加油站工艺流程简介（共12篇）
松桃加油站位于松桃县城、相连着桃园大道、景山大道、九龙大道之间。建于2013年，占地2000多平方米，固定资产1600万元。我 站 有 税 控 燃 油 加 油 机 4 台、加油枪8条，储油罐具、最大储量方。我站软件、硬件设施、消防器材、监
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我站自建站到运营、状况良好，并积极拥护党的政策和方针，积极响应配合并全力落实各有关部门的政策和工作。全心全意为人民服务，致力于国民经济以及地方经济的快速发展。
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关键词：加油站,自吸式泵,潜油泵
1 前言
据统计数据显示，欧美等国加油站的潜油泵普及率达到了90%以上。具体地说，潜油泵技术从根本上改变了传统加油站的油品输送方式。该技术可以将油品传送方式由以往的负压自吸式供油方式转变成正压推送式供油方式，直接降低了建站的成本，减少了加油站的维护和运营成本。所以到目前为止，全球已经有超过半数以上的加油站采用了潜油泵技术，这一技术的应用代表了未来油站的发展趋势。
目前国内大部分地区加油站采用自吸泵式加油机，但随着社会经济和汽车工业的飞速发展，加油站的建设也产生了很大的变化，现代新型加油站更强调其效率，自吸泵式加油机以无法满足加油站的运营要求。
欧美等发达国家加油站，通过先进的科学技术手段来满足油品零售行业不断发展的需求。因此，采用一流的技术手段来提升加油站的竞争力，便成为各国加油站的首选。油气回收装置、液位仪、IC卡、中控机和潜油泵等设备，几乎成为加油站的标准配置。
2 自吸式泵加油工艺
自吸泵加油工艺，是指加油机内自带防爆电机及油泵，通电运行时，电机带动油泵，可产生一定的吸力，把油罐里面的油吸上来，从而加到汽车里面。
在实际运行过程中自吸泵加油工艺在使用、维护、安全环保方面存在很多不足，主要表现在：1)加油机内设备众多，每条加油枪均包括防爆电机、自吸泵、油气分离器、计量器、IC卡控制器等设备，连接工艺复杂。2)故障率高，维修工作量大。每条加油枪均有一套独立的防爆电机、自吸泵、油气分离器，计量器、IC卡控制器等设备，目前加油站最多的维修工作就是针对自吸泵和油气分离器的维修。同时在维修过程中，为满足防爆要求，使维修工技术标准极其严格，加大了维修难度。3)自吸泵位于加油机内部，噪音大，影响加油环境。4)自吸泵工艺吸程短，小于50m。
3 潜油泵加油工艺
3.1 潜油泵的构成
目前加油站采用的潜油泵主要为国外进口，设备主要由泵头、连接器、泵尾3部分组成。泵头由泵帽和泵座两部分构成。泵帽是泵头的上部分，包括电源接线腔、电桥、电容器腔、排气螺纹塞、上回阀、压力调节组件、排气和压力测试口、管道侧漏器;泵座是泵头的下部分，包括油管接入口、电线接入扣、出油接口和油泵支撑管口。连接管可分为固定式链接管和伸缩式链接管两种。固定式链接管由油管、回气管、电管、泵电线组成;伸缩式链接管由油管、回气管、电管、伸缩式泵电线、调节螺帽组成。泵尾由马达和离心泵组成。泵马达由电机、电线联结器、过热保护器、油通道组成;离心泵由入油罩、防静电组件、叶轮以及泵轴等组成。
3.2 运行工艺
通过采用潜油泵加油工艺，可以有效解决自吸式泵加油工艺中存在的问题。潜油泵加油工艺，是将潜油泵安装在储油罐罐口，通过控制箱的控制实现对加油机的自动供油。潜油泵加油工艺有以下几点优势：
1)一台潜油泵可以供多只加油枪，油品输送距离远大于自吸泵。2)潜油泵结构紧凑，设备少，属免维护产品。3)潜油泵位于储油罐内部，加油机无噪音。
3.3 潜油泵的选择
潜油泵的选择应根据加油站的规模现场实际情况，某种油品的日加油量，并综合考虑潜油泵的特性曲线(参照的主要参数包括功率、流量及扬程)和输油管路的工作特性来确定。
3.4 加油管路的设置
采用油罐装设潜油泵的加油工艺，可以一泵供多枪。因而每台潜油泵只需要铺设一根从罐到加油岛的输油管道。然后在加油机分支出供油管即可，管路设置简单。
3.5 安装要求
在传统加油站，直埋地下油罐的进油管、出油管、量油孔、透气孔的接合管都设在人孔盖上，以便维护并保持严密性。
对于潜油泵的安装，不能将潜油泵和进油管口安装在同一个大法兰盘上，潜油泵与进油管口的距离大于600mm，最好是将潜油泵与进油管口分别安装在油罐的两侧，以防止进油时潜油泵产生“气锁”现象。
潜油泵应垂直安装，不要倾斜，泵尾至油罐底端的距离为150～200m m。25m m回流管出口要对准马达，以取得良好的泵马达散热效果。加油站安装潜油泵后的运行效果图如下，六台油罐对六台潜油泵，是六油品同时供给两台或四台六枪加油机。该流程为常见潜油泵设计，一台泵可供多机(枪)同时加油。
4 潜油泵技术发展前景
潜油泵采用了防静电组件，从设计和制造工艺上已考虑特殊场所使用的特点，安装与维护更加简单方便，并通过相关国家的防爆认证，保证了安全性。潜油泵的扬程大大高于自吸泵，可以远距离输送油品，能实现一泵多枪供油，极大地简化了加油机结构，加油机内只剩下了计量器这一个运动机械部件，使整个加油站的故障率降低，从而减少了维修量和维修费用。潜油泵具有压力管道泄漏探测功能，可防止管道泄漏，还可避免使用过程中发生溢油现象，具有更好的环保性能。在实际运行中，一台0.75Kw的潜油泵加油机，最大可以支持6支加油枪;而自吸泵式加油机，每支加油枪都需要单独配备一台泵，其电机功率为0.75Kw，由此可以看出，对于同样规模的加油站，采用潜油泵加油工艺，更环保，更安全，更节能。
【关键词】光学；冷加工；工艺
1.光学冷加工发展现状
我国光学冷加工加工技术，虽然有较长历史但具有完整的生产工艺是在1950年以后。光学冷加工工艺在1950年之前虽然已有所采用，但完整性不足。新中国成立以后，经过光学行业各方面人士的努力，逐步形成了较为完善的加工工艺。经过半个多世纪的发展，本世纪初，我国光学制造业进入了发展的高峰，已形成了很强的生产能力，并取得了较为辉煌的成果。
据不完全统计，我国光学制造能力已达到每年可达五亿件以上。我国光学冷加工的能力在国际上应当是名列前茅的，但我们的生产工艺却是比较落后的。主要表现在以下几个方面：
（1）不能大批量生产高精度元件。
（2）不能制造高精度的特种光学零件。
究其原因有很多，主要原因如下：
（1）生产设备比较落后，精度及速度无法适应现代化生产的需要。
（2）执行工艺规程不够。
（3）没有专门工艺研究和工艺设备的研究开发单位。
（4）暂未形成相关的行业法规。
在国际光电产业结构调整、产业转移的趋势下，世界范围内的光学冷加工产能均大规模向中国转移。目前中国的元件制造商主要给亚洲的光电产品制造商配套生产为主。
国内的传统光学加工企业抓住机遇，向现代光学加工企业转型。通过与国际先进企业的积极合作，国内企业凭借制造成本优势使企业的生产规模迅速扩大，拉动光学冷加工行业进入一轮高速成长的景气循环，中国大陆成为继中国台湾之后全世界最大规模的光学冷加工产能承接地和聚集地。
国内光学元件产业的发展现状如下：
（1）国内企业凭借制造成本优势使企业的生产规模迅速扩大。
（2）国家大幅增加了对光学元器件及光电应用的技术研发与投入。
（3）通过与国际先进企业的积极合作，国内的传统光学加工企业抓住机遇，向现代光学加工企业转型。
（4）不少产品的国内市场主要份额已被中国厂家所占据并保持较大数量的出口。
以上这些都为中国光学元件产业进一步参与国际竞争奠定了可靠的基础。
国内光学元件产业发展势头强硬，但同时有着阻碍产业发展的因素：
（1）企业群体庞大，但规模小而分散。
（2）高端技术难以达到，而传统光学元件产业竞争激烈，利润低而微薄。
（3）工艺技术、核心材料、关键器件与生产设备4个关键因素落后。
（4）在产业布局上，目前国内光学产业大部分仍集中在产业链的中低端，缺乏规模化的系统配套与产业，部分重要的器件与材料依旧需要进口。
（5）光电企业与研究院所相互独立，难以取得相互支持的有利效应。
2.光学零件加工的工艺流程
光学零件加工的工艺流程随加工方式不同而异。光学零件的加工方式主要有两类：传统（古典）加工工艺和机械化加工工艺，中小批量主要以传统加工工艺为主。传统工艺的特点主要有：
（1）使用散粒磨料及通用机床，以轮廓成形法对光学玻璃进行研磨加工。操作中以松香柏油粘结胶为主进行粘结上盘。先用金刚砂对零件进行粗磨与精磨，然后使用松香柏油抛光模与抛光粉（主要是氧化鈰）对零件进行抛光加工。影响工艺的因素多而易变，加工精度可变性也大，通常是几个波长数量级。高精度者可达几百分之一波长数量级。
（2）手工操作量大，工序多，操作人员技术要求高。对机床精度，工夹磨具要求不那么苛刻，适于多品种，小批量、精度变化大的加工工艺采用。
传统加工工艺过程，以一个透镜为例，先后依次经过以下一些工序：
（1）毛坯加工。包括按光学零件图选择合适的块料，切割整平、划分、胶条、滚圆开球面。
（2）粗磨加工。使表面粗糙度及球面半径符合细磨要求。传统工艺中粗磨是单件进行的。一般采用传统工艺加工的工厂中，粗磨车间往往包括毛坯加工。
（3）上盘：粗磨之后，经清洗，将一个个透镜毛坯按同半径组合成盘。即依靠粘结胶把分散的透镜固定在球形粘结膜上，应注意的是成盘时要使每一个透镜毛坯的被加工面都处于同一半径的球面上。
（4）细磨抛光工序。在加工第一表面时，细磨到抛光过程中一般是不需拆盘的，即一次一盘完成。操作中，先使用粒度依次变细的三至四道金钢砂将被加工面研磨到抛光要求的表面粗糙度，然后清洗，进行抛光。抛光是用一定半径的抛光模加抛光粉进行。一面加工完毕后，涂上保护膜，翻面再进行上盘。细磨抛光加工第二表面。
（5）定心磨边工序。透镜加工过程中会出现光轴和定位轴偏离（称为偏心）。定心磨边的任务是消除偏心，并使侧圆柱面径向尺寸达到装配要求。传统工艺的磨边常在光学定心磨边机上进行。
（6）镀膜工序，对表面有透光要求的透镜，要加镀增透膜。球面反射镜要镀反射膜。有的还要镀其它性质的薄膜，依使用要求由设计决定。
（7）胶合工序。对成象质量要求较高的镜头，往往采用几块透镜胶合而成。胶合应在镀膜以后进行。
以上这些工艺过程可简略表示如下：
选料——切割——整平——胶条——滚圆——开球面——粗磨球面——上盘——细磨——抛光——下盘；
第二面上盘——细磨——抛光——下盘——定心磨边——镀膜——镜片胶合。
3.结束语
本文对我国光学零件的加工工艺过程进行简要的总结，并提出一套适合中小批量光学产品生产的工艺要求。对中小批量光学镜片的生产具有一定的指导意义。 [科]
【参考文献】
[1]王元康.光学零件高效加工工艺研究.西安工业大学硕士论文，2012.
[2]凌嘉功.光学冷加工工艺简介.仪器仪表通讯，1978.
召集相关部门、相关人员成立迎检小组，进行工作任务、完成时间、达到效果、责任人、进行有效明确。制定方案、准备完善汇报材料。组织对加油站经理、员工及迎检人员进行迎检培训，重点是迎检汇报、接待、员工站姿、问答话语语调、现场车辆引导、指引、行驶路线进行培训。迎检小组准备反光衣准备鲜花雨伞准备签名本设备设施运行状态安全应急预案演练现场安全负责人现场氛围营造便利店商品备货商品陈列油（气）配送提前1天召开迎检油站员工会议，鼓舞士气、提出要求，就各项工作进行全面检查。务必确保油气接卸时间与检查时间不重合。听取加油站经理汇报找出差距和不足提出建议公司领导及加油站经理为现场接待人加油站经理为主要汇报人。在入口处或停车处，待车停稳，主动开启车门；领导主动握手时，方可伸手接握。对于行进中路线改变，站经理要灵活处理。现场致辞及本站情况介绍，与领导同行陪同检查。按照指定迎检路线前行。邀请领导合影留念、题字签名主动为领导开门、领导上车后关门、目送并挥手送行。针对检查情况进行总结，分享经验、指出存在的问题和不足，提出改善意见和建议，为下一次迎检做准备。
1.骨干员工到位
选调有经验和相应能力的精兵强将2~3名 2.工作生活准备
办公用品购置，各项图纸存档，防爆安全用具，食宿生活安排 3.市场调查
车流量、商圈环境、竞争对手、重点竞争对手、顾客需求调查 4.人力资源规划
员工招聘与培训，具体见公司有关规定 5.确定经营策略
分析自身强弱势，制订促销政策和具体措施 6.媒体宣传
印制宣传材料，利用电台电视报纸宣传 7.财务准备
发票、帐册，银行帐号，印章，找零金 8.卫生大扫除
地面、墙面、油岛、加油机、货架、玻璃 9.系统试压
初始压力4公斤，6小时压降不大于5% 10.安全隐患排查
电器、加油机、管线、油缸、卸油口等排查
11.执照悬挂存档
证书正本上墙，副本和各类报告书存档，各证书上墙时依左高右低或中间高两边低的方式排列 12.站长名片
大型油站为主管印制名片 13.各项管理台帐
促销品管理台帐，油品管理台帐，非油品进销存台帐 14.保险柜
投币式保险柜，牢固固定于隐蔽处地面！钥匙由经理掌握，密码由出纳掌握。15.非油品进货
开始时以少量多样为原则。16.入油需3~2天
前4小时每小时度量油缸液面，以后每2~4小时度量一次，连续度量至第24小时，以后每8小时度量一次 17.油枪计量自检2天
以高低速定量检测一次，做好记录，必要时请计量局调试 18.彩旗拱门迎宾1天
彩旗间隔距离1.5m，数量依绿化带长度计算 19.试营业1天
加油站投入运行手续主要包括
一、商务局 成品油经营许可证，二、安监局 危险化学品经营许可证
三、工商局 营业执照
四、气象局 防雷装置验收合格证
五、税务局 税务登记证
六、环保局 环评及油气回收验收手续
七、消防队 消防验收手续
八、其它
基本按照以下程序进行报批：
1、投资人向当地发改委提交申请。申请要附可行性研究报告，内容主要包括投资人基本情况、拟建加油站地理位置、投资规模及建设概算、市场及经济效益分析等。
2、当地发改委初审。初审根据本地加油站建设发展规划，初审合格的报市发改委。
3、市发改委进行全面审核。市发改委对新建加油站的选址进行实地考察，并征求城建、土地、环保等部门意见，根据本市加油站建设发展规划和新建油站必须具备的条件对新建申请及可行性研究报告进行全面审核，同意新建的报省发改委办理预核准手续。报送材料要附《省新（改、扩）建加油站申请预核准登记表》、可行性研究报告和新建加油站地理位置图。
4、省发改委核发预核准通知书。省发改委根据全省加油站发建设发展规划和审批原则做出批准新建或不同意新建的决定。投资人持预核准通知书到发展计划等部门办理立项等手续。
5、市发改委组织对新建加油站进行检查审验。加油站建设完工后，由市发改委会同消防、质量监督、环保、税务、工商等部门按照加油站必须具备的条件进行检查审验。
1 车轮分总成装配工艺类型
目前, 国内汽车制造主机厂车轮分总成装配工艺方式有:手动、半自动、全自动分总成装配。具体流程如下。
a.手动分总成装配流程:拆包装→轮辋与气门芯合装→上件→装胎→充气→动平衡检测→修正→车轮下件。
b.半自动分总成装配流程:拆包装→轮辋与气门芯合装→上件→装胎→充气→优化→动平衡检测→修正→车轮下件→平衡复检。
c.全自动分总成装配流程:轮胎/轮辋准备→装胎→匹配→充气→优化→均匀性检测→动平衡检测→修正→平衡复检→车轮下件。
上述3种不同的分总成装配方式, 虽然其内容和过程极为相似, 但是在设备运用和最终车轮制造的品质上却有着明显的差异。决定车轮品质的关键点有2项, 即制造精度和材料, 衡量制造精度的指标主要是车轮气压稳定值和车轮的不平衡量。通过对市场上目前各种车轮使用寿命进行调查后发现, 同一款车型, 同一种材料, 采用不同的分总成装配工艺, 在不平衡量及气压值的稳定性上都有明显的差异, 而这种差异直接影响车轮的品质。
2 分总成装配工艺类型对比
在国内, 无论是自主汽车制造厂还是合资汽车制造厂, 绝大多数厂家采用的方式为手动分总成装配, 主要原因还是在于设备的费用较低。极少数厂家采用半自动分总成装配方式, 所采用的设备大多从欧美国家进口, 其费用高, 但设备的自动化水平和加工精度则远远高于手动分总成装配的设备, 车轮制造品质也大不相同。目前, 国内还没有采用全自动分总成装配的自主汽车制造企业, 关键的原因还是在于设备投入成本高。
2.1 手动分总成装配
某汽车制造主机厂手动分总成装配线见图1。图1中4条独立的手动分装线均为各自分装、物流配送。工艺人员对现场的环境和厂房空间进行分析及改善, 改善后现场布局见图2示意。
具体改进如下。
a.将4条上件滚床、4条下件滚床由“分散型”改为2条“串联型”, 消除人、车交叉作业。
b.缩短压装工位、充气工位、动平衡修复工位的长度, 以减少设备占用空间。
c.将上件工位靠近半成品布置, 以缩短上件距离, 提升生产效率。
改善后现场布局见图3。从图3可见, 增加了上、下件的使用空间, 提升了人、车操作的安全性, 进而提高了制造效率, 真正实现手动分总成装配合理性。优化后的分总成装配布局适用于目前国内很多汽车制造厂及车轮加工配送中心。
2.2 半自动化分总成装配
国内某自主汽车制造企业采用的车轮半自动化分总成装配工艺布局见图4。采用的设备主要是装胎机、充气机、优化机、平衡机及自动传输轨道。
目前, 机械化程度较高的车轮半自动化分总成装配线均为A、B线布局, 采用德国的先进生产设备进行精益化生产, 配以优化的工艺, 人员比例减少, 生产效率、制造精度得到大幅提升, 相比较于手动分总成装配, 其优势明显。半自动化分总成装配工艺流程见图5。
从图5明显可见, 80%的工序依赖于设备, 20%的工序由人工进行操作。设备运行的稳定性直接决定车轮分总成装配的效率和精度。半自动化分总成装配步骤如下。
a.来料上件:此步骤依靠人工进行, 具体操作步骤见图6。根据车轮编号表 (图6a) , 人工将皮带滚床位置调节到对应尺寸 (图6b) ;将轮辋放到皮带滚床轨道内, 气门芯位于皮带滚床中间位置, 对准红外线光束 (图6c) ;将轮胎正面朝上, 倾斜放置在轮辋右侧 (图6d) , 轮胎轻点偏于气门芯向左≤3 cm (型号不同偏移尺寸不同, 具体偏移尺寸见车轮编号表) (图6e) ;切换件时, 装胎工位全部排空后, 将装胎机电柜上“自动模式”切换成“手动模式”, 对照车轮型号表, 将车轮物料编号代码输入到上件触摸屏中, 再将装胎机电柜上“手动模式”切换成“自动模式”, 按下上件触摸屏“启动”按钮键 (图6f) 。
b.自动装胎机:与轮辋无接触的特殊装胎工具即自动装胎机见图7。下部夹紧装置夹紧轮辋并同时检测轮辋的直径。安装头根据轮辋直径、宽度进行调整, 通过伺服马达驱动安装头进行360°的旋转或720°的旋转, 轮胎可被完全安装好。经过1圈或2圈旋转便可将轮胎完好地安装在轮辋上, 通过特殊装胎保护装置对设备电流变化率进行检测, 可确保在装胎过程中设备不会过载, 从而保证轮胎不被损坏。并且设备保留了2次装胎的功能, 此功能对于轮胎扁平率比较小的车轮特别适用, 一般对于扁平率小于60%的轮胎, 建议设备必须具备2次装胎的功能, 此特点对于客户以后的产品升级有很大的好处。
c.充气过程:本工位是通过特殊的充气罩 (图8) , 对车轮进行挤压式充气。充气罩上的密封环与轮辋的上部分紧密接触, 充气罩的可移动部分将轮胎的上子口往下压 (图9) , 使轮胎与轮辋的上部分分开, 轮胎的下子口与轮辋紧密接触, 然后充气罩充气, 由于是同时四周充气, 所以时间周期最快为7 s。同一个充气环可以适合3种不同尺寸的轮辋。对于14″~16″的轮辋, 只需1个充气环即可, 不需要更换充气环。
d.优化过程:优化目的是为了提高车轮在高速运转时的品质, 在车轮安装工艺上, 要排除轮胎子口与轮胎座之间的空气。通过4个锥度方向相反的负载锥体 (图10) , 对车轮施加模拟路面负载, 确保车轮经动平衡后, 在路面行驶时, 轮胎和轮辋的相对位置及不平衡量不会发生改变。由于锥体的方向不一样, 所以车轮旋转1周, 承受4次径向和轴向的负载变化, 并且所受的负载可调, 最大的负载范围可根据客户的要求, 一般负载为2 400 N, 确保使用后不平衡量不发生改变。并且采用的是锥体负载器, 可以同时在轴向和径向上对车轮施加负载, 更好地磨合轮辋和轮胎的配合。特别是采用连续旋转的方式, 可以很好地模拟路面上的运行情况, 最大限度地保证车轮使用后不平衡量不发生改变, 提高车轮的品质。本工位的车轮优化机 (图11) 可检测车轮的充气压力是否符合要求, 对于不合格件, 会发出声光报警, 并配有隔音防护装置。
e.动平衡检测过程:可检测并显示车轮的动不平衡量, 并将不平衡量假定在上下两平面上进行打标, 可显示不平衡量的大小和角度, 可检测车轮在无负载的情况下, 径向及轴向的跳动值。通过气动夹紧工具, 在保证设备精度的同时, 使中心夹具有足够的夹持范围, 手动平衡配重装置, 可将剩余不平衡量降到最小值。由于采用人性化设计, 平衡配重不需要人工的分拣, 通过指示灯的显示, 直接拿取装配即可。车轮平衡机见图12。平衡机工作状态见图13。
由于车轮平衡的重要性, 车轮平衡机广泛被认可和接受。假设在外径为650 mm的车轮上存在1 g剩余静不平衡量, 当汽车以120 km/h的速度行驶时, 1 g剩余静不平衡量所产生的离心力经核算大概为16.7 N。
根据车轮平衡时车轮是否安装在车上, 可分为就车式平衡机和离车式平衡机。对于离车式平衡机, 根据平衡机主轴的方式, 可分为立式车轮平衡机和卧式车轮平衡机;根据使用的场合和工作节拍, 可分为维修式和工业式2种。一般来说, 就车式平衡机使用于维修站和要求比较低的场合;离车式平衡机使用于要求较高的场合, 例如汽车制造主机厂。
目前使用的立式车轮平衡机见图14。立式平衡机由于其车轮质量直接压在主轴中心线上, 不但不形成强大的力矩, 垂直传感器受到的静载反而比车轮质量还小。图14中应变件是一块与工作台面同大的方形应变板, 水平传感器设计成左右各1个, 比卧式平衡机的单个水平传感器的力学结果要稳定很多。方形应变板上开有多个空槽, 用来减小应变板的刚性, 从而大大提高了传感系统的灵敏度。因此, 立式平衡机的精度极高, 且具有良好的重复性和稳定性。目前, 绝大多数汽车制造企业, 无论是手动平衡机还是自动平衡机, 均采用立式结构, 从而大大提高了车轮的动平衡精度, 延长了车轮的使用寿命。
f.修正:修正的目的是平衡车轮的不平衡量。车轮不平衡量即车轮平衡机的配重, 目前使用2种形式:卡夹式配重和粘贴式配重。卡夹式配重 (平衡) 块见图15。粘贴式配重 (平衡) 块见图16。卡夹式配重适用于大多数轮辋有卷边的车轮, 对于铝镁合金轮辋, 因无卷边可夹, 同时为了美观, 采用粘贴式配重, 其外表面有不干胶粘贴于轮辋内表面。
标准的配重有2种系列。一种系列以盎斯 (OZ) 为基础单位, 分9档, 最小为14.2 g (0.5 OZ) , 最大为170.1 g (6 OZ) , 间隔为14.2 g (0.5 OZ) 。另一种以克 (g) 为基础单位, 分14档, 最小为5 g, 最大为80 g, 60 g以上以10 g分为1档。
修正开展顺序见图17。
卡夹式配重块:按电子显示屏中显示克数 (10-65 g) , 从料盒内拿取相应的平衡块, 取尼龙锤, 将卡夹式平衡块中点与轮胎上标记的平衡块装配位置的点对正, 且紧靠轮辋边缘 (图17b) , 平衡块与轮辋约成30°夹角 (图17c) ;第一步用尼龙锤将平衡块一端卡入轮辋, 第二步用尼龙锤将另一端卡入轮辋 (图17d) ;第三步均匀用力敲击平衡块挂钩中部 (图17d) , 使平衡块与轮辋边缘均匀贴合。
粘贴式配重块:按电子显示屏中显示克数 (10-65 g) , 从料盒内拿取相应的平衡块, 将粘贴式平衡块底部薄膜撕掉, 薄膜放到废料盒内;用脱脂纱布将轮胎上标识的平衡块装配部位擦拭干净 (图17e) 后, 整齐地粘贴上平衡块 (图17f) , 然后用尼龙锤均匀用力敲击平衡块使其粘贴牢固。
2.3 全自动化分总成装配
全自动化车轮分总成装配是在半自动化分总成装配的基础上增加了匹配及均匀性测试2项内容, 而增加这两项检测设备的主要目的是进一步提高车轮的分总成装配精度。匹配和均匀性两项设备的操作内容如下。
a.匹配:就是将轮胎与轮辋的质量高低点进行配对。半自动匹配机见图18。全自动匹配机见图19。
匹配的作用:降低了整个车轮的不平衡量, 节约了平衡块。注意, RRO (质量点) 、RFV (谐波点) 进行匹配降低原始不平衡量有其特殊性, 可以通过后面的平衡机来保证整个车轮的最终不平衡量达到要求, 而RRO、RFV匹配可减少原始不平衡量, 是其它工位不可代替的。车轮质量的高低点只具有经济性, 对车轮的品质没有明显的提高。
近年来, 由于环保的要求进一步提高, 行业内要求采用锌块代替铅块。为了减小平衡块的体积, 提高美观程度, 要求原始车轮的不平衡量越少越好, 所以有些厂家采用质量的高低点进行匹配。
一般来说, 钢质轮辋或者16英寸以下的铝制轮辋采用RFV匹配, 16英寸及以上的铝制轮辋采用RRO匹配。
b.均匀性试验:均匀性试验机原理见图20。均匀性测试现场见图21。为了测试车轮在受负载的情况下, 各种力及波动的变化, 以及轮胎跳动的变化。均匀性测试项目见表1。
车轮均匀性试验机由于能准确反映车轮的品质, 目前汽车制造厂对越来越多的高档车都有此要求。
3 结束语
关键词：潜力评价；集成数据库；建库流程；湖南
0 前言
2013年夏，湖南省矿产资源潜力评价成果集成数据库（以下简称“集成数据库”）完成且验收通过。它是以湖南省矿产资源潜力评价专题属性数据库（以下简称“专题属性数据库”）和省级专题汇总综合研究成果为基础建立的关系型数据库，该数据库涵盖湖南省22个重要矿种（煤炭、铀、铁、锰、钨、锡、钼、铜、铅、锌、锑、镍、金、银、稀土、锂、磷、硫、萤石、重晶石、硼、铝）在地质背景、成矿规律、矿产预测、重力、磁测、化探、重砂、遥感8个地质专业领域的最新研究成果。集成数据库的建成实现了对已有成果的科学管理和高效利用，开辟了GIS技术服务地学领域的新途径，为湖南省乃至全国的地质工作提供了坚实的信息支撑。
1 数据基础
1.1 建库软件（GeoPEX）简介
GeoPEX（省级矿产资源潜力评价资料性成果汇总建库管理系统软件）主要应用于省级集成数据库的建设。该系统支持基于本地、局域网、广域网的分布式管理，提供省级潜力评价图件、报告、编图说明书、元数据等一体化管理功能。
主要功能包括：
（1）数据库注册、查询方案配置、环境设置 ；
（2）用户管理、权限分配；
（3）投影转换（批量转换等）；
（4）图件入库；
（5）图件、图层、图元及属性浏览、查询、检索；
（6）检索结果导出；
（7）数据维护（包括编图说明书、元数据、质量检查文档、栅格图像、遥感图像、汇报材料、表、其他等文档）；
（8）数据库备份、数据库恢复、数据库迁移等。
1.2 数据整理
集成数据库的数据整理按三部分分别实施。
1.2.1 第一类资料的整理
即属于全国矿产资源潜力评价数据模型（以下简称数据模型）规定的成果[1]（包括规定要提交的图件及其属性库、遥感影像、各类辅助文档等）。这类资料以专题属性数据库为主，在整理时应严格依照数据模型要求，运用GEOMAG、GEOTOK等各类GIS软件检查数据，制定统一的错误处理方案（见表1），确保数据质量。
1.2.2 第二类资料整理
不属于数据模型规定但属于各专业需要提交的成果（包括各专业汇总组规定需要提交的资料、各种过渡性图件、各类辅助文档等）。这类资料的整理应首先检查种类是否齐全，同时还须检查其内容是否符合汇总工作技术规范。
1.2.3 其他资料整理
这类资料应检查是否符合汇总工作技术规范。对于建有数据库的部分，还应检查是否符合全国矿产资源潜力评价项目办2010年35号文规定（以下简称“全国项目办2010年35号文”）。
2 集成数据库组织模式
2.1 数据库分组
根据《省级矿产资源潜力评价资料性成果集成建库实施技术指南》，统一规范MS SQL SERVER2008软件数据库文件命名（见表2）。
3 集成数据库系统实施方案
3.1 编订建库流程
依照技术规范并遵循数据库原理[2]，编订统一的数据建库流程（见图1）。
3.2 配置查询方案
湖南省集成数据库还配置了五类基本查询方案（见表4）。方案是检索数据的空间约束条件，同时，还可以作为检索结构信息的底图使用。查询方案中，图层采用MapGIS6.7文件格式，选择北京54地理坐标系（单位为度），并建立有空间拓扑。
3.3 数据转换
3.3.1转换前检查
在导入数据库之前，运用MapGIS平台认真检查图件投影正确性、图形参数正确性，尤其需要统一工程自身与各图元文件的投影参数。
3.3.2投影转换
根据技术规范，数据必须用GeoPEX软件从投影平面直角坐标转换到地理经纬坐标。对于大多数按数据模型规范后的MapGIS工程，可采取GeoPEX批量导入方式。但对于遥感影像图等未规范的工程，则须逐一手动设置当前投影参数。
3.3.3 转换后检查
可以通过GeoPEX软件投影转换模块中“查询投影参数”和导入模中“预览选中图件”功能检查数据投影参数正确性。导致投影参数不正确原因及处理方法如下：
（1）操作失误。没勾选“自动获取当前投影参数”或目标投影参数错误所致。
（2）工程投影参数不统一。这种情况导致预览数据显示不正常。导入前须统一工程投影参数。
（3）未压缩数据存盘。这种情况能查询到正确投影参数，预览图件却显示不正常。导入前应压缩数据存盘。
（4）投影带号错。这种情况能查询到投影参数，也能预览，但数据空间位置显示不正常。导入前应修正投影带号。
（5）TIC点错误。这种情况和上一情况表现一致，但投影带号正确。导入前应修正TIC点。
3.4 数据导入
3.4.1 图件导入
对已按数据模型规范的工程，在“图件导入”模块中，须手动设置“数据库”、“成果类型”、“矿种”、“所属专题”、“图件种类”，其他入库信息可自动获取。核实信息后，选择“批量检查”、“批量导入”即可。对于如遥感影像图这类未按数据模型规范的工程，所有入库信息须人工输入，点击“导入当前图件”后入库。
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3.4.2 附件导入
按要求，专题属性数据库已做到“一图、一库、一说明”的数据完整性[1]。集成数据库也应保持数据完整，所以每类图件对应的编图说明书、元数据、质量检查文档须在“附件导入”模块中，批量导入。
3.4.3 其他文档导入
在专题属性数据库中还存在大量报告、报表、统计数据、扫描件等文档，它们不属于附件，此类数据在“报告导入”模块中实现入库。
3.4.4 数据导入出错处理
（1）图件导入出错处理：
在导入过程中，如果是图元文件存在严重错误，可能会提示出错而中断入库。须根据前叙表1修改，再通过GEOMAG、GEOTOK软件检查后，重新投影导入。如果是工程名、图层名称等入库信息错误，则可以在“图件维护”模块中快速修改。
（2）文档导入出错处理
在导入文档时报错，则一般是文件名过长所致。改短文件名后即可顺利入库。此外，对高版本OFFICE文件，须另存为OFFICE2003及其以前的版本格式后导入。如果是导入后发现附件错误，则可以利用GeoPEX“附件导入”模块中“更新附件”功能实现纠错；但对于通过“报告导入”模块导入的数据，因不提供更新功能，所以需删除已入库的数据后，再重新导入正确的文档。
3.5 数据备份
为便于管理，建成的集成数据库按表2分组备份数据。各工作平台先本地完整备份，而后统一归档后再采用异地完整备份。集成数据库备份过程分三步：首先在MS SQL SERVER2008中，将对应数据库脱机；而后同时拷贝数据库主文件“*.mdf”和日志文件“*.ldf”到备份文件夹下；最后回到SQL窗口，将备份的数据库重新联机[4]。
4 数据库质量检查
依循相关数据库验收规范[5]，集成数据库质量检查内容分两部分，首先是作为关系型数据库本身所应确保的质量，其次是集成数据库查询结果的质量。
4.1 数据库自身质量检查
利用已有网络资源，对集成数据库本身做了下述检查工作（见表5）。
4.2查询结果质量检查
利用查询方案，对集成数据库进行大批量的空间查询，并通过GEOMAG、GEOTOK等软件对查询结果进行质量检查（见表6）。
通过上述两方面质量检查，集成数据库质量符合技术要求。虽存在不适用其他非Windows系统的瑕疵，但达到了既能对省级潜力评价资料性成果入库，又能分专业、分矿种、根据空间范围和属性条件检索入库数据，并辅助相关专业开展综合编图的建库目标。
5 结论
随着近年来地质事业发展，地学领域积累了相当丰富的研究成果。如何通过信息工具实现对已有成果的跨专业综合利用，是我国当前地质工作面临的一个新课题。湖南省矿产资源潜力评价成果集成数据库的建成——这种利用数据库管理系统建库，管理海量地学信息的方式——开拓出信息技术为地质学科服务的新途径。
参考文献：
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[3]王珊.数据库系统概论[M].北京：高等教育出版社，2006.
[4]刘智勇，刘径舟等.SQL Server 2008宝典[M].北京：电子工业出版社.2011.
[5]国土资源部信息中心.国土资源数据库数据质量检查验收规范.2009.
煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选煤、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。
受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。筛分
用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。
在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。破碎
把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求：
1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。
2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离
3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度
物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。选煤
是利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。
按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。跳汰选煤
在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水力跳汰的最多。
跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品设备。重介选煤
在密度大于1g/cm的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高与其它选煤方法；入选力度范围宽，分选机入料粒为1000-6mm，漩流器为80-0.15mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。
重介选煤一般都分级入选。分选块煤一般在重力作用下用重介质分选机进行；分选沫煤在离心力作用下用重介质漩流器进行。存储
储煤仓：为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。
装车:包括装车（船）、吊车和计量。
洗煤厂流程图一
常压蒸馏和减压蒸馏
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调 合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水
又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需 在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
催化裂化
催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返
回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以
80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化
是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化
它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约
500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
炼厂气加工
金属层状复合材料的生产工艺是现今个主要国家在金属工艺中的主要发展方向, 其通过将多种金属材料进行层状复合, 从而达到有效改善其单一金属材料在材料特性中存在的一些缺陷。由于金属材料之间的特性存在一定的差别, 致使对其进行复合的工艺极为复杂, 是此种金属生产工艺中最重要的环节, 文章将对金属层状复合材料的生产工艺进行一定的介绍。
1 金属层状复合材料简介
金属层状复合材料是由多层金属复合而成的, 其通过将多层金属板经过叠压而形成, 相对于颗粒增强复合材料, 层状复合材料的制造工艺相对简单, 同时能够达到工业应用的要求, 随着科技的进步, 金属层状复合材料已经由原来的双层发展到现今的多层金属材料复合, 同时在制造的过程中, 对于不同层板之间层板组分的合理选择以及选用相应的加工工艺, 能够生产出符合工业特性要求的金属层状复合材料。通过使用金属层状复合材料能够有效地减少对于贵金属材料的使用, 以较少的材料投入达到改善材料特性的目的, 对于降低生产成本以及减少资源的浪费有着非常重要的意义。
2 金属层状复合材料的生产工艺
2.1 金属层状复合材料生产中的固-固相复合法
金属层状复合材料中的固-固相复合法是一种在上世纪30年代就发展起来的加工工艺, 其主要原理是将两种或多种已经成型的板材通过叠加或者是轧制的方法使其能够形成多层复合的方式, 从而使这种复合板材能够达到所需的性能要求。其中, 复合板材所采用的轧制方法主要有热轧和冷轧两种, 采用轧制的方法生产的复合板材具有生产成本较低、生产迅速以及成本板材的精度较高等优点, 通过与现有的钢铁生产工艺及生产装备相结合能够实现大规模的生产, 利用轧制法可复合的金属种类很多, 但轧制复合往往需要进行表面处理和退火强化处理等工艺, 板型控制困难, 轧件易边裂, 易形成脆性金属化合物, 且道次轧制变形量大, 需要大功率的轧机。
2.2 金属层状复合材料生产中的爆炸复合法
此种方法的主要原理是通过使用炸药作为主要的能源, 从而将多种金属材料复合焊接成一体的加工工艺, 采用此种加工工艺的优点是生产出来的板材具有很高的产品适应性且保留了复合材料原料的一些特性, 同时生产的板材结合界面的结合强度较高, 能够使得其在后续的加工过程中保持较为良好的加工特性, 同时对于金属层状复合材料的大小以及形状等都具有很强的可调性且对生产设备要求较低, 缺点是生产过程中会产生巨大的噪音从而不利于生产的连续进行。
2.3 金属层状复合材料生产中的爆炸-轧制复合法
此种方法结合了固-固生产法中的轧制法以及爆炸法中的一些优点, 通过使用此种方法可以使得金属层状复合材料板能够生产的尺寸更大、厚度更薄、长度更长以及更细的复合金属材料, 从而使得金属材料的性能克服了单一工艺中所存在的一些问题。
2.4 金属层状复合材料生产中的扩散焊接法
金属层状复合材料经过多年的发展, 已经具有多种生产工艺及加工技术, 扩散焊接是一种对在金属层状复合材料的复合加工中常用的技术, 其能够进行多同种或不同种材料进行复合。在加热到母材熔点0.5~0.7的温度时, 在尽量使母材不出现变形的程度下加压, 使母材紧密接触, 利用界面出现的原子扩散而实现结合的方法。
2.5 金属层状复合材料生产中的液-固相复合法
此种方法的原理是将一种 (液相) 的金属材料通过多种不同的方式均匀的浇铸在其他一种固态金属材料的表面, 并依靠两种金属材料表面之间所产生的一定的反应来使两者之间出现结合, 并在液态金属凝固后对其进行压力加工。
2.5.1 直接浇铸复合法
直接浇铸复合法的制造工艺如下:首先需要将两块在内侧涂抹有剥离剂的钢板进行相应的叠合, 并将两块钢板四周进行焊接后放入盛有金属液的铸模中, 待到周围的液态金属凝固后进行一定的轧制, 轧制完成后将焊接的钢板四周的焊缝去掉, 从而可以得到分离后的两块液固复合板, 在进行金属层状复合材料板的生产过程中如果做好对于加工温度的把控可以使得复合材料板具有较高的复合强度。此种方法操作方便、由于无需使用过多的机械设备以及其他附加工艺, 因此, 其加工成本较低, 可以应用从而进行批量化生产, 不足之处是由于需要将固态的金属板放置于高温下的液态液中待其凝固, 在这一过程中, 由于两者金属材料熔点的不同会使得高温的液态金属会对固态金属的表面造成一定程度的熔损, 从而会对生产出来的金属层状复合材料板的质量造成一定的影响。双流铸造法又被称为双浇法, 其主要是通过使用两种液态金属同时开始进行铸造, 其主要利用的是两种合金之间的熔点差, 通过将低熔点的合金首先浇注在一种特殊的扁模具中, 而后通过将模具内的抽板进行一定的提升, 其后再将高熔点的合金浇注在抽板提升后所留下的空位中, 从而得到所需要的复合金属材料, 使用此种方法需要做好时机的把控, 特别是在金属液的浇注速度方面更是需要注意, 从而使两层金属界面结合良好且界面稳定是比较严格的。
2.5.2 钎焊法
钎焊法的主要原理是通过利用浸润的液态金属相凝固使两种金属焊合一起的技术方法。此种方法的加工工艺简单、操作方便, 能够方便、快捷的完成异种金属之间的结合, 其缺点是在钎焊结合部位的硬度不高, 从而使得复合材料板出现小孔、夹渣、偏析等缺陷。
3 金属层状复合材料中的表面工程技术
电镀主要是通过溶液中所含有的金属离子在导电的情况下聚集到电极中的阴极中并均匀的覆盖在阴极的表面使其形成能够与基体牢固相结合的镀覆层的过程。经过多年的发展, 电镀已经成为了现今工业生产中的重要组成部分。
除了电镀外, 在材料表面工程处理中还具有刷镀、化学镀以及热喷涂、化学气相沉积法、物理气相沉积等多种表面处理技术, 以上这些技术都各有优缺点, 应当根据金属材料表面的特性需要适合的技术。
4 金属层状符合材料的发展展望
随着科技的进步以及越来越多的新技术被应用于材料生产工艺中, 现今, 在金属层状复合材料的生产过程中主要有电磁成型复合、自蔓延高温合成焊接技术、激光熔覆技术、超声波焊接技术以及喷射沉积复合技术等。采用以上这些技术能够使得金属复合材料性能更高以及生产更为简单方便。
5 结束语
金属层状复合材料是工业生产中的一种材料, 其克服了单一金属材料在特性方面的不足, 文章主要对金属层状复合材料的生产工艺及其生产技术进行了一定的展望。
参考文献
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4）迎宾员带领客人进入餐厅，服务员应主动协助拉椅让座，拉椅时应对着餐位，并招呼客人“请座”,并做自我介绍：“欢迎光临××餐厅，为你们服务我很荣幸，我叫××。”
如有小孩应主动送上小孩椅，了解客人尊姓，以使用客姓相称。
5）在迎宾员为客人递菜谱之后，给客人送毛巾，“遵循女士优先”或其他的服务规则，按顺时针次序进行，按服务技巧之小毛巾方法操作，要求在客人到达之后1 分钟内完成，毛巾以出热气为够热度，拧之以不出水为干湿度。
6）在客人阅菜谱时，轻声询问客人是否需要茶水或冰水服务，在此同时，给客人逐一打开口布，铺在客人膝盖上，并使用敬语“打扰了，先生/小姐。”并脱出筷子套，注意不能将筷子套压在台面上操作，以上操作均
在客人右边进行。
7）茶壶用白色毛巾垫铺底放在茶碟上，用托盘送到餐区附近的工作台上，左手托垫碟，右手扶茶壶柄，在客人右后边按顺时针次序逐一操作，斟茶至七分满，对客人说：“请用茶”。全部斟完后，将茶壶放在台面上，注意壶嘴不能正对客人。
8）如客人需冰水服务，应去备餐间取冰水，用托盘运送至客人旁边，按茶水服务操作方法进行，迟来的客人应及时补上毛巾、茶水。
9）为客斟酱油时，应把酱醋碟放在托盘内，左手托托盘，右手捧酱油壶，在客人右后边，按顺时针次序逐一操作，斟至酱油碟1/2 满，注意轻声操作，斟酱油时，要对客人说：“打扰了”。
10）视客人就餐人数，进行撤位或加位，均要求使用托盘，并将餐具轻声放至托盘上，尽量将餐具一起收（但注意不能违反卫生操作规定，如手指不能伸入餐具内壁，握酒杯口等），以减少操作次数，提高工作效率。
总要求：以鞠躬礼迎接客人，以温馨的微笑服务客人，在客人进入餐厅30 秒钟之内有人接应，客人入座后1 分钟内送上毛巾，2 分钟内送上礼貌茶，操作轻，不能让发出的声音吸引客人的注意力。、点菜、推销酒水。、上酒水
1）见服务操作技能之酒水服务。
2）斟酒完毕后，应询问客人是否将茶盅/水杯撤走。、上菜服务
1）规定汤、羹类的菜肴必须派菜，根据点菜单，应按入数摆上汤碗、匙更、茶碟，要求摆放整齐、有条理（匙更放在汤碗的右侧）做好派菜的准备。
如果在席上分，在席上摆上相应的汤碗、匙更，要求摆放整齐、有条理（匙更柄朝右），做好派菜的准备。
2）如有客人点虾、蟹类应准备跟随的调料及洗手盅。
3）上菜、分菜见服务操作技能之上菜、分菜要求。、巡台：
观察客人进餐情况，勤巡视每台客人台面，发现事情马上去做，良好的服务体现服务员做在客人之前。）将空的菜碟/分餐碗、碟及时撤走，并重新摆好台面上的其他菜碟。）主动为客人添加酒水、茶水等。）为客人提供点烟服务，烟盅有3 个烟蒂以上或有其他杂物，马上撤换，操作见服务操作技能之香烟服务、烟盅的撤送。）客人进餐中、骨碟、翅碗内有骨头、酒水、及装饰碟内有异物，应及时换上干净的餐具，操作见操作技能之餐具撤换。）用完腥、辣、甜和多骨刺的菜肴后要更换骨碟，操作同上。）为客人调换碰脏的餐具、失落的筷子等，要求在30 秒内送上干净的餐具。）如客人中途离座，及时将餐台上的汤汗、菜肴收拾擦净，操作见服务操作之清洁台面。）如客人不小心碰翻酒杯，应及时帮助试擦，根据溢出面积和检查酒杯是否受损，决定是否铺口布或调换酒杯，并重新斟酒，操作见服务操作技能之中口布服务操作。）注意客人的进餐速度，随时与厨房联系出菜速度。）客人完全停筷后，征得客人同意后，将台面上菜碟撤走，并留意是否要补充牙签。）留意客人对酒店的评价及时反馈。）注意对酒醉客人的提醒并及时报告上级。）认真谨慎处理客人的投诉。）上完菜后，告诉客人菜已上齐，并询问何时上甜品。、上甜品）根据甜品种类必须先准备翅碗、匙更或上骨碟、水果叉。）视情将客人已用过的翅碗、匙叉收回，必须先征询客人意见：“请问可以撤吗？”
3）将台面上脏物清除，尽可能保持转告餐台清洁。
4）上甜品，如是汤、汁状的甜品，必须分客中，操作见服务操作技能之分菜服务。）上完甜品后，左手托盘，在客人右边，用右边先将脏布连同毛巾托一起收回，然后再送上干净的小毛巾。）待客人用完甜品后，视情逐一送上茶水，先上菜碟，茶蛊然后按第一次斟茶要求逐一斟好。、结帐：、送客：）客人离席时应主动上前双手拉椅送客。）提醒客人带齐随身物品。）并引领客人至餐厅门口汇同迎宾员一起向客人道别：“多谢光临，再见！”、餐后工作：
首先，你要熟悉所处饭店每道菜的主料和配料，以及需要跟的汁酱；还有简单的制作过程。简单了解几大菜系的代表菜及口味。
要注意观察，注意聆听，以便简单知道客人的需要以及客人有什么忌口！
要锻炼好的口才，尽量的在描述菜品的时候，会让客人有垂涎欲滴的感觉！
每天弄清楚饭店的沽清情况和急推菜品的情况！避免向客人推荐的菜，客人点了之后再通知他说没有了！
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