箱梁架设冬季施工方案（精选7篇）
提示：本文原版含图表word版全文下载地址附后（正式会员会看到下载地址）。这里只复制粘贴部分内容或目录（下面显示的字数不代表全文字数）,有任何不清楚的烦请咨询本站客服。目 录 编制目的 1 2 编制依据 1 3 工程概况 1 3.1工程概况 1 3.2气象条件 1 4 施工准备 2 4.1施工时间 2 4.2施工准备 2 4.2.1技术准备 2 4.2.2材料准备 3 4.2.3拌合站准备 3 4.2.4施工现场准备 4 4.2.5机械准备 5 5 冬期施工要求 5 5.1抗冻强度要求 5 5.2混凝土施工温度要求 5 5.3压浆保温要求 6 5.4支座灌浆保温要求 6 6 混凝土施工措施 6 6.1原材料保温措施 6 6.2混凝土配合比 9 6.3混凝土拌合 9 6.4混凝土运输 10 6.5混凝土浇筑 11 6.6混凝土养护 11 7 冬期孔道压浆施工 13 7.1方案概述 13 7.2保温棚设置 13 7.3压浆施工 14 8 冬期垫石灌浆施工 15 8.1 灌浆料的要求 15 8.2 锚栓孔清理及垫石加温 15 8.3 砂浆拌合与灌注 16 8.4 灌浆料防冻保温措施 16 8.5 试验检测 17 9 温度监控 17 9.1冬期混凝土温度检查内容 17 9.2冬期混凝土温度检查频率 17 10 冬期施工保证措施 18 10.1工序节点的计划调控措施 18 10.2质量保证体系及质量控制措施 19 11 冬期施工安全保证措施 19 11.1一般保证措施 19 11.2运架梁保证措施 20 11.2.1一般安全防护措施 20 11.2.2 起重作业安全措施 21 11.2.3 高空作业安全措施 21 11.2.4 大风大雪天气安全防护措施 21 编制目的
为保证冬期箱梁施工有序进行，确保箱梁施工质量，特制定本方案，适用于中交一公局张呼铁路哈风井制梁场箱梁预制架设工程。2 编制依据
（1）新建张呼铁路工程施工设计图纸。
（2）国家、铁路总公司现行客运专线设计、验收标准及有关的质量、安全规程等。《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号 《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》 tb/t3192-2008 《高速铁路桥涵工程施工技术规程》 q/cr 9603-2015 《铁路混凝土拌合站机械配置技术规程》 q/cr。
煤炉，保证温度不低于5℃，并设烟筒做好排烟，防止中毒。
（4）配料机及斜皮带处设暖气片保温，防止液压及传动系统受冻，影响正常拌合。
（5）外加剂库房采用保温板进行全封闭，敷设暖气管道取暖，保证外加剂温度不低于5℃。（6）拌合站水池采用保温板进行全封闭，使用蒸汽锅炉对水池进行加热，拌合用水控制在60℃，不得超过80℃，保证混凝土出机温度不低于10℃。
（7）混凝土运输罐车采用保温棉布包裹，减少运输过程中的热量损失。4.2.4施工现场准备
（1）箱梁浇筑后至混凝土强度达到43.5mpa前，采用蒸汽养护的方式进行养护，在制梁台座模板两侧设置保温板房，混凝土浇筑完成后上部使用蒸养棚，两端采用保温篷布进行覆盖。腹板两侧、箱室内、顶板两侧各设1根dn20mm蒸汽管道，共计5根，蒸汽管道上每隔50cm斜向打一直径为2mm的喷孔。
（2）箱梁压浆后3d内采用蒸汽养护的方式进行养护，在压浆台座四周搭设保温板房，梁面及两端采用保温篷布进行覆盖。腹板两侧、箱室内各设1根dn20mm蒸汽管道，共计3根，蒸汽管道上每隔50cm斜向打一直径为2mm的喷孔。为保证冬施质量，搭设9个压浆保温棚。（3）锚栓孔内的积水和杂物已清理，并覆盖进行防雨雪措施；灌浆后保温电热毯已经使用，并新增热风机和电蒸汽锅炉，保证灌浆后温度要求；搭建防风棚用于砂浆拌制时使用。4.2.5机械准备
（1）对冬季施工使用的各种机械应全面进行检查,更换冬季用润滑系统用油及燃料，对有问题的机械设备及时维修，不得带故障运转。机械在使用前应首先检查传动系统，无冻结情况后方可启动，每日工作前对所有机械进行预热，并做详细检查，确认无问题后正式作业。非专职机电人员严禁动用机械设备。定期检查电力设施，防止电线硬化破损后因雨雪导致漏电现象。
（2）施工机械、车辆采用低标号柴油，水箱用水更换成防冻液，无施工时机械可进入拌合站料棚内保温。机械加强保养，勤检查，多观察，防止设备冻裂。5 冬期施工要求 5.1抗冻强度要求
（1）冬期施工期间，使用普通硅酸盐水泥配置混凝土。
（2）箱梁采用c50高性能混凝土，混凝土浇筑完成后在强度达到20mpa以前不得受冻。5.2混凝土施工温度要求
（1）冬期施工拌合站进行全封闭，棚内采取加温措施，料仓温度不得低于5℃，砂石料温度不得低于0℃。
（2）混凝土拌合用水温度宜控制在60℃，不得超过80℃。（3）混凝土出机温度不得低于10℃，入模温度不得低于10℃。（4）混凝土浇筑时模板温度控制在10℃～35℃。
（5）冬期混凝土施工，采用蒸汽养护，静停期间保持棚内温度不低于5℃，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间温度不宜超过45℃，芯部温度不宜超过60℃，个别最大不超过65℃，降温速度不得大于10℃/h。（6）蒸养的时间根据混凝土强度增长的时间而定，等同条件混凝土试块强度达到设计强度的80％且梁体拆模时，混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不超过15℃，且保持棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模。5.3压浆保温要求
（1）压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，拌合用水温度不得超过50℃。
（2）压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，至压浆后三天且浆体强度达25mpa以上时，保温棚方可拆除。5.4支座灌浆保温要求（1）配备保温加热桶，根据环境温度及低温砂浆经时性要求，调配拌和用水温度控制在25～30℃。
（2）灌浆料的出机温度控制在15～25℃。（3）拌合机在机体外围裹上土工棉以维持在搅拌过程中温度部过分散失；漏斗及灌浆管采用土工棉包裹保温。
（4）灌浆后浆体及环境温度不得低于10℃，2小时强度达到20mpa。6 混凝土施工措施 6.1原材料保温措施（1）混凝土热工计算 根据梁场布置，混凝土运输至浇筑时间一般控制0.2h之内，混凝土从拌和站拌和完成至浇筑地点完成需倒运2次，混凝土的运输环境温度取最低温度环境的室外温度-20℃，混凝土施工采用灌车运输取混凝土温度损失系数为0.25，按照混凝土入模温度不低于10℃的要求，混凝土的热工计算如下： ①混凝土拌合物出机温度 t1= t0-0.16(t0-tb)式中：t0：混凝土拌合物温度（℃）； tb：搅拌机棚内平均温度(5℃)；
t1：混凝土拌合物出机温度（13.91℃）； 求的混凝土拌合温度t0=15.61℃。②混凝土拌合物运输到浇筑时温度 t2=t1-(αt+0.032n）（t1-ta）
式中：t2=砼拌合物运输至浇筑时的温度（10℃）； t-砼拌合物自运输至浇筑完成的时间（0.2h）； n-砼运转次数（2次）；
ta-砼运输时环境温度（-20℃）； α-温度损失系数（0.25）t1=13.91℃
③砼拌合物按下列公式计算
根据下列公式及混凝土出机温度反算拌合水温。t0=[0.90（mcetce+ msatsa+ mgtg）+4.2tw（mw-wsamsa-wgmg）+c1（wsa msatsa+wg mg tg）-c2（wsa msa + wg mg）]/[4.2 mw+0.9(mce+ msa+ mg)] 式中: t0—混凝土拌合温度（15.61℃）；
mw、mce、msa、mg——水、水泥、砂、石的用量（kg）；
混凝土每方材料用量：胶凝材料480kg，细骨料726kg，粗骨料1045kg，水149kg； c1：水的比热容(kj/kg.k)，c1：冰的溶解热(kj/kg)； 当骨料温度>0℃时，c1 = 4.2 c2=0； 当骨料温度≤0℃时，c1 = 2.1 c2=335；
tw、tce、tsa、tg ：水、水泥2℃、砂5℃、石5℃； wsa、wg ：砂、石含水率（%），取2%，1%。
通过上式按出机温度10℃进行反算，求得水温达到tw=57.8℃可满足出机温度为10℃要求，加热水温按60℃进行控制。（2）砂石料保温措施
①拌合站料棚采用彩钢瓦进行全封闭保温处理，可存储10榀梁的骨料。
②砂石料仓敷设地暖管道进行升温，为保证棚内骨料保温效果，堆料高度不超过2米，如温度达不到要求增加煤炉，保证温度不低于5℃，并设烟筒做好排烟，防止中毒。③安排专人对棚内温度定期进行观测，确保骨料不冻结，温度满足要求。（3）拌合用水和外加剂保温措施
①外加剂和水池同设在一个保温棚内，棚内布置蒸汽管道，保证外加剂库房温度不低于5℃，防止外加剂冻结。
②使用蒸汽锅炉对水池进行加热，拌合用水控制在60℃左右，不得超过80℃。③安排专人对棚内温度定期进行观测，确保外加剂不受冻，满足施工要求。（4）拌合用水加热措施
①每个拌合站均设120m³的蓄水池，提前将蓄水池进行蓄水，并保证每个蓄水池内存储不少于1榀梁的用水量。
②冬期施工时，提前将蒸汽管道通入蓄水池，利用蒸汽对拌合水进行加热。
③每个蓄水池内各放置1个温度计，安排专人对水温进行观测，确保拌合用水温度、存储量满足施工要气。
（5）搅拌机保温措施
①配料机及斜皮带处设暖气片保温，防止液压及传动系统受冻，影响正常拌合。②拌合出料口进行封闭，防止混凝土罐车接料时混凝土热量散失。6.2混凝土配合比
冬期混凝土施工时，环境温度为负度，需要调整外加剂，保证混凝土工作性能。及早与外加剂生产厂家联系，确定型号、掺量，确保冬期施工外加剂的数量和质量。6.3混凝土拌合（1）砼搅拌前准备 ①原材料准备
混凝土开盘前，由试验室人员对原材料的数量及温度情况进行检查、测试。骨料数量满足1榀梁用量，温度必须达到0℃以上方可使用；对蓄水池内的存水量及水温进行检查，确保满足1榀梁的使用要求；对外加剂温度进行检测，是否冻结进行详细检查，满足要求后方可投入使用。②机械准备
冬期施工时，为保证混凝土施工正常，对混凝土施工所需机械的运转情况进行检查，并进行试运转。
（2）混凝土拌制
忻保高速公路L18B合同段预应力连续箱梁桥共11座,均为先简支后连续结构,共预制30 m箱梁508片,22 m箱梁8片。
2 箱梁安装的施工准备
1)机械配置:
架桥机3台,龙门吊3套(两大一小),及其他需配套架梁安装的机具。
2)人员配备:
每台架桥机配备施工员1名(负责箱梁安装及各项技术指标的控制与施工组织),起重工4名(负责移梁、导梁、落梁),电焊工4名,专职安全员1名,普工16名(负责枕木、道轨铺设、移梁、支座及临时支座的安装)。
3)技术准备。
a.箱梁安装就位控制的放样:根据原设计的要求,在墩台顶面支座垫石完成后准确放出墩台轴线,以其为基准进行放样。墩台顶面的放样包括:支座中心线、临时支座中心线、箱梁安装纵横向控制线及边梁外边的控制线,放样前计算出轴线总梁体安装就位线之间的距离进行放样。
b.标高的控制:箱梁安装前对支座垫石的顶面、临时支座安装底面进行水准测量,并计算出临时支座顶面的标高及临时支座的高度,用以控制临时支座的制作与安装,为箱梁的连续与桥面系的施工打下一个好的基础,因此将严格加以控制。
3 施工方案
3.1 支座的安放
1)永久性支座的安放:依据原设计的要求安放永久性支座,由于本合同段各大桥的路线纵段坡不相同,依据原设计要求预制箱梁预埋支座上钢板时,根据所处地纵坡的不同作了相应的调整(竖曲线内水平而置),但是由于箱梁在预制时先后时间不一,预应力张拉后上拱度不一,因此根据以往的施工经验还会出现支座上平面与梁不能够完全吻合,所以在非连续端落梁后测得差值,然后架桥机二次起吊在支座底部加垫钢板加以解决,使支座顶面与箱梁底部完全吻合,满足设计要求。
2)临时支座的安放:临时支座(采用C50混凝土块和砂袋)的安放位置依据设计要求在临时支座中线位置和箱梁腹板底部安放,临时支座高度应比现浇梁底钢板高1 cm,支座在安放前均应按测定的高差与试验数据一次性制作,一次性调整,准确就位,临时支座在架桥机落梁前进行,另临时支座安放应注意考虑一定的沉降量,具体沉降量以万能压力机试压为准。
3.2 移梁
根据本工程移梁距离长的特点,结合实际情况,采用胶轮移梁炮车,移梁设备设有转向活动转盘,上置方木。移梁由龙门吊起吊时在梁体棱角处加垫铁瓦或橡胶块,以免钢丝绳擦伤混凝土表面,在移梁车上落梁时应缓慢平稳,梁体的中心与移梁炮车的中心偏差不大于2 cm,为防止在行进过程中梁体位移,在梁体端部支点处用钢丝绳与移梁车进行捆扎。移梁进行速度不大于500 m/h,移梁的全过程要严格按安全操作规程进行。注意移端跨箱梁时,应在龙门架吊起后,即将滑板上钢板与梁底预埋钢板进行焊接,移梁时严格按照操作规程进行操作。
3.3 架设
架梁之前,除检查上述各项准备工作是否到位外,还应对架桥机各项机械指标进行运行检测,检测横移、制动、前后支腿升降等各项指标,同时应在架桥以前对架桥机进行空载、静载、动载及过孔试验,符合要求后,方可进行吊装,箱梁架设采用全幅进行架设,架设顺序由外向内逐片进行架设,梁体架设落位时需保证纵、横向就位准确,架设时严格按照起重分工进行操作,统一指挥。
3.4 架梁注意事项
保证横移轨道位于水平状态,梁体落至距支座50 cm～100 cm以内时方可进行横移梁操作,梁体落位后,应及时的对梁体进行支护,采用方木进行支护,待一跨架完,架桥机移位架设下一跨以前,必须将箱梁现浇湿接缝预留钢筋与现浇横隔板钢筋进行适当焊接,以保证架桥机纵横向移动的安全。
4 安全操作规程
4.1 过孔安全操作规程
1)前冲作业前对各运机构必须试运转,确保无误。2)主机操作人员应依照指挥人员信号准确作业操作。3)在作业过程中,如出现不良状态,应马上停止作业,特别在作业同步方面。4)在前辅助顶杆支放前需有作业人员去前方桥台作业,应注意通过导梁上行走安全。5)在风力大于4级(5.5 m/s～7.9 m/s)时,严禁过孔作业。6)在联合作业时,应由指挥人员明确信号,同时进行操作。
4.2 运梁安全操作规程
1)运梁炮车运梁时,应先试炮车制动是否可靠,正常制动试验后方可正常进行。2)运梁炮车停运时,应及时放置止轮器。3)运梁时由专人指挥,专人操作,信号应果断、明确。4)梁片支撑应确认可靠方可运梁,随车都应有专人分别看护支撑。
4.3 捆梁、吊梁安全操作规程
1)捆梁时两边要对正放牢,捆梁钢丝绳应垂直,无铰花和两股互压现象。
2)梁片起吊后,应将卷扬机作制动试验两次,确保良好后方可走梁。
3)经常检查捆梁钢丝绳和各部钢丝绳磨损情况,超过限制应及时更换,不得凑合使用。
4)卷筒绕绳应随时注意,如发现钢丝绳掉槽、乱绳应马上停止作业,更正后进行。
5)操作人员应注意力集中,听从指挥人员指挥,指挥人员信号明确、果断。
6)吊梁纵行时,走行电机制动应可靠灵敏,纵行限位应可靠。
4.4 落梁安全操作规程
1)在梁体对孔后,应在降低梁体高度情况下横移,增强架梁作业安全稳定性。
2)当梁体临时放置时,应在梁体与垫石间加垫面积大的硬木板或纤维胶板,保护梁体混凝土,同时梁体支护应牢固可靠。
3)在梁体下落过程中,应由专人看护卷筒放绳状态,如有夹绳、脱槽现象应立即停机处理。
4)梁体临时放置时,在重新吊起前应检查护垫安放状态。
5)在单片梁就位后,严禁非工作人员上梁走动,避免危险。
6)在两片梁相邻就位后,应及时对横隔板联接板施焊,保持梁体稳定。
7)梁间横隔板联接板施焊是高空作业,应在辅助搭板安全可靠情况下,做好安全防护措施后方可进行焊接作业。
8)应保证前支腿、中支点横移机构安全、同步,如有故障,应及时排除,且制动性能应好。
9)架设梁体时,应对施工现场设专人看护,禁止闲杂人进入施工现场,在桥上作业时,递送物品,应事先联络好,用绳捆牢递送,禁止自由丢落。
4.5 起重作业安全技术规程
1)现场施工人员必须服从现场指挥人员的统一指挥,在得到指挥人员的指挥信号后,方可开始操作,操作前必须鸣哨示意,如发现指挥信号不清或错误引起事故时,有权拒绝执行,并发出危险信号,操作时对其他人员发出的危险信号,也应该注意和听从,以免发生事故,指挥人员应熟悉所指挥的起重设备性能。
2)施工中如遇到大雪、大雨、大雾和六级以上的大风影响施工安全时,应停止起重作业,并将起重设备、起重物设于安全位置,要有防溜、防滑等可靠的防护措施。
3)凡进入施工现场的人员必须精力集中,佩戴好安全帽。
4.6 安全防范重点
本合同段架设安全重点为:
1)下坡架梁,纵坡大于2.5%时架设箱梁应注意以下几点:
a.在架桥机前冲孔时,应分阶段调整前支腿和后支点高度,以使纵导梁调整接近水平。
b.在过孔就位后,应及时调平纵导梁,避免发生架梁安全事故。c.吊梁纵移过程中应及时调整梁体水平。
d.在下坡架梁时,如梁高度及其他参数超过额定参数时,应采取其他的措施。
2)曲线桥架梁,应注意以下几点:
a.注意运梁炮车芯盘转动应灵活,梁体支撑应派专人重点观察。
b.中支点、后支点空间紧张时,应进行验算,适当扩大空间尺寸。
5 结语
如何确保安全事故不发生,除了继续加强人们的安全生产意识外,最重要的是建立更加细致完善的安全管理规章制度及各种安全专项施工方案。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针,落实安全生产责任制,切实抓好安全生产工作,预防和控制生产安全事故的发生。
参考文献
[1]JTG/TF50-2011,公路桥涵施工技术规范[S].
【关键词】箱梁；冬季施工
长春梁场要在短期内完成制梁任务，必须进行冬季施工。为了早策划、早准备、早落实经济适用、简便可靠的冬施措施，确保冬季制梁生产的顺利进行，现就长春梁场冬季施工组织及质量保证措施如下。
一、长春地区冬季施工时间
长春地区的冬季时间长达170多天，最低气温达零下28℃，冻土深达1.92m。同时，根据客运专线铁路工程冬季施工规定，当环境昼夜平均气温连续3天低于摄氏5℃，或最低气温低于零下3℃时，即按冬季施工要求组织预应力砼箱梁施工。考虑到长春梁场冬季的制梁生产，必不可免地在初冬和早春时间正常推进。
二、冬季施工的组织管理
（一）切实加强冬季施工的组织领导。长春梁场应成立冬季施工领导小组，由梁场场长任组长、总工程师任副组长，成员为梁场相关部门和劳务队有关领导。领导小组以确保冬季制梁生产顺利进行为目标，根据冬季制梁施工需要，负责冬施准备、制梁生产、设施设备运行和后勤服务保障工作的策划、组织、实施和调控，承担全过程、全方位的管理职责。
（二）对职工进行冬季施工教育培训。长春梁场除了严格遵循常温下施工的规定之外，在冬施前，必须对全体施工人员进行冬季施工知识教育，学习冬施制梁规范、规程和相关技术知识。同时，对施工班组进行详细的冬季施工技术、质量、安全交底。
（三）调整、充实制梁队伍。冬季预应力砼箱梁预制施工要做到工种配套，满足制梁施工对技术工种和普工的基本需要。
（四）组织专门队伍服务保障冬期施工。鉴于在长春地区进行冬季施工的难度大，要求长春梁场组织专门的施工队伍，负责实施各项准备工作和完成冬施期间的设施使用、维护与管理。
（五）编制冬施计划并做好冬施物资准备。梁场要编制冬施计划，按照冬施需要准备制梁工程材料、防寒物资、能源计划和机具设备计划，以及应急预案及备用物资计划，保证冬季连续制梁施工生产需要。
（六）建立冬季施工值班制度。冬施期间，梁场应建立以分管生产的领导为主的值班制度，保障冬施设施设备的正常运行和制梁进度、质量与安全生产，建立正常的生产、生活秩序，确保圆满完成制梁计劃。
三、制梁生产设施的冬施措施
（一）砼拌和及运输冬施措施
1、砼拌和站的上料斗、输送设备，以及砂石料仓，均采用帆布全封闭送蒸汽保温，保证空间温度在摄氏5℃以上。
2、采用热水加热法进行砼拌和，水温控制在摄氏80℃以下，投料顺序调整为先投入骨料和热水，搅拌均匀后再依次投入水泥和外加剂，搅拌时间控制在2分钟左右。沙石料中不得混入冰碴冻块，以及易被冻裂的物质，砼出罐温度不低于摄氏15℃。
3、砼运输罐车必须加装保温套，并且第一次装料运输砼前，应用热水冲洗砼罐，将砼罐加温至正温，以减少砼运输过程中的温度损失。确保向砼泵喂料时温度不低于摄氏10℃。
4、当环境温度在零下10℃以下时，砼地泵喂料口处应架燃煤炉烘烤加温，以保证浇筑砼时的入模温度在摄氏5℃以上。
（二）冬季制梁台座制梁施工措施
冬施期间制梁台座除了严格执行常温下制梁的规范、规程和有关要求外，尚应按以下要求组织施工：
1、冬施期间，在制梁台座顶部四周栏杆上，用帆布围挡作为挡风设施，以减少因寒风冷空气降低砼温度。
2、浇筑砼前应清理干净钢筋和模板上的冰雪及杂物。
3、当梁体砼浇筑完毕，顶面抹面收光定浆后立即盖棚供气，防止梁体静停期间温度过低受冻。
4、当梁体拆模与环境温差大于摄氏15℃时，应采取随拆随盖的方法，严禁因温差过大造成梁体过快收缩、表面开裂。
四、冬季施工的质量保证措施
冬季预应力砼箱梁预制，除应遵循常温下施工质量要求及有关规定以外，还应遵循以下要求：
1、加强对职工冬季施工质量意识的教育培训，促进全体职工尽心尽力重视冬施质量，保证施工质量达标，不出差错，不留隐患。
2、加强对砼拌和材料加入搅拌机时的温度以及砼搅拌、浇筑时的环境温度监控。若发现违规超标现象，应立即采取措施纠正，确保不留隐患。
3、注意室外气温及施工环境的异常变化，采用定点定时观测气温变化，并设专人负责登记。在气温突变过低时，及时采取应急措施，保证施工质量。
4、制梁台座上的梁体蒸汽养护，必须设专人负责，不间断临护观测，按时按点测温监控。
5、冬季施工的砼，除按常温下施工条件下制作标准砼试块外，适度增加试块数量。
6、冬施期间焊接时的环境温度应符合要求。电弧焊接时应有防雪、防风及保温措施；焊接后的接头，严禁立即接触冰雪。
7、当遇到暴风雪和环境温度在零下15℃以下天气时，应暂停砼浇筑施工。
五、冬季施工的安全防范措施
1、冬季制梁施工，结合梁场实际，对全体职工进行安全普及教育和专项培训，提高施工中的安全生产意识和防范能力，力求营造一个齐抓共管安全生产的局面，奠定牢固的安全制梁思想基础，防患于未然。
2、全面培训锅炉司炉操作手，使其持证上岗，了解并掌握压力容器的性能和风险知识，严格按照压力容器操作规程和有关要求操作，并认真履行交接班手续，做好记录，保证锅炉安全运行。
3、制梁台座蒸养热力管道的停送气，应由专业班组负责，无关人员不得随意关停气，以防造成梁体砼受冻或伤人等意外事故。
4、大型起重运输设备操作手，应严格按照冬季施工要求，精心操作，安全运行，并及时检查维修设备，保证设备完好率达标。起重班每天施工前，应对起重绳和索具进行认真检查，发现问题及时更换；施工中的指挥信号，应正确规范，上下沟通清晰，严禁乱指挥现象发生。
5、加强施工用电的安全管理，冬施期间，应对梁场用电设施进行全面检查和维修，施工现场移动电器设备的电缆电线，应随时检查是否有破皮漏电现象；要坚决杜绝乱拉电线、使用不符合要求的电缆、电线等情况，发现问题应及时纠正。
6、要加强冬季施工安全防火和防煤气中毒管理。要加强值班巡视制度，值班人员要进行不间断的巡视查看，特别是夜间巡查，严防失火和发生煤气中毒事故。
7、在有火源的场所，必须配备足够数量的灭火器，力求做到有备无患。
8、要制定安全防事故应急预案，防患于未然。
参考文献
[1]《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
[2]《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
[3]《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
结合工程实例,通过阐述冬季预应力混凝土箱梁的预制、蒸汽养护等施工技术,为在寒冷地区进行冬季施工提供一些借鉴.
作 者：胡宇庭 穆兰 李宏坤 Hu Yuting Mu Lan Li Hongkun 作者单位：胡宇庭,穆兰,Hu Yuting,Mu Lan(石家庄铁路职业技术学院,河北石家庄,050041)
李宏坤,Li Hongkun(中铁十八局,河北涿州,082750)
一、工程概况
K135+199.445分离立交桥位于郓城互通区内，横跨338省道，交角为90°，跨径为22-28-22m，全长72m。该桥基础形式为钻孔灌注桩，共30颗，桥台钻孔桩直径1.2m，长38m，桥墩钻孔桩直径1.5m，右幅钻孔桩桩长47m，左幅钻孔桩桩长48m。桥墩、桥台桩顶皆设有承台，桥台为肋式台，桥墩为立柱，立柱直径1.3m。上部构造为现浇连续箱梁，左幅箱梁宽13.5m，为三室结构，右幅箱梁宽17.0m，为4室结构。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，顶板厚0.22m，腹板宽0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。
二、现浇箱梁施工方案
现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，封闭338省道交通，从3#台路基进行改道，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。Ⅰ、地基处理
1、地基处理1、338省道两侧排水沟回填处理
将排水沟内松散浮土和淤泥挖除干净，然后按照50cm一层分层回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用压路机分层碾压至无沉降为止。然后填筑40cm厚6%灰土，分两层回填，压实度达到93%以上，回填土顶面与省道路面齐平，并做出2%—4%的横坡，以利于排水。
2、桥梁范围内路基地表处理
用平地机及推土机清除地表，并将地表整平。然后用铧犁翻松30cm厚表面土层，掺入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均匀，待含水量合适实，压路机碾压密实，压实度达到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%横坡，压实度达到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影响。
3、排水沟挖设
在10%灰土处理过的地基范围四周挖设50×50cm的排水沟，排水沟与路线右侧的省道两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。
Ⅱ、支架搭设
K135+199.445分离立交桥现浇箱梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。
1、测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
2、布设立杆垫块
根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。
3、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安
装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。
4、顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
Ⅲ、纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30
cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
Ⅳ、支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
2、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
3、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
Ⅴ、模板安装
1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
3、箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用钢模板做内模板，用方木
做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。Ⅵ、钢筋加工安装
1、钢筋安装顺序
（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；
（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。
（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。Ⅶ、混凝土浇筑
混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分别为本合同段K137+600处混凝土拌合站，距离施工现场2.5公里，十二合同段K124+100处混凝土拌合站，距离施工现场11公里。混凝土运输采用5台罐车运送，本合同段采用2台罐车运送，十二合同段采用3台罐车运送。现场采用1台泵车浇注混凝土，再联系1台泵车以备用。
箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑应注意以下事项：
1、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预
埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
2、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。
3、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。
4、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
5、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
6、第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。
7、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1~1.5倍，为10~15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500~600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。
混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。
8、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。
9、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。
Ⅷ、预应力工程
预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：
1、孔道成型
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
2、下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。
3、穿束
箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。
4、张拉
① 张拉设备的选型：
张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：
(3)纵梁施加在每根立杆重量：N3=0.9×0.1×0.15×7.5=0.10KN
(4)支架自重：立杆单位重：0.06KN/m，横杆单位重：0.04KN/m
N4=［5×5.77+5×（0.9+0.9）×5.12］/100=0.75KN
每根立杆总承重：
N=N1+N2+N3+N4=23.59+0.20+0.10+0.75=24.64KN＜30KN
立杆承重满足要求。
2、支架稳定性验算
立杆长细比λ=L/i=1200/［0.35×（48+41）÷2］=77
由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数φ=0.732
立杆截面积Am=π（242-20.52）=489mm2
由钢材容许应力表查得弯向容许应力［σ］=145MPa
所以，立杆轴向荷载［N］=Am×φ×［σ］=489×0.732×145
=51.9KN＞N=24.64KN
支架稳定性满足要求。
一、工程概况
二、人员、设备、材料安排
1、施工人员安排
预制梁施工队伍按合同要求进入施工现场，设营、预制场平面布置、台座施工以及各项技术准备工作已经完成，项目经理部各职能科室已经作好开工前的准备工作。施工队主要人员全部为我单位的技术人员及技术工人，对一些非技术性工作在当地雇用部分劳工进行，如施工过程中人员不足，可从我单位别的工点调用部分人员进场施工。
2、施工机械安排
本工程计划采用的大型机械主要为两台龙门吊和一台架桥机，施工机械设备进场工作做到“组织快、调遣快，开工快”，根据工程要求和工期进度组织机械上场。现龙门吊已拼装完毕，架桥机在调遣途中。
3、主要施工材料进场安排
根据施工进度计划安排材料供应，在开工前做好材料的月计划、周计划，做到既保证施工又无库存积压。在材料运输方面，根据材料计划安排，组织相应能力的运输车辆，及时供应。
三、施工准备
1、预制场平面布置
梁场建在韵家口高架桥0#台与1#墩之间，主便道左侧。与桥纵向平行设置6个台座，在制梁区两端分别设置存梁区，梁场内的龙门吊走行轨基础与桥纵向垂直设置。
2、场地平整
经测量班实地放样，对预制梁工作区进行清表，将原有地表的杂草、乱石清除，清表后对新地表进行碾压，并填筑10cm厚的砂砾石，填料采用15#墩附近山坡挖出的级配砂砾石，整平碾压至符合要求。
3、模板制作
预制梁模板（包括内、外模）采用定型大块组合钢模板，面板厚5mm，龙骨及支撑架采用型钢焊接而成，交由专业生产厂家制作，计划制作2套中梁模板、1套边梁模板和1套边跨端模板。箱梁内外模板、现浇湿接头均采用定型钢模；模板制作要求结构尺寸准确，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
4、台座（底模）施工
测量班精确放出台座轴线位置，施工队伍按照放样点准确放出台座基础轮廓线，人工配合挖掘机进行开挖。台座分两层设计，下层（即两端基础）采用C20砼浇筑，上层采用C30砼浇筑，台座顶面铺PVC板。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后的起拱事实，台座设1.8cm的反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模在台座边缘预埋50mm×50mm×5mm角钢护角。
5、龙门吊
箱梁的吊运采用大型龙门吊，在垂直于台座方向设走行轨，跨径为36米，走行轨基础采用现浇C30砼，龙门吊采用贝雷片拼装，电机驱动。
6、技术准备
我们已做好目前所需要的一切技术性准备工作，如：砼配合比的选定、油泵、千斤顶、压力表的校验、各种原材的试验和数据的确定、图纸复核和各种施工用计算等等，专业技术负责人员也已到位。此外，针对特别应注意的事项我们也已具体作出部署。
7、其它事项
1）台座施工时应在距台座两端55cm位置预留箱梁吊装用槽口，长16cm，高16cm，孔上盖2cm厚的钢板，并保持台座底面平整；
2）台座施工时还应根据模板尺寸预留拉杆孔，供固定模板用；
3）预制箱梁长度应从台座中心处向两端量取，并在中心处作好明显牢固的标志，供下次重复使用；
4）各种施工用计算均应换手复核，做到准确无误。
四、箱梁预制与安装 总体安排：
箱梁在K1+150预制场集中预制，通过轨道用运梁台车运至桥位处，采用大吨位架桥机安装。
引桥连续部分在架设前，先安装永久支座，然后安放临时支座及墩顶现浇段底模，梁体架设完毕后，浇筑墩顶连续段混凝土，再进行负弯矩束张拉施工，拆除临时支座形成连续体系。
1.1、张拉设备
根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。
使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。1.2、压浆设备
选用准确压力表，压浆泵密封性能好，不漏浆、漏气。1.3、钢筋及预应力钢筋、锚具
预应力钢绞线采用符合设计要求的高强度低松驰钢绞线。非预应力钢筋符合设计和技术规范要求。
施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时，必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋、预应力钢绞线进场时按试验规程，进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）等试验，检测合格后方可使用。钢绞线还应做弹性模量试验求得其实际弹性模量。钢筋及钢绞线应存放在采用砼硬化的场地中，下部垫高距地面30厘米以上，并用防雨布严密覆盖。钢绞线切断采用砂轮锯，决不能使用电弧。锚具选用符合设计和GB/T14370-93要求的锚具。
1.4 砂、石料、水泥
细骨料应为坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然砂，质量应按《普通混凝土用砂质量质量标准及检验方法》进行检验，细骨料经检验合格后方可使用，天然砂应进行碱活性反应试验。
粗骨料宜选择坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物，其质量应符合〈普通混凝土用碎石或卵石质量标准或检验方法〉进行检验，粗骨料应具有连续粒级的颗粒级配，并应进行碱活性检验。
砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不进场。浇筑混凝土前，由监理工程师、指挥部质检人员现场检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，确保不合格的材料不使用。对不符合质量要求的砂、石料应立即清除出施工现场。
每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地实验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。
1.5 外加剂
施工中采用高效减水剂，以提高混凝土和易性。外加剂掺量由试验确定，使用前经试验室做配合比试验，同时在施工中严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。
施工中不采用含有钾、钠离子的混凝土外加剂。1.6 混凝土配合比的要求
施工前，由试验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。坍落度应控制在5～7cm之间。
2、箱梁预制工艺流程
3、主要施工步骤 3.1 预制场及台座
根据箱梁数量及工期要求，设一座预制场
台座数量根据混凝土达到张拉要求的时间、工人操作熟练的程度、每天要求生产的预制箱梁的数量等因素确定。预制场内设6个台座，台座采用现浇砼制成，配构造钢筋，顶面采用PVC板作为底模，确保梁底面光洁。
3.2 钢筋加工与绑扎
钢筋在加工场集中下料，在台座上先绑扎成型底、腹板钢筋，并按设计坐标调整、固定底板及腹板内波纹管。安装并调整芯模，并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板。安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。
安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠，管道定位筋在直线段间隔为1m，曲线段为0.5m。施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿塑料管，塑料管外径根据波纹管内径确定。在砼浇筑过程中应经常抽拨塑料管，防止漏浆后卡管。波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。
3.3 模板安装
为拆装方便，模板间采用栓接。相对两外模板采用拉杆连接。上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。
芯模采用两瓣式组合钢模板，内焊型钢支架作支撑，相互间栓接。混凝土施工后需要及时拆模；端模用4mm厚钢板制成，上下分成2 块，相互间采用栓接。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。
3.4 梁体混凝土浇筑施工
砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。从一端向另一端浇筑至距另一端头4～6m处，调转方向从端头浇筑，然后汇合。浇筑底板时，以顶板预留钢绞线张拉槽作工作孔，底板混凝土坍落度控制在5～7cm。振捣采用插入式震动棒振捣，注意波纹管位置的下料，防止出现空洞和混凝土离析。混凝土浇筑时按要求做试块，与梁同体养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。浇筑混凝土过程中经常来回抽拉波纹管内的塑料管，防止漏浆堵管。
混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。
a.混凝土的拌合及运输：采用桥梁场配置的JS750型强制式拌合机拌制梁体混凝土。严格按施工配合比控制配料比例。拌制的混凝土用混凝土运输车运至现场，通过龙门吊配合吊斗灌筑梁体砼。
b.首先灌筑梁体底板混凝土，后开始边模与顶板混凝土浇筑。应严格控制混凝土厚度，分层最大厚度不得超过30cm。混凝土浇注过程中采用插入式振捣器分层对称振实，振捣上层混凝土振动棒应插入下层混凝土5～10cm。振动作业时遵循“先外后内、快插慢拔”的原则,在振动棒自重的作用下，以较快的速度插入到混凝土中，振动时间不可过短或过长。过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象。一般情况下振动的适宜时间为20~30s，但任何情况下振捣时间不得少于10s。出现下列现象时，即认为混凝土已振捣密实： 振动时混凝土不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整，并已泛浆；混凝土已将模板边角部位填满充实；
混凝土浇筑完毕后梁顶板表面进行拉毛处理，采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。
混凝土在浇筑过程注意事项: 混凝土应连续浇筑，以免产生薄弱断面。在浇筑混凝土过程中，如发现混凝土表面有泌水现象，应及时用海绵将混凝土表面泌水排除，同时并应采取减小水灰比、适当增加含砂率及延长搅拌时间等措施。砼顶部经常出现砂面现象，为消除此通病，除清除表面浮浆外，还应用海绵将砼表面泌水吸附，或洒一些水泥。避免砼初凝收缩后，多余水沿模板表面下流带走砼表面浆体。砼施工时，应及时将溅到模板表面已干硬的水泥浆清除(特别是夏季气温较高时)，防止出现鱼鳞斑。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。振动棒与模板应保持50mm～100mm的距离，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
3.5拆模
混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧模和端模，具体拆模时间根据试验数据确定。内模应在保证砼不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除，具体拆除时间应根据混凝土的早期强度增长情况确定。
3.6梁体混凝土养生
3.6.1常温下覆盖洒水法养生。混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，保持混凝土表面湿润不得少于7天。
3.6.2蒸汽养生
冬期施工采取温棚蒸汽养生。
温棚采用由外至内为塑料薄膜、稻草帘子、毛苫及木丝板四层材料保温。砼的拌制也采取相应的措施，如锅炉蒸气加热水，搅拌站的上料斗内部装以蛇形辐射器，用来加热砂石。蒸气养护采用KZG0.5-7型号的压力锅炉,供水温度169.6C。供气管网采用内径为50mm的普通焊管。
3.7 张拉
在箱梁混凝土达到设计强度90%时，方可张拉预应力束。张拉时对称缓慢匀速进行。张拉时采用两端张拉，两端应加强联系，尽量保持同步。
张拉工序严格按设计图纸要求进行，张拉至初始应力、锚固应力值时在钢绞线上画标线，准确测定预应力钢束的伸长量，在达到设计要求锚固应力值时及时锚固。在施工过程中应注意以下事项：
1)采用张拉应力和伸长量双控，以张拉应力控制为主，引伸量校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%；伸长量值应考虑锚具回缩量的影响，现场应测定锚具回缩量。
2)两端同步对称张拉；
3)持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶；
4)张拉完一片梁后应立即测量梁的拱度，建立该梁的上拱值档案，测量其自张拉后1天、3天、7天、14天、28天、45天、90天的上拱度，并应符合设计值，否则检查原因，予以处理；
5)施工中应做好施工记录，并经现场监理工程师签认。3.8 孔道压浆及封锚
张拉完成后应尽快进行压浆，压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成并掺加一定比例的膨胀剂，具体比例由试验确定，但其自由膨胀率应小于10％。水灰比一般控制在0.4～0.45之间，水泥浆稠度宜控制在14～18ｓ之间。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。压浆前，吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧。压浆须达到饱满，压入端持压0.5～0.7MPa 5分钟，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼干净。
施工过程中作好详细施工记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。
当压浆浆体强度达到设计值时，用龙门吊移梁存放。3.9 箱梁的运输、安装及体系转换
3.9.1架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛。
3.9.2 安放支座，永久支座的安装按照规范和厂家要求安放，临时支座采用硫磺砂浆制成，内置电阻丝。临时支座顶面标高应高出永久支座2~3mm。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座范围以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。
3.9.3 预制箱梁长30米，重约80T，采用龙门吊运至桥墩处，起吊时在预留槽口至端头段台座内夹5cm厚的木板（也可采用其它柔性设计），避免张拉后两端受力集中使台座或箱梁端部压坏。箱梁采用1台架桥机进行架设。在桥台后拼装就位架桥机，调整架桥机位置，移动就位后，牢固固定。
3.9.4 喂梁，架桥机前天车起吊，前横导梁前移，后天车起吊，前后天车共同移动，落梁就位。
3.9.5结构体系转换施工 结构体系转换顺序：
预制箱梁→架梁（放置临时支座）→现浇接头（焊接普通钢筋）→现浇桥面板→后期连续（张拉连续钢束）→解除临时支座→桥面系施工
墩顶连续段施工从两端向中间对称进行，混凝土浇筑时气温不能相差过大，宜控制在5℃之内。为避免结构连续段与预制板之间的交接面出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续段采用微膨胀混凝土。
墩顶连续段混凝土达到设计强度后，施工现浇桥面板混凝土，张拉连续墩顶处的钢绞线，并压浆。然后采用电热法解除临时支座，完成从简支至连续的体系转换。最后施工桥面系。在拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。
四、工程质量保证措施
1．遵循全面质量管理的基本观点和方法开展质量管理活动。2.组织保证措施 以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。
3.制度保证措施
实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。
4．实行质检工程师监督制度
项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。
5．建立健全质量检查评审制度
根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。
6．教育培训制度
进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。
7． 推行全面质量管理制度
针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。
8．建立与监理工程师联系、接受其监督的制度
项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。
9．测量、试验监测制度
成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量关。
五、施工技术保障措施
认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。每批新进场的材料都要配合监理工程师进行抽检，合格方可使用。优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。
六、安全保证措施
1、建立健全安全保证体系
实行项目经理部→工程队→施工班组三级安全管理体系。项目经理部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系。
2、落实安全责任，实施责任管理
根据“全员管理、安全第一”的原则，建立各级人员安全生产责任制，明确规定各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。施工安全制度主要有：安全生产责任制度、安全生产教育制度、安全检查制度、安全技术措施制度、安全交底制度、事故分析和处理制度等。
3、强化安全管理与训练
进行安全教育与训练，增强人的安全生产意识，提高安全生产知识，有效防止人的不安全行为，减少人的失误。安全教育包括知识、技能、意识三个阶段的教育。
a.对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。
b.对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。c.设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。
4、各项安全技术措施
4.1 在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。4.2 施工操作人员进入现场时须佩戴安全帽，高空作业须系安全带。4.3 定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。
4.4对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。
4.5现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。
七、文明施工，加强环保
1、文明施工
在施工现场管理中，采取各种措施，按现代化施工的客观要求组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工秩序。主要措施有：
（1）组织管理措施 建立健全管理组织机构。施工现场应成立以项目负责人为组长，生产、技术质量、安全、消防、保卫、材料、行政卫生管理人员为成员的文明施工管理组织。
健全管理制度。包括：个人岗位责任制、经济责任制、检查制度、奖惩制度、会议制度和各项专业管理制度等；健全管理数据；加强教育培训工作；推广应用新技术、新工艺、新设备和现代化管理方法，提高机械化作业程度。
（2）现场管理措施
对施工现场各生产要素（主要是物的要素）的所处状态，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，并培养员工的素质及技术，实现文明施工。
合理定置。将全工地施工期间所需要的物在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。
2、施工现场环境保护
环境保护是我国的一项基本国策。在施工过程中，采取措施，按照国家、地方法规和行业、企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物以及噪声、振动等对环境的污染和危害，同时要防止水土流失。保护和改善施工环境，保证人们身体健康，消除外部干扰，保证施工顺利进行。
环境保护的措施及具体做法：（1）实行环保目标责任制。
（2）对要保护和改善的施工现场环境，进行综合治理。
（3）严格执行国家的法律、法规，统筹安排，合理布置，综合治理。
1 箱梁运架设备与原理
箱梁架设采用DJ900型下导梁式架桥机, 箱梁运输采用TLC900型运梁车, 主要工序、设备技术参数、施工方法等如下:1) 架桥机拼装:主机外形尺寸:43.14 m×9.135 m×11.43 m;下导梁外形尺寸:70.7 m×19 m×3.032 m;装机容量:250 kW;机重:228 t (主机) , 222 t (下导梁) , 利用汽车吊在梁场路基上拼装完成, 由运梁车驮运至桥头就位。2) 箱梁运输:运梁车重载车速:0 km/h～5 km/h;空载车速:0 km/h～10 km/h;蠕动:0 m/min～3 m/min。重载适应坡度:纵坡:5%, 横坡:4%。采用900 t提梁机直接装车。3) 架桥机过孔:架桥机自身简支移位过孔;移位速度:0 m/min～3 m/min;主机最大运行坡度:3%;下导梁最大运行坡度2%;移动速度3 m/min;架桥机通过桥面铺设的临时轨道, 利用C形支腿、前导梁支腿、辅助支腿等之间的相互配合调整完成过孔工作。4) 架桥机架设:提升行程7.3 m;起吊行程7.84 m;提梁左右各横移±25 cm;小车负载移动速度:0 m/min～3 m/min;空载移动速度:0 m/min～6 m/min;运梁车运梁至架桥机尾部喂梁, 利用架桥机架梁。5) 在已架设桥面上自身完成高度降低和宽度缩小, 通过双线高速铁路隧道, 适用于山区高速铁路桥梁的架设施工作业。适用于客运专线双线32 m, 24 m, 20 m箱梁的架设。
2 过隧箱梁架设技术
2.1 支座安装
存梁台座的设计采用29.6 m跨距, 使支座在场内进行安装;支座安装标准如表1所示。
2.2 箱梁装车
采用900 t轮轨式提梁机装车, 提梁机从存梁台座上提起箱梁行走至装梁区, 运梁车纵向驶入提梁机下准确停靠, 提梁机将箱梁放在运梁车的托梁小车上, 确保纵、横位置准确和支点水平。
2.3 箱梁运输
TLC900型运梁车最大载重900 t, 可运输长为20.6 m～32.6 m、底宽5.68 m的箱形梁。车上的活动枕梁可以调节装载不同长度的箱梁。运梁时及时清理运梁通道上的障碍物;在已架设桥面上行走时, 严格按照梁体中心线行车;通过隧道时, 监控人员指挥车辆依照导向线行驶, 密切监控箱梁与隧道壁空隙, 缓慢通过。
2.4 箱梁架设工艺
1) 运梁车驮运架桥机转场至桥头就位。运梁车驮运架桥机至桥头就位→架桥机辅助支腿支立、C形支腿支立→运梁车下降→C形支腿打开至架桥状态→利用后吊具和架桥机前走行支腿共同提升导梁至指定高度→运梁车退出→导梁前后托辊分别纵移到指定位置→利用后吊具和架桥机前走行支腿将导梁落至路基和桥台上→拆除后吊具, 利用前走行支腿油缸和C形支腿, 同步顶升架桥机至架桥状态的高度→安装主机前支腿加长段→安装C形支腿的连系梁→铺设C形支腿走行轨道→C形行走轮组就位。2) 导梁第一次过孔到位。利用托辊使导梁前移至指定位置→导梁前支腿向下翻转, 并后移至销孔位置 (20 m, 24 m或32 m梁位置) →导梁继续前行至第一跨桥梁墩台指定位置→支立好导梁前支腿支墩, 确保支墩水平、稳固→利用导梁前托辊的调高装置使导梁前支腿落在支墩上, 并确保支腿垂直度, 完成导梁第一次过孔。3) 主机过孔。主机前走行支腿顶升油缸顶起主机, 并用销钉固定位置→进行导梁抄平, 确保下导梁水平→驱动C形支腿走行电机, 主机纵移过孔至前方桥墩支承垫石的指定位置→支立主机前支腿, 完成主机过孔。4) 导梁二次过孔达到喂梁状态。撑起导梁后支腿→后托辊自行前移至指定位置→收起导梁后支腿→拆除主机前走行支腿销钉→利用前走行支腿油缸提起导梁, 使导梁前支腿脱离支墩→导梁前支腿后移至指定位置→利用托辊走行系统使导梁再次向前纵移过孔→导梁前支腿继续后移至指定位置, 并与导梁连接可靠→导梁继续前移, 使前支腿支立就位→主机前走行支腿油缸回油, 使导梁前支腿完全受力, 并确保主机前走行支腿与下导梁上下均有足够空隙, 折起主机后支腿, 达到喂梁状态。5) 喂梁作业。检查架桥机和运梁车工况, 确保各系统处于正常工作状况→运梁车与架桥机下导梁对接利用两组驮梁小车托运箱梁行走至导梁上指定位置→主机吊具下降, 并穿入吊装孔内, 安装好吊具→主机后支腿落下, 并支立稳固→主机提升系统提起箱梁→驮梁小车退回至运梁车的指定位置→解除运梁车与架桥机下导梁的连接→完成喂梁作业。6) 落梁。运梁车返回梁场装梁→主机前走行支腿油缸提起下导梁, 使导梁前支腿脱离支墩※驱动托辊使导梁后撤※导梁前支腿与导梁解除定位连接, 达到可滑移状态※导梁前支腿前移※导梁继续后撤※导梁后支腿支撑到位※导梁的托辊后移至指定位置※导梁前托辊调整导梁前端高度, 使之顺利退出主机前走行支腿※收起导梁后支腿油缸, 导梁前支腿移动至导梁端头※导梁继续后撤, 导梁前支腿向上翻转※导梁完全退出落梁范围※缓慢落梁。7) 支立千斤顶。待梁体下落至指定高度, 按照支承垫石标高, 顶升油缸到预定高度, 支好千斤顶。8) 落梁完成, 并浇筑自流平砂浆。作业人员在梁体四个支座处严密监控落梁情况, 同时确保支承垫石已按要求凿毛, 孔内无积水或杂物, 利用线坠控制落梁中心, 使支座纵横向中心线与支承垫石纵横中心线重合, 通知操作手移动梁体, 使锚锭钢棒顺利落入锚栓孔内, 并调整梁体前后端距离垫石面的间隙, 使梁体符合线路坡度, 静停3 min～5 min, 消除摆动误差, 确认中线无误后, 梁体下落至千斤顶上, 解除架桥机吊具连接。作业人员拌制自流平砂浆, 技术人员微调梁体标高, 支立好模板, 润湿垫石表面, 进行重力式注浆。注浆过程中应严格控制水胶比 (理论水胶比为0.13) , 同时保证支座下压浆厚度在2.0 cm～3.0 cm为宜。9) 千斤顶卸压, 架桥机进入下一孔箱梁架设的循环工作。注浆完成后, 待自流平砂浆抗压强度达到20 MPa后, 千斤顶卸载, 完成此孔箱梁架设, 进入下一孔梁架设。
对于32 m～24 m箱梁架设的特殊工艺, 只需在保证架桥机支立稳固的情况下, 将主机吊具、前走行支腿、导梁前支腿后移8 m, 并用销钉定位, 其他施工工艺与前述相同。
对于架设最后一孔梁, 只需将主机前支腿加长段拆卸后, 进行主机过孔, 其他工艺与架设32 m梁一致, 在此不再赘述。
3过隧箱梁运架注意事项
1) 复核隧道断面尺寸, 合理安排隧道内附属设施施工顺序;复核运梁车托负架桥机及过隧箱梁 (按最大线间距考虑) 的工作状态所需的最大断面尺寸, 并留足余量。2) 对已完成的墩台及支承垫石进行详细调查:如桥梁墩台中线、墩台里程、支座十字线、支承垫石高程及预埋件等, 支座锚栓孔的孔径、孔深以及桥梁的孔跨距离等。3) 对路基及桥台、涵洞等结构物的缺口填土的压实度、标高进行测量和试验, 对路基纵横坡、平整度、桥台与台后路基的高差、平顺度、坡度等各项进行逐一复检, 以达到运梁车和架桥机的工作要求。
4结语
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