钢龙骨来吊顶。

2、接头处采用双层石膏板，且不能接龙骨，要把接头处和龙骨错开。

3、吊顶转角处用七字形封板法(整块)，可以防开裂和保稳固。

4、石膏板吊顶接缝处易开裂，要做以下处理。两张石膏板间的缝隙留5mm以上，还可以做成V字型缝隙。用专用的嵌缝膏(或混合白乳胶的找平石膏也可以)进行缝隙填补。在接缝处涂上白乳胶，贴上牛皮纸带。最后再挂上一张50公分宽的网格布。

地下车库顶板裂缝处理方案 篇4

合悦江南悦馨园二街坊多层主体结构已经结顶，在地下室车库顶板及底板后浇带浇筑前我们对地下室车库顶板裂缝现象进行认真仔细的检查，并发现了部分裂缝（其位置详见地下室顶板裂缝示意图）经过对该部分的裂缝进行现场勘察测量，发现裂缝特性均为贯穿裂缝，裂缝宽度小于2mm。

地下车库顶板为无梁楼盖结构，现浇楼板因受混凝土凝结产生收缩及温度变化等因素影响，易产生裂缝。此类裂缝虽然不会影响结构正常使用，但为防止该裂缝对钢筋锈蚀的影响采用碳纤维进行修补处理，其方案如下：

一、施工准备：确定修补位置。

二、地下车库顶板裂缝处理：沿裂缝位置对地下室顶板表面及底面每边250mm，使用吹风机吹去现浇板表面及底面的灰尘、浮渣等污物，然后再用毛刷醺酒精、丙酮等有机溶剂，把现浇板面擦洗干净并保持干燥。

三、配制并涂刷B101底胶：将B101底胶主剂：固化剂=2:1的质量比在容器内使用电动搅拌机械混合2～3分钟，直至颜色均匀后，使用滚刷均匀涂抹在打磨处理后的修补位置。

四、涂刷B102找平腻子：B101底胶指触干燥后，配制B102找平腻子并对不平整处修复处理。将B102找平腻子主剂：固化剂=2:1的质量比混合均匀后，使用铲刀或刮板将涂刷过B101底胶的混凝土表面坑凹处抹平。

五、涂刷B103浸渍树脂：B102找平腻子指触干燥后，配制并涂刷B103浸渍树脂。将B103浸渍树脂主剂：固化剂=2:1的质量比在容器内使用电动搅拌机械混合2～3分钟，直至颜色均匀后，使用滚刷均匀涂抹在找平后的修补位置。

六、粘贴碳纤维布：涂刷B103浸渍树脂后立即将300mm宽碳纤维布沿裂缝两侧粘贴并使用滚筒滚压，确保B103浸渍树脂浸透碳纤维布。碳纤维待树脂干燥后，再在表面涂刷一层B103浸渍树脂，保护碳纤维布，撒一层粗砂。

七、待碳纤维布强度达到要求即可。

中元建设集团股份有限公司

最新新中科楼板裂缝处理施工方案 篇5

一、概述

锦苑四期新居工程3栋2单元201#，客厅现浇板顶部出现不规则裂缝，宽度1mm，长度4m左右，不规则分布。在交房5年前，无裂缝，未发生明显扩展，5年后局部板裂缝现象。针对以上情况,及时对问题进行总结分析，建议对该部位进行修补，具体方案如下：

因该砼强度均满足设计要求，建议修补处理采用注浆的办法进行封闭裂缝，对于少量裂缝较集中的部位采用碳纤维加强处理。一

施工方案

一）裂缝灌浆

1、主要材料：

灌浆树脂、封缝胶（必须有产品出厂合格证及检验报告）。

2、施工步骤：

搭设施工脚手架——观测裂缝——基层处理——确定注入口——配封缝胶——封闭裂缝——安设底座——配灌浆树脂——安设灌浆器——灌浆——拆除灌浆器——清洗灌浆器——基层复原。

3、施工机具

① 气泵（清理裂缝）；② 600ml量杯（配树脂胶）；③ 4cm宽开刀、小刮板（配封缝胶）；④ 手套、防护镜；⑤ 酒精、棉丝（清洗灌浆器）；⑥ 手提打磨机（打磨封缝胶清理基层）。

4、注意事项：

① 施工前必须将浮浆剔除干净，露出结构面； ② 施工时一定要保证裂缝干燥，切忌用水冲刷裂缝； ③ 注入口尽量设置在裂缝较宽，开口较通畅的位置； ④ 封口胶要现配现用，每次配量不宜过多； ⑤ 仰面注胶施工时必须佩戴防护镜；

⑥ 灌浆结束后用酒精浸泡并清洗灌浆器，以便下次使用，切不可用其他稀料清洗。

碳纤维技术充分应用了碳纤维增强复合材料所特有的高比强度、高比模量、耐腐蚀、抗疲劳及施工简便等许多优点，为混凝土加固技术注入了新的活力。碳纤维布加固修补结构技术是利用树脂类粘结材料将碳纤维布粘贴于混凝土表面，以达到对结构加固补强的目的。碳纤维布加固的优点与传统的粘钢法等其他加固工艺相比，采用碳纤维布加固旧桥具有以下几个方面的优点：①不增加结构恒载及断面尺寸。②可适应不同结构的外表尺寸，成型方便。③对原结构不会产生新的损伤。④碳纤维布具有优良的耐化学腐蚀性。碳纤维布加固的材料要求在加固的应用过程中，碳纤维布的抗拉强度一般不宜小于3000mpa，弹性模量不小于2.1x105 mpa。根据碳纤维布的品质不同，其厚度一般在0.11～0.43mm之间，幅宽在20～100cm，卷材长度为50～100m。对于加固工程而言，单层碳纤维布单位面积碳纤维质量不低于150g/m2，一般不超过450 g/m2，最高可提高到600 g/m2。粘结材料是保证碳纤维布与混凝土共同工作的关键，粘结材料需要有足够的刚度和强度，同时也要有足够的韧性。

碳纤维布加固技术是依赖于碳纤维布与混凝土表面的粘贴效率，所以一般要求基面的混凝土强度等级不低于C15，同时要求被加固构件应具有良好的保护层，即基面平整且具有一定强度。对于构件有剥落、起皮、腐蚀、裂缝及严重碳化等表面缺损，必须先进行修复，并应将粘贴基面打磨平整、整理干净，而且不应有尖锐楞角和浮灰。

二）碳纤维加强

本工程中出现的裂缝处于楼板中部或负弯矩钢筋端部位置，裂缝由外向内发展，从结构安全角度考虑，对未贯通的裂缝，在灌浆结束后须在楼板上部粘贴碳纤维布进行加固，在裂缝分布范围1600mm宽度沿受力方向贴碳纤维布一层，沿裂缝方向碳纤维布边缘贴200mm宽碳纤维压条一道；对已贯通的裂缝，在下部裂缝分布范围1600mm宽度沿受力方向贴碳纤维布一层，在上部裂缝分布范围1000mm宽度沿受力方向贴碳纤维布一层，沿裂缝方向碳纤维布边缘贴200mm宽碳纤维压条一道在灌浆结束后须在楼板上部及下部粘贴碳纤维布进行加固。㈠、施工准备

材料及主要机具：

1、配套树脂类粘结材料：进场时必须有合格证明书及试验报告。

2、碳纤维片材：200克碳纤维布，需出具出厂合格证及试验报告。

3、主要机具：角磨机、吹风机等。

作业条件：

1、粘贴碳纤维片材所在部位影响施工的附属设施拆除。

2、施工用脚手架搭设完毕，并经检查验收合格，无安全隐患。

3、粘贴碳纤维片材用的配套粘结材料准备完毕，并经检查合格。

4、施工工具经过调试，试运转合格。

5、工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底。

㈡、操作工艺

1、工艺流程：

构件基底处理 → 修补找平→ 涂刷底胶 → 粘贴碳纤维片材 → 防腐处理

2、构件基底处理：将混凝土表面用角磨机、砂轮（砂纸）等工具，去除混凝土表面的浮浆、油污等杂质，构件基面的混凝土要打磨平整。用脱脂棉沾丙酮擦拭表面，用吹风机将混凝土表面清理干净并保持干燥。

3、修补找平：

混凝土表面凹陷部位应用刮刀嵌刮整平胶料填平，模板接头等出现高度差的部位应用整平胶料填补，尽量减少高差。

4、粘结剂搅拌：

根据配合比确定各种材料用量，严格按照配合比进行配制，并应在现场进行临时配置，每次配胶量以一次用完为宜。

粘结剂开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对材料进行检查。

5、涂刷底胶：粘结剂配制好后，用滚筒刷或毛刷将胶均匀涂抹于混凝土构件表面，等胶固化后，再进行下一道工序。

6、粘贴碳纤维布：按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。配制、搅拌粘贴胶料，然后用滚筒刷均匀涂抹于所粘贴部位，在搭接、拐角部位适当多涂抹一些。用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤压气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，在碳纤维的外表面均匀涂抹一层粘结胶料。

7、固化：粘贴剂在常温下固化，3天后即可受力使用。

㈢、质量标准

1、保证项目：

粘贴碳纤维布所用的碳纤维片材、配套树脂类粘结材料必须具有产品合格证、质检部门的产品性能检测报告。

粘结剂的的配合比、原材料计量、搅拌，必须符合施工规范规定。

2、一般项目：

碳纤维布沿纤维受力方向的搭接长度不应小于100mm，当碳纤维布沿其纤维方向需绕构件转角粘贴时，构件转角处外表面的曲率半径不应小于20mm。

3、允许偏差项目：

碳纤维片材的实际粘贴面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于10mm，总有效粘结面积不应低于95%。

四、安全措施

1、碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电器设备和电源，或采取可靠的防护措施。

2、碳纤维配套树脂须密封储存，远离火源，避免阳光直接照射，施工人员进入施工现场禁止抽烟。

3、施工现场要保证通风良好。

4、施工人员进入现场正确佩戴安全帽，高处作业须佩戴安全带，安全带必须高挂低用。

五、成品保护

胶粘材料固化后不准在粘贴构件上进行高温作业。

六、应注意的质量问题

基面打磨：混凝土基面必须经过打磨，并清理干净，表面凹陷部位应用刮刀嵌刮整平胶料填平，模板接头等出现高度差部位应用整平胶料填补，尽量减少高差。

七、质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

1、主要材料须具有产品合格证及试验报告。

2、粘贴碳纤维布分项工程质量检验评定。

浅析预制梁板裂缝成因及防治措施 篇6

关键词：山区,梁板,裂缝,防治

51省道遂龙线龙泉段工程全线总长7.9km，有桥梁3座，梁板50余片，主要为后张预应力T梁，板长25m，混凝土强度C50。在梁板的预制过程中，混凝土表面裂缝时有发生，这将影响到混凝土梁板外观质量和后期使用。

1 裂缝成因分析

在钢筋混凝土梁板预制阶段产生裂缝的成因复杂而繁多，但每一条裂缝产生至少有一种或几种主要原因。对于各种类型裂缝，本文主要从梁板预制准备（即原材料控制）、预制及预制的养护等三个阶段进行分类。

1.1 梁板预制准备阶段

梁板预制准备阶段主要是对梁板的原材料控制，预制梁板原材料的控制主要有水泥、砂、碎石、水及外加剂等组成，若原材料质量不合格，可能导致梁板产生裂缝。 (1) 水泥：使用不合格水泥，混凝土早期易产生不规则的裂缝； (2) 砂和碎石：砂、石含泥量过大，不仅降低了混凝土的强度和抗渗性，还使混凝土干燥时产生不规则的网状裂缝；砂石的级配差，造成侧面裂缝；碱集料反应易造成爆炸裂缝，在潮湿的地方较为多见； (3) 水和外加剂：拌合用水或外加剂中氯化物等杂质含量较高时，对钢筋有锈蚀影响。

1.2 预制阶段

混凝土施工工艺不当易使混凝土产生裂缝，形成该类裂缝的主要有以下几种情况。 (1) 级配不良（或因施工不当造成级配不良）：由于T梁腹部的钢筋较密，在混凝土浇筑时，混凝土中大碎石无法进入梁板内部，只有混凝土浆和小碎石混凝土可以进入梁体内，这种混凝土的离析使混凝土配合比实际发生变化，使该处混凝土的强度远达不到设计值，致使混凝土在梁板张拉时产生裂缝； (2) 梁板张拉时受力状况与设计不一致产生裂缝：波纹管的固定筋间距过长或固定不牢，在混凝土浇筑振捣过程中可能使波纹管跑位，造成钢绞线实际位置与设计不一致；锚具布置与钢绞线不垂直，或锚具周围的钢筋布置不当，造成端头处存在不垂直于锚具的拉应力； (3) 由于混凝土强度不足，梁板张拉产生裂缝：在混凝土浇筑工程中，混凝土的振捣不到位；混凝土的养护工作不到位；混凝土强度未达到设计张拉强度时进行张拉梁板；混凝土级配不良造成混凝土强度无法达到设计强度。 (4) 温差应力引起的裂缝，混凝土具有热胀冷缩的性质，当混凝土外部环境或结构内部温度发生变化时，混凝土将发生变形，若变形受到约束时，混凝土内部将产生应力，当这一应力超过混凝土抗拉强度时，即产生温度裂缝； (5) 水泥用量过大：由于预制梁板的混凝土强度要求较高（一般设计要求C50），某些施工单位为了保证混凝土的强度，私自增加水泥的用量，造成水泥量用量过大，致使产生收缩裂缝；某些试验单位为确保混凝土强度，混凝土配合比中水泥用量过大； (6) 超张拉或张拉顺序不当：某些施工单位采用超张拉或张拉顺序未按设计顺序进行易产生裂缝。

1.3 预制的养护

梁板预制后的养护是混凝土形成强度的重要保证，主要有： (1) 若混凝土的养护不到位或不及时，混凝土产生收缩裂缝，严重影响梁板的使用质量； (2) 梁板必须达到规定的龄期方可进行张拉，必须采用时间和强度进行双控。

2 裂缝预防的措施

2.1 梁板预制准备阶段

严格要求施工单位、监理单位、材料供应商和业主等各参建单位对水泥、砂、集料、水及水泥外加剂等原材料进行层层把关，对于不合格材料坚决不得进场，对于已经进场的要及时清退出工地。

2.2 预制阶段

针对梁板预制阶段可能出现裂缝的原因，只有通过改善施工工艺，提高施工现场管理水平。主要措施如下： (1) 对于T梁腹部的钢筋较密，梁板钢筋的布置应严格按设计图纸布置，特别是箍筋的布置较密处，避免造成箍筋的堆积，严格按照设计和规范要求进行布筋，同时对该部分混凝土进行优化设计，采用小碎石混凝土，避免因此造成混凝土级配不良； (2) 梁板张拉时受力状况与设计不一致产生裂缝，主要是由于波纹管在固定时间距过大或固定不牢造成，主要措施是波纹管的固定筋的位置应该适当增加，要求直线段固定筋间距不宜大于50cm，曲线段一般间距为20-30cm，固定筋的固定必须采用点焊，固定位置必须精确、牢固； (3) 由于混凝土强度不足，梁板张拉产生裂缝.在混凝土浇筑工程中，混凝土的振捣要到位，严禁出现漏振或振捣不足等现象；混凝土的养护工作到位，张拉一定要达到设计和规范规定的最低强度要求和最短龄期要求，混凝土强度未达到设计张拉强度时进行张拉梁板； (4) 温差应力引起的裂缝，针对项目所在地昼夜温差较大，特别是厦季温差骤变较大特点，我部首先要求各施工单位夏季浇筑混凝土时，避开在高温时段（11:00-15:00）进行混凝土浇筑施工；其次，要求各施工单位进行覆盖养生，高温时短应增加养生次数； (5) 水泥用量过大：水泥量用量过大，要求各试验检测单位严格要求按照规范进行配合比设计，并严格按照施工配合比进行施工； (6) 超张拉或张拉顺序不当：针对张拉过程中出现裂缝，应做好以下几方面：确保混凝土达到设计龄期，并达到设计强度的75%以上；钢绞线理论伸长量的计算要正确，不同半径的曲线应分段计算，防止出现超张拉现象的出现；在梁板的张拉过程中，采用应力—应变双控制，避免出现超张拉；预应力张拉必须严格按照设计程序进行。

结语

通过对混凝土梁板预制阶段的原因分析和整改，改善施工工艺、提高质量监督管理，裂缝问题已基本杜绝。在桥梁施工预制梁板过程中，引起梁板开裂的原因众多，但有很多的因素在施工过程中通过改善施工工艺等手段是可以避免的，我们应该对引起梁板开裂的原因进行逐一分析，重视施工质量，避免使用存在缺陷裂缝梁板，保证桥梁安全使用。

参考文献

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[2]交通部第一个工程局.公路施工手册[M].北京:人民交通出版社, 2000.

[3]刘长林, 浅析混凝土桥梁裂缝成因[J].辽宁:辽宁交通科技, 2005.

[4]蔚建华, 柴金文.预应力混凝土桥梁施工技术[M].北京:人民交通出版社, 2004.