检验科6s精益管理

检验科6s精益管理（精选5篇）

检验科6s精益管理篇1

冷轧厂“6S管理”早在底就开始试行，已经经历了一个宣传、检查、整改提高的过程，职工已经对这项管理有了认知，换句话说，已经能够被动接受厂里或车间的检查和考核，但这种被动的接受不是自觉、自愿和自发的，说明心里还或多或少存在着抵触情绪。去年8月份，全公司范围内开展了6S精益管理，这又为冷轧厂提供了良好的外部环境，因此，职工对此并不陌生，再加上该厂重新审视自我，采取有力措施，打破传统管理模式，建立明细管理台帐，将6S精益管理渗透到各个生产环节，促进了各项工作逐步迈向精益，并不断驶向科学发展的快车道。为建设成为“管理一流、队伍一流、产品一流、环境一流”的具有国际竞争力的现代化企业，实现“带出一流队伍，建设精品冷轧”的目标奠定了坚实基础。

在去年8月2日公司召开的十一届三次职代会上，首次把推进6S精益管理工程列为公司创建科学发展示范企业的主要抓手之一。此举一石激起千层浪，在各单位纷纷探究6S精益管理究竟涵义何在时，冷轧厂全厂上下也陷入了一片沉思，此时，冷轧厂已推行“6S管理”3年多了，但他们的“6S管理”和公司提出的“6S 精益管理”差距何在，冷轧人把目光定格在了“精益”上。

公司领导也对冷轧厂寄以厚望，指定冷轧厂酸轧车间为公司唯一的“精益管理示范车间”。而对于已推行“6S管理”3年多的冷轧人来说，他们亦有这样一种劲头，如果不能将公司提出的6S精益管理搞好，走在公司最前列，他们觉得那是一种耻辱。但向精益的华丽转身，没有任何经验可以借鉴，但熟知冷轧的人都知道，在管理上其是一个“习惯性的领跑者”，它总是领先模仿一个新的管理领域，开展新的管理探索，即使存在各方面的阻碍，也尽可能预先做好准备，等待发令枪响，

这些活跃的因素帮助它快速跨越了一道道鸿沟。

重新审视自我而今迈步从头越

去年8月20日，公司召开了6S精益管理启动大会。冷轧厂作为示范单位之一，他们重新审视自我，从公司开展6S精益管理以来，就严格按照公司各项工作要求从头做起，制定6S精益管理推进措施，成立6S精益管理督导小组。要求各单位6S精益管理督导员每天深入现场检查、督导工作。同时在每天早调会前，通过幻灯片曝光现场发现的问题，并明确整改期限。另外，每周四，由厂领导带领各单位一把手轮流检查车间、科室，发现问题立即通报。为进一步让全体干部职工快速认可接受，该厂要求全体职工利用各种机会学习6S精益管理的相关知识，还编发《冷轧厂6S精益管理宣传手册》，并配套出台《冷轧厂职工文明行为公约》，做到人手一册。同时还不间断培训职工，他们先从科级干部，一、二档技术主管开始，然后对全体职工进行轮训。厂领导也利用各种机会，强调6S精益管理的真正意义，使6S精益管理管理深入人心。

但在推进过程中，部分车间干部职工有抵触心理，他们认为，冷轧厂推行“6S管理”已经3年多了，已经不再需要做最基础的整理、整顿、清扫、清洁了;还有部分干部职工夜郎自大，他们认为，冷轧厂设备先进，产品优良，没有人能够超过我们。因而在推进时，这些车间只是被动的接受。针对这种情况，该厂根据每天曝光和每周联合检查情况，每月进行统计，对于变化较大的车间，颁发“6S精益管理红旗”奖牌，给予奖励。对于动作较慢，问题较多的车间，颁发“6S精益管理蜗牛”奖牌。而酸轧车间第一个月就得了个蜗牛奖，车间主任霍文利有种很茫然的感觉，他发牢骚，找理由，但在大局之下，他还是硬着头皮往前做。把车间领导、骨干等集合起来，共同商议如何推进。他们在厂督导组的督导下，先从车间办公室开始，对资料分类，对物品定置，车间领导、技术员等人每天晚上都到10点左右才回家。功夫不负有心人，短短几个月后，酸轧车间翻天覆地换新颜。去年10月28日， 6S精益管理第一阶段验收，公司董事长、党委书记李贵阳带队到冷轧厂酸轧车间办公楼。

“这个车间的主任是谁?”李贵阳问。

“霍文利”副厂长武建琦回答。

李贵阳转过身又对霍文利说：“请把你办公室门打开”。

工厂精益5S、6S管理推行实战篇2

上海开课；课程时长：2天；详细公开课会务信息请登陆森涛培训网查看

适合对象：

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部【课程背景】

十多年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验，积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行5S/6S体系，向5S/6S管理要效益。

【课程收益】

借鉴外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：

（1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；

（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，缩短探索时间；

（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；

（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。【课程大纲】

第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系 1、5S/6S管理是基础管理

2、实施5S/6S管理的目的与意义

3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象 4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系

5、案例：海尔6S管理大脚印

6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存 ②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万

第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力

1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略

2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？

4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子

5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？ 6、5S/6S推进的组织模式是什么？ 7、5S/6S实战推行经验分享

8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律” 为企业提供精品培训课程――森涛培训官方网站stpxw。com

第三部分：5S推进实战及案例分享

（一）整理（1S）推进重点及案例

1、整理推进的目的、误区及方法

2、整理推进的关键步骤

3、车间现场整理推进实施案例

4、实施工具及案例

① 废弃物处理流程及表格 ② 呆滞物料处理程序及表格

③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例 ④ 工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿（2S）推进重点及案例

1、整顿推进的目的、误区及方法

2、整顿推进的关键步骤

3、车间现场“六定”实施案例

4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

5、实施工具及案例分享

① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法 ② 整顿实施过程中的“油漆作战” ③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例 ④ 车间茶具整顿实施案例分享

（三）清扫（3S）推进重点及案例

1、清扫推进的目的、误区及方法

2、清扫不是“大扫除”

3、如何寻找与消除“六大源”

4、车间清扫实施现场案例

5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定

6、实施工具及案例分享

① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象 ② 设备点检维护与清扫活动 ③ TPM与清扫实战

（四）清洁（4S）推进重点及案例

1、清洁推进的目的、误区及方法

2、清洁实施的关键步骤

3、清洁实施的现场案例

4、实施工具及案例分享

① 为何有些“标准化”改善活动难以持久

② 成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴 ③ 如何让规定更好地贯彻与执行？

（五）素养（5S）推进重点及案例

1、素养推进中的误区

2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法” 为企业提供精品培训课程――森涛培训官方网站stpxw。com

3、为何说素养是一种习惯？

4、如何建立传、帮、带的企业文化？

5、清洁实施典型案例现场分享

6、实施工具及案例分享

① 上汽集团的高效班组团队建设

② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化 ③ 天津丰田公司的OJT训练

第四部分：工厂安全管理实战

1、安全管理的重要意义

2、国家安全生产法规中的关键内容

3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”

4、“三级安全管理”实施重点

5、如何做安全教育工作？

6、危险源及安全隐患的辨析方法

7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

8、案例：上汽集团的八大安全管理准则

第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例

（一）如何实施工厂定置管理？

1、定置管理方法

2、定置管理实施的五个原则

3、定置管理实施现场案例 ① 车间物料定置案例

② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例 ③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例 ④ 引线作战实施标准

（二）如何实施目视化管理

1、颜色管理及实施案例

2、可视化管理及实施案例

3、看板管理及实施案例

4、形迹管理及实施案例

5、标示管理及实施案例

（三）如何实施定点拍摄法？

1、定点拍摄法实施案例

2、红牌作战法实施案例

3、透明化管理实施案例

第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系 1、5S/6S推进的组织形式 2、5S管理推进中的职责分工

3、成功实施5S的五大关键因素

4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？为企业提供精品培训课程――森涛培训官方网站stpxw。com 5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享 6、5S/6S整体推进位移图

7、实战案例经验分享

① 苏州新协力集团的6S推进经验分享 ② 某著名德资企业5S推进经验分享 ③ 上汽集团精益6S推进实战经验分享

第七部分：5S/6S检查体系实施

1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？

2、如何建立5S/6S的检查小组？

3、如何有效组织巡查及打分活动？

4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？

5、如何使巡查结果公开化与透明化？

6、巡查结果与公司绩效考核

7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？第八部分：5S/6S管理的“问”与“答” 1、5S/6S推进实战案例录像观看

2、中国式5S管理与日本式5S管理

3、疑难解答与经验分享

【讲师简介】

赵老师：双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证（CMA）、兰州大学工商管理硕士、高级培训师、咨询师。具有近20年的生产制造业管理背景，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训经验，历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务，专注于汽车零部件、机械制造、电子、印刷等领域。了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决方案。对工厂的运作流程相当熟悉。对生产现场改善、管理培训、工厂生产管理体系改造、精益生产管理等有丰富的实战经验和管理心得。

【研究方向】班组建设与班组长管理技能提升、卓越现场管理--5S/6S与TPM推行实务、生产计划与物料控制实务、工厂成本控制与现场管理、现场主管、车间主任管理技能提升、高效物料管理与库存控制、精益生产等。

【代表客户】中国电信、大众汽车、上海汇众、一汽、东风科技、神龙汽车、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、杭州琼珑服饰、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、宁波汇祺、三浪集团、华翔集团、禾欣集团、森松压力、运城印刷机械、瑞宝科技、华伟立体印刷、士大印刷、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。

温馨提示: 本课程可引进到企业内部培训，欢迎预约！

检验科6s精益管理篇3

我车间根据集团公司及厂部两级工作部署，于2016年3月至4月陆续对全体职工进行了精益管理和6S管理学习培训。

一、培训的主要做法：

车间紧密结合生产现场存在的问题和基层员工的培训需求，采用灵活多样的培训形式。充分利用专题会，班前会、安全会等时机，组织职工采取集中面授、现场演示、讨论会、文件学习等多种方式进行培训。车间主任参加公司了统一组织的学习，作为主要授课人，其它车间骨干做补充。学习资料有PPT课件、文档资料等。

我车间积极跟进精益管理和6S管理工作。制定了一系列的工作方案和措施，形成了相关的文件制度。车间培训结合实际开展针对性培训，学习车间精益生产和6S管理的各项制度规程，使广大职工转变观念，将规程和制度要求切实做到日常的生产过程中，坚持问题导向，认真自查自纠，全面梳理完善，确保严格执行。实现标准化作业，提高效能。

这次培训细化学习了《生产准备车间创建精益车间、精益班组活动方案》、《生产准备车间6S精益生产划分方案》，使广大职工能够理论联系实际，学习6S管理推进标准、内容及实施技巧、实现方法和途径，提高素养，创建清洁工作环境。同时使广大职工明确责任区域、工作职责、工作标准等，从而有效开展工作。另外还学习了《生产准备车间开展“八大浪费”的调研》，系统梳理了浪费现象，并制定了改进措施。使职工有据可依，有效实施精益改进，切实减少浪费，降低成本。

二、培训效果

通过学习，将精益管理和6S管理的理念传达给了每一位职工，提高了大家的理论认知水平。充分调动全员参与活动的积极性，使大家真正掌握精益管理和6S管理的理论和方法，指导行动，并有效落实到实际工作中去。全体总动员，从本职岗位上行动起来，从身边做起。充分发挥广大职工的聪明才智，规范管理、消除浪费、降低成本、提升效能。

这次系统培训取得了较好的效果，达到了培训的目的和要求。为精益管理和6S管理的推进和实施奠定了坚实的基础。

6S与精益现场构建篇4

主讲：张老师（先后在好孩子、飞利浦担任生产经理、精益生产现场改善项目负责人，10余年的生产制造工作经历）

课程对象：公司6S推进负责人、经理、主管、线长、班长、领班、工段长、担当、拉长等。

授课方式：讲师讲授 + 视频演绎 + 案例研讨 +角色扮演 + 讲师点评。【课程背景】

知道6S的企业很多，但推行6S满意的企业并不多，现场管理改善意识高的企业日渐增多。如果您推行精益生产、品质改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等项目阻力重重，不能势如破竹，那不如从现场管理的基石--6S做起，它将会给您带来意想不到的效果。

如果您的客户认为您的企业在品质、效率、企业形象等上面还有较大的改善空间，那是因为您还没有体会6S精髓，据经验而得，一个未推行6S的企业，若有效推行6S，效率将可直升20%。

您在推行6S过程中是否遇到以下问题：推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；虽然很重视很努力，效果却不明显；核心骨干很着急，员工却并不热心；收拾一次很容易，长期维持却很难；

从来没有推行6S或参加6S培训，怎样才会让员工快速领悟6S精髓？大家对6S已经“免疫”，难于深化和提升„„ 【课程价值】

全面掌握实施6S的各类工具，如何持续和深化推行6S；全面掌握企业推行6S活动的要领、方法、步骤、技巧；如何建立6S管理系统，使企业管理全面规范化；如何掌握6S管理系统，全面提升企业管理技巧；如何有效执行6S管理标准，实现6S管理精确化；如何监控6S管理系统，使6S管理运营正常化；

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【培训内容】

第一部分：树立正确的6S观念和认知 a）“精益”是全球制造业的发展趋势 b）环境变化给企业管理带来的挑战 c）一流工作现场管理体系 d）6S的起源与发展 e）6S能给我们带来什么互动分享：

我们的企业是否推行过现场6S管理？ 为什么不能效果持续？

原因是什么？计划？执行？激励？ f）6S游戏体验

第二部分：6S实施六大步骤 a)第一步—整理 整理的真实含义 整理的推进步骤、示例

区分必需品与非必需品的判定方法 整理阶段的难点与应对 整理做不好导致问题 整理阶段核心工具 红牌作战法 现场检查法 定点摄影法 寻“宝”行动法 整理阶段注意事项

互动分享：学员现场整理阶段道具演练 b)第二步—整顿 整顿的真实含义

整顿的推进方法、重点、步骤、示例

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整顿的核心三定：定位、定容、定量 整顿的核心三易：易见、易取、易还 不同区域的整顿推行 在制品整顿的推行 仓库的整顿推行 办公室的整顿推行 操作工具的整顿推行 目视管理—整顿的最高境界 目视化管理定义 目视化管理的目的 目视化管理的原则 目视化管理的作用 目视化管理的水准 目视化管理的分类 物品目视化管理 作业目视化管理 设备目视化管理 安全目视化管理 品质目视化管理 管理目视化看板

开展整顿工作前注意事项 整顿阶段问题及应对 整顿标识标准

互动分享：学员现场整顿阶段道具演练 c)第三步—清扫 清扫的真实含义 清扫的推进方法 确定清扫对象 确定清扫负责人

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确定清扫方法 明确清扫工具 实施清扫点检 清扫阶段检查方法 清扫阶段步骤总结

互动分享：学员现场清扫阶段道具演练学员实战：清扫标准表制定 d)第四步—清洁 清洁的真实含义 清洁的推进步骤 清洁实施的注意事项 检查表的制定方法 检查表使用注意事项 建全6S制度

推行6S检查与奖惩公布 清洁阶段推进总结

互动分享：学员现场清洁阶段道具演练学员实战：6S检查表制定 e)第五步—素养 素养的含义与目的 素养的推进形成过程 构筑明朗化的现场 推进职业素养的持续提升 全公司职业素养的“冻结” 建立公司员工职业素养手册 f)第六步—安全 安全真实含义 推进安全工作目的 抓安全生产，从小处做起

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排除一切安全隐患 制作安全标准作业指导书 推进安全文化建设 安全推进步骤总结

第三部分：制订6S推行计划及推行五大必要 a)制订6S推进计划

学员实战：6S推行计划制定 推行五大必要

M1:必要的执行和评价基准 M2:必要的宣传和培训 M3：必要的材料 M4：必要的激励

M5:必要的管理者参与与监督 b）员工在6S中的义务和权限 c）众多公司6S推进失败原因汇总 d）成功推进6S的十帖强心剂【讲师介绍】张老师

日本产业训练协会TWI课程认证讲师飞利浦公司高级培训师

飞利浦TL/GL/GM训练营认证讲师讲师国际培训师认证课程中文导师讲师背景

张老师先后在好孩子、飞利浦担任生产经理、精益生产现场改善项目负责人，10余年的生产制造工作经历。在飞利浦工作的期间接受了系统的培训与实践，并获得了TWI、TL/GL/GM（9天）训练营讲师相关的资格与认证。从生产到培训的从业经历让张老师从一线到管理者积累了丰富的实战经验。张老师多年专注于班组项目领域，长期为客户提供培训与咨询工作，2011年张老师联合飞利浦、松下、日立等多家世界500强多名生产高管共同开发出一套现场管理的解决方案，该解找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

决方案从“人员管理、绩效管理持续改善”三个维度出发，切实从客户现场实际出发，为多家企业解决了班组管理标准化、目视化的难题，有效提升了生产现场的执行效率，赢得了客户的一致好评！服务过的客户

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