水泥助磨申请
企业技术的积累不仅是积累科技人才、科技成果与知识产权，更重要的是积累一种关于创新的全员共识。大家都已看到，在国内市场日趋国际化的情况下，我们要在国内国外两个市场与国外企业展开竞争，也就是市场竞争国际化，如果缺少自主知识产权，实力悬殊，则无异于徒手与装备精良的正规军拼杀。
自主创新是循序渐进、厚积薄发的过程。相对于水泥助磨剂产品的管理和营销而言，水泥助磨剂产品技术需要更长时间的积累。国内企业，在管理和营销往往能找到它的存在优势，也就是说中国企业有本土优势可利用，但是我们的技术研发却无本土优势可言，必须一步一步来；相反，国外企业如GRACE、SIKA等外资企业的几十年甚至上百年的技术积累成为他们最客观的优势。“核心技术”永远不可能一蹴而就，我们得到的启示是：技术的循序渐进的规律说明要达到高水
平必须是从今天做起，而要是今天买技术，等以后积累起来资本，再投入研发、再提高研发水平也就来不及了（依靠外购几个助磨剂配方进行生产、销售，博一时之利是可以的；但是作为一个企业的发展是不利的）。为此，我们必须明确坚持“技术立企”的发展战略不动摇，应该强调、鼓励原创性技术研发，并且采用相应的机制保障这一思想，使全体员工能够知道这不仅是经营方针，更是企业战略。
要追求自主知识产权，就必须注重原始创新，在充满失败风险的原始性创新工作中，也就必须奉行“鼓励创新、宽容失败”的原则；创新必须宽容失败！海信公司的高清晰、高画质数字视频处理芯片“信芯”的研发项目，在长达四年多的时间里，项目团队攻克了难以计数的技术难关，跨越了众多失败的风险，最终取得成功。为了肯定和鼓励这种敢冒风险、刻苦攻关的创新精神，在研究工作最终取得成功之前，海信集团十大科技创新人物的评选，就将该项目团队的代表评定为海信十大科技人物之一。正式流片之前，失败的风险压力更大，因为流片费用以数十万美元计，一旦失败，几十万美元就打了水漂。提交流片前一晚上，董事长过来鼓励大家：“即使流片失败，我们也认了。能在板子上走通就相当不容易了，一次失败我们可以再来一次。”项目组成员都认为，如果没有企业的这种理解和支持，“信芯”项目也许就不会取得成功。
企业的技术创新工作可以概括为实现这样一个增值的循环——先把钱变成技术，再把技术变成更多的钱。即企业的研发工作都是以产业化为目标的。然而，这种目标有近期的，也应该有远期的。水泥助
磨剂企业的技术研发不能只追求短期效益，要远近兼顾、持之以恒。在市场竞争愈来愈激烈的今天，经营者不能不考虑当期利益，正因为如此，企业也最容易把研发投入排在最后的位置上，甚至难以顾及。我们知道，技术研发的基础条件——人才条件、实验研究设施、相关研究条件、企业内上下达成共识的程度等，都需要长时间的积累，因为各要素间有一个相互适应，逐步改善的过程，可见技术研发的投入是一个长期持续的过程，没有稳定的计划和坚韧不拔的意志难以有技术积累。
我们认为，企业的自主创新要正确对待好自主研发和技术引进的关系。自主创新，贵在自主，即企业自己必须清楚地把握创新的市场需求和应用目标并承担创新奉献的责任，有效地主导创新活动。同时也决不排斥引进技术，但离开自主研发仅靠引进技术是没有意义的，因为核心技术他们是永远不能转让给我们的。国内的助磨剂生产企业与外资企业间存在着“技术势差”，这种势差决定了中国企业必然要引进技术，但没有自主研发的技术引进甚至会使企业背上沉重的资金包袱，因为外国公司会有更新的技术不停的推向市场，以至于淘汰你花巨资引进的产品。
编辑感言：外资企业目前在国内经营的助磨剂企业有：美国
水泥助磨剂在国际上已有70多年的应用历史, 其简单、高效的特点已被越来越多的水泥生产企业所认可。与水泥工业其他“节能减排”途径相比, 应用水泥助磨剂几乎不需要增加任何的固定资产投资, 直接掺入后, 经济效益相当可观。一方面, 使用水泥助磨剂能够提高水泥磨机的台时产量, 从而直接降低了粉磨电耗;另一方面, 因水泥助磨剂还可以激发工业废渣的活性, 减少水泥中的熟料使用量, 从而节省了因生产熟料而造成的煤、电消耗, 并降低了大气污染物的排放, 在实现“节能”效果的同时, 也达到了“减排”的目的。
在粉磨初期, 水泥助磨剂起着降低熟料颗粒表面能的作用, 促使颗粒表面裂纹的扩大, 有利于物料的粉磨。到了粉磨的中后期, 助磨剂主要是起分散作用, 以延缓或减轻细物料的聚集作用, 因为助磨剂能在物料的表面产生选择性吸附和电性中和, 消除静电效应, 减少颗粒聚集的能力和机会, 提高细粉的分散度, 减少磨内包球和糊衬板的现象, 消除静电效应, 减少磨内包球和糊衬板的现象, 消除由于钢球和衬板上粘附细粉带来的衬垫效应。总之, 助磨剂在粉磨的全过程中, 都可以起着提高磨机粉磨效率的作用。
现在水泥磨能使用的助磨剂种类较多, 其成分大都属于有机表面活性物质, 液体有胺类、乙二醇、醇类、醇胺类、木质素磺酸盐类等, 具体物质为三乙醇胺、二三乙醇胺、乙二醇、木质素磺酸盐、甲酸, 硬脂酸、油酸、聚羧酸盐HEA2、TDA、CBA等;固体有煤粉、硬脂酸盐类、尿素、粉煤灰、石膏、石墨、滑石、膨胀珍珠岩等。这些助磨剂有的是化工产品, 有的是化工厂的废料, 现在科研工作者还在不断的开发更多的复合助磨剂。
尊敬的县民政局领导：
我是统计局退休干部杨追普，老家居住在本县牛孔乡者俄村委会格马村民小组，本户人口共14人，其中：居住在县城老房48立方米的一共7人，另外居住在石灰铺盖的土木结构的房屋里有7人。现住房已历经40余年的风雨，年久失修，每年到了雨季漏水十分严重，人都不敢住进去，全家急需重建钢混结构的砖房栖身。但是本户每年经济收入和打工收入仅够温饱，本人每月领的工资需要支付十二年住院治疗费，现在还未痊愈，另外还要供给6个人的读书费用，特别是供给长孙女大学费用，几年下来已开支了八万余元。本人家庭经济特别困难，所以无钱购买水泥，没有办法完成住房重建。现特向县民政局迫切请求帮助贫困干部家庭5吨水泥资金，希望县民政局领导给予帮助解决为盼。特此申请
1 试验过程及结果分析
1.1 小磨试验情况
时间:2011年5月22日, 设备:Φ500mm×500mm试验小磨, 试验用原材料共5kg, 熟料77%, 石膏6%, 矿渣15%, 石灰石2%, 粉磨时间30min。SF-Z-Ⅰ型和SF-Z-Ⅱ型液体助磨剂的掺量为0.03%。
试验所用原材料品种、掺量和粉磨时间均相同, 只有空白样是在没有掺加水泥助磨剂的情况下进行磨制, 其品质指标对比见表1～表3。
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从表1可看出, 空白样与掺加SF-Z-I型和SF-Z-II型水泥助磨剂磨制的水泥相比较, 化学成分无明显改变。
从表2可以看出, 掺SF-Z-I型或SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂磨制的水泥试验样品颗粒的平均粒径和中位粒径均比空白样减小;同时还可以看出, 3～32μm颗粒含量增加较为明显, 有利于进一步提高各龄期强度;另外, 对水泥强度所起作用不大的32～65μm颗粒和>65μm颗粒含量下降。表2还表明, 掺加SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂磨制的水泥较掺加SF-Z-Ⅰ型水泥助磨剂磨制的水泥更具优势。
从表3可以看出, 掺加SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂磨制的水泥3d和28d的抗折和抗压强度最高, 空白样水泥最低;掺SF-Z-Ⅰ型和SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂磨制的水泥比表面积基本相同, 明显比空白样比表面积高, 体现出水泥助磨剂较好的助磨效果;3个试验样标准稠度用水量及胶砂流动度变化不大, 掺加水泥助磨剂磨制的水泥凝结时间较空白样短, 掺加SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂磨制的水泥凝结时间最短, 在混凝土工程中可缩短脱模时间, 加快工程进度。
1.2 实际生产试用情况
经过小磨试验确认用新型链烷醇胺代替三乙醇胺配制的SF-Z-II型水泥助磨剂来生产水泥, 对水泥的品质没有危害后, 准备在水泥实际生产中进行同磨对比试用, 试验采用Φ4.2m×13m联合粉磨系统。但考虑在实际水泥生产过程中配料秤计量偏差及熟料等物料的质量变化以及水泥粉磨工艺系统的变化, 会影响试验的准确性。因此, 决定从2011年6月6日8:30至25日8:30采取相邻时段每隔24h循环生产试用的方法, 试验生产均为P·O42.5水泥, 水泥配比及助磨剂掺量同小磨试验, 其过程控制指标:SO3:2.60%±0.30%, CaO:57.5%～58.0%, MgO:≤4.0%, Loss:≤2.0%, 比表面积:340～380m2/kg。用两种水泥助磨剂分别生产了10个编号的出磨水泥, 取各自10次的检验结果平均值及台时产量平均值进行对比分析, 对比结果见表4～表6。
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从表4～表6可以看出, 分别进行的10次试用对比, 在相同的物料配比及相同的过程控制指标情况下, 实际生产结果与小磨试验结果规律上没有根本变化, 使用SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂较使用SF-Z-Ⅰ型水泥助磨剂生产的水泥质量进一步提高, 台时产量增加了7.0t/h。
2 经济效益分析
2.1 助磨剂生产成本降低
因新型链烷醇胺价格低于三乙醇胺价格, 因此SF-Z-Ⅱ型较用SF-Z-Ⅰ型水泥助磨剂成本降低640元/t。我公司全年生产水泥800万t, 需用液体水泥助磨剂2 400t, 共可降低生产成本153.6万元。
2.2 磨机台时产量提高, 电耗降低
用SF-Z-Ⅱ型较用SF-Z-Ⅰ型水泥助磨剂生产水泥, 磨机台时产量提高7.0t/h, 水泥电耗降低约1.5kWh/t, 全年生产水泥800万t, 共节约电费约650万元。
3 结论
通过试验小磨和生产实际试用平均结果比较分析, 再结合两种水泥助磨剂的生产成本说明, SF-Z-Ⅱ型水泥助磨剂应用在水泥生产中提高磨机台时产量空间较大, 生产出的水泥强度富裕值较高, 性价比更高。目前该助磨剂已经使用半年, 效果良好。
参考文献
山西亚美建筑工程材料有限责任公司于2006年建成1条2 500t/d新型干法水泥生产线。该生产线由天津水泥工业设计院设计。烧成系统设置1条Φ4m×60m回转窑,采用带TDF分解炉的5级悬浮预热器工艺,生料制备为一台Φ5m×(10+2.5)m烘干原料磨,水泥粉磨采用两台Φ4.2m×13m闭路管磨。自生产线投产以来,熟料消耗量高于其产量的问题日益显现,尤其是2009年以来,随着水泥市场对强度等级42.5MPa产品需求量的增加,使得这一问题变得更加突出。为此,山西亚美公司积极采取各种措施来缓解熟料短缺的状况,其中,采用水泥助磨剂是降低熟料配比的一条重要途径。
1 水泥助磨剂的作用机理
水泥助磨剂具有很好的分散性成分,能吸附在物料表面,减少颗粒间的摩擦力和粘附力,增加物料的流动性,屏蔽粉磨过程中产生的静电凝聚力,减少颗粒间、颗粒与研磨体间的相互聚集,有效地消除包球、包锻现象,提高粉磨效率,使水泥中3～32μm颗粒含量增加,优化水泥颗粒级配,有利于水泥强度的提高。
2 助磨剂试验
水泥助磨剂作为一种新型产品,国内外的研究单位及生产厂家较多。本次试验之前,已进行了多种助磨剂的对比试验,最终选择了阳泉蓝天科技研究开发基地生产的HS-YC型水泥助磨剂,该助磨剂经大量试验,使用效果明显。
2.1 试验目的
通过小磨试验,初步确定助磨剂的适宜掺量,实现水泥助磨剂在大规模工业生产中的应用。
2.2 试验方法
对水泥性能的检测,分别按GB/T 1345—2005《水泥细度检验方法(筛析法)》、GB/T 1346—2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测方法》、GB/T 17671—1999《水泥胶砂强度检验方法》和JC/T 1083—2008《水泥与减水剂相容性试验方法》执行。
考察助磨剂对水泥性能的影响,按JC/T 667—2004《水泥助磨剂》执行。
首先进行空白试验,然后掺入不同量的助磨剂进行对比试验,就水泥细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、胶砂强度和水泥净浆流动度等的检测结果进行对比。根据小磨试验结果,确定水泥助磨剂的适宜掺量,最后进行工业性试验予以验证。
2.3 试验用原材料
水泥熟料采用山西亚美公司自产的熟料;炉渣、粉煤灰和石膏均由本地供应,均破碎至粒度5mm以下;助磨剂采用阳泉蓝天科技研究开发基地生产的HS-YC型水泥助磨剂,其性能参数为:相对密度1.14～1.80g/cm 3,黏度在11～18mPa·s,颜色为无色或淡白色。
水泥熟料、炉渣、粉煤灰和石膏的化学成分见表1。
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2.4 试验步骤
(1)物料称量。按照5kg水泥的配料比例分别称量熟料、炉渣、粉煤灰、石膏,助磨剂按质量百分比准确称量。
(2)试样磨制。将称量好的各种物料倒入小磨内,封好磨门后磨制样品,粉磨时间均为25min,助磨剂在磨制前加入。
2.5 注意事项
(1)所有物料应充分混匀后再使用,防止因物料品质不同对试验结果造成影响。
(2)称量助磨剂时要尽量精确。称量熟料及混合材料时可使用托盘天平或台秤,但称量助磨剂时必须使用精度较高的电子天平或分析天平。
(3)小磨磨门的密封性要好,不能有漏料现象。
(4)每次的粉磨时间要严格一致,粉磨时间精确到秒。
(5)甩料前,要将小磨接料盘清扫干净,甩料时要尽量甩净,每次甩料时间要一致。每次粉磨完,都要对小磨防护罩内部进行清扫,防止对下次试验造成影响。
2.6 试验结果与讨论
水泥样品的物理力学性能试验结果见表2。
1)助磨剂掺量根据厂家提供的最佳掺量确定。
(1)强度。由表2可知,熟料配比相同时,应用助磨剂后,在不影响水泥各项性能的情况下,3d、28d强度均明显提高。助磨剂掺量由0.3‰增加至0.5‰,强度增长明显;助磨剂掺量由0.5‰增加至0.7‰,强度变化不大。可见,助磨剂的适宜掺量为0.5‰,在此掺量下,降低7%的熟料,水泥抗压强度基本不变。
(2)水泥流变性能。由试验结果可以看出,当熟料配比相同时,使用助磨剂后,水泥标准稠度用水量有所增加,但符合有关的规定,净浆流动度则变化不大。
3 工业性试验验证
3.1 助磨剂加入方法
根据助磨剂的特性,结合水泥磨房的现场条件,在水泥磨房顶设置了1个助磨剂储存箱。助磨剂通过泵输送至入磨皮带上方的储存箱中,储存箱下设液体计量泵。助磨剂通过计量泵添加到入磨物料皮带上,随物料进入磨内。
3.2 工业性试验验证
根据小磨试验结果,进行了工业性试验验证。验证期间,分别生产了32.5MPa和42.5MPa水泥8 000余t,检验结果见表3。
3.3 结果分析
(1)强度。使用助磨剂后,在不影响水泥各项性能的情况下,可降低熟料配比7%左右,助磨剂掺量由0.5‰增加至0.7‰,强度增长不明显,这与小磨试验结论一致。
(2)标准稠度用水量、凝结时间和安定性。使用助磨剂后,凝结时间略有延长,标准稠度用水量略有增加,但在允许范围内。
1)试样A、a的助磨剂掺量为0.5‰,试样B、b的助磨剂掺量为0.7‰。
(3)净浆流动度。水泥净浆流动度在助磨剂使用前后变化不大。
4 结论
4.1 经工业性试验验证,掺入0.5‰的助磨剂,熟料配比降低7%时,在不影响水泥性能的情况下,强度基本不变,可见,该水泥助磨剂大规模用于工业生产是完全可行的。
4.2 掺加助磨剂后单位水泥生产成本有所降低。
4.3 试验确定的助磨剂适宜掺量为0.5‰。
1 试验用原材料
GC-Ⅱ型含Cl-粉体助磨剂的主要成分:铁矿尾砂、三乙醇胺和氯化钠, 掺量为0.8%。
SF-Z-1型无Cl-液体水泥助磨剂是我公司按助磨剂生产厂家提供的配方自行生产的产品, 主要成分:三乙醇胺、糖蜜、山梨醇、木钙和三异丙醇胺, 掺量为0.03%。
2 两种助磨剂使用情况对比
2.1 分别在两台磨使用
试用时间:2008年4月20日8:30～21日8:00。试验所用水泥配比均相同, 熟料∶石膏∶矿渣∶石灰石=82∶6∶10∶2, 都是磨制P·O42.5级水泥, 磨机规格均为:Φ4.2m×13m联合粉磨系统。1号磨继续使用粉体助磨剂, 2号磨改为液体助磨剂, 其品质指标对比见表1～表3。
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从表1可以看出, 除了使用GC-Ⅱ型粉体助磨剂较使用SF-Z-1型液体助磨剂Cl-含量偏高外, 其他有关化学成分含量没有发生明显改变。
从表2可以看出:
1) 在2号磨水泥中, 水泥颗粒的平均粒径和中位粒径均比在1号磨水泥中减小, 表明水泥的比表面积有增大的趋势, 水泥的水化反应速度加快, 有利于水泥各龄期强度的增长。
2) 2号磨水泥比1号磨水泥颗粒粒度分布更为合理化:在<3μm颗粒含量基本不变的情况下, 其中<1μm的颗粒含量减少, 减轻了超细颗粒对水泥水化造成的不良影响;3～32μm颗粒含量明显增加, 有利于进一步提高水泥的各龄期强度;32～65μm颗粒含量下降;﹥65μm颗粒含量趋于零。
从表3可以看出, 在物料配比相同情况下, 2号磨比1号磨的3d、28d抗折、抗压强度均偏高, 比表面积高, 筛余略小, 胶砂流动度稍大, 这样的水泥具有需水性低、和易性好、凝结硬化快和缩短工程脱模时间等特点, 更受用户欢迎。
2.2 在同一台磨使用
考虑两台磨间存在差异, 特别是两种助磨剂对台时产量提升的情况可比性不强, 再加上为了验证以上对比试验的准确性, 我公司对以上两种助磨剂在同一台水泥磨上分时间段按照相同水泥配比及检验方案进行使用对比, 试用时间:2008年5月23日, 6:00～10:00没加助磨剂, 10:00～18:00使用GC-II型粉体助磨剂;停用助磨剂60min后, 19:00～次日3:00使用SF-Z-1型液体助磨剂。对比结果见表4～表6。
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从表4～表6可以看出, 无论从化学成分、水泥颗粒粒度分布和物理性能对比均与第一次试用无质的变化。同时, 还可以看出不加助磨剂生产比加0.80%的GC-Ⅱ型助磨剂生产, 台时产量偏低9t/h, 3d强度稍低, 28d强度基本持平, 比加0.03%的SF-Z-1型液体助磨剂台时产量偏低21t/h, 3d、28d强度均偏低;使用SF-Z-1型液体助磨剂较使用GC-Ⅱ型粉体助磨剂磨机台时产量可增加12t/h。
3 结论
1) 经试用验证SF-Z-1型液体助磨剂完全符合JC/T667—2004水泥助磨剂的相关技术标准。
2) 使用SF-Z-1型液体助磨剂具有加入方便、调节灵活、流量稳定的特点, 另外只需要一只贮存罐和计量泵即可, 不需要计量设备和上料铲车。
水泥粉磨是水泥生产过程中耗电量最大的工艺环节, 掺加适当的助磨剂可以增大水泥比表面积, 提高磨机产量, 降低电耗, 提高粉磨效率。但不同类型的水泥助磨剂会对水泥的性能产生不同的影响, 有的助磨剂可以显著提高水泥的粉磨效率, 但有的可能给水泥的某些性能带来不利影响, 因而影响水泥的质量。因此, 对不同种类水泥助磨剂的深入研究和应用工作势在必行, 本文选用目前市场比较典型的几种助磨剂作为研究对象, 对其粉磨效率及其峨嵋水泥熟料性能进行评价, 并结合实验室的研究, 对最佳助磨剂在闭路水泥磨进行工业性探索。
1试验
1.1 试验原料
熟料:峨嵋水泥出窑熟料 (SiO221.4%, Fe2O3 3.5%, Al2O3 5.53%, CaO 66.22%, KH 0.933%, f-CaO 1.78%) ;粒化高炉矿渣;天然石膏 (SO3含量为40.5%) ;外加剂:湖北襄樊统领水泥制品有限公司建材研究院生产的XTG系列高效水泥混合材激发剂;助磨剂:统领、巩固、众森、东阿及希普共5个厂家5个类型的助磨剂。
1.2 试验设备和仪器
ϕ500×500 mm试验小磨, ϕ3.8×13 m闭路磨, DBT-127型勃式透气比表面积仪;FSY-150型水泥细度负压筛析仪;其它按国家标准要求水泥物理性能检验的相关设备和仪器。
1.3 试验方法
称取不同配合料, 相同粉磨条件, 加入原使用助磨剂 (浓度为30%, 掺入量为1.0%) 置入ϕ500×500 mm试验磨机内粉磨18 h, 粉磨后对水泥的比表面积、细度、标准稠度用水量、凝结时间以及强度性能测试, 确定最佳配料。各项性能测试按国家标准要求执行。
改变助磨剂种类 (浓度为30%, 掺入量为1.0%) , 固定其它配合物料配合比, 相同粉磨条件下, 测试对水泥的比表面积、细度、标准稠度用水量、凝结时间以及强度性能影响, 筛选最佳助磨剂种类。各项性能测试按国家标准要求执行。
选用最佳的助磨剂及配合物料配合比, 以及XTG系列高效水泥混合材激发剂再在水泥生产线的闭路水泥粉磨系统进行工业性试验, 并按国家标准测试各项相关性能。
2结果分析及讨论
2.1 最佳配合比实验研究
固定助磨剂, 改变配料比, 测试水泥的比表面积、细度、标准稠度用水量、凝结时间以及强度结果见表1。
从表1可以看出:在石膏、矿渣和外加剂掺量一定的情况下, 随着熟料含量的增加, 比表面积有一定程度的提高, 而细度和用水量基本没有变化, 凝结时间总体呈现缩短趋势, 并且强度均随着熟料量的增加而增加。在石膏、矿渣和熟料掺量一定的情况下, 随外加剂量增加而细度减小, 比表面积没有变化, 说明外加剂掺入量的增加改善了物料的易磨性, 使得物料粉磨后细度变细, 但强度却基本上没有变化, 但相对于未加外加剂时, 细度减小, 比表面积增加, 凝结时间有一定程度缩短, 而且强度有所增加。这是由于加入助磨剂之后, 对于物料的易磨性有一定的改观, 使得物料经粉磨后的颗粒级配更加合理和均衡。同时从表看出, 同样粉磨条件下, 从粉磨效果及水泥性能最佳的配比为:熟料85%;矿渣10%;石膏4%;助磨剂1%。
2.2 助磨剂筛选研究
固定配料比, 对统领、巩固、众森、东阿及希普5个品牌助磨剂进行粉磨实验, 实验结果如表2所示。
在相同粉磨条件下, 加入助磨剂后, 对水泥产品的细度和比面积产生不同的影响, 统领与众森的加入粉磨效果较差, 表明这两种助磨剂如本厂物料适应性较差。巩固和东阿品牌的助磨剂效果明显。但巩固和东阿品牌标准稠度用水量较希普与众森的用水量多, 表明助磨效果好的助磨剂其需水量并不是最小;从初凝及终凝时间来看:巩固品牌的助磨剂凝结时间较短;但从强度来考虑:东阿品牌的助磨剂强度较好, 综合粉磨效果及水泥各项性能选用东阿品牌的助磨剂效果较好。
2.3 助磨剂在闭路水泥磨中应用效果
将筛选的助磨剂用于闭路水泥磨, 对不掺助磨剂及掺助磨剂1%的时不同的矿渣掺量下水泥试验结果见表3。
加入筛选的助磨剂后, 水泥磨粗粉回粉量都较为明显的下降, 磨内物料流速加快, 出磨混合粉细度变细, 水泥磨循环负荷率下降, 选粉效率提高, 使磨尾压力由-1.01 kPa降至-0.99 kPa, 出磨提升机电流由162A降至140A, 主电动机电流升高。另外, 由于加入助磨剂后有效地消除了静电吸附作用, 使钢球与钢球、钢球与衬板之间碰撞摩擦机会增大, 所以出磨水泥温度升高, 出磨水泥温度由82℃上升至83℃, 产量由65 t/h提高到70 t/h。助磨剂在闭路水泥磨中运行结果见表3。
在此助磨剂固定的情况下, 随矿渣掺加量的增加, 水泥磨粗粉回粉量有较为明显的下降, 且产量提高, 磨尾压力降低, 出磨提升机及主电动机电流降低, 但相对低掺量时细度变粗。对比不加助磨剂, 达到同样粉磨效果, 助磨剂量添加量为1%时, 矿渣掺合量可由以前的平均水平9.5%增加到22.0%, 提高12.5%, 熟料掺加量由以前的86.0%降低到72.5%, 降低13.5%, 每吨水泥可节约成本19.169元。
2.4 助磨剂在闭路水泥磨中应用后水泥性能
将在闭路水泥磨中粉磨后的水泥进行性能测试见表4。
由表3及表4可以看出:掺加水泥助磨剂后, 在保证产量的同时, 水泥产品细度明显降低, 比表面积明显提高, 且对水泥凝结时间、安定性无不良影响, 水泥强度有不同程度的提高, 只是略微增加水泥标准稠度用水量。从现场来看:掺加水泥助磨剂后, 水泥流动性好, 输送过程冒灰扬尘增加, 收尘器负荷加重, 对系统密封要求提高, 单仓泵输送能力提高, 水泥库容量增加。掺加矿渣时, 当增加到22.0%时, 粉磨效果与不加助磨剂的1号样相当, 且对水泥其它性能无明显影响。
3结论
(1) 助磨剂的加入改善了物料的易磨性, 使物料细度减小, 比表面积增加, 凝结时间有一定程度缩短, 且强度有所增加。从粉磨效果及水泥性能最佳配比为:熟料85%;矿渣10%;石膏4%;助磨剂1%。
(2) 综合粉磨效果及水泥各项性能选用东阿品牌的助磨剂效果较好。加入东阿品牌助磨剂后, 水泥磨粗粉回粉量下降, 出磨混合粉细度变细, 选粉效率提高, 且在保证产量的同时, 水泥产品细度明显降低, 比表面积明显提高, 水泥凝结时间、安定性无不良影响, 水泥强度有不同程度的提高, 当加入助磨剂量1%时, 矿渣掺合量可由以前的平均水平9.5%增加到22.0%。
摘要：选用目前市场比较典型的几种助磨剂作为研究对象, 对其粉磨效率及其峨嵋水泥熟料性能进行评价, 以及对其在闭路水泥磨进行了工业性探索, 结果表明:加入助磨剂后, 水泥磨粗粉回粉量下降, 出磨混合粉细度变细, 选粉效率提高, 在保证产量的同时, 水泥产品细度明显降低, 比表面积明显提高, 当加入1%助磨剂时, 矿渣掺合量可由以前的平均水平9.5%增加到22.0%。
关键词：水泥粉磨,助磨剂,粉磨效率,水泥性能,矿渣
参考文献
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