金工实习报告全（精选8篇）
焊条是由焊芯（就是里面的那根金属）和药皮组成 焊芯 焊接的时候传导电流产生电弧 把电能转换成热能 焊芯本身熔化作为填充金属 填充焊道形成焊缝 药皮 保护熔池防止空气入侵 添加有益元素 使焊缝获得符合要求的力学性能
2.常见焊接缺陷及其特征和产生原因？
①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力——应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。
产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。
焊接操作包含哪两部分？具体操作如何？
引弧：
引弧时，要将焊条末端对准待焊处，焊条在焊件上轻轻点击，然后将焊条提起，使弧长为0.5-1倍的焊条直径，然后开始正常焊接，直击法的特点是：引弧点即为焊缝的起点，避免了母材表面被电弧划伤，其主要用于薄板的定位及焊接，不锈钢的焊接，铸铁的焊接及狭小工作表面上的焊接。
运条：焊接时运条包括三个方向动作，分别是送进动作、纵向移动（沿焊接方向）、横向摆动。
常用的运条方法有：直线运条法、往返直线运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法、三角形运条法、环形运条法、八字形运条法等。
3.BX1-250-1型号电焊机B代表什么含义字母和数字的含义是什么？
B:变压器式,X:下降特性,1:动铁芯式,250额定输出电流250安,1:焊机编号.交流式下降特性动铁芯手弧焊机.4.列举锉刀的种类及应用.锉刀分为普通锉，特种锉，整形锉（什锦锉）。普通分为方锉，三角型锉等。整形锉尺寸直径4毫米长度160毫米一般用于精加工修正用。锉刀粗锉用于加工余量在0.5—1 毫米。中锉加工余量在0.2—0.5之间。细锉加工余量在0.05—0.2之间，表面粗糙度可以达到RA1.6 锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度
锉刀的粗细是按齿纹间(齿距)的大小而定的。锉刀的齿纹粗细等级分下列几种：
1号纹：用于粗齿锉刀，齿距为2.3～0.83毫米。
2号纹：用中齿锉刀，齿距为0.77～0.42毫米。
3号纹：用于细齿锉刀，齿距为0.33～0.25毫米。
4号纹：用于双细齿锉刀(有时也叫油光锉)，齿距为0.25～0.2毫米。
5号纹：用于油光锉，齿距为0.2～0.16毫米
5.锯条折断的原因?如何防止? a.力度，一般的东西都有一定的承受能力。当达到这个极限的时候物体就不能够保持原状，所以是用力不当。b.物品放的时间太长，老化，一用的话就断了
c..锯条安装过紧或有扭曲（不平直）.用力不均、左右摇摆.或上下跳动
D.锯条上的太紧或者太松都容易折断，调整合适的松紧度。6.丝锥的头锥、二锥有何不同?如何正确使用？
使用时先用头锥，后用二锥。头锥的切削部分斜度较长，一般有5-7个不完整牙形；二锥较短，只有1-2个不完整牙形。还有头锥前部锥体长，便于导向；二锥前部锥体短。
头锥先锥出螺纹的轮廓，二锥在其基础上把螺纹做的更圆滑，使螺丝能够轻易的拧进去！手用丝锥可分为三个一组或两个一组，即头锥、二锥、三锥，两个一组的丝锥常用.7.冲压加工的特点、发展及应用
冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法（切削）比较，它有以下特点：
1、采用冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到壁薄、重量轻、刚性好、表面质
量高、形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。
2、冲压件的尺寸精度是由模具保证的，制出的零件一般不进一步加工，可直接 用来
装配，而且有一定精度，具有互换性。因此，冲压加工的尺寸稳定、互换性好。
3、在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件，因此，工件的成本较低。
4、冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属。操作简单，劳动强度低，材料利用率高（一般为70%～85%）。
5、生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则几
百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了条件，因此，产品造价成本低。
冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。
二、冲压的发展及应用
由于冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，这是其他加工方法不能与之竞争的。因而冲压工艺在机械制造业中得到广泛应用，它在现代汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表以及飞机、导弹、枪弹、炮弹和各种民用轻工业中已成为主要的工艺之一。目前，大量产品均可以通过钢板冲压直接生产，有些机械设备往往以冲压件所占的比例作为评价结构是否先进的指标之一。
工业发达国家对冷冲压生产工艺的发展是很重视的，很多国家（包括英、美、法、日等）的模具工业产值已超过机床工业，作为冲压原材料的钢带和钢板占全部品种的67%。通过冲压技术加工产品已成为现代工业生产的重要手段和发展方向 8.简述成型冷挤压的工艺
冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
9.简述普通冲裁模的工艺
冲裁是最基本的冲压工序。
在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。涉及冲裁变形过程分析、排样设计、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、冲裁模零部件结构设计等。
10.电火花加工必须具备基本条件
1）工具电极和工件电极之间在加工时必须保持一定的间隙，一般是几个微米至数百微米。
2）火花放电必须在一定绝缘性能的介质中进行，对导电材料进行尺寸加工时，极间应有液体介质；表面强化时，极间为气体介质。3）放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度（一般为105~106A/cm）。
4）火花放电是瞬时的脉冲性放电。
5）在先后两次脉冲放电之间，应有足够的停歇时间，排除电蚀产物，使极间介质充分消电离，恢复介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点进行，避免发生局部烧伤现象，使重复性脉冲放电顺利进行。
11.电火花成型加工的特点
1)电火花加工时，由于不是靠刀具的机械方法去除金属，加工时无任何机械力的作用，因此可以用来加工小孔、窄槽及各种复杂形状的型孔和型腔。
2)由于电脉冲参数可以任意调节，故在同一台机床上可对零件进行粗、中、精加工及连续加工，节省了设备，提高了效率。
3)电火花加工是直接用电能加工，故便于实现生产中的自动控制及加工自动化。
4)加工淬硬模具，并不会产生过多变形。
5)经过电火花加工后的零件精度高，加工后的零件稍加修正后即可装配使用。6)型腔的加工余量一般较大，尤其是在不预加工的情况下，蚀除的金属量更多，因此，对电源的要求是：降低损耗和提高生产率。
7)型腔属于盲孔加工，其电蚀产物的排出较为困难，尤其是深型腔加工时更甚，因此，在工艺上必须采用冲油或抽油式来实现排屑。
8)要求电极的损耗越小越好。
12.电火花线切割加工的特点
① 采用金属丝作线电极，不用制作成型电极，要制作成型电极需要花费大量的时间和费用，因而使生产周期大大缩短，费用也大为降低。
②
电极丝是连续移动进行电蚀加工的，电极丝在全长上的损耗是均匀的，单位长度损耗不大.因此对加工精度的影响很小，当电极损耗过大时，可以整体更换，成本也不高。
③
电极丝直径可至0.04mm左右，这样细的电极丝对难于加工的异型孔、窄缝和复杂形状的工件，可谓是游刃有余。
④
电火花线切割加工时，它只是按型腔的轮廓形状切割下来，并非如成型加工那样把型腔金属全部蚀除，因此大大提高了生产率，材料的浪费也小。
⑤电火花线切割加工时，多采用数控加工，编程比较容易.编程后即可进行自动化加工，操作十分方便，劳动强度低。
一、培养学生的质量意识
在金工实习中, 要有意识地培养学生的质量意识, 要结合实习内容给学生论述产品质量对于企业生命的影响, 让学生了解表面光洁度、尺寸精度等对于产品质量的影响, 对影响产品质量的因素加以分析并及时解决。
二、培养学生的实习热情, 提高实习效率
学生来实习基地进行金工实习, 往往一看到车间里的设备, 就会觉得实习太传统、太落伍, 没什么高技术含量, 实习的热情往往不高, 这样就很容易影响实习的教学质量。所以, 我们在进行实习动员的时候, 一定要给同学们讲清楚:虽然由于新技术、新工艺的不断涌现使传统的机械行业正受到机电一体化的冲击, 但是作为训练学生动手能力和操作技能的一种手段, 常规的机床设备操作方法和技能学习仍然是教学内容中的一个重要环节, 常规机床设备容易上手、可操作性强, 属于最基本技能的训练。另外, 还可以运用现代化的教学手段和设备如采用多媒体教学, 让学生了解国内外先进的制造设备、生产工艺和加工方法, 以弥补学校投入的不足部分。通过实践我们发现, 展示学生的实习作品也不失为一种激发学生实习兴趣的好方法。将每个工种中的优秀作品在展柜中展出, 并且在每件作品旁注明学生的姓名、班级, 可以极大地激发学生的成就感[1], 使他们对金工实习有了很大的热情, 因此也提高了实习效率, 改善了教学效果。
三、培养学生的创新意识和创新精神
随着科技的不断发展和教学改革的不断深入, 当今社会对大学毕业生的要求越来越高, 对金工实习教学的要求也随之越来越高, 金工实习的内容也逐渐向多技术、多门类、全方面的工程训练方向发展。我校的金工实习在保留部分传统项目的基础上, 增加了数控加工、热处理、挤压成形、电火花加工等新的实习内容, 不断对教学内容进行探索、创新, 以走出一条适合自己及时代要求的路来。而培养学生的创新能力和实践操作技能是我们金工实习的主旋律。
创新不可能一蹴而就, 首先要利用传统设备完成操作技能的实习, 具备了一定的基础知识、一定的实践经验以及一定的基本操作训练之后, 在指导教师的引导下, 学生在实习的过程中不断获得创新思维的灵感, 逐步打开创造发明的智慧之门。我们在对学生进行基本的技能训练之后, 预留一定的时间用于创新设计制作, 当然, 进行创新设计的学生必须达到一定的理论及操作水平。让学生利用自己所学的知识, 自主构思, 设计具有个性化的产品, 经指导教师讲评、修改后由设计者动手完成。
学生在创新的过程中, 极大地调动了教和学的积极性, 也改变了传统的金工实习的教学模式, 变注入式被动接受为启发式主动学习, 充分发挥了学生的主观能动性, 强化了学生的工程意识、拓宽了他们的知识面。
四、培养学生的安全意识
安全工作, 是重中之重, 是各项工作的基本保证。金工实习更要讲究安全, 要让同学们每天高高兴兴而来、安安全全离去。通过长期的摸索, 我校金工实习基地的安全教育目前实行三级教育方式。学生进入金工实习基地的第一天, 实习基地对他们进行实习动员, 这时就要对学生进行一级安全教育。按组分配到各个工种后, 再由各工种再对他们进行二级安全教育, 对金工实习中常见的事故及其原因进行分析, 指出金工实习中应该遵守的安全防护事项, 以避免工伤和设备事故的发生给国家、学校和个人带来重大的损失。最后, 学生分配给各位指导教师之后, 再由指导教师结合具体实习内容进行三级安全教育。这样, 安全意识就会根深蒂固地植入到学生的头脑中, 不仅可以让学生安全的进行实习, 也为学生将来踏上社会打下良好的基础。
五、培养学生的成本意识
以往我校的金工实习加工对象, 仅仅是为了让学生实习而存在, 完全与市场无关。实习工件的设计, 原则上就是让学生了解各工种的典型加工工艺, 没有实际的应用价值, 学生实习完之后就只是一堆废铁。这样学生在实习过程中也就不会产生成本意识。既然学生的所学是为了将来的所用, 那么我们就应该设计这样一些与市场有关的实习产品:教学与生产相结合, 实习的加工对象是有价值的零件甚至是产品。那么这些零件的一切加工活动, 就要围绕着经济效益展开, 就要讲成本、讲市场、讲产品开发、讲产品质量、讲销售、讲利润和利税等经济指标的概念, 要讲提高生产效率与确保加工质量之间的关系。这样, 才能让同学们逐步懂得成本、效益对于生产的重要性以及培养成本意识的重要性。
六、规范金工实习的教学管理
只有好的管理, 才会有好的效果!因此, 如何加强管理、规范管理, 以取得最佳的教学效果, 是我们须时时重视的课题, 管理的制度化、规范化是避免发生重大教学事故和教学矛盾的前提。除了完善实习教学指导文件, 规范实习教学全过程, 还要根据不同专业的专业特点, 结合实际、突出重点、注重实效, 包括实习的目的、任务、方法、进展、成绩评定办法等, 决不能搞平均主义, 那样是对教学工作是不负责任的, 也是误人子弟。
对实习指导教师的业务考核制度也至关重要, 包括指导教师的理论和实际操作水平, 讲课和指导能力以及教学效果等内容, 以及实习准备、实习安全、巡回指导、成绩评定、实习考勤、文明教学等都应纳入到指导教师的考核中。
随着市场经济的发展, 用人观念发生了天翻地覆的变化。人才需求的变化使得当代大学生要有较强的适应性和动手能力, 而金工实习教学正是提高学生实践意识、培养学生动手能力的重要手段。只有让自己的教学方法、教学内容和管理制度随着社会的进步不断发展、完善, 才能够培养出符合社会要求的高素质人才, 才能使自己的毕业生具有较强的综合实践能力, 从而能够跟得上时代的步伐, 在社会发展的滚滚洪流中始终立于不败之地。
摘要：随着我国科技水平的不断提高, 新型加工方法和技术冲击着传统的金工实习。本文针对在实习过程中如何结合实际培养学生的安全、创新意识等作出了探索。
关键词：金工实习,培养,创新
参考文献
关键词：金工实习；教学改革；实践能力
引言
目前，全国各高等院校对理工科学生实现工程培训的主要途径是金工实习，它是大学生在校期间重要的教学活动之一，对于培养工程和管理人才起到了重要作用。部分高校对非工程类的大学生也进行为期不等的金工实习，对于提高大学生的实践动手能力和提高他们对于工程管理的感性认识起到了良好作用。但由于目前国内很多高校由于资金匮乏，金工实习教学存在诸多问题，必须认真研究并加以解决，才能确保人才的培养质量。
一、金工实习的现状
工科院校金工实习是一项重要的实践教学环节，是学生进行工程素质教育与现代制造技术教育的一门技术基础课程，也是培养学生接触工程实际、理论联系实际、实践动手能力的一个必不可少的组成部分，通过一段时间的技能操作和演练将对学生以后走上工作岗位有着极大的帮助，拓宽了学生的就业面，增强了学生的适应性。然而，传统金工实习在学年制管理模式下，是以行政班为单位在某一学期集中安排实习的，这种方式存在着一定的弊端和不足，教学监管不能细化落实，教学质量得不到保证，学生动手能力、创新能力得不到提升。金工实习一般为3～4周时间，管理者只知道学生在这段时间实习，但并不清楚学生实习的单项内容、具体的时间安排、主讲教师等信息，教学督导难以检查，课堂信息不好反馈，更难以保证教学质量。金工实习暴露的弊端给教学与管理带来了新的思考，为金工实习改革提供了动力和发展方向。
二、在人才培养中金工实习的作用
学生在学校学习的时候，第一次实习就是金工实习，他们是抱着强烈的好奇心和求知欲望。在实践过程中学生们对各种材料的性能，一些机床和它的加工方式都进行了解，在操作一些设备上掌握了一定的要领，锻炼了他们的动手能力、观察能力、自学能力和对将来工作的适应能力。在实习中，学生随时可以将发现的问题提出来，并通过一定的措施解决问题。实践证明，学生在金工实习中不仅可以学到很多知识.还有效地锻炼了自己的动手能力。所以在培养学生创新意识、实践能力以及综合素质上，金工实习有着非常重要的作用。
三、传统金工实习中存在的问颐
在金工实习中，大部分只是对操作训练比较重视，对能力的培养和工程素质产却有所忽视，产生了让学生当工人，但忽略他们当工程管理人员和工程师的现象。教学的模式比较简单，没有一定教学手段，只是通过一些简单的方式进行教学，这对学生在实习期间的创造性和主动性有很大的限制作用。尽管教师传授给学生们的经验是他们长期积累下来的，但是因为时代不同，他们的经验缺乏一定的现代化效果，这使得学生在解决问题和分析问题的时候，会产生一定的副作用。
四、对金工实习教学体系进行优化，培养学生解决问颐以及分析问题的能力
1.实习的内容要围绕实习的目的安排
金工实习的内容要将重点放在让学生学习知识以及培养他们的技能上。设汁的基础就是工艺，如果缺乏一定的工艺基础，就会导致设计出来的产品有很差的工艺性，严重的话可能导致产品无法加工。所以，在学生的冷加工实习中，加入一些钳工、车工等工种，可以将学生的知识面扩大很多。除此之外还要根据教学内容的需要安排实习的产品，保证产品的种类要齐全，采用一些比较典型的零件让学生在加工的时候有很多的方式进行加工。金工实习是真正需要自己动手做的实践课，这让学生对金工实习产生了很大的学习兴趣和实习的责任感。
2.增加学生对实习的感性认识
与课堂教学相比，金工实习的方法直观生动，容易给学生留下深刻的记忆。在课堂教学中有很多学不到的东西。例如，工具、量具的应用机械加工的技巧以及设备结构的知识等，这些知识对后面的教学有非常重要的作用。在课堂中为学生们讲解切削原理、机械加工工艺等术语学生很难理解。但在金工实习中，学生就可以和教师一起研究。这些术语可以直观地展示在学生面前，让学生对他们的理解变得非常容易，而且会留下深刻的印象。
3.加强能力的培养，提高金工实习的效果
金工实习的内容应该把教学作为重点，不仅要对学生的动手能力重视起来，还要在培养学生的综合能力上加以关注，在实习中要保证学生具有一定的主动权，为他们留出独立思考的空间，提高学生在解决问题以及分析问题上面的能力。在课堂教学中我们可以发现学生需要提高自己的工艺分析能力，还要加强本身在操作上的基本功训练，需要对各项操作技能都掌握好。
4.结合理论和实践
在如此短的时间里将学生的实习是一个非常艰巨的任务。这需要依靠学生的学习和教师的教育有一个好的配合学生自觉性以及主动性的学习最为重要。第一要让学生在实习过程中积极思考多问多想、多看多记。对以下机械加工中的几点问题一定耍注意：
（1）在机械加工中，那些机床比较常用？他们有什么不同的结构特点？
（2）加工过程中最基本的方法有什么？加工的范围和加工的精度有什么不一样？
（3）在加工过程中通常使用哪些量具、夹具以及道具？它们都有什么样的作用？
五、指导教师应该加强教学能力培养
教师对金工实习的理解程度以及对教学内容的掌握情况会严重影响对学生的教学效果。所以教师应该通过一些有新意的教学方法，让学生对实习产生一定的兴趣。教师应当把枯燥、繁杂的教学内容变得生动有趣，使学生们不会产生厌倦感，让教学效果变得更好。
结束语
培养学生解决问题以及分析问题的能力是一个非常重要的事情，这在教学中的每一个环节都有涉及。改革金工实习的教学形成一个比较完整的体系，可以使金工实习大大提升学生的素质和实践能力，让学生的创新意识有一个更好地发展。
参考文献：
[1]刘超.王红奎.张树国.高校《金工实习》教学质量保障体系建设及实践[J]."实脸科学与技术.2013
[2]张建军.李庆东，马永昌.加强金工实习培养农业工程类学生创断能力[J].农机化研究，2014
实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，特别是男同学，在机器上这里碰碰，那里摸摸。这时候老师走进来了，他立刻制止，带着几份严厉的口吻说：“同学们，为了大家的安全，这里的机器未经老师的指点和允许，大家千万不要随便动。”接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了，上午我们主要学习下料，主要任务是做出一个铁盒子。首先是将一大块铁片在一台机床上切成小片。开始老师让我们轮流练习操作，我们脚往上一踩就听到机器发出的“咔咔”声，说真的很好笑也很好玩。待把铁片切成规定尺寸后，就是在铁片上画线裁剪了，最后是用折弯机将其折成规定尺寸的小盒子，在学习折弯机的使用时大家还是在老师的指导下进行练习，最后才是拿着自己的铁片折弯。并且用锤子将不太规范的地方进行修补。上午的实习完了之后，看着自己制作的铁盒子真的很开心，也很有成就感。
下午主要就是学习铣床、刨床、磨床了。任务是把一个圆柱形的铁棒磨平并且达到表面很光滑。这个技术主要是由老师来示范和讲解，我们在一边观看，开始老师先给我们讲刨床，一般是粗加工，下来是铣床，借于精加工与粗加工之间。圆柱形的铁棒也是先在这个上面加工的。最后是磨床，这个是精加工，老师示范了之后，就是我们同学操作将其加工到足够光滑。
第一天的实习结束了，说真的，下午一直站着有些累，但我还是很愉快，因为看到那一台台庞大的机器我再也不觉的陌生了，而更为重要的是我可以利用它加工一些简单的零件。
实习第二天主要是学习焊工，因为我们本次实习时间比较短，我们只学习了焊接方法中的熔化焊。在老师的讲解下，我明白了熔化焊是将焊接接头加热至熔化状态而不加压力的一类焊接方法，如手工电弧焊、埋弧自动焊等。我们本次实习的主要目的是利用手工电弧焊将两个同样厚度和尺寸的铁片焊接在一起。老师介绍了相关原理、仪器的使用技巧和在使用中应注意的问题。最后还是那句强调安全问题，如女生必须带上将头发扎起来，并且带上安全帽。所有同学必须穿长袖长裤，使用时带上防护眼镜和面罩还有安全用电等等。上午主要是练习手工电弧焊接，因为带上防护面罩对于初学者来说很难把握焊接的缝隙，所以我们大家很少有人带面罩。在焊接的时候，尽管那些焊接的火花可能会伤及皮肤，但强烈的好奇心与求知欲还是让我们乐此不疲的练习着。下午的时候老师就我们的练习程度进行了测验，还打了分数。我很赞成这个老师的教学方法，让我们在最初好奇心之余还要把焊接质量做到最好，实习报告《金工实习报告范文》。晚上回到宿舍可惨了，大家纷纷都说脸疼。呵呵！实习完了之后这几天还在脱皮呢，不过我们依然觉得很值得。
实习第三天学习钳工。钳工是手持工具对金属材料进行加工的方法。我们本次也主要学习了普通钳工的基本操作。老师一开始就以上方面的内容做了介绍，然后就与钳工有关的模具、装配等做了一些补充说明。后面主要说明怎样画线、打孔，锯削，锉削等技巧知识。本次实习的主要任务是制作一个在直角处带有孔的三角板。老师讲完今天的任务后大家开始动工。画线、打孔完后，就开始锯削了。这下子整个工作间热闹起来了，大家锤锤打打，锯削好像一部交响乐，让人在工作的时候很是愉快，尽管锯削对我们女生来说有些费力，但我还是有一种心理上的轻松。锉削的时候我们大家都很小心，不时的用游标卡尺量量尺寸，生怕磨过了规定尺寸，尽量使其在误差允许的范围。同学们也是交换着量彼此尺寸，交换意见，指出不足。最后我们很多人都觉得尺寸可以了，就请老师检查，可老师对于这些工件一一摇头，我们当时有些沮丧，也有些浮躁，有些同学还很偏执的认为老师故意在工件上找茬，不让我们早点回去。呵呵！但是大家到最后还是安静的坐下来就自己工件的不足细细查看，最后终于发现老师说的是正确的。我想我们有时候是很浮躁，太渴望成功，结果欲速则不达，虽然这是一件很小的事，但老师这种细心严谨的态度却让我受益非浅
时间有些快，实习到了最后一天了。我们主要学习车工，一进操作室，就明显的感觉到此处与别处的不同，机器体积大，数量多。看起来操作也应该不容易，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听！车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点：第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。工件的安装：第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。第二，装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最后老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。老师的任务完成了，接下来就轮到我们自己操作了，两人一组，一开始我们就遇到麻烦，一个按纽掉了，我们两个不知该怎么办，以为机器坏了，赶紧去找老师，结果老师只稍稍动了一下，就好了，我们两当时就笑了，因为觉得自己很无知。接下来装刀还算顺利，可是刀装好了，机器不能正常运转，两个人搞了半天，也找不出原因，最后又只得去请教其他同学，原来我们忘记了按其中一个关键的按纽。呵呵！当时我就想，什么事情都是看起来容易做起来难呀。因为机床开始正常工作就比别的同学晚，所以等大家都做完时，我们的粗加工还未能完成，于是很着急，一急就手忙脚乱了。所以粗加工的结果没能符合老师所规定的标准，精加工时又由于两个人意见不统一，最终没能作出合格的产品出来，有些遗憾。事后我们也就当时加工过程回想了一下，对我们所犯错误进行了反思，明白了做事情不管在任何时候都要保持冷静的头脑。而且一定要细心。
一、实习目的：
让大学生走出课堂，走进工厂。通过三周的实习，提高大学生的动手能力，感受不同的生活环境。并且，将理论与实践结合到一起，使大学生们更加透彻地了解并理解机械方面的知识。同时，拓展知识面，了解更多机械技术的前沿动态。
二、实习时间：2011.09.13~2011.09.30
三、实习地点: 太原理工大学工程训练中心
四、实习内容：
我在学校的工程训练中心，进行了为期三周的金工实习。在此期间，我知道了许多工厂、机械方面的知识。还接触到了机械中的冷加工和热加工。其中，冷加工包括车、铣、刨、钳等等。而热加工包括铸造、锻压、焊接、热处理。此外，还对数控加工简单地了解了一下。在中心的师傅们细心耐心地讲解和传授下，再加上我们积极配合师傅们。在这三周中，没有放生过任何危险的状况，极其顺利而又高效地度过了这非常令人怀念的金工实习，画上了圆满的句号。
其实，这三周，我学到的不仅仅是对机械知识的认知、对工厂环境的体验。更多的是情感、思想上的收获。酸、甜、苦、辣百感滋味让人无法忘记，更让人久久怀念。
我刚到训练中心，首先实习的就是车工。因为，一些原因，我从小就和车床打了不少的交道。所以，看到车床时，没有其他同学的惊奇和好奇，而有的是一种久违的亲切感。看着师傅操作着偌大的车床，车刀在旋转的工件上快速地来回进退，就感到特别的兴奋。车工师傅也特别的耐心，仔细地给我们讲解车床的传动、车床的构造、车刀的种类和安全事项。此外，还教给我们如何清理车床和如何操纵车床。当我们有疑问时，师傅都会乐此不疲地给我们解答。有空的时候，还会给我们一些废料，让我们自己练一练操作车床。当然，我们也很快地学会了操纵车床，之后师傅就开始教我们如何做锤把了。一根粗糙生锈的细棒，经过车床的简单加工，锉刀、砂纸细细地打磨，变成了一根光亮的锤把。真的是让人感到很奇妙。在赞叹的同时，自己也非常的高兴，能够亲手做一个漂亮的锤把。这是多么美妙的一次体验！
接下来的几天主要是理论知识的学习、实地参观和视频观赏，动手的机会减少了一些。不过，这几天我们接触到了粉末冶金、数控技术、机器人等理论方面的知识。像是粉末冶金的发展、技术工艺，机器人的发展，数控机床的构造及其未来的发展趋势........通过这些理论知识的学习，我了解了许多机械方面的东西，感触良多。感叹现在的机械行业逐渐走上了信息化的道路。可事实上，对于当今的中国来说，正处于起步阶段。和许多发达国家还存在着5~20年的差距。所以，中国机械行业的发展趋势可见一斑，必须广泛全面地应用信息技术，加快产品更新换代，提高产品技术含量，缩短与国际先进水平的差距。并在机械产品中融入传感器、单片机、微处理器、PLC、NC、数字通信接口以及激光等现代信息技术和高新技术，提高产品的机电一体化、数字化、智能化和网络化的程度，使产品的技术含量、知识含量、附加值得以提高，以满足现代社会各行各业用户对于机械产品和机械装备的需求。从而，尽快拉近与发达国家的差距。当然，未来机械行业的发展空间和发展潜力，也是相当可观，会给有识之士更多的发展机会。现在更加觉得，自己选择一个工科专业是非常明智的。
理论学习之后，我们又将拿起工具，亲手实践。虽然，理论知识可以帮助我们更加透彻地理解一些机械技术和充实我们的思维，但是，一直学习理论知识确实很乏味，让人提不起精神。而在理论的基础加上动手实践就不同了，那是要有趣多了，也是我一直希望的。接下来的就是艰辛的钳工。来到车间，看上去很简单，没有大型机器，没有很大的空间。主要的是一个不大的工作台，工作台上有着各式各样的工具。我们将要在这里完成锤头的细加工。因为钳工是以手工为主的。所以主要使用的工具就是锉刀。锉刀的使用是非常讲究技巧的,首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样子就没有一开始那么费力了，变得简单了一些。每个人用锉刀在锤头上来回的挫削，都很卖力，没有一丝松懈。整整挫了一天，个个都是腰酸腿疼。不过我们的锤头都按照我们自己的意愿完成了，这是非常令人高兴的，也感觉自己的辛苦没有白费。之后，我们又进行了铣床，刨床的实习，感觉很轻
松，没有像钳工那么累，只需要按照老师说得步骤进行就可以了。
冷加工方面的实习就结束了，接下来的就是热加工。自己的专业也是属于热加工的，所以感到额外的兴奋，想要快点实习，希望能学到更多的东西。我们首先实习的就是我们自己的专业——焊接。对于焊接，在暑假的时候，我已经有过这方面的实习经历，所以更加地渴望了解更多有关焊接方面的知识。在实习的过程中，我也格外认真地听师傅的讲授，熟知了很多以前感到很朦胧的知识。此外，我尝试了气焊、气割和电焊，都觉得特别的稀奇。不管是乙炔焰的火焰，还是电焊是透过面罩的绿色火焰，都让我不时的血液沸腾，激动不已。感觉越来越喜欢自己的专业，也对其充满了更多的好奇与希翼。剩下的几天里，实习了锻压、铸造、热处理等。对于锻压，我的感觉就是很惊险。锻压刚铁的时候，气压机的重锤，一声声重重地砸在发红的钢铁上。那种感觉很刺激，但也令人生畏。相比之下，铸造却很平淡。我们接触了两种铸造工艺。一种是传统的铸造，另一种则是熔模铸造。虽然，原理近似，但后者加工出来的零件更加精细，工艺更加复杂。而前者在铸造过程中会出现气泡、沙眼等一些影响零件品质的缺陷。此外，传统铸造只能做一些简单的零件，对于一些复杂的就无计可施了。而且，因为传统铸造全都是手工完成的。所以，对于工人的技术也有一定的要求。因此，我们做了一天，都没做出一个合格的模子，感觉铸造真是很不简单。对于一个工件来说，焊接、锻压、铸造都是对其形态上的改变。那么热处理则是对工件本质进行改变。工件经过热处理，其内部的晶体结构会发生不同程度的变化，从而硬度、强度、韧性等都会有很大的改变，以便满足工件的各种需要。初识热处理的时候，感觉很奇妙，简单的加热、淬火、回火、正火等就可以改变金属的性质。静下心慢慢地了解和学习，简单地处理背后，还是有很大的学问。也渐渐地感觉热处理竟是如此的重要。没有热处理，工件就无法被充分利用和广泛的运用，更会造成巨大的金属浪费。热加工中的每个工种，都是相辅相成，缺一不可，否则就无法更具需要完成一个合格的工件。至此，三周的金工实习也画上了圆满的句号。
五、实习感受：
通过这三周的金工实习，我可以暂时放下书本，走进工厂，亲身感受一下工厂的氛围。感觉很新奇，很兴奋，很激动。第一次进入工厂；第一次尝试了
那么多工种；第一次可以全身心地投入；亲自做一做东西，第一次深切地体会到父母的艰辛。此外，学习到了许多机械方面的知识。也对当今中国机械行业的局势有了一些初步的了解，同时，对于中国机械行业的发展，也产生了浓厚的兴趣。当然，更重要的在这里还感受到了不同的滋味。酸——严酷的上下班和工作轨制；甜——自己亲手做了一个锤子，尝试了很多个工种；苦——手持锉刀不竭地锉呀锉，有时要站上一天；辣——车床的高速切削，焊接的惊艳火焰。也正因为这些滋味，我才感受到了许多。懂得应该如何珍惜劳动成果，如何对待自己做的每一件事情，体会到每天都在工作的父母的辛劳，知道每件事情的成功，都需要艰辛的努力和辛勤的汗水作为基础，认真谨慎的态度和科学的方法作为工具。历练不仅仅是对我们自身的动手能力和知识学习，更深层的是对我们心灵的洗礼。让我们重新认识自己，给自己一个新的定位，重新审视自己的学习和生活。现在，想想一年来的大学生活，好像过得有些太快了，没有什么事情可以像本次金工实习一样，给我留下深刻的记忆。
六、致谢：
这一次的实习真的让我收获了不少，首先是学习了许多在课堂中不能学到的焊接方面的知识，了解了更多如何运用焊机进行实际的焊接操作，以及在焊接前需要的准备，及如何解决在焊接过程中遇到的问题。其次是对自己的专业和现状有了更深的了解，对自己的将来也有了一个比较清楚的认识。认识到现在就业状况的严峻性， 只有在学校学到真正的东西才能更好的融入到这个社会中，在这个社会中立足！我们在做这个工作时要有不怕苦、不怕累
的精神，要有克服困难、勇攀高峰的决心和勇气！
在这次实习期间也遇到了不少的难题，特别是刚接触板材的平对接焊，焊接第一层的打底焊时，因为在焊接焊缝时必须采用小电流，然而小电流焊接，其非常容易出现断弧、引弧难等困难；刚开始焊接时很难把握其大小，一不小心就断弧或是将钢板烧穿，所以越焊就越没有信心了，就会在那抱怨。
当师傅看后会细心的教我们如何的引弧和焊接接头，以及告诉我们在焊接这种坡口焊时，所需要的电流大致在什么范围内等等，并且亲身给我们做示范。照着师傅的演示，我慢慢摸索，渐渐的有了信心，最后通过自己的刻苦努力和师傅的悉心教导，逐渐的掌握了打底的方法，并在后来的不断练习中掌握了平对接焊的焊接方法。
虽然实习遇到了不少的困难，但在这次实习中我找到了我在焊接操作的不足之处，并虚心的和大家请教，将自己在实习中所获得的经验拿出来大家分享，促进大家共同的进步。在焊接过程中，同学之间相互的指点，让我真正的感觉到集体的力量；感受到了只有大家相互学习才能真正的进步。如果只考虑自己，那么自己也是不会有很大的进步的，所以同学们要相互学习、相互帮助。
这次实习中不仅同学之间相处的十分和谐，师生之间的感情也更融洽了，以前都觉得我们的实习师傅看起来比较严肃，不敢去接近他们。但通过这一次的实习让我和师傅有了更多的接触机会。在休息的时候他们就像是我们的朋友一样，和我们开着各种玩笑，并且给我们讲解生活中的经历，一些我们非常关心的就业前景的问题。使我们认识到，只有学好自己的专业知识才能更好的去适应社会！
经过这两周的实习不但使我们学到了专业知识，也对自己的专业知识、就业情况有了更多的了解，也学会了在面对困难的时候只有通过自己的不断努力才能更好的解决。如果只是在那想着别人的帮助，那么永远不可能从跟本上解决问题。因为这在我的实习过程中得到了很好的验证。在焊接的过程中，我遇到了很多的困难，师傅也对我们出现这些问题的情况做出了解决，但如果我们自己不亲自去操作练习，那么就永远都不会有所进步。俗话说得好，实践出真知！
关键词：金工实习,转型发展,教学改革,探索实践
为贯彻落实《国家中长期教育改革和发展规划纲要 (2010~2020年) 》文件精神中对地方本科高校转型发展提出深化教学改革、培养创新应用型技术人才, 加快教育体系建设、推进地方高校转型发展, 高等院校也要与时俱进, 稳步推进的方式对各方面的教学进行探索。其中金工实习作为工科学生的工程实践能力培养起着至关重要的作用, 为使每个学生通过金工实习课程训练能够掌握先进的机械生产工艺、提高动手能力、转变思维模式。因此, 在应用型本科转型发展的环境下, 必须对金工实习教学进行探索和改革才能提高教学质量, 适应社会发展的需要。
一、金工实习教学现状分析
随着社会、科学、教育的不断进步, 新材料、新技术、新工艺的迅猛发展, 金工实习的教学也应“与时俱进”, 顺应时代发展的需求, 传统的教学模式已经不能满足社会和学校的转型发展的需要[1]。金工实习是培养学生实践操作技能和创新能力的良好平台, 目前金工实习的教学面临着以下问题。
(一) 教学方法单一, 教学内容陈旧
长期以来, 金工实习内容单一, 以传统的加工工艺为主, 基本上都是以“车、铣、磨、钳、焊”等几个工种为主, 学生对此已经感到疲惫, 工作积极性不高。而且金工实习课程开设的时间一般为第二学期和第三学期, 在没有开设机械类相关基础的课程下就开始进行实习, 缺少基本的理论知识, 几乎所有的工序都是根据老师给出的图纸要求, 进行机械的加工。学生整体处于被动学习状态, 没有思考, 没有创新, 只是为了完成任务机械的工作着, 严重脱离我校向应用型人才转型发展的初衷。
(二) 学生重视不足, 实习时间分散
本课程结束后, 多数学生感觉又脏又累, 由于对基础理论了解少, 课前也没有预习上课内容, 导致是在实习过程中毫无目的, 没有充分发挥个人的主观能动性, 丧失学习的兴趣。实习时间分散, 只能在学生没有其他课程安排的情况下以及周末的时间进行实习, 占用了学生的周末时间, 学生内心不满, 严重影响了学生实习的兴趣。
(三) 学生人数增多, 教学设备较少, 实习场所有限
随着高校每年招生人数增多, 而学生的实习场所有限, 实习设备也没有增加, 导致多数学生在有限的时间内只能眼观不能进行实践操作, 在一定程度上影响了学生的积极性, 同样也使学生实习不能达到预期目标。
二、金工实习教学改革探索实践
(一) 教学方法的改进
1. 激发学生兴趣, 集中实习时间
必须打破传统, 在学校向应用型人才培养目标的基点上, 合理安排实习内容, 让学生清楚每节课的目的和要求达到的目标。实习时间从分散到集中, 不占用课间和周末的时间。内容上从理论到实践, 再到激发学生的创新意识, 并充分利用多媒体、视频、教具等设备, 使学生能够真正的深入进去, 对实习是因爱而学, 不再是因学分而学。
2. 先进技术与传统技术相结合, 增加创新项目
为了充分培养学生的实践操作技能和适应社会现代化的需要, 在传统教学的基础上, 要增加一些现代化工业新技术、新工艺等方面的教学内容, 如电火花线切割、数控机床、3D打印机、3D扫描仪等先进制造技术, 通过学习一些基本的三维软件进行编程加工, 充分调动了学生的主动性, 增强学生的工程意识, 拓展了学生的知识面[2]。
3. 考核方案的修订
在人才培养方案中金工实习的考核一直都是实践操作技能和工件的加工质量占很大比重, 但是学生虽然能按时进行实习, 但是效果却不太理想。为了充分体现应用型技术人才的培养, 挖掘学生的潜力和兴趣, 对考核方案进行重新修订, 建立知识、能力、素质于一体的考核体系。在学生操作期间和上交实验报告时都可以随机进行提问, 查看学生对知识的掌握情况和实践操作技能的训练, 并对其进行记录, 作为综合素质的考核依据, 从另一方面促进了学生的学习[3]。
(二) 教学内容上实施开放式教学
由于学生人数增多, 设备有限, 因此必须对多个工种同时开设课程, 在时间上也要对学生进行开放。只要学生感兴趣, 就要给他们提供相应的场地, 这样不仅增加了实验室设备的利用率, 也增加了学生操作设备的时间, 增强学生的动手能力。在实习过程中, 学生可以充分发挥自己的想象, 在完成基本的工艺操作后, 老师可以让学生根据自己的兴趣, 以“任务驱动”的方式让学生在设计图纸进行编程的过程中不断的发现问题、提出问题、分析问题、解决问题, 一步步的实现自己的目标, 充分调动学生的主动性, 使学生的工程实践能力、工程意识、工程素质得到培养和提高, 毕业后真正成为具有创新精神的应用型技术性人才[4]。
(三) 增强教师的综合能力和业务水平
教师在新型人才的培养中占据着非常重要的地位, 特别是作为实践环节中的指导教师, 不仅要具有一定的理论知识和专业技能, 还必须拥有一定的生产实践经验, 对工件的每个工序都要了如指掌。所有的实习操作都要以一定的技术理论和实践操作为依据, 不但要“知其然”, 更要“知其所以然”[5]。一件好的创新作品和指导教师的综合能力素质、实操技能、丰富的知识面是密切相关的。学校要为教师创造良好的教学科研条件, 制定人才建设规划, 引进有工厂经验和科研能力的中青年教师, 增强“双师型”教师队伍的建设[6]。
三、结论
在地方高等院校转型发展的大环境下, 应用型人才的培养极为重要, 工程实践教学受到国家的高度重视, 因此对金工实习教学的探索和改革是必然的[7]。在教学中必须注重实习知识的延伸和扩展, 培养具有创新意识、创新精神和动手能力强的技术性人才, 单纯灌输理论知识和机械操作训练的培养模式是行不通的。
参考文献
[1]张春平, 陈勇, 初建崇.金工实习开放式教学探析[J].实验技术与管理, 2011.
[2]陈跃.关于高校转型发展中金工实习实训教学的探讨[J].新课程, 2015.
[3]李连进, 徐维洋, 余庆玲, 等.独立本科院校金工实习教学中存在的问题及对策研究.实验室科学, 2015.
[4]徐向纮, 赵延波.机电工程训练教程—机械制造技术实训[M].清华大学出版社, 2013.
[5]姚琢.高等工科院校金工实习中教师的作用[J].长春理工大学学报, 2010.
[6]杨剑.金工教学团队建设[J].实验室研究与探索, 2010.
关键词:热处理金工实习模式
中图分类号:G420文献标识码:A文章编号:1674-098X(2011)06(a)-0041-01
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热、保温、冷却,通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的工艺方法。是机械制造中的重要工艺之一,其作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。各高校在实习中多数只安排半天的时间,进行简单示范性操作,学生不能通过实习更多的了解热处理,针对此问题提出工程融和合模式,将热处理工种溶合于热加工和冷加工各主要工种,以实际工程中热处理工艺为基础,增加学生实际动手时间和动手能力训练,调动学生实习的积极性和主动性提高实习效果。
1 热处理工程融和模式意义
1.1 热处理的作用及地位
金属材料广泛应用于工业、农业、交通运输、建筑以及国防等各方面。随着科学技术的发展,人们对金属材料的性能要求越来越高。一方面不断研制新材料,另一方面是对金属材料进行热处理,最广泛、最常用的方法就是通过热处理提高材料的机械性能,满足工件的使用要求。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁,提高塑性 ;齿轮采用正确的热处理工艺,使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高;另外,价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能,可以代替某些耐热钢、不锈钢;工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。
1.2 热处理贯穿金工实习全过程
教育部《普通高等学校工程材料及机械制造基础系列课程教学基本要求》中要求开设铸造、锻造、焊接、热处理等热加工实习和机加工(车、铣、刨、磨)與钳工等基本工种,热处理工种在金工实习中要求通过实习了解钢的热处理原理、作用及常用热处理方法和设备。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等,钢铁整体热处理有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺,俗称“四把火”。工程实际上热处理贯穿这些工种之中,常用去应力退火消除铸件、焊接件、精密零件加工过程中的的内应力,通过正火细化晶粒,改善切削加工性能,通过淬火和回火改善加工零件的组织和性能,提高金属材料的使用性能,延长零件的使用寿命,改善工艺性能,扩大使用范围,减轻工件重量,节约金属材料。虽然目前很多高校为了熔化铁水方便铸造时多采用铸铝浇注工件,铸铝件也必须通过退火、固溶处理和时效处理等热处理工艺来提高硬度和强度,满足使用要求。如表1常用铸铝件热处理工艺代号名称。
1.3 工程教育模式的需要
我国高等工科教育的迫切任务是尽快培养与国际接轨的工程师,学生在校学习期间重视实践能力的培养,注重团队协作精神的培养、重视知识学习更要重视开拓创新精神的培养。CDIO工程教育模式是近年来国际工程教育改革的最新成果,目前在多个国家和地区广泛应用,它以产品研发到产品运行的生命周期为载体,让学生以主动的、实践的、课程之间有机联系的方式学习工程,在金工实习中以工程实际为基础的热处理就是链接冷热加工的纽带,通过热处理来了解零件制造的全过程,以及零件在使用过程中能否适应工况情况。
2 开展工程融和模式注意的问题
2.1 正确选用各种温度
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的关键,加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异,加热温度过高,不仅引起奥氏体晶粒粗大,而且晶界局部出现氧化或熔化,导致晶界弱化,淬火时形成龟裂,过烧组织无法恢复,只能报废。当金属工件表面达到要求的加热温度时,获得需要的组织,组织转变需要一定的时间,还须在此温度保持一定时间,使内外温度一致,使显微组织转变完全。冷却时,冷却方法因工艺不同而不同,要控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢,正火的冷却速度较快,淬火的冷却速度更快。
2.2 合理安排热处理的时间
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,这些过程互相衔接,不可间断。有时处理一批工件需要几个甚至十几个小时,合理安排热处理的时间不能为了热处理而把宝贵的时间浪费掉,因噎废食。可以把加热、保温、冷却穿插安排在实习中,甚至长时间的加热和保温放在休息时间,达到热处理实习的真正目的。
2.3 适当增加创新项目
热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,一般肉眼不能看到。启发学生如何检测工件内在质量的变化。在实习中增开硬度检测试验,在热处理工件前后可以通过测量工件的硬度,通过对比硬度检验工件机械性能的提高;增开观察金相组织试验,利用电子显微镜观看热处理前后材料的金相组织,通过组织的变化检验工件机械性能的提高;增开材料的拉伸试验,利用拉伸试验对比材料热处理前后机械性能的变化。
热处理工种在金工实习中工程融和模式可以增加学生实际动手时间和动手能力训练,调动学生实习的积极性和主动性,提高实习效果。同时毕业后能更快地溶入社会,更好地满足社会对工程技术人才的需求。
参考文献
[1]王炜,张春.对金工实践教学主要问题的探析[J].中国电力教育,2009.08 108-109.
[2]朱玉英,殷艳树.现代工程教育下的金工实习改革[J].教学研究,2009.03.
