高级车工教学大纲
摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。
关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件
丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。
1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析
左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
图1 左旋螺母
该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。
2、六方螺母专用夹具设计与分析
六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具
整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。（1）T形型导向槽
该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。
（2）Φ18圆形孔
该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。
3、丝攻卡头结构分析与作用
在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，图3 丝攻卡具装配图
1、套筒
2、卡头
3、圆柱销
4、紧固螺钉
5、丝锥
（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。
（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。
（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。
（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。
4、钻孔时夹具工作过程
工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。
5、攻丝时夹具工作过程
首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。
6、加工时须注意的问题
（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。
（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。
（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。
（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。
（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。
7、结论
（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。
（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。
8、参考文献：
1 合理安排教学内容。
抓好学生的基础训练技术。学校应社会需要而开设的车工生产实习课程教学的任务是培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能;会做本工种中级技术等级工件的工作:学会-定的先进工艺操作;能熟练地使用、调整本工种的主要设备;独立进行一级保养;正确使用工、夹、量具、具有安全生产知识和文明生产的习惯;养成良好的职业道德。从技工院校车工生产实习课程教学的特点分析, 依教学大纲要求, 开展车工生产实习教学。第一学期, 重点抓好学生基础训练, 由车工入门知识开始, 从车床操作到车外圆、切槽和切断, 车削圆柱孔、车圆锥、威形面和表面修饰, 并且能够熟练操作校实习工厂的车床, 初步掌握90*和45*外圆刀、切断刀、镗孔车刀和钻头的刃磨, 较合理地选择切削用量, 第二学期要求学生独立完成普i西三角螺纹、梯形内、外螺纹的车削及套类零件的加工。第三学期, 要求学生熟练掌握车蜗杆、多线螺纹和偏心工件的车削方法, 加工形面较复杂精度较高产品, 提高学生加工零件的质量、速度及车刀的刃磨水平。第四学期至第六学期, 让学生掌握中、高级技术等级的综合工件的工艺步骤和加工方法等。抓好学生产品意识, 提高学生综合加工作业, 能够独立完成零件综合加工工艺分析, 制定合理的工艺步骤:并让学生下企业参观, 参预生产。实现产教结合, 把学到的知识应用于生产实践中。
2 采用分层次教学管理模式, 利用现代化的教学设备, 因材施教
2.1 实习教学目标分层。
技工院校生在车工生产实习操作能力方面必然会出现三种进度情况。也就是我们通常所说的学优生、中等生、后进生。根据学生的个别差异及其他具体特点, 因势利导地采用不同的教育方法、措施:而车工生产实习教学中采用的分层次教学就是依据这一思想, 从不同层次学生的实际情况出发, 针对学生各方面的具体差异, 本人根据学生学习的接受能力和技能水平, 按教学大纲和教材对不同层次的学生提出相应的教学要求。避免常规教学时采用“一刀切”的方法进行教学。在教学中赋予学生不同程度的目的要求, 通过分层次教学达到因材、因人掌握不同层次的知识水平, 在“基础培训+强化练习”的教学模式下, 引导、提高学员车工操作技能。
2.2 通过实习学生分层, 作好授课分层与辅导分层在车工生产
实习实施目标教学中, 承认学生在发展过程中客观存在的差异, 促使每个学生在原有的基础上都得到应有的发展。首先, 经过与学生在实习期间的接触、交流, 观察 (三周) 。本人就初期的学员机床编组进行重新调整, 并从学生中选定代班、机台长、量保。代班参预车工生产实习现场管理与人员调配, 组织学员互动、交流, 并带动全班学员学习热情。机台长, 负责本机台人员互动、交流, 并作好本机台量具与工具的领用与交接, 督促本机台学员进度, 由该机台学优生担任。量保, 负责全班学员刀、夹、工具、量具的领用。其次, 根据我校现有设备、设施等教学条件下, 本人按学生情况进行分组, 每台机床确保都有操作技能较好的学生、中等水平的学生、基础及动手能力较差的学生的组合。针对基础差的学生, 进-步的分解实习课题, 详化操作卡片上各课题的操作步骤与演示, 做到注释详尽, 分析讲解透彻、演示到位, 对此类学生实施一对一的辅导教学。对于操作技能较好的学生, 引导并培养其开拓思维, 独立思考, 独立作业, 勇于刨新的意识, 允许他们加工高精度、难度的练习的同时, 通过让其依据本阶段实习课题, 制定作业图纸, 独立分析加工工艺及工步, 通过学生间的相互讨论, 分析, 最终选定一种加工方案, 并在实习指导教师的监, 由其中-位学优生进行作业加工。并就加工完成后, 由学生间互动点评, 最后再由实习指导教师给予指导与评价。借此激发其积极性, 引导学习意愿, 与独立作业能力。通过实习学生分层, 作好授课分层与辅导分层, 就是以学生的发展为根本宗旨对学生进行施教。
2.3 利用现代化的教学设备, 实现因材施教
利用多媒体课件中的动画和电影片段, 可以将教师从传统的费时费力又不出效果的教学方法中解脱出来。车工生产实习教学中, 应尽量采用先进的教学手段和直观的教学方法以及现代化的教学设施, 通过传统的教学模式与采用现代化教学设备教学模式相结合对学生进行施教。车工生产实习传统教学模式是以指导教师讲授完后直接去车床上进行训练, 操作起来很难让学生有感性上的认识。而采用现代化教学设备进行施教, 通过借鉴远程教育教学模式, 从而联系车工生产实习教学特点出发, 就传统教学模式的来看, 着重培养学生的动手能力及独立工作能力, 实质是技能操作指导课, 而在讲授过程中往往都要借助实物来进行, 但并不是所有的实物都可以搬到课堂里, 并且一些专业工艺的操作过程如果要做示范的话也是在课堂教学中很难实现的而利用录像等现代传播媒体, 可以将机械产品的生产过程真实、直观地反映在电视屏幕上, 为学生提供模拟操作环境。为此, 本院将投影仪、录像机等设备放置于车工生产实习车间教学黑板俩面的学生休息场内。将车工生产实习教学大纲所要求的培训课题分解。从而制作出满足不同教学要求课题所需要的视频片段也能更有针对性的对实习过程中接受能力差异的学生进行个别辅导, 实现学生分层、授课分层、辅导分层达到因材施教的目的。
2.4 培养学生的识图及编制加工工艺能力
学生在掌握了一定的基本操作后, 要进行一些难度较大的综合练习, 这是巩固提高学生基本操作和锻炼他们提升自我力的好机会。老师这时需要让每个同学真正掌握后再开始实习操作, 这样既提高了同学们的识图能力, 又为同学们的思维能力打下了基础。
2.5 参观机械厂, 了解加工的过程.认识到车工的重要性
当学生的知识, 技术水平达到一定程度后, 学生的理解、领悟能力在不断的提升。他们渴望对机械加工有更多的了解, 这时候应带领学生到设备齐全工艺先进的正规机械厂参观, 让学生对整台设备的生产从零件下料到设备出厂有完整的认识。让他们认识到从备料、工艺路线的划分、热处理的安排、工料的质、各工序的安排、调试等过程中, 车工所起的作用。
总之, 车工实习的目的。是使每-位学生能掌握车工基本的加工方法和操作技能, 从而使自己成为-个对社会有用之才。我认为车工实习教学要培养学生掌握扎实的车床操作技能的同时, 促进学生能力的发展。生产实习指导教师必须开拓思路, 采取新的教学方法, 开辟新的教学途径, 调动学生的学习意愿, 让学生感受到学习本课程的必要性, 使学生能自然地掌握知识, 并且养成探索的习惯。从车工实习教学特点出发, 把握好教学活动过程中的操作环节, 充分利用现代化教学设备, 提高教学质量, 实现因材施教的教育目的。
参考文献
[1]孟庆元.专业学习兴趣的培养与车工技能的形成[M].辽宁教育行政学院学报, 2009 (04) .[1]孟庆元.专业学习兴趣的培养与车工技能的形成[M].辽宁教育行政学院学报, 2009 (04) .
[2]胡新华.中等职校车工技能分组交叉教学中尝试运用项目教学法2008 (24) .[2]胡新华.中等职校车工技能分组交叉教学中尝试运用项目教学法2008 (24) .
企业名称
南车眉山车辆有限公司 姓
名
王 海 忠 参评职业
高级车工技师
目
录
一.中继阀体车床加工特点及工艺要求…………………….（4）
二.存在问题的产生原因分析
……………..（10）
三.车削夹具创新改进设计制作及加工工艺创新改进…
（11）
四.新型车削夹具使用与调整要点…………………………………（13）五.相关注意事项…………………………………………………..（13）六.结论……………………………………………………………..（14）参考文献…………………………………………………………..（15）
提高DK-1型机车电空制动机中继阀体 零件加工质量车夹具设计及工艺改进
王 海 忠
摘要：本文主要论述了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工质量提高的车用夹具工装优化设计制造和工艺改进及刀具优化改进。
关键词： 中继阀体 ；
车用工装设计制造；工艺改进；
刀具优化改进； 前言：
DK-1型机车电空制动机，是上世纪80年代初期眉山车辆工厂牵头与株洲电力机车厂及铁道部科学研究院共同携手攻关研制成功科技成果，曾获得铁道部科技成果奖。是装配在国产韶山系列电力机车上的供电力机车驾驶员操纵控制机车作业的新型制动机。并也可以装配在国产东风系列内燃机车上。中继阀体是DK-1型机车电空制动机的关键主成部分，其作用是在1）加快列车充气和缓解、2）保持机车车辆制动机处于充气缓解状态、3）控制机车车辆制动机处于制动后的保压位，支持机车运行中的排气作用可靠，提高充气缓解状态灵敏度，从而提高机车车辆运行的高安全性。所以中继阀体加工制造质量好坏，就将直接影响到提高司机控制机车制动的精确度和响应程度。进而进一步提高机车运行的安全可靠性能。
本文主要详细分析论述了影响中继阀体加工，造成尺寸超差等质量问题的形成因素，针对性地进行了相应的工艺创新改进，采用了系列相关技术措施和方法，并经过反复地论证和试验、验证、证明：该项创新改进极大地增强和提升了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序的精益制造水平。促使DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序“废品”和“不良品”率的大幅度下降，确保了向全国铁路用户提供更多更好、质量优良的DK-1型机车电空制动机。中继阀体零件车床加工质量攻关研究试验工作成功地解决了中继阀体零件车床加工工序，造成的加工尺寸超差等质量波动的问题，在同种类型产品加工制造过程中产生了良好的示范引导效果，是一项可以值得借鉴和具有一定推广应用价值的有益的探索和尝试。
一、中继阀体车床加工特点及工艺要求
中继阀体其材料材质为HT200铸铁成型铸件，主要加工端面及孔系其尺寸公差与配合精度均要求比较高。主要尺寸如图一所示：
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
如图一中φ132H11, φ85H10, φ46H9和φ35 H9，φ36 H9的同轴度要求精度均为0.04mm。上下端面和19.3±0.2mm的平面度和平行度要求精度均为0.04mm，与中心线的垂直度要求精度均为0.05mm。是典型的孔系加工体，非常适合于普通C620型车床或C630型车床加工。DK-1型机车电空制动机中继阀体零件，原加工工艺过程为：
工序
一、划线：划线平台 1.划安装面铣床加工找正线； 2.划车一次加工找正线；
3.划ZG3/8′螺纹底孔钻孔找正线；
工序
二、铣1次铣安装面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继
工序
三、1．2．3．4．5．
工序
四、1． 2． 阀体零件，并按找正线找正工件，进行安装面的铣削加工，须保证安装面厚度17尺寸均匀一致。
车一次车φ132H11一侧面与孔、C620型普通车床；
车端面，用四爪卡盘夹持图一φ132H11端面的四周，找正，保证法兰厚度 15尺寸； 车φ35H9通光孔及锐角倒钝； 车φ36 H9通光孔及锐角倒钝； 车φ46H9通光孔及倒角1X450；
车φ116、φ120、φ152H11及深19.3±0.2、深19.5、深深8﹣0.2及深4.7±0.2倒R1角；
车二次用车二次专用车具工装加工Μ42×2一侧面与孔、C620型普通车床；
车端面，保证136.7-0.5；
车Μ42×2螺纹底孔、φ42.5X3.5空刀槽、倒角1X450及车Μ42×2螺纹；
3．车φ39H9+0.062光孔；
工序
五、铣2次铣铭牌面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继
工序
六、1.2.3.4.工序
七、工序
八、工序
九、工序
十、阀体零件，控制并保证71.2和35（120）尺寸；
钻孔用Z35型或是Z40型摇臂钻床加中继阀体钻模板；
用中继阀体安装面钻模配合风夹，钻安装面上4Xφ13通孔、钻2Xφ5深60孔；
用中继阀体主作部用面钻模配合风夹，钻4Xφ13通孔、2Xφ5深60、RC 1/8＇(φ8.5)深51.7各孔；
用风夹夹紧中继阀体，采用外园φ12中心φ5轴定位专用划窝刀，划4个φ12深2.5-0.2密封胶圈窝；
用风夹夹紧中继阀体，钻ZG3/8′螺纹底孔（φ14.8）通孔； 钳工攻丝，用ZG35型钻孔/攻丝两用机、采用平口钳夹紧，攻RC1/8′螺纹及ZG3/8′螺纹；
钳工清砂、清除毛刺；
尺寸检查，合格后委外磷化及表面涂漆；
入库、入半成品等待压套、成中继阀体体组成、精车光套
进入组装工序；
DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工中，除工序三车一次以外，其它各道工序都能保证所加工尺寸的公差精度、表面粗糙度精度等能均达到图纸和工艺技术条件要求。原工序三车一次工艺要求，采用四爪卡盘来夹紧并按找正线找正工件，再进行切削加工。因为中继阀体零件是铸铁成型铸件，其定位及夹紧面均为毛坯面，其内孔加工表面还有铸造气路槽，形成了断续切削。有的铸造件还存在铸造白口，会出现切削力瞬间急骤增大。所以，会出现工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制。夹紧力小了工件加工时会产生松动现象，而若夹紧力大了工件加工时会产生弹性变形，甚至会产生塑性变形，两个方向尺寸合格，而另外两个方向尺寸不合格等现象造成了中继阀体零件作用性能达不到DK-1型机车电空制动机的技术条件要求。
二、存在问题的产生原因分析
（1）在普通C620型车床或C630型车床，用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧，由于一个卡盘爪夹持在已加工完成的安装面上，而另外三个卡盘爪夹持在铸造面上，为了保护已加工完成的安装面表面粗糙度，夹紧时须在卡盘爪与安装面表面间垫一铜片或铁片。由于车削加工时的车削力和车削冲击力大于或者等于夹紧力，另外还由于零件存在断续切削和铸造白口容易产生切削力瞬间急骤增大，从而造成零件加工过程中产生偷动现象、严重时发生零件变形松动出现零件报废，挤碎车刀及工件飞出的危险现象，难以保证中继阀体零件的加工精度要求。（2）由于中继阀体零件内孔φ35H9（0（0＋0.052
＋0.052）、φ36H9（0
＋0.052）、φ46H9）尺寸公差精度和内表面粗糙度及同轴度要求较高，使用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧中继阀体零件时，装夹工件夹紧力用大了会造成零件加工完成后，卸下零件其内孔φ35H9（0φ46H9（0＋0.052
＋0.052）、φ36H9（0
＋0.052）、）尺寸公差产生超差，破坏了原来的尺寸（工件完成所用尺寸加工，在机床上夹紧状态下检查各部位是合格品）出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大从而产生废品或不良次品。若夹紧力用小了往往会发生工件颤抖或松动，进而出现不良次品、废品的加工质量问题，甚至发生工件飞出等严重安全事故。
三、车削夹具创新设计制作及加工工艺创新改进
为了彻底解决工序三车一次工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制，而产生的加工件尺寸出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大、颤抖或松动挤碎车刀及工件飞出的加工质量问题。使之能用普通C620型车床或C630型车床加工出质量合格的中继阀体零件。首先对原加工工艺流程进行了认真梳理、比较论证、筛选优化，精心巧妙地设计和制造出成功了，工序三中继阀体零件车一次专用新型车削夹具。该新型车削夹具不但定位方式精准灵巧合理，而且还做到了零件装夹紧时非常快捷方便，并使零件夹紧状态非常牢固。中继阀体零件车一次专用新型车削夹具结构如（图二）所示。
中继阀体零件车一次专用新型车削夹具
该车削夹具由三爪卡盘体配三个设计制造独特形状的卡爪组成。中继阀体零件工序三车一次专用新型车削夹具设计制造取得成功后，提出并制定了更加先进合理的加工工艺流程优化改进方案。将原工序
一、中1.划安装面铣床加工找正线、2.划车一次加工找正线、两个工步取消，减少不必要时间的浪费。由于采用了中继阀体零件车一次专用新型车削夹具加工制作新工艺，使该工件的同轴度、平行度、平面度与中心线的垂直度，及内园尺寸公差、R1阀口倒角尺寸公差及表面粗糙度均达到了技术条件要求，并且使加工效率得到了提高，切实保证了车一次工序各部位加工尺寸质量的优良稳定可靠。达到了提高和保证DK-1型机车电空制动机中继阀体零件的加工质量。并且彻底杜绝了因为工件松动造成的挤碎车刀及工件飞出的危险现象发生。
四、新型车削夹具使用与调整要点
（1）每次使用新型中继阀体零件车削夹具前，应将三个独特形状的卡爪按先后秩序分解拆开，用毛刷或者高压风清除干净卡爪盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑和三爪卡盘体内盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑，以免杂质、灰尘及细铁屑研伤车夹具盘形螺纹表面内外螺纹表面。并给内外螺纹表面涂上薄薄的一层润滑油，用以提高车削夹具精度与寿命。
（2）当每批次加工中继阀体零件时。首件零件夹紧加工完成后，除应该检查你所加工的图纸和工艺要求尺寸外，还应该检查工件前后面左右对称度，及还应检查十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性，用以确定车削夹具是否疲劳破损。如果十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性良好，即可投入批量产品加工。反之即证明车削夹具产生了疲劳破损，须对车削夹具进行精度修复才可投入使用。
（3）为了配合及发挥新型车削夹具的运用，避免和减少加工过程中工件颤抖、抖动（俗称打嘟噜）采取了从刀具的优化改进入手。设计制作成功了高强度成型刀，采用一个大刀块（YG6A140）焊接后磨制成台阶状的成型刀，高强度成型刀示意图如下：
这把刀的特点是一刀多用节省转换刀台时间，一个批量工件加工制造下来，节省的时间也是相当可观的。刀具耐用度也得到了提升，完全满足图纸。
五、相关注意事项
（1）由于中继阀体零件其材料材质为HT200铸铁成型铸件材料，建议加工时采用刀具材料就选择YG6的牌号，因为YG6十分适合铸铁连续切削是的粗车，断续切削时的半精和精车。主轴转速n/min=400，纵向工作台进给量mm/min=0.3，车削时不必施加切削液。
（2）另外应将主轴间隙调整到适当程度（以稍微紧一点为好），并同时调整大溜板、中溜板间隙稍微紧一点为最好，并锁紧小刀台，这样做的目的是为了避免车削加工工件时主轴颤动现象和减少工作台产生振动（颤抖），从而有利于达到提高零件尺寸精度及表面粗糙度精度。
六、结论
DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车一次专用新型车削夹具设计和制造的成功和加工工艺创新改进，经过近几年生产实际运用证明，该项新型车削夹具设计制造成功，是具有相当高科技含量创新水平的。其加工工艺创新改进是先进科学合理的，产品加工制造中该新型车削夹具，确确实实地做到了工件装夹方便实用、定位准确可靠、夹紧力极容易控制、而且夹紧工件牢固可靠。自从中继阀体零件新型车削夹具和新的创新改进加工工艺投入使用后收到了以下成效；（1）稳定提高改善了产品加工质量，使其全部达到和超过了产品图纸规定的技术要求。（2）节省了两步划线工步。（3）提高了生产效率25﹪以上，降低了生产成本。（4）探索创新扩展丰富了车床用夹具的形式和种类。（5）促进并加快了生产流程的更加顺畅快捷。
参
考
文
献
1.杨叔子 主编
机械加工工艺师手册
机械工业出版社
2001年 2.邓之明编著
轨道车辆制动工程
北京中国铁道出版社
2004年 3.袁哲俊 主编
金属切削刀具
上海
上海科学技术出版社
1984年 4.吴滋德 铁路工业工人考试习题集丛书
车工 北京中国铁道出版社 1996年 5.许坚、张崇德
主编夹具设计手册
长春
东北大学出版社
1998年
6.中国北车集团公司 李玩科主编
车床工 北京
一、单项选择题
1．一般在装配图中有以下几类尺寸：特征尺寸、装配尺寸、（）、总体尺寸、其他尺寸。
A、高度尺寸 B、安装尺寸 C、重要尺寸 D、基准尺寸 2．进给方向与主切削刃在基面上的投影之间的夹角是（）。A、前角 B、后角 C、主偏角 D、副偏角 3．车削特点是刀具沿着所要形成的工件表面，以一定的（）和进给量对回转工件进行切削。A、切削速度 B、运动 C、背吃刀量 D、方向 4．立铣刀主要用于加工沟槽、台阶和（）等。
A、内孔 B、平面 C、螺纹 D、曲面 5．下列量具中，不属于游标类量具的是
A、游标深度尺 B、游标高度尺 C、游标齿厚尺 D、外径千分尺 6．不能用游标卡尺去测量（），因为游标卡尺存在一定的示值误差。A、齿轮 B、毛坯件 C、成品件 D、高精度件 7．职业道德的实质内容是（）。
A、树立新的世界观 B、树立新的就业观
C、增强竞争意识 D、树立全新的社会主义的劳动态度 8．不爱护设备的做法是（）。A、定期拆装设备 B、正确是用设备 C、保持设备清洁 D、及时保养设备
9．金属材料下列性能中，（）不属于力学性能。A、强度 B、塑性 C、冲击韧性 D、热膨胀性 10．我国标准圆柱齿轮的基本参数是（）和压力角。
A、齿数 B、齿距 C、模数 D、压力角
11．ISO9000 族标准中的质量术语标准是（）。
A、ISO8402 B、ISO10000 C、ISO14000 D、ISO9002 12．卧式车床导轨在水平面内的直线度误差，使纵向切削时刀尖的运动轨迹相对于工件轴线之间不能保持平行，使工件产生（）误差。A、圆柱度 B、锥度 C、圆度 D、跳动 13．职业道德基本规范不包括（）。
A、爱岗敬业忠于职守 B、诚实守信办事公道 C、发展个人爱好 D、遵纪守法廉洁奉公
14．在同一尺寸段内，尽管基本尺寸不同，但只要公差等级相同，其标准公差值就（）。
A、可能相同 B、一定相同 C、一定不同 D、无法判断 15．高精度或形状复杂的箱体在粗加工之后还要安排一次（）以消除粗加工的残余应力。A、淬火 B、调质 C、正火 D、人工时效 16．（）是反应设计思想、装配、检验、使用和维修时的重要工具，是机器制造中重要的技术文件。A、装配图 B、零件图 C、工序图 D、剖视图 17．砂轮组织是指组成砂轮的（）体积间的比例关系。
A、磨料、结合剂 B、砂粒、结合剂 C、气孔、粘合剂 D、磨料、结合剂和气孔
18．对于厚度小、直径大、位置精度要求高的工件，（）是工件加工的关键。A、测量 B、装夹 C、防止变形 D、热处理 19．CA6140型车床主轴前、后轴承的间隙过大时，车削出的工件会产生（）超差。A、圆度 B、直线度 C、平面度 D、圆柱度 20．职业道德不体现（）。
A、从业者对所从事职业的态度 B、增加社会的财富 C、从业者的价值观 D、从业者的道德观 21．下列哪种千分尺不存在（）。
A、深度千分尺 B、螺纹千分尺 C、蜗杆千分尺 D、公法线千分尺 22．千分尺读数时（）。
A、不能取下 B、必须取下 C、最好不取下 D、先取下，再锁紧，然后读数
23．（）由百分表和专用表架组成，用于测量孔的直径和孔的形状误差。A、外径百分表 B、杠杆百分表 C、内径百分表 D、杠杆千分尺 24．磨削加工的主运动是（）。
A、砂轮旋转 B、刀具旋转 C、工件旋转 D、工件进给 25．车床主轴材料为（）
A、T8A B、YG3 C、45钢 D、A2 26．轴类零件加工顺序安排时应按照（）的原则。
A、先粗车后精车 B、先精车后粗车 C、先内后外 D、基准后行 27．敬业就是以一种严肃认真的态度对待工作，下列不符合的是（）。A、工作勤奋努力 B、工作精益求精 C、工作以自我为中心 D、工作尽心尽力 28．保持工作环境清洁有序，不正确的是（）。
A、随时清除油污和积水 B、通道上少放物品
C、整洁的工作环境可以振奋职工精神 D、毛坯、半成品按规定堆放整齐 29．在高温下能够保持刀具材料切削性能的是（）。A、硬度 B、耐磨性 C、耐热性 D、刃倾角 30．含碳量在0.25─0.6％的钢称为（）。
A、低碳钢 B、中碳钢 C、高碳钢 D、合金钢 31．定位基准应从与（）有相对位置精度要求的表面中选择。A、未加工表面 B、被加工表面 C、已加工表面 D、切削表面 32．零件图纸到制成控制介质的过程称为（）。
A、循环程序 B、零件源程序 C、数控加工的程序编制 D、程序补偿 33．主截面内主后刀面与切削平面之间的夹角是（）。A、前角 B、后角 C、楔角 D、刃倾角 34．减小（）可以减小工件表面粗糙度。
A、主偏角 B、副偏角 C、刀尖角 D、刃倾角 35．文明生产应该（）。
A、磨刀时应站在砂轮侧面 B、短切屑可以用手清除 C、量具放在顺手的位置 D、千分尺可当卡规使用 36．下列（）项不是位置公差所要求的。
A、平行度 B、直线度 C、位置度 D、同轴度 37．车削外螺纹工序中，检查螺纹中径较精确的方法是（）。A、螺纹千分尺法 B、螺纹环规法 C、三针测量法 D、螺纹片规 38．零件的加工精度包括（）。
A、尺寸精度 B、尺寸精度、形位精度和表面粗糙度 C、状精度和相互位置精度 D、尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度 39．本身尺寸增大使封闭环尺寸减小的尺寸为（）。
A、增环 B、减环 C、组成环 D、封闭环 40．螺纹千分尺可测量外螺纹的（）。
A、大径 B、小径 C、中径 D、螺距 41．麻花钻有2条主切削刃和（）条副切削刃。
A、1条 Ｂ、2条 C、３条 D、4条 42．在车床上车外圆时，若车刀装得高于工件中心，则车刀（）。A、γ增大α减小 B、γ减小α增大 C、γ减小α减小 D、γ增大α增大 43．机床照明灯应选择（）V电压供电。
A、220 B、110 C、360 D、36 44．数控机床与普通机床相比下列说法不正确的是（）。A、加工精度高 B、生产率高 C、加工成本高 D、刚性好
45．加工时的切削力可分解为主切削力Fz、切削抗力Fy和进给抗力Fx,其中消耗功率最大的是（）。A、进给抗力Fx B、切深抗力Fy C、主切削力Fz D、不确定 46．切断刀主切削刃太宽,切削时容易产生（）。
A、弯曲 B、扭转 C、刀痕 D、振动 47．工件在小锥度心轴上定位时，可限制（）个自由度。A、三个 B、四个 C、五个 D、六个 48．板牙套螺纹应选择（）的切削速度。A、较高 B、中等 C、低速 D、以上都可以 49．薄壁工件在夹紧力和切削力的作用下，易产生变形、（），影响工件车削精度。
A、噪声 B、误差 C、鳞刺 D、振动
50．切削脆性金属材料时，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下,容易产生（）。
A、带状切屑 B、节状切屑 C、崩碎切屑 D、粒状切屑 51．视图的投影规律是主左视图高平齐，主俯视图长对正，（）。A、主右视图高平齐 B、俯左视图宽相等 C、俯仰视图长对正 D、主后视图宽相等 52．下列哪种千分尺不存在（）。
A、深度千分尺 B、螺纹千分尺 C、蜗杆千分尺 D、公法线千分尺 53．千分尺读数时（）。
A、不能取下 B、必须取下 C、最好不取下 D、先取下，再锁紧，然后读数
54．（）由百分表和专用表架组成，用于测量孔的直径和孔的形状误差。A、外径百分表 B、杠杆百分表 C、内径百分表 D、杠杆千分尺 55．主轴零件图的轴肩槽和定位孔采用（）表示。
A、局部剖 B、左视图 C、移出剖面 D、右视图 56．C42，表示热处理猝火后的硬度为（）。
A、HRC50～55 B、HB500 C、HV1000 D、HRC42～45 57．偏心轴的结构特点是两轴线平行而（）。
A、重合 B、不重合 C、倾斜30° D、不相交 58．两拐曲轴颈的（）清楚地反映出两曲轴颈之间互成180夹角。A、俯视图 B、主视图 C、剖面图 D、半剖视图 59．齿轮零件的剖视图表示了内花键的（）。
A、几何形状 B、相互位置 C、长度尺寸 D、内部尺寸 60．C630型车床主轴全剖或局部剖视图反映出零件的()和结构特律。A、表面粗糙度 B、相互位置 C、尺寸 D、几何形状 61．CA6140 型车床尾座的主视图采用（），它同时反映了顶尖、丝杠、套筒等主要结构和尾座体、导板等大部分结构。A、全剖面 B、阶梯剖视 C、局部剖视 D、剖面图 62．识读装配图的方法之一是从标题栏和明细表中了解部件的（）和组成部分。A、比例 B、名称 C、材料 D、尺寸 63．画装配图的步骤和画零件图不同的地方主要是：画装配图时要从整个装配体的（）、工作原理出发，确定恰当的表达方案，进而画出装配图。A、各部件 B、零件图 C、精度 D、结构特点 64．两拐曲轴工工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面间的（）精度。A、形状 B、位置 C、尺寸 D、定位 65．长度和（）之比大于 25 倍的轴称为细长轴。
A、小径 B、半径 C、直径 D、大径 66．（）与外圆的轴线平行而不重合的工件，称为偏心轴。
A、中心线 B、内径 C、端面 D、外圆
二、判断题
（）1．当机动进给过载时，轴的扭矩增大，从而使离合器左、右两部分的径向力增大。（）2．顺时针旋转槽盘时，圆柱销之间的距离减小，螺母和上，断开丝杠传动。（）3．主轴箱中带传动的滑动系数ε =0.98。（）4．进给运动还有加大进给量和缩小进给量传动路线。（）5．闷车即在车削过程中，背吃刀量较大时造成主轴停转。
（）6．主轴箱内油泵如果供油过多，因严重搅力现象也会使主轴轴承发热。（）7．车削细长轴时中心钻一般选用A型和B型。（）8．在两顶尖上装夹偏心工件只能加工偏心轴。
（）9．四爪卡盘车偏心时，只要按已划好的偏心找正，就能使偏心轴线与车床主轴轴线重合。（）10．非整圆孔工件加工比较容易。
（）11．粗加工车非整圆孔工件时，用四爪单动卡盘装夹。（）12．车削非整圆孔工件时注意防止压紧螺钉和刀架、刀具相碰。（）13．米制蜗杆的牙型角为29度。（）14．飞轮的内孔使用内孔车刀加工。
（）15．立式车床由于工件及工作台的重力，因而不能长期保证机床精度。（）16．圆锥齿轮的理论交点可以用量具直接测量。（）17．对于精度要求不高的两孔中心距，测量方法不同。（）18．正弦规要与量块配合使用才能测量工件角度和锥度。
（）19．圆锥孔的圆锥半角α/2公式: sinα = D— D1 /（B+A）计算。（）20．梯形螺纹小径可用大径减去两个实际牙型高度。
三、简答题
1．简述在车削一个具有偏心的毛坯时，误差复映是如何发生的。2．减小曲轴在车削时变形有哪些方法? 3．减小工艺系统受力变形的方法有哪些？ 4．切削液的作用是什么？
5．简述加工表面层的残余应力产生的原因有哪些。6.深孔加工时应采取哪些措施？ 7．简述多拐曲轴的装夹方法有哪几种？
8.减轻磨削损伤的途径有哪些？
四、计算题
1．有一套筒如图a所示，其他表面均已加工完毕，试确定端面D到端面B的尺寸A2 及公差,并画出尺寸链图（其中，A0 = 15+0.15,A1 = 40
+0.06）。
1题图 2题图
2．工件外圆 80 mm 在90ºV形块定位，加工内孔 30 mm，如图所示，要求偏心距2+0.03 mm，问该定位方法能否满足加工要求？
3．在车床上加工如图所示左旋双头阿基米德蜗杆，精度等级为7－Dc, 大径d=57mm ,轴向模数m=3mm，线数Z＝2。
1．课程任务和说明
通过培训，使培训对象掌握中级车工工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象能够独立上岗，完成中等复杂工件的加工。
在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识与技能。
2．课时分配
课时分配表
总课时数：480课时
3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识 3．1．1教学要求
通过培训，使培训对象了解数控车床的性能、报警信息的内容及消除方法，牢记安全操作、文明生产知识。3．1．2教学内容
(1)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工方法。(2)数控车床报警信息的内容及解除方法。(3)电力拖动及控制原理基础知识。(4)安全操作。(5)文明生产。
3．1．3教学建议
使培训对象深入了解数控车床，牢记安全操作、文明生产知识。
3．2识图与绘图 3.2.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形零件的识图与绘图，了解零件图的相关知识。
3.2.2教学内容
(1)识读较复杂畸形零件图
识读多头蜗杆零件图，识读蜗轮减速箱零件图。
(2)简单零件轴测图的画法
正等测的画法，斜二测的画法。
(3)读车床主轴箱装配图
CA6140型车床主轴箱展开图，CA6140型车床主轴箱展开图的识读。
(4)读CA6140型车床进给箱展开图t
进给箱展开图，展开图的识读。
(5)读装配图的要求及方法步骤
识读装配图的要求，识读装配图的方法步骤。
3.2.3教学建议
结合实物，讲解识图与绘图，牢记不同装配图的特点，使培训对象加深记忆。
3.3制订加工工艺
3.3.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握识读高级较复杂畸形零件的加工工艺过程及相关知识，能够独立制订较复杂畸形零件车削加工顺序。
3.3.2教学内容
(1)制订精密零件、精密畸形工件的加工工艺
制订精密丝杠的加工工艺，制订蜗轮箱体的加工工艺。
(2)简单零件加工工艺规程的制订方法
工艺规程的主要内容，制订工艺规程的一般原则，加工余量的分配。
3.3.3教学建议
以识读较复杂畸形零件加工工艺过程为基础，掌握复杂畸形零件加工工艺规程的制订方法。
3.4工件的定位与夹紧 3.4.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形零件的定位与装夹的方法。
3.4.2教学内容
(1)普通车床组合夹具
组合夹具的特点、种类和功能，组合夹具的调整和使用。
(2)普通车床专用夹具
专用夹具的特点及用途，专用夹具的调整及其使用。
(3)普通车床夹具的定位误差分析与计算
定位误差的概念，定位误差的分析与计算。
(4)立体交错孔工件及多孔工件在普通车床上的装夹与调整。
立体交错孔工件的装夹与调整，多孔工件的装夹与调整。
(5)数控车床动力卡盘
性能及特点，夹持范围及主要技术指标，安装须知。
(6)数控顶尖
(7)数控自定心中心架
(8)数控车床刀架
3.4.3教学建议
结合实例，让培训对象广泛了解多种工件定位与夹紧的特点，掌握数控车床的工作要点。
3.5刀具准备 3.5.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握车削较复杂畸形零件所需刀具的选择及使用方法。
3.5.2教学内容
(1)机夹可转位车刀
机夹可转位车刀，机夹可转位镗刀。
(2)群钻及其刃磨
标准群钻，薄板群钻。
(3)深孔加工刀具及其工作原理
单刃外排屑深孔钻，交错齿内排屑深孔钻。
(4)提高刀具寿命措施
刀具的磨钝标准，刀具的磨损，刀具寿命，提高刀具寿命的措施。
(5)数控车床转塔刀架的常用刀具系统
3.5.3教学建议
以合理选择刀具、刃磨知识为培训重点，使培训对象了解如何延长刀具的使用寿命。
3.6编制程序 3.6.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握数控程序编制的理论知识。
3.6.2教学内容
(1)几何图形中圆弧与圆弧交点的算法
(2)多重复合循环
外径粗加工循环，端面粗加工循环，固定形状粗加工循环，精加工复合循环，间断纵向加工循环，间断端面加工循环，螺纹复合加工循环。
3.6.3教学建议
以多重复合循环为重点，使培训对象掌握多种加工循环应用知识。
3.7设备维护保养 3.7.1教学要求
掌握普通车床、数控车床维护保养知识。
3.7.2教学内容
(1)普通车床
(2)数控车床
数控车床报警信息内容及工作故障灯，数控车床定期维护保养的方法，数控车床液压系统。
3.7.3教学建议
教学重点是数控车床维护保养，使培训对象掌握数控车床维护保养的方法。4．操作技能部分教学要求及内容 4.1教学要求
通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形、螺纹、蜗杆、箱体类零件的加工方法、检测方法、误差分析方法，掌握较复杂零件的数控编程方法。
4.2教学内容
4.2.1套、深孔、偏心件、曲轴的加工
(1)车削深孔工件
工件样图，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。
(2)车削深孔的相关知识
深孔加工的特点，车削深孔的关键技术。
(3)车削在同一轴向平面内三偏心工件
车削三偏心轴，车削三偏心孔。
4.2.2螺纹、蜗杆的加工
(1)车削三头蜗杆
工件图样，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。
(2)车削多头蜗杆的方法及注意事项
车削多头蜗杆的方法，车削多头蜗杆的注意事项。
4.2.3箱体孔的加工
(1)车削立体交错孔工件
工件图样，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。
(2)车削箱体孔的相关知识
箱体孔的车削方法，车削箱体类零件时的注意事项。
(3)车削与内球面垂直且相交的孔
工件图样，装夹方法，刀具、量具的选择，车削顺序。
(4)车削两半箱体同心的孔
工件图样，装夹方法，刀具、量具的选择，车削顺序。
(5)车削两半箱体同轴孔的方法
4.2.4数控车床的较复杂零件加工
多重复合循环的应用。
4.2.5精度检验及误差分析
(1)机械零件精度检验的方法
深孔件的检验，偏心工件的检验，曲轴的检验，立体交错孔的检验，两半箱体同轴孔的检验。
(2)车削误差的种类、原因及预防
4.3教学建议
加强实际练习，掌握高等级复杂畸形零件的加工、检测、误差分析方法，根据难度较大零件多练习数控车床的复杂编程。
车工技师培训大纲
1．课程任务和说明
通过培训，使培训对象掌握车工技师工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象应能够独立上岗，完成大型精密工件的加工。
在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识和技能，提高独立分析、解决问题的能力。
2．课时分配
课时分配表
3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识
3．1．1教学要求
通过培训，使培训对象了解培训指导、质量管理、生产管理的基本知识。
3．1．2教学内容
(1)培训指导
理论培训目的，理论培训的基本要求，理论培训的方法。
(2)质量管理
相关质量标准，质量分析与控制方法。(3)生产管理基本知识
组织人员协同作业，协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理。(4)安全操作(5)文明生产
3．1．3教学建议
教学重点是质量管理，使培训对象掌握质量管理的基本知识。
3．2识图与绘图
3．2．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握对大型精密工件的识图与绘图，了解装配图的相关知识。
3．2．2教学内容(1)零件的测绘
零件形体的表达，零件图尺寸的标注，零件图上的尺寸精度、几何形状精度、位置精度及表面粗糙度的标注。(2)根据装配图拆画零件图 识读装配图，由装配图拆画零件图。(3)车床工装装配图画法举例
浮动铰刀套筒装置，定位夹紧装置，车削偏心夹具。
3．2．3教学建议
通过复杂零件图、装配图的反复识读，使培训对象牢固掌握识图、绘图知识。
3．3制订加工工艺
3．3．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握识读大型精密零件加工工艺过程及相关知识，能够独立制订大型精密零件车削加工顺序。
3．3．2教学内容(1)机械加工工艺规程的制订
工艺规程的作用，制订工艺规程的原始资料，制订工艺规程的步骤。(2)制订工艺规程时需要解决的主要问题
定位基准的选择，工艺线路的拟订，加工余量的确定，工序尺寸及其公差的确定。(3)工艺尺寸链 尺寸链的组成，尺寸链的特性，尺寸链的计算方法，工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸链的计算。
(4)车削工艺方案的合理性分析及改进措施
分析方法，分析举例。
3．3．3教学建议
以机械加工工艺规程的制订为基础，掌握工艺尺寸链的知识。
3．4工件的定位与夹紧 ·
3．4．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握车工技师技能中复杂工件的定位与夹紧知识。
3．4．2教学内容
(1)车床专用夹具设计
车床夹具设计要求，车床夹具设计步骤，车床夹具的主要技术要求。
(2)车削薄壁工件专用夹具的设计与制造
设计特点，薄壁工件专用车床夹具的设计，薄壁工件专用车床夹具的制造。
(3)偏心工件专用车床夹具的设计
(4)车床夹具的误差分析及消减方法
车床夹具公差标注的一般原则，车床夹具的误差分析及消减方法。
3．4．3教学建议
教学重点是薄壁、偏心件专用车床夹具的设计与制造，使培训对象掌握车床夹具的误差分析的方法与消减措施。
3．5刀具准备 3．5．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握车削大型精密工件所需刀具的选择及其使用方法。
3．5．2教学内容，(1)涂层刀具
涂层刀具的定义，涂层材料，涂层刀具的特点，涂层刀具的应用。
(2)机械夹固式可重磨硬质合金车刀
(3)机夹可转位车刀
机夹可转位车刀刀片型号及断屑槽型，机夹可转位车刀刀片的夹紧方式与典型结构，其他机夹可转位车刀，陶瓷材料可转位车刀，立方氮化硼(cBN)可转位车刀，聚晶金刚石(PcD)可转位车刀。
(4)数控车床车削刀具参数的设定方法
刀片紧固方式，刀片材质与选用，刀片形状与切削边长，刀具的编码。
3．5．3教学建议
教学重点是机夹可转位车刀，使培训对象了解机夹可转位车刀的种类、用途。
3．6编制程序(数控车床)3．6．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握程序编制软件的使用方法。
3．6．2教学内容
(1)cAD／CAM软件的使用方法
绘制工件加工轮廓，刀具路径生成，刀具路径轨迹模拟验证，后置处理。
(2)车削中心原理及编程方法
车削中心的c轴传动系统，数控车削中心自驱刀具的结构，数控车削中心编程。，3．6．3教学建议
教学重点是车削中心原理及编程方法，使培训对象掌握复杂数控编程知识。
3．7设备维护与保养 3．7．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握车床精度检验的方法。
3．7．2教学内容
(1)卧式车床几何精度检验方法
导轨在垂直平面内的直线度与导轨的平面度，溜板移动在水平面内的直线度，尾座移动对溜板移动的平行度，主轴定心轴颈的径向圆跳动，主轴轴向窜动和主轴轴肩支撑面的圆跳动，主轴轴线的径向圆跳动，主轴轴线对溜板移动的平行度，主轴顶尖的径向圆跳动，尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度，尾座套筒轴线对溜板移动的平行度，主轴和尾座两顶尖的等高度，横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度，小刀架纵向移动对主轴轴线的平行度，丝杠的轴向窜动。
(2)卧式车床工作精度检验方法
精车外圆的圆度和圆柱度的检验，精车端面的平面度，精车螺纹的螺距积累误差。
(3)普通车床液压系统常见故障与修复
卧式车床，单柱立式车床，多轴卡盘自动车床。
(4)普通车床常见机械故障与修复
卧式车床，单柱立式车床，多轴棒料自动车床。
(5)数控车床常见故障的诊断与排除方法
数控车床常见故障内容，故障原因，解决措施。
(6)数控车床定1立；隋度和重易毫位精度及工作隋度的检验期去
3．7．3教学建议
教学重点是车床精度维护，使培训对象掌握普通车床、数控车床的精度维护保养方法。
4．操作技能部分教学要求及内容
4．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握大型精密主轴零件、高难度偏心件、曲轴、复杂螺纹、复杂套件的车削方法，掌握工件车削中产生误差的原因和消减误差的措施。
4．2教学内容
4．2．1大型精密轴类零件的加工
(1)大型精密机床主轴类零件的特点
机床主轴的结构特点，机床主轴的技术要求。
(2)大型精密机床主轴类零件的车削
车削注意事项。
4．2．2偏心件、曲轴的加工
(1)高难度偏心工件的车削
(2)六拐曲轴的车削方法
曲轴的装夹方法，增强曲轴刚度的措施，曲轴的测量，六拐曲轴的车削。
4．2．3复杂螺纹的车削
(1)不等距螺纹的车削。
(2)渐厚蜗杆的车削。
4．2．4复杂套件的车削
(1)锥度偏心套件的车削。
(2)两种装配方法的套件的车削。
4．2．5工件加工(数控车床)
(1)铣削加工基本知识。
(2)磨削加工基本知识。
(3)车削中心应用实例。
4．2．6精度检验及误差分析
(1)产生尺寸误差的原因及修正措施。
(2)产生形状误差的原因及修正措施。
(3)车削工艺中产生的形状误差及修正措施。
(4)影响表面粗糙度的因素及修正措施。
(5)产生位置误差的原因及修正措施。
(6)轴类零件在车削中产生形位误差的原因及修正措施。
(7)钻孔时产生误差的原因及修正措施。
(8)镗孔时产生误差的原因及修正措施。
(9)铰孔时产生误差的原因及修正措施。
(10)车削圆锥表面产生误差的原因及修正措施。
(11)特形面车削产生误差的原因及修正措施。
(12)螺纹车削产生误差的原因及修正措施。
4．3教学建议
理论联系实际，结合相关实物讲解。以大型精密复杂零件加工为培训重点，加强练习不同精密复杂零件的车削方法。在培训过程中，使培训对象掌握普通车床、数控机床加工零件的特点，熟悉工件在车削中产生各种误差的原因及改进措施。
车工高级技师培训大纲
1．课程任务和说明
通过培训，使培训对象掌握车工高级技师工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象应具有分析和解决实际问题的能力，并能够按要求编写培训讲义，对本职业初级工、中级工、高级工、技师的理论知识及技能操作进行培训指导。
在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强综合技能训练，使培训对象掌握本职业高层次的、广泛的知识与技能。
2．课时分配
课时分配表
3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识
3．1．1教学要求
通过培训，使培训对象能够编写本职业初级工、中级工、高级工、技师的培训讲义。
3．1．2教学内容
培训指导
培训讲义的基本要求，编写培训讲义的方法，培训讲义编写范例。
3．1．3教学建议
结合范例讲解，使培训对象掌握培训讲义编写的方法及要求。
3．2识图与绘图 3．2．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握对复杂工装图的识图与绘图，了解车床原理图、装配图的相关知识。
3．2．2教学内容
(1)装配图的画法
装配图的作用，对装配图的要求，装配图的内容，装配图的规定画法，装配图的特殊画法，画装配图的步骤。
(2)车床复杂工装装配图的画法
(3)车床传动系统图的画法
传动系统图的表达符号，车床传动系统图的画法，车床传动系统图的识读。
(4)车床主轴箱装配图的画法
3．2．3教学建议
教学重点是装配图的画法，使培训对象掌握画装配图、原理图的正确方法。
3．3制订加工工艺
3．3．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握高难度、高精度工件加工工艺过程的制订及相关知识，以及保证高难度工件加工精度的方法。
3．3．2教学内容
(1)机械加工精度
影响加工精度的因素及其分析，保证和提高加工精度的途径。
(2)机械加工表面质量
概述，切削后的表面粗糙度，磨削后的表面粗糙度，机械加工后表面物理机械性能的变化，控制加工表面质量的途径。
(3)车削中的振动及消减措施
车削中的强迫振动，车削中的自激振动，防止和消除振动的方法。
(4)数控机床原理
输入，译码处理，数据处理，插补运算与位置控制，输人／输出(I／／O)处理，显示，诊断。
(5)数控机床编程方法
数控编程的主要内容与步骤，程序的结构与格式，机床坐标系与运动方向，数控车床的编程特点。
3．3．3教学建议
在以机械加工精度为培训重点的同时，让培训对象掌握数控机床的原理及编程方法。
3．4工件的定位与夹紧 3．4．1教学要求
t
通过培训，使培训对象掌握复杂车床夹具的设计与使用知识。
3．4．2教学内容
(1)车床夹具在车床主轴上的安装方式
(2)角铁式车床夹具
(3)定心式车床夹具
等速移动定心夹紧机构，均匀变形定心夹紧机构。
(4)气动夹紧车床夹具
气动可调浮动夹头，固定双作用活塞式汽缸，单向作用薄膜式汽缸，双向作用活塞式汽缸产生作用力的计算，手动配气阀，气压网络系统。
3．4．3教学建议
在培训过程中，让培训对象比较各种复杂车床夹具的特点，从而对车床夹具有深入的理解。
3．5刀具准备
3．5．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握成形车刀的截形设计、刀体结构以及使用的知识。
3．5．2教学内容
(1)成形车刀的用途和种类
平体成形车刀，棱形成形车刀，圆形成形车刀。
(2)成形车刀的几何角度
前角、后角的表示及形成，切削刃上各点的前角与后角。
(3)成形车刀的截形设计
截形设计的必要性，成形车刀截形设计，成形车刀的附加刀刃及其对截形的影响，成形车刀加工圆锥面时的双曲线误差，成形车刀截形公差和成形车刀样板。
(4)成形车刀的装夹和刀体结构
成形车刀的装夹，成形车刀的刀体结构形式。
(5)成形车刀的使用
成形车刀的安装，成形车刀的切削特点，成形车刀的重磨。
3．5．3教学建议
教学重点是成形车刀，使培训对象更多了解成形车刀的特点。
4．操作技能部分教学要求及内容 4．1教学要求
通过培训，使培训对象掌握高难度、高精度、畸形工件的加工方法和质量分析及技术改进措施，提高培训对象技术攻关以及工艺改进的能力。
4．2数学内容
4．2．1高难度、高精度工件的加工
(1)精密丝杠的车削
螺纹的粗车，螺纹的半精车，螺纹的精车。(2)深孔加工
深孔加工的特点，钻削深孔，镗削深孔，精铰深孔，滚压深孔。(3)复杂特形面的精车
t 特形面的车削特点，特形面的车削方法。
4．2．2技术攻关与工艺改进
(1)新产品研制中的技术攻关和工艺改进。(2)质量攻关中的技术攻关与工艺改进。
4．2．3畸形工件的加工
(1)十字偏心零件的车削(2)连杆的加工简介
工艺过程的简要分析，机械加工工艺过程。(3)叉架类畸形件的加工 拨叉的车削，杠杆球面的车削。(4)在车床上镗削
车床镗削用的辅助工具，用车床镗削加工的特点，在车床上镗削的实例。
(5)在车床上铣削
铣刀夹头，万能虎钳，铣削平面与键槽用的附件，铣削花键用的附件，旋风铣削螺纹机构，旋风铣削螺纹实例。
(6)在车床上磨削
磨削辅助工具的结构形式，砂轮的选择，砂轮的平衡，砂轮的修整，适宜在车床上磨削的工件，在车床上磨削时工件装夹和找正的特点，磨削用量的选择，在车床上磨削的实例。
4．2．4精度检验及误差分析
(1)操作不当。
(2)工艺因素。
(3)设备因素。
(4)刀具因素。，(5)夹具因素。
(6)量具及测量方法因素。
(7)毛坯缺陷。
(8)热处理因素。
(9)设计因素。
4．3教学建议
1 充分调动学生的学习兴趣
在车工实习教学中, 充分电动学生的学习兴趣是至关重要的, 也是引导学生热爱本专业和主动进行学习的主要动力。人类精神文明的伟大导师马克思曾经说过:“最好的老师是兴趣”, 还有这样一句名言:“良好的开端, 成功的一半”。对于刚入校学生来说, 车床是什么?车床能干什么?是两个陌生而又感兴趣的问题。因此, 实习指导教师应充分抓住这个有利时机, 在刚开始介绍车床的结构和功能时, 通过在车床进行车端面、车外圆和台阶、钻孔、扩孔、车孔、车锥面、车螺纹、切槽和切断等一系列示范, 及时让学生了解车床的结构和功能, 使学生在解决心中疑惑的同时, 产生尝试在车床上进行加工的欲望甚至是冲动, 以达到巩固和进一步激发学生对车工实习的学习兴趣的目的。这一点对于刚开始车工实习的学生尤为重要。
在平时的车工实习教学中, 应当充分激发和调动学生的学习兴趣。在识读游标卡尺和千分尺的实习课题教学中, 在介绍完读游标卡尺和千分尺的结构、使用和读数方法后, 可以先提出这样一个问题:你了解自己的脾气吗?学生会对老师的提问感到奇隆和有趣, 并作出不同的反应。因为这与识读游标卡尺和千分尺似乎蜂、马、牛不相及。老师接下来的一句话是:说头发丝越粗的人脾气越大, 请你用游标卡尺和千分尺分别测量一下自己头发丝的粗细。这样, 学生就在寓教于乐的氛围中, 通过相互间“脾气”的比较, 达到了正确识读游标卡尺和千分尺的目的。
2 合理选用训练项目, 提高学生的实际操作技能
在技工学校的车工实习教学中, 为了达到预期的教学目标和效果, 必须合理选用训练项目, 这对于全面提高学生的实际操作技能有着至关重要的意义。在选择项目内容和类型上要先易后难, 循序渐进。从简单的阶台轴, 到圆锥面、曲面、球面、螺纹蜗杆等;既有外圆, 又有内孔, 以及阶台配合、螺纹配合等。对每一个项目的教学, 自己在备课中都要根据项目图纸要求, 认真编写教案, 确定加工工艺, 从工艺上保证尺寸精度, 形位公差、表面粗糙度等达到设计要求, 保证加工的合格率。为了激发学生学习专业知识的兴趣, 可以根据教学进度计划的进展情况, 适时地安排一些较小范围的专业技术技能比武, 使学生通过这种类型的比赛, 找出彼此之间的差距, 坚定他们学好技能、掌握技术的信心。每个学生在基础知识、认知能力、认知方式和方法, 学生积极性和主动性、技能的接受能力等诸多方面以及生理、心理等都存在着“差异”, 要分层次教学。在通过第一轮实习的综合情况分析后, 分别对每一个学生进行综合评估, 以便于充分发挥学生的主观能动性和更加优化车工实训指导工作。
3 科学利用现代化的教学设备, 实现“因材施教”
随着现代电子信息和网络技术的不断创新和发展, 在车工实习教学中, 教师不但要注意教学理念的创新, 而且要积极利用现代化的教学设备, 以真正实现“因材施教”的教学目标。例如:在车工实习教学中, 利用多媒体课件中的动画和电影片段, 可以将教师从传统的费时费力又不出效果的教学方法中解脱出来。合理利用多媒体教学技术, 使之与生动的教学艺术相结合, 给课程注入了新的活力。车工生产实习教学中, 应尽量采用先进的教学手段和直观的教学方法以及现代化的教学设施。车工生产实习传统教学模式是以指导教师讲授完后直接去车床上进行训练, 操作起来很难让学生有感性上的认识。
4 注重学生创新能力的培养
在车工实习教学中, 注重学生创新能力的培养不但是提升教学效果的关键途径, 也是现代技工教育的基本任务之一。针对车工实习教学的实际需求, 应重点培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力, 比如在进行超深孔加工内容时, 解决深孔刀的刚性问题和排屑冷却问题就蕴含着创新意识和创新能力的培养, 在加工过程中, 要结合工艺路线切削力的分析, 决定刀具的几何角度, 刀杆刚性的变化情况, 使学生认识到任何一次技术革新都是在实践生产中, 结合我们的理论知识, 进行力学分析, 通过多次实验, 在失败中逐步完善出来的。像超深孔的钻削, 用不同麻花钻是无法完成的, 这时我们可以改制超深钻让切削液通过钻头内腔高压注入, 带出铁屑, 钻刃可根据需要改变不同的几何角度、起钻时可用导向套定位, 在钻削时可通过“一看、二听、三摸”来发现问题并及时排除的。从而进一步激发和培养学生创新意识和创新能力, 而在创新中, 又培养了学生的分析问题, 解决问题、方案判定、生产组织等综合能力。
5 对实习教学活动进行客观的归纳与总结
在车工实习教学中, 教师应对学生的总体表现进行客观的归纳与总结, 尤其是对于基础知识和操作能力相对较差的学生, 教师应特别注意点评的措辞, 以防止打消学生参与实习的热情和积极性。每一个工件的完成, 教师应对学生的实习成果做出评价, 批改中提高。对于大多数学生均出现的典型问题, 应集中讲解, 分析原因, 必要时可重新示范、讲解, 使学生在以后的练习中避免此类问题的产生, 让其自行改正, 从而使学生共同提高实习技能。
总之, 在车工实习教学中, 应注意对于学生实际动手能力的培养, 并且在实习教学中贯穿理论知识, 真正实现理论知识与实践操作的完美结合, 进而提升学生的综合能力。
摘要：在国内技工学校的机械数控专业教学中, 为了进一步提升学生的实际操作能力, 适时加强对于车工实习教学的研究具有重要的意义。车工是一个对实际操作能力要求较高的工种, 所以学生在进行专业理论知识学习的同时, 也要积极参与到学习组织的实习教学, 以全面提高自身的综合素质与能力, 更好的适应今后参加工作的岗位要求。
关键词：技工学校,车工,实习教学
参考文献
[1]刘敬发.教学创新探索与实践[M].哈尔滨:黑龙江教育出版社, 2001.
[2]刘鉴农等.职业技术教育学[M].山东:山东教育出版社, 1986.
【高级车工教学大纲】推荐阅读：
车工高级技师试题答案06-19
车工高级技师培训心得09-19
车工高级技师工作总结12-23
车工实习分层教学法10-08
中职数控车工实训教学面临的现状及对策11-19
车工实习报告-最新车工实习报告09-12
普通车工工作标准05-25
车工实训心得06-14
