5s监督管理办法（精选10篇）
一、组内成员 组长：南志凯
组员：张
雷
王
帅
邢俊明
二、监督组职责
1、接受总经办和服务总监的管理和领导；
2、准时参加小组对各部门5S管理活动运行情况进行检查；
3、负责对本部门的5S管理活动运行情况进行辅导；
4、将检查结果形成记录，向领导报告检查结果，并在下次检查中验证不符合项所采取的纠正措施的有效性；
5、组长负责5S管理活动运行小组的管理和各部门之间的协调。
三、监督组运行方式
1、根据公司实际情况，在厂区全面实行5S管理活动。
2、每星期不定期开展检查活动，每次检查由组长落实组成检查组，成员不能少于三名，要求每组每周检查不得少于2次。
3、当被检查时，要求各部门负责人或指定人员陪同检查小组一起进行检查，检查小组用《5S检查评分表》进行检查（该表可不断完善、允许使用符合事业部的个性表格），并当场记录检查内容及结果，检查后把结果发相关部门。由被检查部门对检查出来的问题进行整改，在下一次检查中验证整改是否有效。
四、监督组运行操作与结果考核
1、要求各部门对现场各区域落实责任人和检查人，（包括玻璃窗、设备、工具箱、工作台、通道等），每天进行检查。
2、对检查过程中所指出的不符合项，下次检查或在规定时间内没有及时整改，监督小组可以对该部门进行现场罚款，金额为10～50元。
3、每月底，各5S管理活动运行监督小组将本月对5S管理活动运行情况的检查结果及相关责任人的考核结果报告服务总监，监督小组成员按要求进行检查。
关键词：5S,现场管理管理模式
一、引言
由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。
因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。
二、企业“5S”管理概述
1.“5S”的概念。
“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2.“5S”之间的内在联系。
“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。
三、该公司推行“5S”管理的原因
1. 质量生存意识淡薄。
“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。
2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。
(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。
3. 该公司实施“5S”的意义。
(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。
四、该公司“5S”管理模式的实施
1. 执行步骤。
⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。
2. 推行重点注意事项。
⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。
3. 配合“5S”活动辅助管理方法。
目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。
4. 成功实施“5S”应注意的问题。
如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。
5. 导致“5S”推行失败的认识误区。
“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。
五、5S的发展与完善
“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。
参考文献
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[3]香港五常法协会:5S培训手册[M], 2002
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[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.
华生是一家专业化的大型纸品包装制造商，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。去年，公司上马了一套“印刷管理信息系统”（MIS系统），在竞争非常激烈的印刷市场上，发挥了很大的作用，因此林玉玲开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
苛刻的5S挑战
华生与日本某公司洽谈中的合资项目，就是在华生引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
然而，与日商的合资谈判进行得并不顺利。对方对华生的工厂管理，提出了很多在林玉玲看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……
后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
虽然如此，但为了合资能顺利进行，林玉玲还是在合同上签下自己的名字。
在开车返回公司的途中，林玉玲暗自思忖，总是觉得日方有点“小题大做”。不就是做做卫生，把环境搞得优美一些，这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
“鸡毛蒜皮”的细节震撼
日方对合同的履行是非常苛刻而且严格的，合同签订的当月，日方就派出小林光一进入华生公司，具体负责5S管理实施。
华生是从一家私营企业快速成长起来的，1989年开始在深圳龙岗区坑梓镇开办华昌纸品厂。发展至今，企业规模扩大了，但是在管理方式和行为习惯上保留了不少以前作坊式生产的陋习。长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”——不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少……
推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。几天后，日方派来指导5S实施的小林光一，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让华生的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
小林光一发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张。里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具要费很大的周折。拿着秒表的日方指导小林曾仔细地观察到一个工人为了寻找一个合适的螺丝曾将整个备料箱翻了个底儿朝天，足足耗费了6分钟的时间。
仓库里的情况也好不到哪里。
堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
小林光一还检查了林玉玲引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，小林光一发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。多个文件之间由于经常修改，常常在具体措辞上有冲突，有时候实施人员都不知道应该依据那一个版本执行，只能临时解决，这样也就又多了一个临时文件。
要顺利实施5S管理，首先就是要对全体生产、管理人员进行“洗脑”，通过培训，将这些不引人注目的小问题通过实例举证来引发大家的警觉，从而逐渐形成一种工作习惯。
小林光一指着墙上贴的一个落着灰尘的标语——“视用户为上帝，视质量为生命”，“在这种情况下”，小林直率地问林玉玲，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻他途。
对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
清理、整顿、清扫
小林光一把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。
在开展5S活动时，把灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处，这是因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。其实5S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的，把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子‘垃圾’”，小林光一告诫管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”
接下来就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分整顿，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。
听上去“整顿”很简单，从小林光一的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。
“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，小林光一结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。
“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，小林光一说。这点林玉玲也是深有同感，在引进MIS系统之初，就是希望通过电子办公达到节约纸张减少浪费的目标，但是实施的结果却往往是纸张的使用量并没有显著的节约，电子文档反复修改版本的不同导致的纸张浪费非常惊人。
“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同，“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用小林光一的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。通过清扫，使设备保持到良好的使用状态。
作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”， 可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，提高免疫力，最终能实现企业的竞争方针与目标。它很像一种广谱抗菌药，能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。
清理“意识死角”
随着3S（清理、整顿、清洁）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括林玉玲在内的所有人，都没有觉得小林光一引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。
不过，林玉玲承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，也清爽多了。
这显然不是5S管理的全部。
真正让大家感觉震撼的是，小林光一在清理阶段将仓库里面的各类纸张、材料分门别类，不仅仅提高了出入库时间，更是整理出了各类废料废纸4.2吨，通过卖废品就回收了1.3万元。事实上这反映了企业管理人员的一种“意识死角”，账面上的现金是钱，到了库房就不闻不问，形成资金的另一种沉淀。
通过考察企业的综合营运效益，小林给大家计算了这样一笔账，如果这1.3万元是流动的现金，一年带给企业的效益将是27万元，这个数字令企业上上下下的员工为之一振。
结合前一阶段整治的成果，小林光一向林玉玲进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”
“如果在现场有什么地方未加整理，很乱，习惯称之为‘5S死角’，这些还比较容易处理。但如果在人的观念习惯里，也有这么一种“死角”，就不那么容易处理了，我称之为‘意识死角’。推行5S活动要做到‘形似而且神似’，就必须在工作现场不留‘5S死角’的同时，在员工心里也不留‘意识死角’。”
通过深入沟通，林玉玲也对5S有了这样的认识，很多事情不是做不到，而是想不到。原先以为员工总是推一下动一下，缺乏主动和实际动手的积极性，但是没有想到5S现场管理有这么大的作用。推行5S，面对的问题会很多，“意识死角”其实更多。
按小林光一的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：就是从意识的层面消除“5S死角”，推行后两个“S”，一个是整洁（Seiketsu），另一个是素养（Shitsuke）。
整洁就是使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。
在这个阶段的实施中，小林光一所运用的其实是非常不起眼的简单的方框、线条、标识牌等道具，但是效果是非常明显的。
在印刷车间，小林按照生产的工序将划分为工作区（与油墨碳粉相关的工作工序）、清洁区（与油墨碳粉等无关的工序），并通过黄色警戒线和工作制服颜色加以区别，通过制度规定这两个区域的工人不能相互走动，工具混用，通过避免污染来减少原材料的浪费。
在库房，将产品的型号、种类通过图形的方式在墙上、地面做出标示，并通过指示牌的方式引导员工快速寻找到所需的物品。值得一提的是，小林与工人一起特别改进了备料箱，通过设计特殊的格子将不同型号的螺丝分别放置，这样，不仅仅加快了寻找的时间，而且对各种物料的消耗情况一目了然，这样就可以有效指导采购，不至于胡子眉毛一把抓，节省了采购成本。
流程制度上墙，看似平淡无奇，甚至很多国企业在操作，但往往流于形式。而小林的手段不仅仅将工作流程整理归纳，更是通过制度与绩效考核联系到一起。为了促使员工形成习惯，小林采取了情景模拟的方式形象地将什么行为是严格禁止的，什么行为可以提高工作效率，让所有员工可以看到，容易理解。比如将废料按照可回收与不可回收分类摆置，与废品公司签订合同定期回收，仅仅增加一个回收桶，这样不仅仅减少了保洁人员的人力浪费，而且一年就可以为企业节约资金近十万元。
在此基础上，引入督导人员巡查，对违反制度的员工通报批评，另外还有经济处罚；对于执行优秀的员工，让他们成为榜样，不断总结交流经验还给与经济奖励。这样，企业上上下下形成了一种制度文化的氛围。
“5S这些看似简单的方框、线条、标识牌，其实不仅是规范了物品的位置，而且靠这些一丝不漏的规划线、标识及它所体现的一点一滴、一丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。它令我们自觉地融入这些方方条条中，形成对待工作认真负责的态度。正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，5S活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可或缺。”
“有些部门强调生产忙，没有时间搞5S，因此就委派几个人去做，少数代表多数，而没有全员参与，这样做的效果是不理想的。如果全体员工没有参与进来，他们怎么会珍惜别人的劳动成果，又怎么会切身体会到5S给自己带来的益处呢？‘领导重视’和‘全员参与’是保证5S列车健康、平稳、快速运行的两个轮子，缺一不可！”
在5S经验总结交流会上受到表彰的这两段文章分别出自一线员工和推行成员，这在企业推行5S之前是不敢想象的。小林光一进一步说明道，后两个“S”其实是公司文化的集中体现。很难想象，客户会对一个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感；也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保生产质量和劳动效率；此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。
在管理学中有一个破窗理论，说的就是环境与人的互动作用。在一个混乱的环境中会促使人们破坏规则，使整个系统更加趋于混乱；而在一个有秩序的环境中会无形地限制人们的行为，并能够以良好的习惯保留下来，这就是5S管理中的核心内容。
脱胎换骨的感觉
几个月的时间已经过去了，又是一个春光明媚的日子，林玉玲回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，有一种脱胎换骨的感觉。
当华生的林玉玲，带领新的客户参观自己的数字印刷车间的时候，在她心底里涌动着一种强烈的自豪感。车间布局整齐有序，货物码放井井有条，印刷设备光亮可鉴，各类标识完整、醒目。
公司的电脑网络和MIS系统，在没有增加新的投资的情况下，也好像“焕发了青春”，带给林玉玲的是一系列“零报告”：发货差错率为零，设备故障率为零，事故率为零，客户投诉率为零，员工缺勤率为零，浪费为零……
在参观者啧啧有声的称赞中，林玉玲感到，引进一套先进设备的背后，原来是如此浅显又深奥的修养“工夫”，真应了那句老话：细节之中见功夫。
2004年年底，公司已取得了由中国包装技术协会颁发的中国包装技术协会会员证，通过了ISO等各项认证，并荣获坪山镇年度十大纳税外资企业、广东印刷百强等多项荣誉。
有5S做基础，企业实施ISO、全面质量、全面品质等这几方面的管理，甚至是及时地管理，企业产生的效能、形象都会提升、而浪费大为减少，安全会有保证，员工的归属和生产效率自然就会提升，产品的品质就会有保障。
一个企业如果全力地推动5S，首先可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；第二个层面是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境，可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。
为了使公司具备良好的工作环境和和谐融洽的管理氛围，培养员工良好、规范的工作习惯，造就安全、舒适的工作环境，提升员工真、善、美的品质，经公司研究决定自2011年1月1日起在公司范围内推行5S管理规范，要求全体人员在工作中严格执行。
一、检查小组每月不定期到各部门检查。
二、检查结果计入被检查人当月绩效考核的5S执行项中，具体评分标准参照《5S检查评分表》。
三、检查中如有不合格项要及时整改。
四、5S规范标准：
（一）办公室环境要求
1、门窗：门框窗台干净无污渍，窗帘统一升降，与门
同侧窗与门上框齐平，其他窗户与窗中框齐平。
2、办公桌椅：
⑴ 桌面物品摆放整齐，除显示器、文件架、电话、水杯
及必须文化用具外不得摆放其他物品。
⑵ 显示器：要求无灰尘，关机时必须关闭显示器。
① 挡板桌：摆放于挡板直角的45°正面摆放
② 独立桌：台式机要求摆放于靠墙侧靠近线孔处，笔记本要求摆放于桌面中部。
⑶ 电话靠近线孔摆放，要求不漏余线，话筒干净整洁，话筒线不乱缠绕。
⑷ 文件架内各类文件标识明显、统一，具体规格参照附
件《公司办公用品标识规定》。
⑸ 抽屉：内部物品分类摆放整齐，无多余物品，地柜靠
边摆放。
⑹挡板干净无油污、无乱贴乱画。
⑺ 桌面其他物品靠近文件架沿挡板摆放整齐。
⑻ 使用人员离开位臵要把椅子归位，衣帽等物品不得挂
靠椅背。
3、书柜：图书、文件、资料分类分层摆放，标识统一
向外，柜面无灰尘。
4、衣柜：柜内衣物悬挂整齐，无灰尘，无杂物。
5、空调：保持空调洁净并按规定设定使用温度（夏季
室内空调温度设臵不得低于26摄氏度，冬季室内空调
温度设臵不得高于20摄氏度），人员离开需及时关闭电
源，定期清洁过滤网。
6、工作台下：线路条理清楚，无私接电源，主机洁净，台下无多余物品。
7、环境：室内无杂物、无垃圾、保持空气流通及室内
清洁，悬挂物及绿色植物干净整洁、暖壶、饮水机干净
无灰尘、无漏水并靠墙角摆放整齐。
（二）生产现场管理要求
1、作为工装垫铁的H型钢、角钢、钢管均应涂上黄漆
易于区别，不用时在制定位臵上摆放整齐。
2、所有设备、工装、工具等按生产区域定臵管理图制
定的位臵摆放。
3、安全通道统一用黄色油漆标识，保持干净。
4、保持生产现场地面干净，每天洒水，所有废料、焊
丝盘等杂物必须当班及时清理到废料库或垃圾箱内，不
得在生产现场存放。
5、对所有设备、工装、围栏、马腿等及时保养、擦拭，保持干净，油漆脱落的及时喷漆。
6、工具箱顶部除生产作业需用的文件资料外不得放臵
其他物品，工具箱内外及底部均需清扫擦拭干净。
7、棉纱、小工具等不使用时一律放入工具箱内固定格
挡。
8、网架生产车间所有工件、周转包等一律在指定区域
按南北或东西方向整齐摆放；下料杆件装包后一律沿通
道线东西放臵，并排放臵时必须以东边一端对齐；点焊
杆件装包后以通道线为基准从东至西南北方向放臵并
留出人行通道；小件班加工的支座支托成品五五成行摆
放或装筐。
钢构生产车间数控下料生产用板材边角余料按指定位
臵分类摆放，并设臵分类标识牌。下料机下料底座及时
清理，保证清洁无杂物。
9.涂装区领出的油漆、稀释剂等整齐摆放，用后的空桶放臵到指定位臵并摆放整齐。喷涂班每日工作完毕后，整理喷涂工具，带子盘好放在设备上，及时清理打扫喷漆区域，保证喷漆现场环境整洁、无杂物。
10.各类物资（含主材）分区、分库摆放，制作标识牌进行标识。
11.网架生产车间成品杆件摆放时必须以一端平齐依次摆放。整包成品杆件下方垫铁应用两根φ60mm的废钢管支承。钢构生产车间组立机、龙门焊成品、半成品在安全通道两侧分开放臵。校正好的工件必须按指定区域一端平齐依次摆放。剪板机下好的配件要码放整齐，并注明规格工程名称，料头入箱。拼装班、焊接班根据产品形状，合理地利用场地。
12.抛丸机周围严禁有散落的钢丸，构件处理完毕后，清除构件中的钢丸，构件摆放到指定区域。
13.螺栓球加工工位制作放臵球的方框工具，做到毛坯球及成品球全部放臵在工装内。
14.螺栓球加工及杆件下料工位积水每天打扫，做到地面无积水。
15.班组不得占用安全通道进行生产作业；由于场地或构件
原因必须占用安全通道进行生产作业时须经质量安全部负责人批准后方可使用，使用后及时清理，保持通道畅通。
16.闲臵设备应及时封存。
17.车间内展示板上无过期的文字内容。
18.生产现场用图纸资料放臵在资料架上保持整洁完整。
19.车间内布臵相应的5S及安全、质量的宣传标语。
（三）员工行为规范要求：
1.管理人员裤子为深蓝色、黑色、灰色，皮鞋为黑色和棕色，袜子颜色和皮鞋颜色相近。工人身着工作服，脚穿劳保鞋，服装统一，不得随意更改穿着款式。按季节穿戴规定工作服，扣好衣扣，保持干净整洁。
2.按时上下班，不迟到、不早退，上下班必须进行指纹考勤，进出公司要下车。
3.全体员工早会统一点名、出操；听从口令，服从指挥，动作协调一致，口号嘹亮；不得散漫、随意讲话。
4.男员工头发不得过耳，女员工束发盘起，进入生产现场必须佩戴安全帽，女员工不得穿高跟鞋进入生产现场。
5.办公室、生产现场严禁抽烟，禁止吸游烟，监督他人不吸烟。
6.工作时间不得闲逛，不得消极怠工。
7.严禁违章作业，违章指挥。
8.面对公司领导及考察参观人员要讲礼貌，面带微笑，点头致敬，主动让路。
9.一线员工在每天下班前打扫本工位的卫生。
10.正确使用卫生间，保持卫生间洁净，确定鞋底无水渍、污渍再进入走廊。
12.爱护环境卫生，尊重他人劳动成果。
13.文明按时就餐，不浪费，保持就餐环境的整洁，餐后餐具按指定位臵摆放。
江苏恒久钢结构工程有限公司
综合管理部
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5: 活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1. 最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)
2. 海报、内部报刊宣传
3. 宣传栏
步骤6: 实施
1. 前期作业准备
o 方法说明会
o 道具准备
2. 工厂”洗澡“运动(全体上下彻底大扫除)
3. 建立地面划线及物品标识标准
4. ”3定“、”3要素“展开
5. 定点摄影
6. 做成”5S日常确认表“及实施
7. 红牌作战
步骤7: 活动评比办法确定
1. 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2. 考核评分法
步骤8: 查核
1. 现场查核
2. 5S问题点质疑、解答
3. 举办各种活动及比赛(如征文活动等)
步骤9: 评比及奖惩
1. 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10: 检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11: 纳入定期管理活动中
1. 标准化、制度化的完善
2. 实施各种5S现场管理法强化月活动
整理：将要与不要的分开
第一步：整理：（没有标识的产品，属于不合格产品）删除没用或可要可不要的文件。
1、按访问日期排列文件，将半年以上或时间远久的文件删掉或刻盘保存（做时间记录）。
2、对不知什么内容（无注明）的文件，毫不犹豫的删除。
第二步：整顿：将各类文件进行归类存放，类别，先大类在小类，按类规则选取。
1、归类与删除。分清文件类型归放地。去除修改前相同的备份文件。
2、名称定义清晰，盘名、文件夹名取名应“见名知义”，频繁使用应建立特殊图标以示区别。
3、区分常用与不常用，常用的文件应放在显著的地方，不应放在深层文件夹中更不可放到压缩包中。
4、目录资料建立树状文档，便于查找。
5、各类型文件繁多，可用Dorplt类小工个实现快速分类管理文件。
第三步：清扫：借助360安全卫士、QQ电脑管家等第三方软件，定时定期对程序文件夹、桌面、系统等文件垃圾完成清理。
为减少系统C盘程序运行产生文件垃圾，提高电脑运行效率。软件的安装建议以下几点：
1、与操作系统有非常密切联系的软件，直接安装在系统盘的ProgramFiles文件夹，其他的软件均可安装在其他盘的ProgramFiles文件夹，尽量系统盘保持清洁的系统。
2、易生成文件碎片和有有保留记录的软件，同上装在其他盘上。如D盘的ProgramFiles文件夹。
3、用D盘或E盘中的ProgramFiles文件夹，专门设立一个存放无需注册系统的绿色软件文件夹。
4、程序快捷图标，仅设立一个与程序链接，无需在桌面、开始菜单、快速启动栏中三方或两方重复出现。程序快捷图标存放可以这样安放，不常用但不能少的快捷图标可以放在开始菜单里，常用的快捷图标可以放在桌面，常用需启动快捷图标放在快速启动栏中但安装量保持三四个不可多。
5、桌面整洁，可以启用360安全桌面，分类存放小图标，使电脑桌面仅留三五个图标变得整洁美丽。
第四步清洁：保持清扫效果。
除了定期整理文件外，养成三种文件随时删除习惯。
1、修改文章前无定稿的文件。若需备份可放在金山快盘或金山T盘。
2、解压文件解压后及时删除压缩包。若需保存做好标注可开辟专门文件夹存放。
3、下载的文件，指定下载存放文件夹中的分类文件夹。如在迅雷下载文件夹中建立分类文件夹。
总之，保洁就是不要随便存放文件，做到不要的文件随时删。
5S管理的思路和目的均十分简单而明确, 它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求, 倡导从小事做起, 力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯, 从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信, 保持企业环境的干净整洁, 物品摆放有条不紊、一目了然, 能最大程度地提高工作效率和员工士气, 并将资源浪费降到最低点, 最终达到提高整体工作质量和效率, 从而增加顾客满意度与企业美誉度, 提升企业综合竞争力的目的。
5S管理具体各项内容如下:
1 清理
内容:坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的, 除了有必要的留下来以外, 其他的都清除或放置在其他地方。它往往是5S的第一步。
目的:腾出有效使用空间, 防止工作时误用或掩盖需要物件。
实施步骤:a.全面检查自己工作场所及范围, 明确所有物品。b.制定分类标准, 分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。c.坚决清除不使用物品, 将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。
注意要领:检查要仔细、全面, 包括所有可移动物品;物品的价值是指其“现有的使用价值”, 而不是其“原有的购买价值”;清除要坚决、及时。
2 整理
内容:合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置, 必要时加以统一标识。它是提高效率的基础。
目的:使工作场所清楚明了、一目了然;创造出整整齐齐的工作环境;减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
实施步骤:a.对可供放置物品的场所进行规划, 划分成若干区域;b.将物品在上述区域摆放整齐;c.必要时还应将区域及其物品类别进行标识。
注意要领:首先考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置, 减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域, 合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”, 标识要清楚明了, 能够让任何人都能简单查找。
补注:目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法, 强调使用颜色, 以达到使用者“一目了然”的目的。
3 清洁
内容:彻底清洁工作场所内物品, 防止污染源 (污迹、废物、噪声) 的产生。
目的:保持干净、明亮的工作环境, 并杜绝污染源的产生, 以保证员工、顾客产生愉快心情。
实施步骤:a.划分员工清洁责任区域;b.执行例行清洁, 达到“四无标准” (无废物、无污迹、无灰尘、无死角) ;c.明确污染源, 采取措施杜绝或隔离。
注意要领:责任区域的划分应包括室内室外, 员工负责区域之中及之间无死角;清洁应自上而下, 按步骤进行;清洁工具应常备、齐全;清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程, 使员工更熟悉物品及其位置。
4 维持
内容:将上述3S实施步骤制度化、规范化, 并辅以必要的监督、检查、奖励措施。
目的:通过强制性规定, 培养员工正确工作习惯, 长期维持并保留以上3S成果。
实施步骤:a.将以上3S步骤制定标准工作文件;b.设立要求标准, 制定奖罚办法;c.定期检查;d.严格执行奖罚办法。注意要领:将“上班5S三分钟, 下班5S三分钟”列入制度中;标准的制定应明确, 使新进员工能够很快理解并执行;由高阶主管带头坚持执行标准, 并亲自定期检查, 以带动全员重视;实际奖励与实际惩罚并重, 严格推行, 并及时展示5S管理正面效果。
5 素养
内容:采取各种方式, 使每位员工养成良好的职业习惯, 并严格遵守企业规则, 培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。
目的:培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工;营造企业氛围, 培养员工团队精神。
实施步骤:a.召开员工会议, 由员工讨论议题, 提出操作制度及标准;b.实行强化周、强化月活动。
注意要领:对各项活动的实施要激发员工的参与热情;可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准;制订共同遵守的有关规定、规则;制订公司员工礼仪手册;新员工培训;制订各种精神提升活动 (早会、礼貌运动等) ;组织集体活动。
【关键词】5S管理；高职院校；教务系统管理
一、5S管理的定义
5S管理是起源于日本的一种企业独特的管理办法。5S管理是指对生产现场的各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso），使之保持清洁（seiketsu），并最终提升人的素养（sitsuke），因为这五个活动都以S起音，所以简称5S。
二、高职院校教务系统管理现状以及存在的问题
1.学生数与教务工作人员比例失调。（1）近几年，我系的中德双元制教学得到了社会的认可，报考我系机电专业的学生猛增，每年我系的新生人数占学院总招生人数的五分之一以上；（2）自2015年起学院开始实施2.5+0.5的人才培养方式之后，每年的秋学期，我系的在校生维持在1400人左右，占全校总人数的四分之一。而我系的教务管理人员为2名。教务管理人员工作量大，压力重，头绪多。经常会出现办公环境脏乱差，找不到文件，严重影响到了工作效率。
2.教务管理人员的责任不明确。在教学管理工作中，涉及到教师、学生双方面的工作内容，教务管理人员需要从横向和纵向进行协调和沟通。但因为工作量大，往往分工不明确，导致有些工作的后续没有跟进。
三、引入5S管理的必要性
基于以上问题，如果能够将5S管理理念引入到教务系统管理中，将工作内容细化、条理化、责任化，让每一位工作人员都明确自己的职责所在，将每件事情都完成地井井有条，才能够更好地为师生服务。
5S管理活动是一种品性提高，道德提升的“人性教育”，其最终目的在于修身，在于提高人的素质，日本企业家们普遍认为5S是企业管理的基石，是培养优秀员工，提高员工个人品德的根本途径。
在工作中由于学生量大，系部教师多，教务管理人员的压力很大，头绪多。来自各方面的资料、通知、文件往往堆积如山。这些东西随意摆放就会造成凌乱、找不到甚至丢失的现象，会极大影响工作效率。因此首先要应用5S管理中的第一个S——整理，留下需要的，舍去没用的；再应用第二个S——整顿，将文件和资料进行分类整理，明确数量，进行有效的标志。如：将文件分成学生类和教师类两大类，在学生类下设学生学籍管理（免修类、休学类、退学类、复学类等），在教师类下设日常教学管理（人才培养方案管理、课程标准管理、教材管理、调课管理、场室申请管理、公开课管理等）、教科研管理（重点课程项目管理、论文管理、课题管理、发明专利管理等），对每一类的内容进行编号和标志，清晰明了。
对教务管理人员的工作环境进行持续有效的清扫，即第三个S，时刻保持工作场所的卫生和整洁，对看得见和看不见的地方都要进行彻底清扫，让每一个来到教务管理工作人员办公室的学生和老师都能够感受到一种愉悦的心情。
第四个S——清洁。如果5S只是一时性起，那么就很难达到事半功倍的效果。因此要不断重复保持整洁和干净，形成一种制度，形成一种习惯来巩固整理、整顿、清扫的成果。教学管理人员和其他办公人员在同一个办公室，因此需要大家一起齐心协力才能将整个工作环境变得更加干净、亮丽、舒适。除了教务管理人员自身的努力之外，还需要系部形成一个更有效的管理措施来提高每一位老师的管理理念。
通过管理制度进一步明确教务管理人员的责任分工。通过制度说明和流程介绍明确每位教务管理人员的工作内容，并将此工作内容进行细化，让每一位老师都明确资料上交的地点和管理人员，做到工作规范，有资料可查，有内容可查，有责任可查。对于至上而下的每件事情都能够有一个责任人，有后续的跟踪和总结，不管是对学生还是对老师，都是一种强有力的责任心的体现。
责任明确到位，整理整顿清扫清洁的4S也能够持久保持，最后的第5个S——素养，是让所有的老师都能够养成“依照规则，认真对待每一件小事”的工作作风，能够培养所有工作人员积极工作主动负责、爱岗敬业的品质。
四、总结
推行5S管理是一个长期又艰难的过程。不能因为教务管理中各类资料的纷繁复杂而三天打鱼两天晒网，更不能因为看到别人不进行5S活动而随波逐流。5S活动的核心是提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，它始于素养也终于素养，没有人员素质的提高，各项教务管理活动就不能顺利开展，即使开展了也无法顺利进行下去。
推行5S管理，不能流于表面和形式。教务管理人员的5S管理，必须要从学生的学习和教师的教务工作为着眼点入手，有利于教师的教学和科研的开展，要以实用和方便为主。
推行5S管理，要从领导层面开始进行。前期进行宣传和引导，不但是教务管理工作人员，还可以让广大的师生从心理上接受这种理念并愿意从行动上进行实施。根据自身的实际情况分解步骤，不断创新，循序渐进。
【参考文献】
[1]王玉鹏.高职院校引入5S管理理念初探[J].高等职业教育天津职业大学学报，2009.4（2）
[2]张夏晨.基于5S的高职院校系部教务工作规范化管理初探[J].教育管理，2012.5
[3]王琼.高职院校人才培养引入5S管理初探[J].阜阳师范学院学报（社会科学版），2008（6）
为了进一步规范康泰集团各4S店售前、售后现场管理，监督各项流程和制度的严格执行，特制定本办法。
检查的区域：接待区、客户休息区、配件库、卫生间、员工休息区、设配的安全管理、员工的整体形象、销售展厅，店外的卫生。
第一条现场管理检查主要针对售前、售后分两部分，一部分是现场5S，另一
部分是安全生产；售前现场直接负责人为销售经理，售后现场直接负责人为服务经理。
第二条 现场管理考核人员直接向人力资源行政部报告。
第三条 现场管理考核每周会到各店不定期的抽查一次。每周对各店的现场管理
进行检查并打分出结果，下次检查时会重点针对上次的不足之处查看其整改情况。
第四条各店人员必须对现场管理人员全力配合并进行有效监督，如发现现场管
理人员在检查上存在差别对待或有其它行为而造成检查结果失真的，第一时间向人力资源行政部汇报。
第五条对于在检查中重复出现的问题，即当月出现并通报要求整改的问题，在检查中仍然存在的给予下发整改通知单，第二次检查如仍无有效整改的，将下发扣款通知单，对相关责任人予以100—200元罚款。
第六条对于暂时无法达到要求的硬件或其他情况，可根据实际情况改项检查。
第七条本办法最终解释权归康泰集团人力资源行政部。
第八条本办法自2011年11月开始执行。人力资源部对检查结果定期公示，康泰集团人事行政部
培训方式：讲解、案例分享、实操研讨
培训课时：12课时
课程大纲：
一、5S管理活动导入
1.工厂常见的不合理
2.5S对改善的作用和特点
（1）什么是5S？
5S是自身的行动规范
5S是能否处理好工作、生活的晴雨表
（2）增强客户对公司或产品的信任感
营造整洁现场，让客户放心
消除浪费和失误，让员工放心
（3）无须特殊培训，即可马上开始
与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识
（4）使身边环境变得整洁清爽的活动
根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S
（5）全员参与是不二法门
一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度
（6）追求目标一致的5S
评价分数的差别就是追求目标的差别
统一目标，促进改善的深入
3.国内外开展5S的概况
4.5S的前期准备
（1）制定活动程序
（2）成立推行组织
（3）制定目标方针
（4）加强舆论宣传
（5）外出观摩参观
（6）教育培训
（7）样板区的5S活动
二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底
1.整理整顿：发现异常
2.清洁清扫：找到异常的源头
3.素养：彻底解决异常
4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学
三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化
1.整理的定义
2.整理的目的3.整理推行要领和步骤
4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区
7.整理实施——红牌作战
案例分析：红牌从发现异常到解决异常
8.整理实施——定点摄影
9.整理阶段存在的问题及其解决对策
10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动
11.整理的注意事项
四、整顿推行实施重点——流程的合理化
1.整顿的定义
2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤
4.整顿实施：定置管理
（1）定点
问题研讨：场地不够如何做整顿
立体放置:节省空间、方便取用
（2）定容
（3）定量
5.整顿实施：目视管理
（1）颜色:直观认知,高效辨识
（2）划线:没有规矩,不成方圆
（3）标识牌:小型看板,一目了然
（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰
（5）灯号:异常警示,冲击力强
（6）对齐管理:迅速发现异常
（7）可视化管理逐步提升的四个层次
6.整顿阶段存在的问题及其解决对策
7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
8.整顿的注意事项
五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常
1.清扫的定义
2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障
现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费
3.清扫推行要领和步骤
4.清扫责任制:公开宣示
5.清扫标准:清扫作业指导书
6.清扫环境:不留死角,随时打扫
7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
8.清扫用具:整齐放置、触手可及
9.检查清扫结果:关注细节与角落
10.改善污染发生源:从源头治理
11.清扫阶段存在的问题及其解决对策
12.案例:海尔的白袜子、白手套
13.清扫的注意事项
六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源
1.清洁的定义
2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤
4.制订推进标准与检查标准
5.自我检查:自查自纠,主动改进
6.巡视检查:随时巡视,及时整改
7.评比检查:为了评比考核进行定期检查
8.检查评比的评分方法:追求公平合理
9.清洁阶段存在的问题及其解决对策
10.案例:麦当劳的标准化与检查督导
七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人
1.素养的定义
2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
4.员工行为准则:提升员工素养的基础
5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.3U-Memo:改善提案的基础性工具
8.素养阶段遇到的问题及其解决对策
9.案例:从清扫到素养,环境影响心态
10.素养实施：提案改善活动展开
（1）改善提案的定义
（2）改善提案的作用
（3）改善提案的特点
（4）改善提案的关键
（5）改善提案的案例
11.素养实施：5S征文活动
八、补充材料：安全
1.安全:消除隐患、预防事故
2.海因里希法则:小错不断、大错必犯
3.安全检查:找到问题,进行整改
4.安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师
6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
7.安全阶段存在的问题及其解决对策
案例:台灯、火灾与轮船沉没
咨询过程中协助解决的管理工具（部分）
5S推行手册
5S活动实施办法
5S应知应会学习资料
5S知识试题
5S宣传栏
不要物处理程序
不要物处理清单
红牌发行回收表
精品活动记录单
5S区域清扫责任表
清扫部位及要点
工段长日常工作点检表
办公室5S日常要点
5S现场管理办法
5S项目改善一览表
5S样板岗申报表
企业员工行为规范
5S素养手册
5S班组长日常责任表
5S创意申奖表
5S管理改善提案表
现场5S员工素养要点
现场5S个人考核办法
5S考核及竞赛办法
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