无砟轨道施工质量通病及防治措施
第一章 桥面处理验收
1、梁面平整度达不到设计要求
原因分析：简支梁施工在收面时没有满足设计要求 处理措施：梁厂人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。
2、修补区域有空鼓、脱落
原因分析:修补位置凿毛不完全；修补质量达不到要求；忽视了生产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理；底层没有预湿处理。
处理措施：在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；严格按照生产厂家提供的使用说明书施工—检查梁面上是否存在空鼓—对空鼓进行填平—按照使用说明书重新使用修补砂浆填平表层并进行必要的养护处理。
预防措施：修补材料质量、性能应满足修补要求；修补区域边缘应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层后均匀；接触面应清理洁净；不宜用聚合物砂浆进行毫米级的找平，应选用环氧材料。
3、使用的修补砂浆得粒径不符合要求，层厚不均匀
原因分析：修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。处理措施：局部打磨或返工。
预防措施：使用合适的补修砂浆，涂抹时注意保持层后均匀。
4、梁面没有形成排水坡 原因分析：在简支梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面坡的排水体系。
处理措施：在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用修补砂浆进行修补。
预防措施：强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排水体系的设计要求。
5、粱端高差不满足设计要求
原因分析：架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差的控制没有达到设计粱端高差±10mm的要求。
处理措施：高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。
预防措施：制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和高程。
6、粱端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工。
原因分析：施工简支梁时粱端与加高平台的垂直度没有满足设计要求。
处理措施;采用角磨机对需满足垂直要求得位置进行打磨。
7、剪力齿槽有局部破损
原因分析：运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。
处理措施：封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除已受损的剪力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接牢固的剪力齿不用去除）；凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少35mm，梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理后，去除松动碎料，清理整个区域。
情况一：第一个剪力齿槽受损
破损的混凝土剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后应对第一个齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台至少35mm。因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递到梁体的。
情况二：破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台或既有齿槽混凝土至少35mm。因为已经修补完的剪力齿的抗剪承载力不够承载梁面荷载传递。
依据文件：博格公司3号整修方案。
8、挤塑板区域平整度不够
原因分析：挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范围，也包括有坡度的平面。
处理措施：根据高程测量记录确定设计高程—通过基面打磨/填补修复砂浆满足平整度要求。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷得咨询分析。
9、挤塑板区域打磨后露筋
原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。
处理措施：底涂施工前，应对暴露钢筋进行防锈、防腐处理。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
10、已修复完的梁面表层呈粗糙状
原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋赶紧暴露。
处理措施：进行表面打磨或返工。
预防措施：修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使用说明书，使用合适的拌合补修砂浆，详细研究施工工艺。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
11、冬季施工防护措施不当
原因分析：碘钨灯加热修复梁面不能满足施工要求。当时的外温是2℃。修复区域周围的面积都没有加热。这也就是说，边缘部分都没有达到允许的施工温度。导致边缘部分砂浆结冻且很容易脱落。而且只是加热了表层混凝土却没有考虑到表面以下混凝土湿度。
处理措施：加强冬季施工措施。
预防措施：应在采取合适的冬季施工防护措施下（防护棚内）进行两面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
12、使用不同的补修砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求
原因分析:施工不规范。
处理措施：需要额外对此区域打磨作业。
预防措施：施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改）经由监理单位同意，方能开展—委派专业人员进行梁面修复—使用合适的修补砂浆进行梁面修复。施工时应注意层厚均匀。按照生产厂家提供的使用说明书正确使用修复材料。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
13、泄水孔孔径、形状不符合要求
原因分析：箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。处理措施：重新修补。
预防措施：箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成品梁已存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置；修补材料已环氧类为宜。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
第二章
防水层施工
1、抛丸停止处出现凹痕 原因分析：操作不当。
处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接，不得漏抛。
2、抛丸后出现凹坑 原因分析：梁体混凝土表面不密实。
处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：箱梁预制应严格控制混凝土和易性、坍落度等质量指标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。
3、抛丸后出现漏抛
原因分析：抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多，两边少，所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。
处理措施：局部重新抛丸或打磨。
预防措施：先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳，可在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合规范的要求。创面满足规范要求后，只要选用的丸料匹配，梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的规范要求了。
4、底涂、防水层或基层（梁面）没有足够的粘结力 原因分析：基层（梁面）污染，表面存在油渍污迹、污物。处理措施：局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新施工地图。
预防措施：底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是洁净程度；施工前基面必须派专人详细清理干净，对混凝土表面进行高压清洗；施工中做好成品保护。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
5、底涂不彻底,局部露出基面（梁面）
原因分析：施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。处理措施：重新施工底涂满足每平方米400克的底涂量。预防措施：加强培训和监控
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
6、底涂未能施工至加高平台的拐角处
原因分析：施工人员责任心不强或不了解质量标准。处理措施：对加高平台处补喷底涂。
预防措施：加强培训和监控。底涂原则上必须喷涂至拐角，也就是加高平台的垂直面。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比 原因分析：施工人员责任心不强或不了解配比指标。处理措施：返工处理。
预防措施：加强培训和监控；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
8、底涂层下存在砂粒等； 原因分析：施工人员责任心不强 处理措施：返工处理
预防措施：施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作人员必须佩戴鞋套；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
9、底涂、腻子孔洞修补冬季施工措施不到位
原因分析：冬季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性不足。处理措施：返工处理。
预防措施：严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬季措施。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
10、已施工底涂、防水层表面污染
原因分析：打磨、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带，未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚脲防水施工的基面上；桥面垃圾清理不彻底；为做好成品保护措施。
处理措施：清理或返工处理。
预防措施：抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防撞墙两侧，保证清洁。抛丸后再次彻底清理；施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
11、刮涂腻子出现白色污渍
原因分析：抹腻子时，未能注意基面的湿度。处理措施：清理或返工处理。
预防措施：严格遵守生产厂商的施工要求；必须在干燥的基面上进行抹腻子施工。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝内
原因分析：防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮盖或者遮盖不严密。
处理措施：对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处理。
预防措施：防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。
依据文件：博格公司2010年1月9日工作日志、4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
13、基层处理粗糙度不满足设计要求
原因分析：抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中搭接区粗糙度不够。
处理措施：重新抛丸处理。
预防措施：调整抛丸机档位，更换丸料；纵向搭接区抛丸时加宽搭接区域，满足要求。
14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求
原因分析：抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且丸料遗失过多。
处理措施：对于丸料无法到达的设计要求区域，采用打磨机打磨至表面无浮浆、无松散混凝土，粗糙面满足设计要求。
预防措施：加强对边坡区域检查，防水层施工前进行处理。
15、喷涂聚脲后存在空鼓现象
原因分析：混凝土基层表面潮湿、基层内潮气没有彻底干燥；涂刷底涂、腻子时没有按工序在施工前按比例进行均匀搅拌导致A、B料没有完全融合、固化。处理措施：基层含水率低于7%；雨季采用防雨棚、冬季施工时采取保温大棚，棚内用热风炮升温，满足露点温度的要求，干燥基层表面防止被水分侵蚀；施工时各种原料存放满足其温度要求；底涂、腻子按照施工说明充分搅拌；基层温度满足高于露点温度3℃的施工环境要求。
16、喷涂聚脲后表面有细小针孔
原因分析：基层材料封堵时没有彻底封住针孔，喷涂时没有彻底封住针孔。
处理措施：少量的孔洞可采取手工逐一封堵；大量孔洞只能采用满刮修补料进行修补。
预防措施：基层材料施工时尽量封堵细小针孔；防水层第一遍喷涂应采用薄喷，喷涂之后马上检查，并使用专用慢反应聚脲修补料逐一堵孔；降低物料温度，可降到60度，减少气体的膨胀程度；薄而快地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减少气体的膨胀程度。
17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低
原因分析：底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘结面不足；各层间接触面不洁净。
处理措施：返工处理。
预防措施：薄而均匀的涂刷底涂材料；满族拉拔的等待时间；拉拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工前确保基面洁净，否则必须处理。
18、底涂—喷涂聚脲时间间隔超标 原因分析：机械故障；材料物流组织不力。
处理措施：对于聚氨酯类底涂可重新辊涂底涂后再喷涂聚脲，对于环氧类底涂可在底涂上涂刷一层层间粘结剂后再进行聚脲喷涂。
预防措施：施工前检查机械设备；做好物流组织与材料储备。
19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力
原因分析：防水涂层和底涂接触面不洁净。
处理措施：进一步切割防水层，一直切到防水层和底涂层有足够粘合力的地方为止。重新喷涂没有防水层的区域。
预防措施：喷涂之前再次进行彻底的清洁，边角部位由专人负责清扫干净，伸缩缝采用胶布保护。其他同第10条。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落 原因分析：防水层下基面不洁净；成品保护不好。
处理措施：先将底座板拆除，露出聚脲防水层，接着再测试其粘合度。底座板需拆除到聚脲防水层，和梁面完全粘合的地方为止。
预防措施:防水层成品必须严格验收；做好成品保护。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象 原因分析：未做收边处理。
处理措施：切割聚脲防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层按照修补工艺修补。
预防措施：喷涂聚脲防水材料应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
第三章 滑动层及挤塑板铺设
第一节 挤塑板
1、挤塑板粘合不严密，有空隙
原因分析：该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重，造成粘结不牢，局部翘起；采用的重压工具不当；重压时间过短。
处理措施：对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面进行压实。
预防措施：严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂。博格公司建议使用可塑料粘结剂；挤塑板铺设后，宜采用标准配重压块压重。配重块采用1.5m长16槽钢焊接并浇注混凝土、土工布包裹，两端圆钢焊接把手，保证挤塑板与梁端密贴，且不污染挤塑板；保证压重12h。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。
2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm，厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求
原因分析：出厂时没有严格验收 处理措施：
预防措施：严格进场检测验收，防止不合格品用于工程实体。
3、胶粘剂涂刷不均
原因分析：涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。处理措施：返工处理。
预防措施：采用专用齿刮刀在梁端范围内进行涂刮，形成隼型粘结面，增加粘结面。
4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm 原因分析：梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁端处理存在误差。
处理措施：偏差较大或高差小于0mm时整改铁三院工作联系单：三设京沪板联【2010】-0013，通过打磨加高台或用砂浆找平。高差大于+2mm，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mm。具体如下：
情况一：当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为△h>+2mm时，通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。
⑴满足平整度的情况下，打磨混凝土加高台（按高差4mm/1m的打磨长度）。同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨之后仍然符合要求。
⑵在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。
情况二：挤塑板高出加高台顶面时，打磨下面的混凝土面，或用水泥砂浆在混凝土加高台上将挤塑板的突出部分楔形找平。
⑴满足平整度的情况下：对挤塑板下混凝土面打磨，但应保证1.45m处加高台的最小厚度为△h≧15mm，且该部位钢筋保护层在打磨之后仍然符合要求，以防水流进弹簧板的粘接层。同时要考虑梁缝处的相邻梁梁端高差。
⑵在混凝土增高层上涂上楔形流性砂浆找平层，严格控制楔形层长度范围内修补后桥面平整度，坡度不大于4mm/1m控制。预防措施：严格梁面验收，确保梁面打磨后标高和加高台高度满足要求；严格挤塑板进场质量控制，不合格品不得使用。
依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志，博格公司2号整修方案。
5、挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙
原因分析：加高台与铺设面间的角度没有满足设计要求。处理措施：采用胶粘剂在铺设挤塑板时一次性灌满存在的缝隙。预防措施： 依据文件：
6、挤塑板表面局部有刮痕、缺角的现象
原因分析：挤塑板在运输和装卸的过程中没有注意保护。处理措施：对表面有刮痕和缺角现象的挤塑板进行更换。预防措施：安装前进行检查。
第二节 滑动层
1、胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm 原因分析：胶粘剂在搅拌混合后等待时间过长增加，造成均匀涂刷难度加大。
处理措施：返工处理。预防措施：在胶粘剂搅拌均匀后就可采用齿刮刀在刮涂范围内进行涂刮。
2、上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘
原因分析：土工布下料尺寸不够，或者钢筋网片放置时错动滑动层。
处理措施：采用搭接方式对上层土工布进行接长，保证土工布铺设到剪力齿槽边缘。
预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
3、粘结剂流入剪力齿槽内
原因分析：作业人员操作不慎，涂刷过厚。处理措施：及时剔除。预防措施：严格控制涂刷厚度。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
4、铺设下层土工布时褶皱
原因分析：铺设过程中没有充分拉直。处理措施：返工处理
预防措施：在铺设过程中，施工人员在土工布摊平时，出现褶皱现象时及时调整，且沿边线垂直铺设。
5、部分土工膜褶皱较大
原因分析：低温下滑动膜硬度大，造成局部翘起。处理措施：及时安放垫块，安放钢筋笼。
预防措施：滑动层铺设后及时安放垫块，安放钢筋笼。依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
6、土工布铺设到剪力齿槽里
原因分析：土工布下料尺寸过长；钢筋网片放置时错动滑动层。处理措施：过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
7、摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面 原因分析：施工人员没有注意对两布一膜表面的保护。
处理措施：在绑扎钢筋前用吹风机清理表面垫块摆放时的混凝土残渣。
预防措施：摆放底座板底层钢筋保护层垫块时施工人员配穿鞋套或干净鞋子。
8、底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板上
原因分析：钢筋网片压在底座板底层钢筋保护层垫块上将重量转移到不锈钢板上，容易致使不锈钢板的变形，混凝土浇筑后易形成凹槽，影响滑动效果。
处理措施：将底座板底层钢筋保护层垫块调整到不锈钢板的两侧可以承重的部位。预防措施：详细交底，强化培训，加强检查。
第四章 底座板施工 第一节 钢筋
1、剪力齿槽区域设有钢筋接头
原因分析：钢筋下料未充分考虑剪力齿槽位置、数量，钢筋未按照规定位置安装。在剪力齿槽区域的钢筋搭接会导致施工的困难，并导致该区域混凝土振捣不密实。
处理措施：返工处理。
预防措施：施工前对每个浇注段的钢筋搭接进行设计，钢筋下料时接头位置避开剪力齿槽。
依据文件：施工技术服务报告：第四先导段-200-/03。
2、常规区浇注段中部的剪力齿槽处设置了加强钢筋
原因分析：常规区浇注段中部的剪力齿槽在浇筑所属浇注段时一次性浇筑，无需设置加强钢筋。
处理措施：去除加强钢筋。
预防措施：技术人员控制绑扎过程，以及在浇筑时控制浇筑顺序。
3、底座板底层钢筋保护层垫块安放紊乱，有的直接放在梁缝上，侧向垫块数量不足，局部保护层厚度无法保证，个别垫块已折断。
原因分析：操作人员责任心不到位，交底不清楚。
处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。
预防措施：严格技术交底，对操作人员进行培训，严格按设计要求放底座板底层钢筋保护层垫块。
依据文件：博格公司2010年1月8日、16日、25日工作做日志。
第二节 模板
1、曲线段使用固定模板
原因分析：由于在曲线段的离心力，需按设计形成角度变化的底座板。
处理措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。预防措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。
2、模板在安装时又不顺直的现象 原因分析：模板在安装时，加固不够牢固。处理措施：加工钢管支撑工具，加固模板支撑。
预防措施：模板支撑加固工具应适当，数量满足施工要求。
3、模板表面粗糙有锈迹 原因分析：没有打磨涂刷脱模剂。处理措施：重新打磨并刷脱模剂。
预防措施：模板拆卸后及时打磨并刷脱模剂，妥善存放；模板安装前进行检查。
第三节 混凝土
1、振捣工艺不正确
原因分析：混凝土真到人员技能不熟练。
处理措施：对操作人员进行培训：振捣棒应该在距离模板10mm位置振捣，并且徐徐拔出，否则易造成蜂窝状；体浆整平机不能在一个位置长时间运转，易造成混凝土离析。
预防措施：振捣要领：振捣棒只放到钢筋缝中间一半的位置振捣。如果振捣棒在土工布上振捣，可能因为震动而损坏土工布。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
2、混凝土工作性能不稳定，坍落度超标 原因分析：材料含水量发生变化。处理措施：对性能超标的混凝土返场。
预防措施：及时测定原材含水量，按规定程序调整材料用量，严格计量误差控制；通过模拟试验及经验判断混凝土运输过程中的坍落度损失，拌合混凝土时充分考虑。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
3、底座板浇注时混凝土入模温度偏低
原因分析：冬季施工措施不符合要求，混凝土原材料加温措施不够。
处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。
预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；提前在浇筑前一天对沙子、石子采取保温覆盖、提高水温，保证入模温度满足设计要求。
4、混凝土在泵送时有离析现象 原因分析：泵管出浆口距离浇筑面过高。
处理措施：调整泵管出浆口距离浇筑面的高度低于1m。预防措施：浇筑时泵车操作手控制泵管距离浇筑面1m以内。
5、模板拆除后底座板侧面有小部分蜂窝麻面
原因分析：混凝土振捣时没有振捣彻底，气泡没有完全排除。处理措施：对麻面超过验标要求的区域进行检查，能保证混凝土力学指标时，装修侧面有蜂窝麻面的底座板。否则应返工处理。
预防措施：振捣时距离底座板边缘10cm，振捣至表面泛浆气泡排尽。
6、底座板养护时，混凝土表面温度、芯部温度偏低 原因分析：冬季混凝土保温养护措施不到位。
处理措施：严格执行冬季施工措施，对受冻混凝土进行检查，不能满足力学要求时应返工。
预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；宜采用暖棚内热风炮结合火炉的保温措施。
7、底座板混凝土的浇筑顺序不符合要求
预防措施：临时端刺区可以分多次浇筑，在剪力齿槽后浇带处断开即可；常规区最好一次性浇筑一个施工段，如特殊情况，可以先浇筑到一个剪力齿槽后浇带处，第二次再浇筑与其对称的另一端的浇筑长度，最后再浇筑中间的区域，确保最后浇筑的剪力齿槽后浇带两边长度差不得大于15m。与底座板一同浇筑的剪力齿槽后浇带两边的长度差不得大于15m。
第四节 后浇带
1、钢板连接器处的螺母未及时松开 原因分析:认识不到位；施工时遗忘。处理措施：及时松开。
预防措施：加强技术交底和培训；列出混凝土浇筑前检查项目表，在混凝土浇筑前派专人检验浇注段两侧的钢板连接器，保证其锚固螺母都在松开状态。
依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志。
2、钢板连接器上表面高于底座板顶面 原因分析：混凝土浇筑前没有严格控制。处理措施：对钢板进行调整符合要求后浇带。预防措施：钢板放置到位。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。
3、后浇带的连接钢板变形 原因分析：焊接时单侧受热。处理措施：校正至符合要求。
预防措施：允许变形控制在10cm，预热，预拱，通过局部加热然后冷却或者在螺母和钢板间缝隙里嵌入相应的楔形垫圈。
依据文件：博格公司2010年1月8日工作日志。
4、剪力齿槽宽度超标
原因分析：认识不到位，对无砟轨道理论理解不够。处理措施：调整剪力齿槽处端头模板保证不大于72mm。预防措施：安装后浇带模板时精确量测，加强模板固定措施；加强靠近后浇带模板处混凝土质量控制，减少凿除量。确保最大宽度不大于设计宽4cm。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/032010年1月20日工作日志。
5、剪力齿槽模板变形，采用竹胶板 原因分析：认识不高，怕投入。处理措施：重新加工钢模板。
预防措施：固定剪力齿槽模板办法：在钢筋上加一个木板，这样可以将它和垂直的木板用铁钉固定，在两侧各加一个垂直的木板，这样可以使侧向的垂直木板不再移动。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
6、剪力钉没有拧紧 原因分析：没有采用扭矩扳手
处理措施：采用扭矩扳手对剪力钉重新检查、拧紧至设计要求300N·M。
预防措施：采用加力扳手拧紧，扭矩扳手逐个检查。依据文件：博格公司施工技术服务：四标-周报-2010/03。
7、剪力钉在安装时标高存在偏差
原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。
处理措施：返工处理。
预防措施：测量人员放出剪力钉标高，施工时清理彻底预埋套筒内杂物，旋入深度不低于4.2cm，采用扭矩扳手检查，扭矩300N·M。
8、钢筋绑扎时搭接区出现在剪力齿槽区域
原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。
处理措施：返工处理。
1 工程概况
兰新客运专线 (兰乌二线) 采用双块式无砟轨道技术, 全线施工类型大多数为路基段施工, 其钢轨采用60kg/m, U71Mn (G) 钢轨, 轨枕采用双块式轨枕, 轨枕间距一般为650mm, 路基段在路基基床表面铺设的支撑层宽度为3400mm, 两侧设置1/3斜坡, 16%水平坡。
2 轨道排架
2.1 轨道排架组成
双块式无砟轨道排架针对客运专线双块式无砟道床施工设计, 其整体结构将应铺设轨道组件合成为框架式, 集工具轨、轨面高低调节器、轨向调节器为一体, 用60kg/m钢轨和型钢制造。排架长度根据轨枕间距设计, 纵向联结使用改制型60kg/m钢轨夹板。轨排各部尺寸和轨面高程按铺设60kg/m钢轨技术条件设计。
轨道排架技术性能:
(1) 排架轨距:1435±0.5mm
(2) 轨面调整量:460～820mm (超高值0～180mm)
(3) 轨底坡:1∶40
(4) 轨向调整量:左、右移动各60mm
(5) 铺设轨枕类型:60kg/m轨道双块式轨枕
(6) 铺设道床宽度:2800mm
2.2 轨道排架适用条件
双块式无砟轨道排架能够满足我国时速200km/h、250km/h、300km/h及以上铁路双块式无砟轨道道床施工, 并能在路基、桥梁、隧道内施工。它适用于各类双块式无砟轨道断面道床施工, 满足铺设长轨的道床技术要求;适用线路条件:线路平面R≥1000m, 线路纵面i≤30‰。
3 轨排施工常见问题
使用组合式无砟轨道排架施工, 可以有效提高轨道铺设效率。但若施工人员操作不当或轨道排架本身存在着不完善因素, 都会对施工速度和质量造成影响, 从而不能满足客运专线的高精度、高质量要求。
3.1 高低螺柱及角度调节螺栓的调节
轨排支腿上安装有高低调整螺柱以及角度调节装置, 用以调整轨排的几何状态。使用梅花扳手或套筒扳手旋转竖向高低螺柱, 可以调整轨道水平、超高;通过活动扳手操作轨排上的角度调节螺栓可以调整高低螺柱的垂直度, 使螺柱保持相对垂直状态。
轨排粗调时, 需调节轨道高程与水平至大概位置, 以便于最后的精调实施。在施工时, 施工人员往往先安装轨枕, 并将轨排吊装至指定位置, 此时轨排和轨枕重量完全由几根高低螺柱承受, 底面及螺纹处摩擦力增大, 不易调节高程和角度。若强行调节, 则易损坏高低螺柱和角度调节装置的螺纹, 多次累积会降低施工精度, 并易损坏底面混凝土。
3.2 接头轨缝宽度控制
轨排拼装时, 前后轨排接头处应留有一定宽度的轨缝, 根据铺设线路的状态确定其数值。对于线路的直线段, 轨缝宽度应控制在6～10mm的范围内, 以8mm为宜;对曲线段, 线路内、外侧轨缝不同, 内侧较小, 外侧较大, 具体数值需根据线路的曲线半径来确定。
轨排吊装应由龙门吊来完成, 但天车行走及放置时必然会引起轨排的晃动, 而且还需要人工控制轨排方向和位置, 导致不能对接头轨缝宽度进行精确控制。对于部分无法使用龙门吊的施工现场, 则只能使用吊车进行吊装, 此时轨缝宽度将更加难以控制。同时, 若轨排放置时晃动过大, 轨头撞击到已放置好的轨排, 不但会影响前一轨排的位置, 轨头也易发生变形, 从而对精调产生影响。
3.3 夹板连接
轨排轨头之间通过夹板连接在一起, 使之具有与钢轨一样的整体性, 更接近于将要铺设钢轨的状态。
在路基直线段施工中, 均采用6500mm轨排, 轨排顺次搁置, 首尾轨枕间距为321+321+8=650mm, 其中8mm为轨缝 (曲线段轨缝略有变化) 。
32m桥梁段的轨排布置方式与路基段类似, 区别在于每隔32m桥梁段各需采用一块6700mm的轨排。6500mm轨排的首尾轨枕间距为296+346+8=650mm, 6700mm轨排的首尾轨枕间距为296+296+8=600mm, 其中8mm为轨缝 (曲线段轨缝略有变化) 。
轨排夹板长度为540mm, 由于扣件本身具有一定的宽度, 致使轨头处夹板和两侧扣件产生挤压, 造成扣件无法正常安装甚至损坏, 如图1所示。待混凝土浇筑完成并拆卸轨排后, 此处扣件需要调整或更换, 降低了施工效率, 提高了成本。
3.4 桥梁段排架轨向调节
拼装前通过轨排的基准器, 达到粗放的目的, 拼装完成后进行精调, 通过轨向调节器来控制轨向。
在桥梁段轨排施工中, 桥梁用轨向调节器分为两种类型, 分别为短轨向调节器和长轨向调节器, 短轨向调节器用于桥梁防护墙一侧的支撑及调节;长轨向调节器用于桥梁的另外一侧。
进行轨向调节时, 采取将轨向调节器支撑在轨排支腿侧面的钢板上的方式来进行顶推。长轨向调节器的支撑方向与水平方向有一定夹角, 若角度过大, 支撑位置不当, 调节时则有可能将支腿顶起, 造成竖向位移。在实际施工中, 由于桥面支撑钢筋位置不当或者出于方便的需要, 工人常将长轨向调节器顶部置于支腿上侧钢板处支撑 (如图2所示) , 这就造成了精调时轨向和轨面高程的互相影响。
3.5 螺柱底面支撑
高低螺柱底面支撑在桥面或路基混凝土上, 旋调高低螺柱时, 由于支撑面积小, 轨排及轨枕重量大, 容易造成支撑混凝土的损坏, 使桥面不平整。另外, 混凝土本身存在的不平整, 会使螺柱旋调时支撑位置发生移动。
为防止损坏桥面和路基混凝土, 可在螺柱下垫一小块钢板以扩大支撑面积。这样可保护混凝土不受损坏, 但是螺柱与钢板、钢板与混凝土之间仍可能发生相对转动, 无法保证支撑位置的固定, 还有可能使轨向发生变化。
4 处理及改进措施
(1) 高低螺柱及角度调节螺栓的调节应在轨排吊起时进行, 此时支腿悬空, 螺柱底面无摩擦力, 螺柱和角度调节螺栓的螺纹处也无附加阻力, 易于调节, 并可保护螺纹不被损坏。
(2) 对于接头轨缝宽度的控制, 可用一小段板厚为8mm的角钢搭置于已放置好的排架轨头上, 下一套轨排放置时, 在保证轨向的前提下紧贴角钢放置即可。根据现场情况, 若无合适的角钢, 也可将两块8mm钢板焊接成“L”型搭置于轨头, 尺寸以施工使用方便为宜。
(3) 夹板连接处由于空间不足, 容易导致扣件安装不合格甚至损坏。在不影响夹板本身强度的前提下, 将夹板下侧 (夹板正确安装时所处状态的下侧) 两端较厚部分切掉长为10cm的一段, 或者在出厂前通过机床加工将两端凸起部分磨平10cm, 再行安装即可。
(4) 桥梁段长轨向调节器应支撑于支腿侧面下端的钢板上, 使其端部的圆弧面与钢板接触, 防止产生竖向分力。同时桥面上用于支撑轨向调节器的钢筋与支腿的距离应以轨向调节器有足够的调节范围为准, 距离过大会使其调节范围变小, 距离过小则会导致轨向调节器无法放置到指定位置。
(5) 对于螺柱底面的支撑问题, 可以参考无砟轨道板多向精调爪的工作原理, 将螺柱底部改装为与精调爪类似的装置。可借此扩大底面的支撑面积, 同时螺柱的旋调和水平移动在装置内部进行, 更加稳定;还可通过加润滑油减小阻力, 方便施工。
5 结论
综上所述, 轨排施工法虽然大大提高了双块式无砟轨道的施工效率, 但同时也存在着一些问题, 我们只有通过规范施工过程和对轨排的不断完善, 才能使双块式无砟轨道排架施工技术水平不断提高, 对以后的工程实践具有借鉴和指导意义。
参考文献
[1]桑志亮, 徐振龙.旭普林型无碴轨道施工工艺研究[J].铁道标准设计, 2007, (3) :18-21.
本文针对保证CA砂浆的质量所采取的处理办法进行了进一步的讨论和研究，希望对以后类似工程的施工具有指导意义。
1.封边工艺
1.1纵向封边。轨道板纵向封边有很多方法，但最主要的办法有四种，即为一般的砂浆封边的办法、填充封边的办法、木板封边的办法、角钢封边的办法，这些纵向封边办法的优点和缺点如表1所示。
表1 纵向封边工艺优缺点对比
序号 纵向封边工艺 经济性 施工速度 封边效果 拆除速度
1 砂浆封边 差 快 好 慢
2 填充封边法 差 慢 好 慢
3 角钢+土工布封边法 好 快 好 快
4 木板封边法 好 中 差 快
1.2 横向封边
根据横向封边的原材料的不同，把横向封边划分为3种，有泡沫板材质和CA砂浆材质以及普通的砂浆材质，这三种横向封边办法的优点和缺点对比如表2所示。
表2 横向封边工艺优缺点对比
序号 封边材料 经济性 施工速度 封边效果 拆除方便性
1 泡沫板 可循环利用成本低 快 稍差 快
2 CA砂浆 不可循环利用成本高 快 好 慢
3 普通砂浆 不可循环利用成本高 快 好 慢
1.3精调爪封堵。避免注入板腔里的砂浆顺着精调爪边缘外流，影响注入的砂浆的效果，从而破坏精调爪的使用及对轨道板污染，这样的情况就要在精调爪的周边安置“凹”型的泡沫塑料设施，使其起到保护的作用，橡胶或者是硬橡胶、海绵都可以作为“凹”型配置。
1.4如何合理的安装排气孔。上下封边的排气孔安装和上下封边技术是相互联系的。运用砂浆封边的过程时，就需要使用PVC管操作，要使PVC管的下端最近的贴服于轨道板板缝上端位置，还需要每块轨道板的4处角落留置排气孔，各个侧面不能低于6个排气孔。运用模板填充封边或木板封边的过程中，要在精调爪周围安置排气孔。在运用角钢封边的过程中，在角钢上安置排气孔。排气孔的内径要达到20mm，最高到50mm，如果内径小则会导致排气孔的排气迟缓，清洁的功能也不佳。而内径越大排气孔的清洁就会简单易弄，也不会使排气口封堵住。通过实践中所获取的经验得知，上下排气孔的最好内径为4cm，每块轨道板上下4个排气孔为最佳。
1.5施工中的压紧形式。要压紧轨道板就要利用直角的角钢或者是“U”型钢等一些材料，其诸多的上下压紧安置功能在表3中有所显示。
表3 几种纵向压紧装置对比
压紧方式 经济性 施工速度 压紧效果 拆边速度
单边式 好 快 好 快
横跨式 好 慢 好 慢
复合压紧 好 慢 很好 很慢
1.6润湿。润湿就是从底座板表层和轨道板底部使用混凝土，首先在使铺板到使用前、封边前、灌注前都是润湿的。润湿过程是：由高压旋转喷嘴从观察口和浇注口观察基板的润湿时间，和每一个观察口或口润湿时间为15秒到30秒。在周围环境温度比较高的时候，一定要格外增强灌注前是润湿的。在灌浆时，观察30分钟，要在基座板湿的条件下进行观察，要是基层仍然干燥，润湿性是需要继续进行的。
2.CA砂浆拌制工艺
（1）方量控制：由于底板高程控制误差，每板腔厚度差，砂浆灌注量是不一样的，要确保一次性灌注浇注前板和中板腔厚度的测定。掌握每盘砂浆灌注量，易于砂浆生产。对于每个板所需的砂浆量是根据计算和75升量。（2）投放材料的次序：诸多的室内验证得知，材料的投放次序会使砂浆的性能产生效应的。液体材料的先放入与干料的先投入不同的是生产出来的砂浆流动度较小，扩展度增加，流动性能上佳，可含气量也是有所增加的。不管先放入那种材料的技术中，水与乳化沥青的放入次序对砂浆的性能反应是偏低的。因为乳化沥青密度偏多于水，所以是可以按此类次序开始放入，水-乳化沥青-减水剂-消泡剂-干料。（3）操作中搅拌技术：较大的施工开展前期都必须对砂浆搅拌技术开展探研准备，在投放原材料进入搅拌锅之前，要先开始低速搅拌工作，后期进行高速搅拌过程，高速搅拌时速度应在110rpm～130rpm之间，时间需要掌握在180 s～210s之间。如果长时间的高速搅拌，便会使砂浆的含气量有加大，时间要是偏短，也会导致干料与乳化沥青搅拌不适宜。我们需要在高速搅拌结束后，再次进行低速搅拌，时间必须保障在5min～7 min之间。
3.操作中CA砂浆的中转及运输技术
通常对CA砂浆的运输都是采用吊车与三轮车搭配完成的。依据中转罐的数量大致归结为1个中转罐与2个中转罐转运方式。它们的转运形式优点及缺陷在表4中展现。
表4 不同转运模式优缺点对比
砂浆运转模式 优点 缺点 一次灌注范围 适用范围
一个中转罐 施工速度快 一次性施工范围有限，需经常使用吊车移位 20块 桥梁
两个中转罐 桥梁段施工快 路基段施工慢，废料难以清除，CA砂浆性能会受影响 40块 全路段
4.CA砂浆的灌注工艺
4.1一般原則：填充层必须采用新拌砂浆灌注性能的合格指标;灌注前，应检查是否有边缘的稳定，防止漏浆;在干燥的季节，潮湿的板腔灌注，需要重新润湿边缘设备拆除;灌注前，对轨道板的限位装置应检查可靠;在下雨天不应灌注，但下毛毛细雨、不影响灌注操作时，应用塑料布或薄膜覆盖轨道板和混凝土底座，以免雨水进入混凝土底座表面，灌注后也应立即用塑料布或薄膜覆盖;在环境温度低于5度或高于35度，无法进行砂浆灌注。
4.2操作过程中灌注的技术：在调整好轨道板后，各个盘砂浆方量都是一块板的灌注，绝不允许二次的灌注，它的功能检测数据该同轨道板的编号相符，还应确保中转斗内的砂浆高度的一致，要将砂浆液与混凝土底座表面不低于500mm的面距，确保新拌砂浆从中转斗出口的流量及速度。当把砂浆注入灌注筒中时，要尽量使应砂浆沿筒壁向下流，不会发生气泡的产生。砂浆会在自重力的控制下留置板腔中，这期间的时间掌握在3到6分钟之间，速度不能过快，不然会导致气体不能及时的排放，太慢了也是会致使砂浆填充不完整;灌注的速度跟据速度慢的原理，当灌注将结束，放慢灌注速度，防止浇注砂浆过多导致轨道板上浮。
5.结束语
1.0.1 为加强客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量管理，统一客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收标准，保证工程质量，制定本细则。1.0.2 本细则适用于旅客列车设计行车速度200～350km/h的标准轨距客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收。其他铁路工程板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收可参照执行。
本细则未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，其施工质量的验收应符合相关标准的规定。
1.0.3 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆的施工质量必须达到设计要求的结构安全和使用功能，满足设计使用年限内正常运营的需要。1.0.4 施工单位作为工程施工质量控制的主体，应建立健全质量保证体系及检验试验体系，对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、监理单位和勘察设计单位、咨询单位等各方应按有关规定分工负责。1.0.5 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应采用先进、成熟、科学的检验检测手段，取得的数据应真实可靠，全面反映工程质量状况。所用方法和仪器设备应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》等相关标准的规定，质量检测人员必须具有规定的资格。
客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应建立单独的试验、检测机构，并经国家相关部门认证。1.0.6 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应贯彻国民经济可持续发展战略，合理利用资源，做好环境保护、职业健康工作，应建立健全环境保护体系，合理排放废弃物。1.0.7 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应积极采用技术先进、经济合理、安全可靠的装备、工艺、材料和方法。所采用的拌合、灌注设备应满足相关技术条件的要求。1.0.8 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应制定相应的安全技术措施，严格遵守安全技术规程。1.0.9 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程的各类质量检测报告、检查验收记录和其他工程技术管理资料，必须按规定及时填写，并且严格履行责任人签字确认制度。施工质量验收资料的归档整理应符合有关规定。检验批、分项工程质量验收记录，建设单位、施工单位、监理单位均应长期保存。其他资料应按相关规定保存。
1.0.10 客运专线无碴轨道铁路工程施工中所采用的承包合同文件和工程技术文件等对施工质量的要求不得低于本标准的规定。当设计要求的质量指标高于本标准的规定时，应按设计要求办理。
1.0.1
1参加客运专线板式无砟轨道充填层工程施工及验收的各方技术、质量、监理和管理人员等，应经过施工质量验收标准的专门培训，合格后方可上岗。参加施工的人员应经专门的培训，合格后方可上岗。
1.0.12 本标准应与现行的《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）等标准配套使用。
1.0.13 客运专线无碴轨道铁路工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家和铁道部现行有关强制性标准的规定。术语
2.0.1 工程施工质量
反映工程施工过程或实体满足相关标准或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。2.0.2 验收
工程施工质量在施工单位自行检查评定合格的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。2.0.3进场验收
对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。2.0.4 检验
对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。2.0.5 检验批
按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。2.0.6 见证
监理单位或建设单位现场监督施工单位某过程完成情况的活动，如见证检验、见证检测、见证试验等。2.0.7 见证取样检测
在监理单位或建设单位监督下，由施工单位有关人员现场取样，并送至具备相应资质的检测单位所进行的检测。2.0.8 平行检验
监理单位利用一定的检查或检测手段，在施工单位自检的基础上，按照一定的比例独立进行检查或检测的活动。2.0.9 旁站
在工程的关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动。
2.0.10 工序
工程施工过程的基本单元。2.0.11 交接检验
由施工的承接方与完成方经双方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。
2.0.12 主控项目
对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。2.0.13 一般项目
除主控项目以外的检验项目。2.0.14 抽样检验
按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。2.0.15 抽样方案
根据检验项目的特性所确定的抽样数量和方法。2.0.16 计数检验
在抽样的样本中，记录每一个体有某种属性或计算每一个体中的缺陷数目的检查方法。
2.0.17 观感质量
通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。2.0.18
返工
对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.0.19 返修
对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。2.0.20 缺陷
工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严重缺陷和一般缺陷。
2.0.21 一般缺陷
对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性影响的缺陷。2.0.2
2严重缺陷
对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性影响的缺陷。2.0.24 型式检验
确认产品或过程应用结果适用性所作的检验。2.0.25 充填层砂浆
现场灌注于轨道板和混凝土底座或混凝土支承层之间的砂浆层。基本规定
3.1 一般规定
3.1.1 客运专线板式无砟轨道充填层施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系和施工质量检验、试验制度。
3.1.2 客运专线板式无砟轨道充填层工程应按下列规定进行施工质量控制：
工程采用的主要材料、设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应按批次进行检验，监理单位应按规定进行见证取样检测或平行检验。其质量必须符合现行有关标准的规定，并应按品种、规格和检验状态分别标识存放； 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应进行检查，并形成记录； 工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求。相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。
3.1.3 客运专线板式无砟轨道充填层工程施工质量应按下列要求进行验收： 工程施工质量应符合本验收标准和相关专业验收标准的规定；
2工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求； 参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。各种检查记录签证人员应报建设单位确认、备案； 工程施工质量的验收均应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行； 5 涉及结构安全的试块、试件和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验、见证取样检测或见证检测； 检验批的质量应按主控项目和一般项目验收； 承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应的资质。3.1.4客运专线板式无砟轨道充填层施工前应按相关标准进行型式检验，型式检验合格后方可进行施工。
3.2 工程施工质量验收单元的划分
3.2.1客运专线板式无砟轨道充填层工程作为板式无砟轨道单位工程的一个分项工程进行质量验收。
3.2.2原材料检验批的划分应按批执行，现场施工检验批按施工段划分，当施工段超出40块板时，按40块为一检验批划分，并应在该检验批完工后及时验收。
3.3 工程施工质量验收
3.3.1 检验批的质量验收包括如下内容： 实物检查，按下列方式进行：
1)对原材料、构配件和设备等的检验，应按进场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行；
2)对混凝土性能指标，应按国家现行有关标准和本标准规定的抽样检验方案执行；
3)对本标准中采用计数检验的项目，应按抽查总点数的合格点率进行检查。资料检查，包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告等。3.3.2 检验批合格质量应符合下列规定: 1 主控项目的质量经抽样检验应全部合格； 一般项目的质量经抽样检验全部合格；当采用计数检验时，有允许偏差的抽查点，除有专门要求外，80%及以上的抽查点应控制在规定的允许偏差内，最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍； 具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
3.3.3 当工程施工质量不符合要求时，应按以下规定进行处理： 经返工重做的或更换构配件、设备的检验批，应重新进行验收； 当对试块试件的试验结果有怀疑，或因试块试件丢失损坏、试验资料丢失等无法判断实体质量时，应由有资质的法定检测单位对实体质量进行检测鉴定，凡达到设计要求的检验批可予以验收。
3.4 工程施工质量验收的程序和组织
3.4.1检验批应由施工单位自检合格后报监理单位，由监理工程师组织施工单位专职质量检查员等进行验收。监理单位应对全部主控项目进行检查，对一般项目的检查内容和数量可根据具体情况确定。检验批质量验收记录应按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.1填写。
3.4.2 分项工程应由监理工程师组织施工单位分项工程技术负责人等进行验收；控制测量分项工程验收应由建设单位技术负责人组织勘察设计、施工、监理单位技术负责人进行验收。并按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.2填写记录。
CRTSI型板式无砟轨道充填砂浆层
4.1 一般规定
4.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。
4.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。
4.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束注入作业。4 充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。
4.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位的措施。
4.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～25℃，限界温度范围为5～40℃。超过限界温度时应采取相应措施。
4.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。
4.1.7充填层砂浆抗压强度达到0.1Mpa后方可拆除轨道板下面的支撑装置；
4.2充填层砂浆灌注
4.2.1 水泥的质量和检验要求应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.1条的规定。
4.2.2拌制充填层砂浆所用细骨料的技术性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。4.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。
4.2.4乳化沥青（A乳液）主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
4.2.5 聚合物（P）乳液主要性能指标应《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的聚合物（P）乳液，每50t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
4.2.6 铝粉主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.7 膨胀剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.8 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.9 引气剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。4.2.10 充填层砂浆层配制、施工的温度应控制在5~40℃范围内。检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。4.2.1
1充填层砂浆的性能指标应符合设计和《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前应进行配合比选定试验。
检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位检查试验报告。
4.2.12 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆流动度的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.13 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆可工作时间的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.14 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆含气量及单位容重的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.15 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆泛浆率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.16 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆膨胀率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.17 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆分离度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.18 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆抗压强度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。检验数量：施工单位每工作班至少检查一次，监理单位见证检验的数量为施工单位试验数量的20%。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证检验。
4.2.19 采用灌注袋进行施工时，灌注袋的质量及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的灌注袋每1000个为一批，不足上述数量时，也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位检查次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件、外观质量、外形尺寸，试验项目包括：单位面积质量、断裂强力、断裂伸长率、撕破强力；监理单位见证检验。
一般项目
4.2.20 充填层砂浆灌注后应与轨道板密贴，不应有空隙。轨道板边角悬空应小于70mm。
检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、尺量。
4.2.21 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。
检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。充填层砂浆灌注 5.1 一般规定
5.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。
5.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。
5.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束灌注作业。充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。
5.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位及封边的措施。5.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～30℃，限界温度范围为5～35℃。超过限界温度时应采取相应措施。
5.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。
5.1.7充填层砂浆抗压强度达到1Mpa后方可拆除轨道板下面的精调装置；
5.2 充填层砂浆灌注
主 控 项 目 5.2.1充填层砂浆的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前进行一次配合比选定试验。
检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。
检验方法：施工单位按设计要求的性能指标进行配合比选定试验，监理单位检查试验报告。
5.2.2干料的性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的干料，每500t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。
5.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。
5.2.4乳化沥青主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
5.2.5 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
5.2.6
减水剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，抽样试验检验固含量及减水率指标。监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
5.2.7
充填层砂浆的抗折和抗压强度应符合设计要求。
检验数量：施工单位每工班检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位根据设计要求各制作试件用于检测不同龄期的抗折和抗压强度。监理单位见证试验。
5.2.8
充填层砂浆的温度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。
5.2.9
充填层砂浆的流动度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.10
充填层砂浆的扩展度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
1充填层砂浆的含气量、单位容积质量的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
2充填层砂浆的膨胀率的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
3充填层砂浆的分离度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。5.2.14 充填层砂浆灌注时表面高度至少应达到轨道板的底边，不得回落到底边以下。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。
一 般 项 目
5.2.15 充填层砂浆层的厚度应符合设计要求，不得小于20mm，不宜超过40mm。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：尺量。
5.2.16 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。
上海市装配式建筑发展推进平台前天
本文总结了诸多装配式建筑施工过程中经常出现施工质量问题，并提出了防治措施，大家可以吸取经验，在未来的项目中尽量避免。
1、外墙部分构件墙板未设计上翻600、未留设止水企口等导致外墙渗漏。
1.1 构件水平缝设计20mm，保温板缝间直接用水泥砂浆填补，在没有设置止水措施情况下成为外墙层间接水槽，直接导致渗漏。通病防治措施：
1）设计部在构件转化时严格按照《预制装配整体式剪力墙结构体系技术规程》DGJ32/TJ125-2011进行，海门世纪城96#楼6层以上及沈阳世纪城5、8#楼加设企口止水；见下图：
2）对以前未设止水企口的楼层进行处理：见下图
①将上层预制墙板的底部和下层预制外墙板的顶部已经反打的保温板切割凿除（宽度按节点图纸要求）。一是用作施工防火隔离带，二是便于进行防水施工。
②上层预制墙板安装前，墙根底部必须将垃圾清理干净，内外进行座浆后，安装墙板就位、校正、临时固定，灌浆前在灌浆孔内洒水湿润，确保灌浆料的流动性和灌浆密实度。
③在水平缝上下各200mm宽范围内做两道JS水泥基防水涂料。④进行喷淋试验，试验方法同外墙铝合金窗。不出现渗漏判定为合格，该部位进行外保温施工。
2、L交接位置（暗柱）一侧墙板箍筋加工厂没有剔凿出进行搭接，二侧构件已固定，存在结构安全隐患。通病防治措施：
组织相关技术人员认真学习《预制装配整体式剪力墙结构体系技术规程》DGJ32/TJ125-2011的相关内容，在实际操作中积累经验； 技术员要认真编制相关方案、技术交底； 构件出厂验收严格按照构件图及验收标准进行； 现场接收构件必须按构件图验收；
技术员对吊装就位后的现浇节点（关键）部位进行重点技术复核；质量员对节点部位连接钢筋重点进行质量检测；项目部必须落实“三检制”。
3、边缘构件加强现浇节点区混凝土浇筑不到位，存在质量隐患。按常规处理办法及防治措施。
3.1 现浇节点不密实、有狗洞，影响结构安全。按常规处理办法及防治措施。
4、非承重墙之间钢板连接没有及时焊接，将导致裂缝产生。项目相关人员必须重视。
5、悬挑脚手架设置不合理、线管接头位置处理不到位引起渗漏。
5.1 脚手架洞、螺杆洞堵设不密实，引起渗漏。5.2 构件加工过程中在波纹管、线盒位置混凝土振捣不密实，导致外墙渗漏。
5.3 在线盒、线管位置出现渗漏。
加工厂不按图纸生产，将保温板铺设至飘窗边，导致渗漏。
设计部：施工现场设悬挑架方案必须会同设计部，提前确定挑架位置，在转化设计时避开纵向钢筋；
加工厂：加工构件时必须按构件图及说明进行加工，不得随意更改，质量员对每道工序严格把关；
严格控制混凝土塌落度、砂石级配、混凝土的振捣、养护工作，特别对波纹管密集部位、线管（盒）集中部位重点跟踪和监督；
现场：对挑架洞、线管接头位置、穿墙螺杆洞的封堵必须制定专项施工方案，封堵前清理干净、洒水湿润，封堵时必须采用干硬性（混凝土）水泥砂浆，并按比例掺入微膨胀剂分层填实；挑架洞封堵厚度同墙厚，待干后刷二道JS水泥基涂料；质量员对每立面，每层进行专项验收。
6、灌浆口普遍存在不密实防止措施：使用1:3干硬性水泥砂浆掺入微膨胀剂填实，待其干后质量员用小锤检查。
7、地埋螺栓设计不合理、现场遗漏、大量使用膨胀螺栓替代，导致电管不通，且增加成本。
通病防治措施：
1）设计部根据设计3D模型及斜支撑长度、角度，向施工现场提供预埋螺栓的定位图；同时在施工过程中检查是否与线管、线盒相碰，及时提供修改图；
2）现场质量员根据预埋螺栓定位图进行检查，检查内容：位置是否正确和固定、是否遗漏、丝扣外露长度及其保护；如发现与预埋线管、线盒相碰及时与项目技术负责人或设计部联系提出修改建议；
8、叠合板裂缝分析。
1）转化设计：局部分割不合理，预制叠合板厚度为50mm,构件尺寸过大； 2）加工厂：构件加工时间均在3月份前，第1天浇筑构件第2天开始安排拆除边模，扰动构件内钢筋，2天内起模，查2天试压报告均大多在10-13MPa左右，此时构件大多产生微裂缝，没有按设计规定强度拆模； 3）施工现场：构件卸车、堆放、吊装均存在问题，卸货及吊装时仅用4个吊点进行卸货，堆放过高（11-13层），不同构件混放，垫块不对称，堆放区构件明显出现不同程度弯曲和变形；现场支撑位置和方向均错误（应与钢筋桁架垂直）；
8.1 叠合板卸车时仅用4个吊点。
8.2 叠合板堆放不分规格、不按规范要求，产生扰度和开裂。
8.3 叠合板安装就位后，支撑没有按规定设置导致叠合板开裂治理现场裂缝措施：采用（环氧树脂类）压力注浆对裂缝进行封闭。
通病防治措施：
设计部根据构件的重心位置，在构件设计加工图上标注叠合板吊点位置和数量及指北针；
加工厂根据构件设计加工图上标注吊点位置和数量及时在叠合板相应位置做好明显标识；
起模强度必须按设计要求，加强养护； 构件在起模、运输、堆放、吊装前技术员必须进行技术交底，吊点位置和数量必须与设计相符，每个吊索必须受力（每个吊索长度可调）；
堆放场地必须平整、分规格进行堆放、垫块上下一致、堆放高度严格控制在6层以内；
水平构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式。
临时支撑距水平构件支座处不应大于0.5m，临时支撑沿水平构件长度方向间距不应大于2m；对跨度大于等于4m的叠合板，板中部应加设临时支撑起拱，起拱高度不应大于板跨的3‰。
9、楼梯踏步安装迟后，踏步成品意识保护差，存在安全隐患。
10、平台标高不对，没有认真检测（从洞口可以看出标高问题），吊装存在安全隐患、垃圾不清理，影响灌浆质量。
11、预制构件到场验收、堆放问题。问题描述：
预制构件现场随意堆放，出现上下排木方垫块不在一条直线，极容易产生裂缝
。处理措施：
预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不能超过10层，6-7层为宜；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。
12、吊点位置设计不合理问题。问题描述：
现场吊装过程中，产生明显裂缝，破坏预制构件。原因分析：
一是预制构件本身设计不合理；二是吊点设计不合理。
处理措施：
1）对吊点不合理的构件退场； 2）要求重新设计吊点位置。
13、预制墙板吊装偏位问题。问题描述：
预制墙体偏位比较严重的问题，严重影响工程质量。原因分析：
夜间施工，墙体校验时出现失误。
处理措施：
1）校正墙体位置。2）施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题。3）监理单位加强现场检查监督工作。
14、吊装碰损问题。问题描述：
现场发现墙体密口砂浆部位出现明显裂缝。原因分析：
吊装时现场指挥人员失误，吊装过程中碰撞到已经固定好的预制墙体，造成墙体松动。
处理措施：
1）重新检查墙体垂直度，调整固定螺栓，确保预制墙体的垂直稳定。2）密口砂浆位置重新施工，确保砂浆密实。
3）施工单位加强现场吊装管理，规范吊装，避免野蛮施工吊装行为。
15、预制构件斜撑预埋螺栓固定点缺失。问题描述：
部分预制构件斜撑预埋螺栓固定点缺失、偏位。容易造成后期在楼板打孔植筋破坏预埋线管的隐患。
处理措施：
1）要求施工单位根据图纸确定所有固定点位置并做好相应标记，在浇筑混凝土前认真检查现场预留固定点位筋的数量和质量，既不能缺失，也不能偏位超标。2）监理单位和甲方工程部要加强此部位的验收工作。
16、预制构件管线遗漏、凿槽问题。问题描述：
现场发现部分预制构件预埋管缺少、偏位等现象，造成现场安装时需在预制构件凿槽等问题，容易破坏预制构件。原因分析：
一是构件加工过程中预埋管件遗漏，二是管线安装未按图施工。
处理措施：
加强管理，预埋管线必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。
17、预制构件灌浆不密实问题。原因分析：（1）灌浆料配置不合理。（2）波纹管干燥。
（3）灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆。（4）操作人员粗心大意未灌满。
预防措施：
（1）严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制。（2）构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。
（3）使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。
（4）灌浆料搅拌完成后保证40分钟以内将料用完。
（5）加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。
18、预制构件缺少预留拉筋问题。原因分析：
主要是设计问题，设计时候考虑不够周全，造成部分重要节点处设计不合理。
处理措施：
论文关键词 公路工程 质量控制 施工 灌注
论文摘要 本文结合作者多年工作实践经验，首先从公路工程施工过程中的质量控制入手展开论述，侧重在公路工程准备阶段，施工过程，竣工阶段等三个方面一一作了分析，最后着重从混凝土的质量保障方面进行探讨，指出具体保障混凝土质量的三个方面的措施：混凝土配合比设计与管理;混凝土施工组织措施;混凝土质量控制措施，以供读者参考。
1 公路工程混凝土质量通病及其原因
混凝土质量通病是影响公路工程质量的重要因素，已成为制约结构工程质量的一个突出问题;其主要表现为裂缝超限、保护层厚度偏差超标、结合面处理不当、预应力孔道压浆不实等;这都直接影响结构工程质量的耐久性和安全性，降低了其可靠性和有效使用年限。
混凝土质量通病具体有蜂窝、麻面、露筋、孔洞等多种表现类型，每种通病尤其相应的产生原因。但从整体上来说，其通病原因可以分为三种大的表现类型：混凝土配合比设计与管理不合理;混凝土施工组织不当;混凝土质量控制不严格。
蜂窝问题是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状的窟窿的现象。其产生原因主要有：混凝土配合比不当或材料计量不准，造成砂浆少、石子多;混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀;混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;模板缝隙未堵严，水泥浆流失;基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
麻面问题是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露的现象。其产生原因主要有：模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏;模板拼缝不严，局部漏浆;模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面;混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
露筋问题是指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面的现象。其产生产生原因主要有：灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或漏浆;混凝土保护层太薄或保护层处混凝土振捣不实;木模板未浇水湿润、吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2 混凝土质量通病防治措施
2.1 混凝土配合比设计与管理
混凝土配合比是控制混凝土质量的重要因素，配合比的选定根据所在工程部位的.特点、施工工艺、技术要求及施工环境来确定使用混凝土的综合施工技术性能，而混凝土的综合施工技术性能是由不同的材料和使用比例经实验确定的。
1)配合比设计符合相关要求。施工前，根据两种混凝土施工技术性能试验配制多种混凝土的理论配合比以供选择。混凝土的配合比除满足有关技术规范及设计要求外，还应达到混凝土耐久性的要求。
2)配合比的管理。①本标段混凝土技术性能要求较高，外加剂和外掺料的品种也较多，为确保混凝土质量，并对整个混凝土拌制实施全过程进行监督管理。②根据所选定的混凝土配合比、材料的状态及机械设备的状况，确定施工配合比。施工配合比与理论配合比的质量目标是一致的。施工配合比作为拌和站拌和混凝土的配料单，拌和站须采取相应的管理措施，保证配合比的正确使用。③严格按配合比组织混凝土供应，每次灌注混凝土必须进行试验，方能运入灌注工作面。
2.2 混凝土施工组织措施
影响混凝土结构施工质量五个因素为：施工环境、施工工艺、钢筋、模板及混凝土灌注施工，该五个因素中混凝土灌注施工受自然条件影响较大。因此，采取以下措施保证混凝土施工质量。
1)成立以项目副经理为主的混凝土灌注施工管理组，主要负责实施混凝土灌注施工的有关组织管理工作，保证混凝土连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土灌注质量。
2)混凝土灌注前，首先由项目总工程师组织作业人员就混凝土施工工艺、施工技术性能及特点和施工注意事项等进行技术交底。项目副经理负责组织相应施工机具，混凝土的运输及作业劳动力布置。项目的质检、技术部及防水作业组专职负责相应部位的灌注质量和质量检验及监督。
3)项目经理部相关的质量、技术、机电、物资部等组成现场值班小组，专职负责落实混凝土供应及按施工工艺特别是布料工艺组织施工，并督促关键部位如防水结构细部等的混凝土施工质量。
4)专职的混凝土试验人员进驻混凝土拌和站监督拌和站按配合比实施质量控制情况并协助组织运输。
5)混凝土灌注施工实行质量承包责任制，项目经理部同作业人员及拌和站签定质量责任合同，使混凝土质量与施工有关人员及混凝土供应站的经济效益直接挂钩，并制定相应的奖励措施，以发动相关人员进行群众性质量攻关和合理化建议活动。
2.3 混凝土质量控制措施
混凝土的质量形成过程分为：原材料及配合比设计→混凝土拌和及运输→混凝土灌注，三个阶段。
1)原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段通过采取科学的严格的试验手段和管理措施，使混凝土本身质量较容易得到控制;而混凝土的拌和运输，以及喷射、灌注阶段影响混凝土质量的因素较多，为确保本工程结构混凝土质量，采取如下措施保证混凝土的运输及灌注质量。
2)混凝土拌和及运输。①将混凝土拌和站质量管理纳入本工程创优目标管理范围，协助拌和站根据混凝土的质量技术性能要求制定相应的控制措施。②拌和站每次搅拌前，应检查拌和计量控制设备的技术状态，以保证按施工配合比计量拌和，还应根据材料的状况及时调整施工配合比，准确调整各种材料的使用量，接受业主的监督。
3)混凝土灌注。①分别制定混凝土灌注实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划，项目副经理组织和实施计划。②每次混凝土灌注前，项目副经理制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的内燃发电机。③混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求后方能运至工作面灌注。对达不到质量控制要求、或坍落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。④按照灌注工艺和混凝土的供应量，进行对称灌注。在灌注过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌注时间，以免出现施工冷缝。⑤随着混凝土的灌注，捣固人员应适时对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。
3 结语
公路工程是民心工程，其质量的好坏直接关系着我国基础设施建设的优劣及国民经济的长治久安。通过本文的论述，愿能为我国在相关领域的技术进步有所推进。基于作者工作经验的限制，文中个别问题并没有充分展开论述，今后会再接再厉，继续加强这方面知识的学习，以求取得更大的成绩。
参考文献
[1]周建岐,余武斌.水泥稳定集料基层施工技术及质量控制方法[J].广西交通科技,,04.
山西中南部铁路通道是中国第一条轴重30 t重载铁路, 隧道内设计采用无砟轨道, 部分地段铺设弹性支承块式无砟轨道。弹性支承块的预制生产, 是国内首次试验预制产品, 预埋铁座定位精度要求相当高, 同时对支承块各部尺寸的精度要求也较高。为保证铁座间绝缘性能良好, 必须保证预埋铁座与钢筋件不能相碰。为增加支承块的弹性, 设计加装了微孔橡胶垫板和橡胶套靴。弹性支承块属高精度的混凝土预制部件, 全线共计有155万块。弹性支承块由混凝土支承块、微孔橡胶垫板、橡胶套靴三个部件组成, 各部件全部由工厂化生产。
1) 混凝土弹性支承块混凝土强度等级为C50, 混凝土净保护层35 mm。混凝土弹性支承块长710 mm, 宽320 mm, 高238 mm。每个混凝土支承块混凝土方量为0.046 m3, 重量为110 kg。
2) 微孔橡胶垫板原材料为三元乙丙胶, 外形尺寸为:长674 mm, 宽284 mm, 厚12 mm。
3) 橡胶套靴原材料为三元乙丙或氯丁胶, 外形尺寸为:长694 mm, 宽304 mm, 高185 mm。具体外形见图1。
2 编制验收标准
由于是国内首条重载铁路, 所以弹性支承块的预制及安装都没有施工质量验收标准, 监理项目部根据建设单位要求, 组织编制了《重载铁路无砟轨道用轨枕预制施工质量验收标准 (暂行) 》, 并且得到了建设单位的批准。
3 原材料质量控制
3.1 混凝土原材料
混凝土为常规的耐久性混凝土, 所以原材料的质量控制主要是对粗骨料和细骨料进行碱活性试验。不得使用碱—碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱—硅酸盐反应膨胀率在0.10%~0.20%时, 混凝土中的总碱含量不应超过3 kg/m3。
3.2 钢筋
钢筋采用HRB400钢筋和低碳钢冷拔钢丝两种钢筋。
3.3 铁座
表面应洁净平整, 修边整齐, 不应出现任何分裂、剥落或者剥离现象, 颜色应均匀。预埋铁座应有生产厂家出厂合格证明书。预埋铁座应符合设计要求和相应技术条件规定。
3.4 微孔橡胶垫板
微孔橡胶垫板表面应洁净平整, 修边整齐, 不应出现任何分裂、剥落或者剥离现象, 颜色应均匀。各项指标应符合《山西中南部铁路通道30 t轴重重载铁路试验段—隧道内弹性支承块式无砟轨道用微孔橡胶垫板技术条件》要求。
3.5 橡胶套靴
橡胶套靴表面应洁净平整, 修边整齐, 不应出现任何分裂、剥落或者剥离现象, 颜色应均匀。各项指标应符合《山西中南部铁路通道30 t轴重重载铁路试验段—隧道内弹性支承块式无砟轨道用橡胶套靴技术条件》要求。
4 钢筋制作
钢筋位置的极限偏差为±5.0 mm;钢筋保护层的正极限偏差为5.0 mm, 不允许出现负极限偏差。
5 模具质量控制
钢模的加工和使用应满足以下要求:1) 钢模应能保证支承块各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2) 钢模的制造极限偏差应为支承块成品极限偏差的1/2。
模具 (见图2) 要进行常规的检测。
6 混凝土施工质量控制
1) 支承块混凝土质量要求。
混凝土强度等级不应低于C50。
支承块静载抗裂强度试验应在脱模28 d后, 按TB/T 1879关于轨下截面的试验方法进行, 检验荷载为85 k N。支承块的静载抗裂强度应符合设计要求。静载抗裂强度检验时, 支承块不应出现裂纹。
扣件预埋铁座抗拔力试验按TB/T 3300中规定的方法进行。扣件预埋铁座抗拔力不应小于70 k N, 试验后扣件预埋铁座周围无肉眼可见裂纹, 允许有少量的砂浆剥离。
2) 采用蒸汽养护时, 在温度5℃~35℃的环境中静停时间不小于3 h;混凝土升温速度不大于15℃/h;停汽降温时, 降温速度不大于15℃/h。养护结束时, 支承块表面与环境温差不大于15℃。养护过程中, 温度监测应能覆盖同批 (同线、同池) 支承块。
混凝土脱模强度不应小于35 MPa。
脱模后, 应继续湿润养护7 d以上。当环境温度低于5℃时, 应在室内保温保湿7 d以上, 确保支承块表面温度不低于5℃。
7 混凝土弹性支承块质量检验
检验项目包括外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、预埋铁座抗拔力及静载抗裂强度。
支承块在存放和运输中应水平分层放置 (支承块底面向下) , 层间应设置木条或厚软垫 (厚度不小于50 mm) , 保证各层支承块间留有一定的空隙, 承垫物应上下对齐。存放和运输时不宜超过6层。
8 套靴组装质量控制
弹性支承块式无砟轨道用橡胶套靴和微孔橡胶垫板出厂检验合格后, 应包装、运输至支承块制造工厂进行组装, 橡胶套靴和微孔橡胶垫板的包装和储运应符合相应技术条件要求。
橡胶套靴及微孔橡胶垫板在组装前应检查外形尺寸和外观质量。
支承块、橡胶套靴及微孔橡胶垫板的组装应在室内常温下进行, 组装前橡胶套靴和微孔橡胶垫板应在同条件下至少静置24 h。
支承块、橡胶套靴及微孔橡胶垫板组装前, 表面应保持干净。
支承块、橡胶套靴和微孔橡胶垫板组装顺序为:先组装橡胶套靴和微孔橡胶垫板, 然后再与支承块组装。
将橡胶套靴和微孔橡胶垫板的灰尘清除干净, 然后在橡胶套靴及微孔橡胶垫板上分别涂刷3道4 cm宽粘结剂 (位置对应) , 晾置5 min~15 min左右, 在粘结剂既有粘性又不拉丝的状态下将橡胶套靴和块下垫板先粘在一起, 并用橡皮锤敲打排气, 使粘结面不留空隙。
将支承块底面朝上倒置, 清理底面并涂刷3道4 cm宽粘结剂, 在已粘结在橡胶套靴里的微孔橡胶垫板表面也涂刷3道4 cm宽粘结剂, 位置与支承块底面的粘结剂对应。在支承块的侧面上口处 (帽檐下) 涂刷一圈4 cm宽粘结剂, 在对应橡胶套靴上口处也涂刷一圈4 cm宽的粘结剂。
涂刷粘合剂后, 需晾置5 min~15 min左右, 具体时间视粘结剂的品质而定, 在粘结剂既有粘性又不拉丝状态下将支承块与橡胶套靴和微孔橡胶垫板粘在一起, 并用橡皮锤敲打排孔, 确保支承块底面与橡胶套靴里的微孔垫板密贴, 不留空隙。
粘结组装完成后, 在橡胶套靴与支承块帽檐交界处采用透明胶带绕圈封口, 封口后应可清晰辨认橡胶套靴帽檐位置, 同时采用塑料打包带在承轨台两外侧绕支承块各绑扎一道。绑扎完成后, 静置一定时间, 使得粘结剂达到最大粘结力。
组装完成后, 检查支承块与橡胶套靴和微孔橡胶垫板是否密贴, 不密贴时应重新组装。将组装合格的支承块移至合格品存放区。
9 弹性支承块储运质量控制
组装合格的弹性支承块应成垛码放, 中间隔两根木条, 码垛层数不超过3层。
组装合格的弹性支承块在储运过程中, 要有防水、防油、防晒设施, 严禁在储运过程中雨水、灰尘进入套靴内。
组装合格的弹性支承块在储运过程中, 严禁碰、撞、摔。
1 0 结语
无砟轨道用弹性支承块虽然每块混凝土方量很小, 但是制作精度要求高, 需求数量庞大, 以前没有成熟的工艺, 制造难度比较大, 在建设单位、设计单位、监理单位、施工单位人员的共同努力下, 做了大量的前期工作使得弹性支承块如期正常生产, 在施工生产中, 施工单位和监理单位精心把关、精细验收, 质量一直保持稳定, 弹性支承块质量控制取得了良好的效果。
摘要：主要阐述了弹性支承块制作过程的质量控制, 分别从原材料、钢筋制作安装、模具安装、混凝土作业等方面进行了具体说明, 同时对常见质量问题进行原因分析, 提出了预防及解决办法, 最后指出无砟轨道用弹性支承块质量控制取得了良好的效果。
关键词：重载铁路,无砟轨道,弹性支承块,质量控制
参考文献
[1]中国铁道科学研究院.山西中南部铁路通道30 t轴重重载铁路试验段—隧道内弹性支承块式无砟轨道用混凝土支承块暂行技术条件[Z].
[2]TB 10424-2010, 铁路混凝土工程施工质量验收标准[S].
【关键词】混凝土工程；质量通病；成因分析；防治措施
1.混凝土工程质量通病
混凝土工程质量通病混凝土工程中的混凝土拌制、运输、浇注和养护等各环节中，哪个环节稍有不慎都有可能导致混凝土质量通病的出现，因此控制混凝土质量是控制和预防混凝土质量通病的关键。为了提高混凝土施工质量，根据各个工序控制要点，我们除了注意常规的控制要点：混凝土原材料检验，混凝土施工配合比交底，注意捣鼓时间及方法，混凝土入模温度及环境温度控制外，蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。混凝土生产、浇筑、养护不规范：计量不准确，生产记录不全；模板制作和安装质量差，振捣和养护不规范，混凝土施工缝处理不规范，混凝土工艺要求不符合施工条件，保护层垫块制作工艺落后。现场塌落度检测频率不足，浇筑过程中混凝土分层层厚过大，层与层之间间隔时间超过初凝时间，混凝土运输时间过长；钢筋锈蚀、钢筋密集区振捣不到位；养护未覆盖或覆盖不到位，不能及时规范养护；冬季、雨季、高温施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力，缺少同条件养护试块；大体积混凝土施工水化热控制措施不力，导致混凝土温度梯度，引起温度裂缝；通道沉降缝分隔控制不严，漏浆严重。
2.混凝土工程成因分析
一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定；投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当；垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大；混凝土配合比不当或计量不准，造成砂浆少、石子多；在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板；混凝土浇筑后养护不好造成脱水、强度低；混凝土大模振捣，表层刮平抹压1～2小时后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增加混凝土内部的密实度。但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果；过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝，木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时、与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。混凝土搅拌时间短、加水量不准、混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。混凝土浇灌没有分层浇灌、下料不当、造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。混凝土浇入后振捣质量差或漏振、造成蜂窝麻面、裂缝多属贯穿性的，走向与沉降情况有关，一般与地面呈45°～90°方向发展，裂缝宽度与荷载大小有较大关系，而且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构和结构下面的地基未经夯实和没有进行必要的加固处理或地基受到破坏，使浇筑后地基产生不均匀沉降，另外由于模板支撑没有固定牢固以及过早地拆模，也会引起不均匀沉降裂缝。
3.混凝土工程质量问题的防治措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒、刷洗净后、支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理；当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。一是要求施工单位加大对混凝土养生的投入，并安排专人负责，确保混凝土实体养生到位；二是加强混凝土养生工艺，做好早期养生、及时养生、防止干缩、并对大体积现浇混凝土制定合理的浇筑方案，确保养生规范。浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查、做到计量准确、混凝土拌合均匀、坍落度适合，混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密、浇灌中、应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2m。施工前检查模板上预留孔口位置是否合理，如有高于2m的，必须设置溜槽。浇筑混凝土应分层进行，插入式振捣浇筑层厚度振捣器作用部分长度的1.25倍。插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，混凝土浇注前要作好周密安排，保证混凝土浇注的连续性。大体积混凝土浇注要加强混凝土内外温差的控制。冬季、高温、雨期混凝土现场施工应密切关注施工环境，做好气温突变的应对工作，认真制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查试件强度以指导施工。在重视大型结构物施工的同时，不忽视小型预制构件制作、做到精益求精、提升整体质量水平。
4.总结
混凝土施工首先要严格控制原材料和配合比，从模板加工和制作、钢筋的加工和制作、浇注、养护等工序严格控制，提高质量意识，施工精细化，才能保证质量， 虽然目前学术界对于混凝土裂缝的成因和计算方法有不同的理论，但对于具体的预防和改善措施意见还是比较统一，同时在实践中的应用效果也是比较好的，具体施工中要靠我们多观察、多比较，出现问题后多分析、多总结，结合多种预防处理措施，混凝土的裂缝是完全可以避免的。
【参考文献】
[1]鞠丽艳.混凝土裂缝抑制措施的研究进展.
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