自动化立体仓库作业

自动化立体仓库作业

自动化立体仓库作业 篇1

08级物流管理陈梦

1.绪论

1.1自动化立体仓库的概述

1.2自动化立体仓库拣选作业路径优化问题及现状

1.3本论文研究的基本内容

2.遗传算法求解自动化立体仓库路径问题

2.1遗传算法的起源和简介

2.2遗传算法处理问题的过程

2.3遗传算法解决自动化立体仓库固定货架路径优化问题

2.4对遗传算法的一些改进与修正

3.计算机仿真和结论

3.1计算机仿真

3.2结果分析

4.结论和总结

4.1本论文主要研究工作和结论

自动化立体仓库作业 篇2

自动化立体仓库(Automated Storage and Retrieval System A S/RS)是指在不直接进行人工处理的情况下能自动地存储和取出物料的系统;使用多层货架、在巷道的任何货区的货位下存取货物的叉车和计算机控制、信息通信系统[1]。使用自动化立体仓库既能提高空间利用率、设备存取速度,又能准确无误地对各种信息进行存储和管理,提高信息的准确度。

出入库作业是自动化立体仓库的重要组成部分,出入库作业是否准确、快速决定着整个系统性能的优劣,因此对自动化立体仓库的时间效率问题进行研究是很有必要的。

2 问题描述

2.1 基本假设

该系统基于如下假设进行分析:

①该系统的存取方式是单元货格式(Unit Load,简称UL)。

②仓库内只有一排货架,一台堆垛机,堆垛机可以对货架上的货物进行操作。

③仓库的入库站台和出库站台分别位于货架的两个下角,假设堆垛机不工作时停放在入货站台旁边。

④仓库的出入库站台的宽度跟货位的宽度大小相等。

⑤堆垛机的运行模式为混合模式,堆垛机可在水平方向上和垂直方向上同时运动。

2.2 问题抽象

为了方便理解,我们把问题抽象为以下问题:

自动化立体仓库里的一排货架上有M个空货位,现在有Q1件货物要入库到这排货架(Q1

考虑自动化立体仓库的效率,既要考虑入库效率,也要考虑出库效率,这两个效率是一个整体,要使出入库效率最高必须在这两效率之间取得一个平衡。

因此我们得出出入库效率的计算公式为:

undefined

因此以上问题可以归结为时间最短问题,也就是出入库量一定的情况下,巷道堆垛机运行的时间最短。

在巷道堆垛机运行时,由于堆垛机加速和减速影响,计算精度很难保证,目前研究自动化立体仓库过程中,比较普遍的做法是,利用运动学公式进行计算。在堆垛机到达某货位进行完操作后再返回I/O处的行程时间时,贾煜亮,缪立新[2]提出了先用匀加速直线运动公式分别计算出水平运动的时间TV和竖直方向的运动时间Th,堆垛机到达该货位进行完操作后再返回I/O处的行程时间为:T总=2max(Tv,Th)+D[2],D为放货时间。段其昌,王玮在《自动化立体仓库库位螺旋优化方法》[3] ,一文中为了避开对堆垛机运行时间的麻烦的计算,做了这样的假设:无论空载还是运送不同的货物时运行速度都为匀速不变,用匀速直线运动的方法计算堆垛机运行的时间。显然对堆垛机运行时间的计算的粗放性,会严重影响对仓库系统的效率的计算。

3 解决方案

3.1 堆垛机作业时间的计算问题

从上面的分析我们知道计算巷道堆垛机从一个货位运行到另外一个货位的时间是很复杂的,运用运动学的知识计算的数据很难保证数据的准确性。为了得到更准确的数据,本文提出以数据库存储的历史数据代替计算数据的方法。该方法的总体思路是用数据库存储堆垛机行走的时间。我们将会在这基础上提出优化算法。下面是具体的实现:

在数据库中我们需要维护两张数据表:

“货物信息表”货物信息表存储货物id、名称和入库日期。

“货位信息表”是用来记录每个货格堆垛机操作的所需要的时间。

例如:上图表示一个货架,中间三列里面的坐标表示货格的位置,比如(2,3),x=2表示第2列,y=3表示第3层。左边的(0,1)表示入库站台,右边的(4,1)表示出库站台。虚线的地方(0,2)、(0,3)、(4,2)、(4,3)是出入库站台上的空间,堆垛机可以去到那里,不过那里没有货格,数据库也会存储这些虚货格与出入库站台之间的往返时间。Ti1表示从入库站台(0,1)到货格(2,3)的时间。Ti2表示从货格(2,3)到入库站台(0,1)的时间。To1表示从出库站台(4,1)到货格(2,3)的时间。To2表示从货格(2,3)到入库站台(4,1)的时间。

这时我们发现我们的数据库只存储了某一个货位到出货站台和入货站台之间来往需要的时间,并没有存储任意两个每个货位之间来往需要的时间。在计算堆垛机任意两个每个货位之间来往需要的时间时我们用的是“坐标平移法” :假设我们要就算从货位B到货位C的时间,如果C点在B点的左上方或右下方,就把整个坐标系整体移动,让出货站台的D点与B点重合,计算出这时C点的对坐标,以这个坐标来查询数据库,得到相应的To1或To2,并以此来代替C点到B点的时间。如果C点在B点的左下方或右上方,就把整个坐标系整体移动,让入货站台的A点与B点重合,计算出这时C点的坐标,以这个坐标来查询数据库,得到相应的To1或To2,并以此来代替C点到B点的时间。比如,如上图,我们可以用从D到B的时间代替从B到C的时间,因为从D到B与从B到C的相对位置是一样的,我们有理由相信他们的时间相差不大。

数据库里存储的Ti1,Ti2,To1,To2这四个时间是记录堆垛机运行时间的是历史数据,是在自动化立体仓库建成后让堆垛机装载一定量货物遍历每个货格后得出来的。每个货格对应一条记录。可以对这些数据进行定期的更新。这些数据确定后,一般进行的是读操作,因此不会产生大量的日志记录让数据库难以维护,所以,用数据库记录堆垛机操作时间这种方法是可行的。

3.2 效率优化问题

传统的出入库方法是批量入库和批量出库,也就是先批量入库(出库)再批量出库(入库),这样方法的好处是操作简单,条理分明。缺点是出入库连贯性不强,当出库的队列都较长时,出库和入库两条队列有一条要等待较长时间。

不过批量入库和批量出库也是自动化立体仓库常用的一种操作方法,有时也是必要的操作,所以如可提高这两种操作的方法效率也是必要的。

下面我们先就这两种操作,讨论如何使用上面所说的利用数据库存储堆垛机运行时间的方法来提高出入库效率。

①货物批量入库。

货物批量入库时,堆垛机从入货口把货物送到货架会产生时间Ti1,然后再回到入货站台这样会产生Ti2,为实现整体效率最高我们还要考虑出库的时间To1和To2。

所以,对于一个货物来说,出入库总时间为:

T=Ti1+Ti2+To1+To2

对于一批货物来说,出入库总时间为:

T总=undefined

(其中是第i个货物对应的Ti1|Ti2|To1|To2)

为了找到每次操作的最优货位,我们只要让数据库执行下面的查询语句就可以了。

Select * From货位信息表where (货物id =“or货物id is null) and Ti1+Ti2+To1+To2<=(select min(Ti1+Ti2+To1+To2) from货位信息表where 货物id =”or货物id is null )

在货物出库后把货位信息中的“货物id”更新为空,代表货格为空。

②批量出库。

在批量出库时,因为入库时已经把出库的时间计算了,所以出库时只要按照先进先出的原则出库就可以了,这时查询数据库语句如下:

Select * From货物信息表where 名称=‘洗发水’ order by货物信息表.入库时间asc。(假设要出库的货物名称为洗发水)

在货物出库后把货位信息中的“货物id”更新为空即可。

为了提高自动化立体仓库的效率,以及提高出入库的连贯性,我们设计了一种出入库交替进行的操作。

为了研究的方便,我们先假定入库量总是等于出库量的。出入库交替执行是这样的一个过程:堆垛机从入库站台把一个货物送到某货位,这时先不回到入库站台,而是去取下一个需要出库的货物进行出库,最后再从出库站台回到入库站台。

在出入库交替进行的操作中,根据入库订单总可以确定出库货物的位置,例如,如果出库订单是指定出库货物名称和数量,那么可以根据先进先出的原则进行出库(数据库记录有入库货物的入库时间),如果是出库订单指定的是货物的id,那么按照订单上货物id的顺序进行出库,按照这样的原则我们总可以先确定出库货物的位置。确定入库货物的位置后,下面是确定入库货物的最优货位。

如图2所示,堆垛机从入货站台A取货物运行到B需要时间Ti1,从货位B到出库货位C需要时间Tm,C到出货站台需要时间To21从出货站台回到入货站台需要时间Tn。在计算每个操作的最短时间时,为了使出入库整体最优,我们还要考虑,入库货位的出库时间To22。所以在选择最优货位时,只要让T=Ti1+Tm+To21+To22+Tn最小即可。由于每个操作最先确定的是出库货物的位置,所以To2i在确定出库货物时就定了的,所以计算时不用考虑,Tn是堆垛从出货站台到入货站台的时间,它也是个定值,所以只要保证T=Ti1+Tm+To22最小就可以了。也就是每次操作时查询数据库,找到最小的T=Ti1+Tm+To22值对应的货位就是最优货位。

在出入库交替进行的操作中,在每个操作循环中,入库货物的入库时间、出库时间与出库货物的出库时间的和为:

T=Ti1+Tm+To21+To22+Tn

在整个操作中“出入库交替进行”的操作中,待入库货物的出、入库时间与待出库货物的出库时间的和为:

T总=undefined

(其中Ti1i、Tmi、To2undefined、Tni、To2undefined第i个操作循环对应的Ti1、Tm、To21、To22、Tn)

4 仿真实验

为了演示用数据库存储堆垛机运行时间的可行性和比较出入库交替和传统的先出库后入库的操作方法的效率,我们进行了仿真实验。

4.1 基本假设及说明

①入库件数总等于出库件数。

②出入库分别进行的操作,是用前文讲述的优化方法优化过的。

③因为在出入库分别进行的操作中,先出库会让入库有更多的货位选择,所以下面的实验中出入库分别进行的操作总是先出库后入库。同样,出入库交替进行的操作也是先出库后入库。

④货物出库时都是按照先进先出原则。

4.2 初始化模型

有一个200个货位的货架(10层×20列),货位的编码用(X,Y)坐标表示,X是列数,取值从0到21,其中0和21表示出库站台和虚货位所在的列,Y是层数,取值从1到10。Ti1在水平方向是一个以第0列的Ti1为首项,以30为公差的等差数列,每条记录的Ti2比Ti1小5(入货站台除外),表示满载比空载要慢5。Ti1竖直方向是以第一层的Ti1为首项,公差为30的等差数列。入货站台的Ti1和Ti2规定为0。To1在水平方向是一个以第21列的To1为首项,公差为30的等差数列,每条记录的To2比To1大5。To1竖直方向是以第一层To1为首项,公差为30的等差数列。出货站台的To1和To2规定为0。图3是模拟出来的部分数据,格子里面对应的数字分别是X,YTi1,Ti2,To1,To2。

4.3 实验操作

为了比较货位在不同的位置,及货物量的大小对出入库交替进行和先出库后入库的操作方法效率的影响,我们进行下面三个实验:待出库货物在较低层时;待出货物在较高层,底层没有空货位;待出货位在较高层,底层有足够的空货位。

对于一张出库n件A,入库n件B订单,仿真时,先出库后入库计算的时间是

Tundefinedundefined

出入库交替进行考虑的时间是:

Tundefinedundefined

①待出库货物在较低层时

初始化:往空货架里批量入库150件货物A(这些货物入库时,每次都会选择最优货位,按照先进先出原则,先出库的应该是较低层的货物)。

订单:出库n件A,入库n件B。

仿真结果:

②待出货物在较高层,底层没有空货位

初始化:往空货架里批量入库100件货物A。再批量入库80件货物B。(这些货物入库时,每次都会选择最优货位,所以A的货位都优于B的货位,B在较高层)

订单:出库n件B,入库n件C。

仿真结果:

③待出货位在较高层,底层有足够的空货位。

初始化:往空货架里批量入库100件货物A。再批量入库80件货物B,然后出库100件A。(A先入库,所以A的货位优于B的货位,把A出库后,较低层就会有空货位)

订单:出库n件B,入库n件C。

仿真结果:

④三次试验分析

⑤结论:

从上面的结果可以看出,当待出货物在较高层,底层没有空货位时出入库交替进行操作比先入库后出库操作的省时百分比最大。随着出入货量增大,优化的百分比就会增大。出入库交替进行操作的效率平均比先出库后入库操作的效率高百分之十八。

5 结束语

在计算自动化立体仓库的效率时,堆垛机的运行时间是计算难点,本文提出以历史数据代替计算数据的方法,使问题变得简单化,在处理堆垛机从一个货位到另一个货位有用的时间时运用了坐标平移法,减少了数据库存储的数据量。由于数据库本身具有比较查询的功能,因此查询最小值的问题直接交给数据库,只要在关键字段添加索引即可,因为数据库的读操作不产生日志文件,所以大量的读操作数据库是可以承受的。本文在讨论时只是照单排货架进行讨论,不过本文涉及的方法是具有普遍使用性的,在排货架数据库的货位信息表增加一个z坐标表示排号就可以了。多种货物时,利用货物分类存放原则,划分货位区域,然后利用以上所讨论的方法进行效率优化即可。

摘要：文中对自动化立体仓库的出入库时间效率问题进行讨论。在分析巷道堆垛机运行时间时,为了克服堆垛机加速和减速对计算精度的影响,文中利用数据库记录的巷道堆垛机行走的时间作为优化计算的依据,再利用坐标平移法减少数据库数据的存储量,然后在此基础上设计了效率优化算法,从而使问题变得简单化。

关键词：自动化立体仓库,坐标平移法,优化算法

参考文献

[1]战欣.自动化立体仓库出入库的决策与仿真[D].辽宁:东北大学,2006.

[2]贾煜亮,缪立新.自动化立体仓库中货位实时分配优化问题研究。北京交通大学学报(社会科学版),2007,6(4).

自动化立体仓库控制系统设计 篇3

关键词：立体仓库PLCFX2N-20GM伺服驱动系统

0 引言

自动化立体仓库是指在人工不直接进行处理的状态下，能自动地完成物料仓储和取出的系统。本文所研究的系统是以高层立体货架为主体，以成套自动搬运设备为基础，采用自动控制技术、通信技术、机电一体化技术相结合的、大容量的高效率的存储控制系统。自动化立体仓库的出现，实现了仓库功能从单纯保管型向综合流通型的转变。

1自动化立体仓库控制系统组成及控制要求

1.1组成

自动化立体仓库的控制系统主要由堆垛机（送取货设备）、控制器、传感器、伺服驱动、触摸屏等几部分组成。

1.2控制要求

第一步，根据工作需要点击相应的仓位编码，控制系统将能自动判定所选编码仓位目前的库存状态，并通过触摸屏显示出该仓位无货和该仓位有货的两种状态；第二步，根据用户需要选择要执行的动作类型是（存货或取货）并判断此命令的合法性，也就是对有货的仓位，“取货”命令有效；对无货的仓位，“送货”命令有效。对于合法的命令，送取货设备将自动运动到指定编码仓位的位置，执行该命令操作，并且触摸屏上显示出相应的状态；而对于不合法的命令，系统将不予执行，并给出相应指示。第三步，命令完成后，送取货设备自动返回到入位，各元件复位。

FX2N-20GM的双轴定位控制设计：

本系统中送取货设备由垂直、水平部分及伸叉三部分组成，垂直、水平部分运动分别由Y轴、X轴伺服电机驱动丝杠完成，伸叉机构由上层的铲叉和底层的丝杠传动机构组成，铲叉可前后伸缩，其运动由Z轴的汽缸控制。

为保证送取货设备取货、存货准确安全，对送取货设备位置控制的可靠性有很高的要求，主要包括：

速度要求：为提高系统的作业效率，必须提高各机构的相对运动速度，降低起动和制动的时间。

定位要求：在实际工作中，要求送取货设备能根据用户的命令要求准确寻找并定位到目标仓位进行存取货操作；同时要求各机构在避免各种碰撞的基础上，能够实现较高的定位精度。

位置、速度控制与方向判断：位置控制能使堆垛机在接近指定位置减速，到达指定位置准确停车。在此系统中，当送取货设备平台运行到目标库位后，铲叉需伸入库内取、放货物，然后向后缩回，因此，整个运行过程需要对送取货设备进行三维位置控制。

2自动化立体仓库控制系统的设计方案

本文设计方案主要包括以下两部分内容：

2.1 可先用FX2N-20GM输出两路脉冲控制X、Y轴伺服电机，完成送取货设备的二维定位任务，然后再用分时切换的方法，控制汽缸驱动铲叉入、出库的后续动作。送取货设备的二维位置定位采用了绝对值位置控制的编码器认址方式，该方式是以水平、垂直方向伺服电机每转输出的脉冲数为基础，对立体仓库的每个货格都予以二维地址编码。当送取货设备运行时，PLC根据目的地址和原点基准地址之间的脉冲差值来控制电动机的位移。因此，在初始化程序中要预先写入伺服电机起动、制动、正常运行的期望时间、脉冲数以及每货格的目标脉冲数，然后利用FX2N-20GM的速度及位置控制指令来触发伺服电机运行。

2.2 基于触摸屏的自动化立体仓库监控系统的设计

自动化立体仓库是一个封闭的、复杂的自动控制及人机交流系统。对于用户来讲，在实际应用中所能观察和操作的只有触摸屏的控制面板，而对于其内部的具体运行情况却无从知晓。直接面向用户操作的触摸屏，上面应有仓位编码选择键、送取货键、返回键等，还要有仓位位置显示灯，带闪烁功能的状态指示灯等。

3自动化立体仓库控制系统的实现

3.1MR-E-20A伺服驱动器的使用

本系统选用三菱通用AC伺服MR-E系列的伺服驱动器。MR-E系列驱动器的配套伺服电机的最新编码器采用131072脉冲/转分辨率的增量位置编码器。

3.1.1 MR-E-20A伺服驱动器控制模式

MR-E-20A运行控制分为位置控制模式和内部速度控制模式。

位置控制模式：

由外部输入脉冲信号及正反转信号。

内部速度控制模式：

由外部输入正反转信号，转速为伺服驱动器内部设定。

控制模式选择：由LOP控制端设定。

3.1.2 参数设置

MR-E-20A伺服驱动器的功能及运行方式通过参数设置，具体参数的设置及说明可参见MR-E-20A伺服驱动器使用说明书。

3.2 FX2N-20GM的使用

FX2N-20GM是输出脉冲序列的专用定位单元，模块的输出脉冲数、脉冲频率可调，通过步进驱动器或伺服驱动器控制步进电动机或伺服电动机。FX2N-20GM配有一种专用定位语言（cod指令）和顺序控制语言（基本指令和应用指令）进行位置控制程序编制，能够同时控制两个坐标轴，并可实现线性/圆弧插补功能，大大加强位置控制功能。

3.2.1 FX2N-20GM的参数

在FX2N-20GM中，独立2轴操作的定位参数和I/O控制参数必须对每个X和Y轴进行。设定同步2轴操作的参数，则仅对X轴进行设定，此时不需要Y轴的设定。

3.2.2 FX2N-20GM定位单元和MR-E-20A伺服驱动器的接线参见说明书。

3.3控制系统程序

3.3.1 FX2N-20GM的编程

FX2N-20GM有两种形式的控制程序，一是采用专用指令代码（cod）编制定位程序，或可称为主任务定位程序；二是用逻辑运算和逻辑功能指令编制的顺序控制程序，或称为子任务程序。

SW0D5-FXVPS-E是FX2N-20GM的专用编程软件，是基于流程图的编程，小巧、使用简单。

3.3.2 FX2N的PLC程序

PLC的输入、输出如下：

X000:启动按钮

X001:停止按钮

X002:辅助单元N0.1操作完成输入

X003:辅助单元N0.2操作完成输入

Y010:m代码10辅助单元N0.1输出

Y011:m代码11辅助单元N0.2输出

4结束语

自动化仓库控制系统主要由堆垛机、FX2N-20GM、PLC、触摸屏、伺服驱动等几部分组成，与保管型仓库相比，可以提高生产率，在生产实际中应用很广泛，具有较高的实用价值。

参考文献：

[1]吉顺平.西门子PLC与工业网络技术[M].北京：机械工业出版社，2008：88-90.

[2]岳庆来.变频器、可编程序控制器应用技术[M].北京：机械工业出版社，2007：124-130.

自动化立体仓库作业 篇4

全洲药业自动化立体仓库生产实习报告

物流工程专业的生产实习怎样进行?物流在社会生产活动中如运作？我们在课堂中学到的物流专业知识如何运用到工作实践中？期待已久的生产实习究竟能带给我们什么有价值的东西？

学校重理论、轻实践是与学生重实践、轻理论背道而驰。三尺讲台上老师上专业课讲得激情澎湃，但是理论与实践的差距有多大，下面又有多少学生能听懂，又有多少学生想听呢？当然我不是批评中国大学的教育制度，其中的问题不是我能解决的。我想说的是，一方面，学生应当多地争取参加社会实践的机会，与专业相关或不相关的，将理论知识与社会实践相结合；另一方面，老师也要增加自己的实践经历，只有以自身的实践经历为基础的课堂才能生动有趣，才能吸引学生的注意力。

物流工程专业生产实习动员大会上，指导老师详细地跟我们讲解了生产实习的相关要求，重点提到生产实习的目的和任务，作为大四专业课程学习和毕业实习、毕业论文设计的准备工作，同时也是完成由学生向职场人士转变的重要过程，这引起了我的高度重视。为此，在每次参观物流企业之前，我充分全面了解物流企业的公司背景、企业文化、生产流程、管理制度等；在每次听领导有关物流的讲座之前，我深入了解领导背后的激励人心的成功故事和讲座的主要内容。

据我了解的情况，全洲药业集团作为集医药研发、制药工业、物流配送、连锁零售、电子商务、临床应用为一体的大型企业集团，其中全洲医药食品物流港是全洲药业集团医药产业链的核心项目，全洲医药物流配送在国内实现多次领跑。全洲医药食品物流港占地面积72亩，总投资4.8亿元，设计规模超过100亿元，总建筑面积4.9万平方米，仓储面积3.5万平方米，库存容量60万箱，日吞吐量6万箱，日处理订单2000单，作为中国最大的医药食品物流中心，我们可以看出全洲药业未来发展趋势的轮廓。2012年6月26日上午带着强烈的好奇心驾车来到位于长株潭中心位置长沙雨花区的时代阳光大道的全洲药业集团自动化立体仓库，我的心情激动不已，大学三年来第一次到物流企业实习，终于到了拂开物流表面上的朦胧的纱布的时候。来到全洲大厦前面，一条写着“商康网火爆上线” 的红色横幅挂在大厦前面，商康网是全洲药业的医药电子商务平1

台，一上线就赢得广大顾客的青睐。在自动化立体仓库面前站好队列，全洲药业的一名热情的工作人员带领我们全专业的人员进去参观。工作人员对仓库内的主要设施设备和仓库内的工作流程进行了详细到位的讲解，我们一边听讲解，一边观看，仓库内靠近出货口的地方整齐地堆满托盘和箱装医药食品，叉车工作人员将进库的货从货车上运进仓库，将出库的货运到配送的车辆上，整个过程井然有序。顺着进货的传送带，我们来到自动化立体库货架去，仰头一看，颇为壮观，高度达到24米，特别是仓库内的4台单轨式堆垛机工作效率高，精准度高，工作人员跟我们说这些设备都从日本引进。在我们参观的同时，工作人员也实时实地地进行操作，让我们更清楚工作状况。箱装货物进库后，经立卡、登帐、建档和数量质量验收后，在传送带的作用下，运送至自动化立体库货位，利用条形码技术标示货物，也就是给每箱货物制作了一张身份证来进行货物自动分拣和存放。工作人员会对库存的货物在规定的时间点进行监控与盘点，并形成电子文件传送至企业的各部门，使库存信息透明化。当顾客订单下达到仓库后，工作人员核查货物储存情况后，若没货立即通知顾客，若有货立即安排出货工作。在仓库的另一侧，是专门的出货区和出货口，再往里是半自动化存货区，主要是应付小批量，多订单。出货区安装了一条滑块式传送带，货物经全面扫描后，经传送带传送至分拣区，工作人员重点跟我们解释了它是用来分拣不同订单，同一运输路线（同一配送车）的货物。整个流程都是由计算机控制，实现了自动化的操作，大大提高了配送中心业务处理效率和准确度。纵然参观过程仅仅十多分钟，不说震撼，但我确确实实被全洲药业现代化的自动化立体仓库深深吸引，现代化的物流就该这样，自动化，信息化、一体化的集大成者。我也看到，没有高素质的物流人才和先进的现代物流设备，现代物流就没有立足之地。

本着理论与实践紧密结合的生产实习，自然少不了基于生产实践的讲座，这比老师的讲课更接近生产实际。6月27日上午，实习指导老师邀请商康医药电子商务有限公司董事长兼总经理周求华为我们进行主题为现代物流的讲座，讲座的主线如下：物流的概念、分类、特点、作用及意义——第三方物流与第四方物流——物流供应链——物流的延伸，物流金融等，结合实际，深入浅出，也难怪周总被多所高校聘请为客座教授，同时也印证了，只有自身经历过的工作实践，讲课的时候才有底气。通过自我艰辛创业经历和全洲未来发展方向的阐述，我认

识到这位一手打造全洲药业集团清华物流硕士，带领全洲药业做出了在国内医药物流几个具有领跑意义的动作。从平价药房到平价药品批发网络，周求华完成了从传统商业向现代电子商务的时尚转型。从全洲药业药品顺价销售，到建立第三方医药物流，再到平价药批发网商康网领跑动作的实现，最后形成商康模式——“11211工程”，即一个电子商务平台、一个现代化的物流仓储基地、两个网络（配送网络和终端网络）、一个OEM工厂、一个呼叫联络中心。我了解到周总是一个勇于创新人，敢于突破，有见识，擅于抓住机遇的人，值得我们学习。不可忽视的同学们争先恐后的提问，更让我们深思物流的现代化的真谛。

生产实习第二个要参观的地方是长沙新港——霞凝港，作为国内28个内陆港口之一，长沙新港在中南地区起着举足轻重的作用。第二次走进金霞经济开发区，走进长沙新港，我看到了北城的腾飞！再造一个新长沙！湖南在国内位列第三的水路航道里程，为水运提供了广阔的市场。壮观的凯旋门式的金霞物流保税中心（国家B型保税区）大门震撼人心，国家级出口加工区的盛大落户，加之优越的多式联运条件——湘江2000吨级航道；长沙铁路货运北站的迁入；京广线、石长线交汇于此；长沙市三环线、长湘公路，进港大道、芙蓉大道贯穿其中，京珠高速、上瑞高速，国道106和107线再次交汇；到长沙黄花国际机场30分钟的车程；长沙新港的就如一颗明星闪耀在中南地区上空。不知为何，我生来对集装箱运输和集装箱港颇感兴趣，第一次见到，感觉似曾相识。我认为，长沙新港周围的一切优势条件为其高速发展奠定了坚实的基础。长沙新港的迅猛发展得益于政府开明的物流政策，得益于中国物流发展的良好形势，得益于越来越发达的交通基础设备设施，得益于先进的物流科学技术。一个重要的港口在某种程度上，改变了一座城市，改变了一个地区的经济发展，交通规划和战略位置，在此，我们也应当看到长沙新港发展过程中遇到的一系列问题，这足够引起当事人的足够重视，建设好长沙新港，活跃起中南物流，转变经济发展方式，推动湖南迈向前进。

结合上午的参观实习，加之讲座鲜明的主题——通江达海，物流全球，在听胡秘书长的讲座时感到很轻松。长沙新港作为湖南现代物流的公共平台，对提升湖南物流服务水平、物流服务质量，加快长株潭一体化进程，推动城市群发展起着积极地推动作用。中南地区的货物经长沙新港水运至上海港，再将货物海运或

空运至世界各地，促进了中南地区物流、贸易全球化发展，同时增进世界与湖南以及中南地区的科技、经济、文化和政治交流。然而，针对长沙新港发生的一系列安全事故，应当金霞经济开发区管理委员会和社会各界人士的高度重视，加强物流的规范化、标准化和港区的规章制度的严格执行。

不知不觉，生产实习就到了最后一天。6月28上午，我们学习了杨自辉老师的物流管理系列之——经济、物流、我的讲座，我获益匪浅。准备工作中了解到杨老师；1998年因参加完成“民勤固沙林生态定位观测研究”而获得省科技进步二等奖；2000年因“治沙造林技术推广”工作突出而获得省林业科技进步三等奖；2001年作为骨干完成“甘肃河西走廊盐渍化土地三系统治理技术”而被评为国家“九五”科技攻关优秀成果，该成果2003年获省林业科技进步一等奖；2003年因主持完成“甘肃河西走廊盐碱地中麻黄栽培技术研究”而获得省科技进步二等奖；并在2003年获得国家星火计划先进个人，2005年被评为甘肃省555创新人才工程第一、二层次人选。荣誉的背后，我看到杨老师的艰辛付出。杨老师对湖南物流产业集群系统的发展以及电子商务的发展也有研究，特别值得一提的是他对大学生在物流行业就业存在的问题与对策的探究深受物流学子的亲睐。这位中南大学的博士，学识与智慧的集大成者，让我深深敬佩。

讲座以物流在抗震救灾中的重要意义为序幕，接着又强调物流在战争中突出作用，也就是军事物流，这都是物流的在特殊领域的应用。进入社会生产物流，杨老师从总的方面提到社会物流的构成，指出工业品物流总额比例占到将近2/3，商贸物流和农业物流发展还稍滞后。要加快国内经济的稳定增长，物流是国家资金流通的大动脉，物流产业是一个支柱型产业，中国目前的物流与发达国家的物流还有一段差距，但是我们的物流发展也很快，主要问题是政府支持力度不够强，物流政策法规不够完善，物流服务成本还高居不下。当然，这些已经在不断改善。当杨老师强调专业物流公司或企业的物流部门到底在做什么时，同学们的目光再次像聚光灯一样聚焦到杨老师身上，这些问题，我们大学三年以来一直在寻找答案，今天终于浮出水面。物流供应链上的每个节点都有需要我们来完成的工作，物流大有作为。关于国内物流与日本物流成本的比较与分析，问题到底出在哪？西欧、美国物流发展的优势在哪里？我们的物流现状怎么样？发展前景又如何？问题是机遇也是挑战，一方面，要加大政府扶持力度，鼓励良性竞争，特别是基础设施的建设，物流运作的监管力度；另一方面，企业应当提升自身水准，提供优质服务，参与国际交流和竞争，使贸易、物流、经济全球化。5总结与建议

仓库管理作业规范 篇5

1、目的

按搬运、贮存、包装、防护和交付的要求，对仓库的出入库作业进行规范管理，以优化和减少仓库的库存量，保证贮存物品的质量。

2、范围

本规定适用于原材料仓库和零星物料仓库。

3、职责

3.1生产部负责原材料仓库和零星物料仓库的规范管理。3.2其它各部门在各自职责内配合生产部的管理。

4、活动内容

4.1规范管理要求

4.1.1生产部落实专职仓库管理员对仓库进行管理;4.1.2仓库应制定区域规划图并按区域规划图要求，做好各类物料的分类存放； 4.2入库管理规范

4.2.1入库物料凭检验合格记录单进行入库，原则上，不合格物品不予入库，不合格物品入库应有相应的审批手续；

4.2.2仓管应对入库物品的数量进行清点，确保入库数与实际数相符；

4.2.3仓管应负责对入库物品进行整理，按区域规划图要求做好物品的分类存放；

4.2.4仓管应做好入库物品的标识，标示至少应注明物品的名称、规格、数量和入库时间等，放置在栈板上，堆放高度不高于1.2米； 4.2.5不合格物品应存放在指定的不合格品区内

4.2.6少量急用物品可以不入仓库，直接存放在临时贮存区内或直接发放给领料部门； 4.2.7物品入库应做好手工帐和电脑账，并开具来料清点单，报财务结算； 4.2.8仓管按物料采购及生产计划，对采购物料和入库物品进行监控。4.3出库管理规范

4.3.1物品出库应有相应的凭证，如原材料和包材凭领料单，零星物品须先签名登记； 4.3.2仓管按出库凭证要求的数量进行物品的发放，发放完成后，仓管应在相应的凭证上签字，若有可追溯性要求时（公司的各种不动产物品），仓管还应在相应凭证上注明产品批号，发放日期等；

4.3.3物品的发放和领取应做到“先进先出”； 4.3.4物品发放完成后及时消帐，确保帐物相符； 4.4内务管理规范

4.4.1未经仓管的许可，任何人不得进入仓库；

4.4.2仓管有职责做好仓库库存物品的防火、防潮、防霉等工作，必要时配备一定的消防设施；

4.4.3为了保证贮存物品的质量，仓管应每季度一次对库存物品（3个月内不使用）的质量进行检查，发现问题及时处理；

4.4.4公司每半年一次对仓库所有物品进行盘点，盘点由仓管负责，采购和财务参与，盘点中发现帐物不符，应报经理批准后调整账目； 4.4.5仓管应做好仓库的“6S”管理规范。

审核：

仓库管理作业流程(修订) 篇6

仓库管理作业流程

一、目的

为加强公司仓储管理工作，规范仓储管理规程，减少物料损耗，降低成本，根据《分公司（事业部）管理暂行办法》，特制定本作业流程。

二、适用范围

本规定适用于公司、分公司及事业部仓储管理工作。

三、仓库规划

1、项目施工进场时根据项目合同及项目现场情况，项目经理沟通甲方确认好仓库位置，仓库主管会同项目安全员先规划好仓库布局，仓库材料必须确保有位置存放，每个项目仓库至少有二名仓管人员，仓库随时需留有一人，一名仓管员单独看管的仓库必须安装监控设施。

2、规划好位置后会同项目安全员进行仓库照明线管走向布置、危险品仓库防爆灯、仓库门窗、锁头、报警器等安全设施的安装及加固，供应商送货路线的规划及相应道路的修整，户外存放场地的修整规划。遮盖防护材料的设备的筹备。

3、会同项目安全员对仓库的标语、安全警示标识、材料区域标识牌进行制定、仓管员按照材料的类别特性进行规划区域，设置货架通道及消防安全设施、配备收料检测工具（磅秤、卡尺、卷尺等）。

4、会同项目安全员筹划防水防潮的铺垫设施及堆码的卡板防护膜、防护绳等防护设施。

5、通电通水通路。

6、安装电脑、打印机、网络、对讲机、手电筒、应急灯等办公通讯设施。

四、收货流程

（一）收货前

1、自购材料：大宗材料收货前先核对《材料合同》如果没有《材料合同》，必须要求采购人员提供公司已确认好的《比价表》，零星材料需核对《零星材料申请单》与送货单上品名、规格型号、材质、单价、数量、品牌以及包装无损后方可收货。

2、甲供材料：收货前需核对《甲供材料月度用料计划表》，如果没有，请联系项目

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资料员提供，如果资料员不受理，请联系项目经理，项目经理不受理，请及时上报。

3、根据采购合同中的材料标准要求运用卡尺、磅秤等收料工具对来料进行测量验收，做好相应的来料抽点记录表，签字确认。

（二）收货中

1、所有已签合同并已确认样品的材料仓库必须有采购提供的样品，合同比对完成后，与样品核对无误才能进行收货作业。

2、供应商送货到工地仓库，未开具送货单的,仓管员有权拒绝收货，对于由货运公司代送货的材料，应要求采购员和供应商沟通好，将送货单存放与货物包装箱内，并在外包装箱上面注明内有送货清单。要求合同采购材料和零星采购材料分开开具送货单。

3、材料到场时应尽快通知施工员和工班到现场检查来货材料与工班申购材料是否一致，并仔细检测材料有无质量问题。在施工员确认材料无质量问题后，在送货单上签名确认质量，仓管点收实物无误后，在送货单上签名确认数量。定制加工型材料及特殊材料（仓管员无法辨别验收标准）施工员未在现场验货时，仓管不能收货。

5、仓管员、质检员、施工员严把数量级质量关，不合格的材料不得进场。当发现存在质量瑕疵或数量短缺情况时第一时间电话通知采购部负责人沟通处理。

6、严禁签虚单，也就是没实物或实物短缺的情况下签收《送货单》，一经发现除赔偿公司损失外，直接开除。

7、《送货单》上必须有采购合同号、材料名称、材料规格型号、材质、品牌、计量单位、单价、数量、金额、供应商名称及公章等相应要素（必须与合同中完全一致），没有这些要素，可退单给供应商补开《送货单》。且有要求的要在《送货单》中注明材料的使用部位，石材的送货单均要求一式多联，不接受用A4纸打印的《送货单》，所有送货单只接受客户联（顾客联），不接受其他存根联、留底联等。

8、核对单、物无误后仓管员在送货单上签名确认，并加盖仓库收货章。

9、石材验收时，通知安全员到场负责协调场地堆放位置是否正确、安全，尽量避免损坏。供应商必须提供《装箱单》，每箱石材必须具备一份《装箱单》，装箱单需有开料单图纸编号、图纸尺寸参数（长、宽、高、厚以及弧度），数量、使用部位等相关资料。

10、供应商的材料检验检疫报告、合格证和生产许可证仓管应妥善做好分类工作。及时递交给资料员存档保管。如果材料进场没有这些资料，及时通知采购跟进。

11、水泥、沙子、双飞粉、石材等材料，每次必须有水泥、沙子和双飞粉的收货报表和数量抽查表单（对于地理位置偏僻的项目或夜晚送货无法过磅时，可进行批次抽检，2 / 7

分四个不同部位不少于八包进行称重，按每包50±1.5KG的标准收货。白天送货的当天找施工员与工班签名，夜晚收货的第二天10：00前找施工员、工班确认实物后签单）。对于甲供材和数量比较大的材料，必须两名或两名以上的人员清点验收。

12、石材、玻璃、石膏线等特殊材料，必须有施工员和工班现场验收，在《送货单》上签字后，方能办理入库手续。对于金属材料、土建材料以吨、千克为计量单位的材料，此类材料必须附有过磅单，并以现场抽查的实际数量为准，施工员和工班在《送货单》上签名确认后仓管方可办理入库手续。如遇到施工员、工班不到场等问题及时和项目经理（技术负责人）沟通，由项目经理沟通解决。

13、入户门、户内门、灯具、马桶、龙头等大件贵重材料，必须要求供应商附品质承诺书，内容必须有如开箱后发现配件短少或品质异常，供货方应负责无条件更换或维修，若不配合的供应商可全数开箱清点配件数量，无误方可收货。

14、墙地砖收货清点数量无误，扣除破损数量后，还必须按2‰损坏率扣数方可签单。

15、如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，应及时向项目部反映，同时通知采购人员和供应商，如采购员要求收下该材料时，仓管要告知上级，并要求项目经理和采购员在《送货单》上签名确认。对验收不合格的材料应拒收并及时通知采购部门办理退货、补货事宜。退货时先通知值班保安再开具退货单给相关人员及保安签字确认后退货放行，退货单留一联退货单给值班保安。

16、所有材料均需按照采购合同及施工指标的要求抽查数量、重量、长度、厚度等关键指标，每批货均要有《抽检表》，对于数量、尺寸不足的提交采购部并及时上报。抽查时发现实际数量小于标识数量的，按最小抽查数计算接收该批材料。

（三）收货后

1、收货后确认好的送货单（石材等不能现场确认的，确认日期为到货后3个工作日内其他为当时签字日期为确认日）当天做入库（在U8系统或电子台账中），入库单中必须注明施工合同号、楼栋号、采购合同号等信息；

2、打印相应的《入库单》，两日内必须交施工员和采购签名;

3、甲供材料《工地送货单》必须复印留底，每月将对账一次。

4、所有《送货单》必须用专用文件袋保管，确保完整，不得丢失。

5、已入库的材料如有不良材料，（应以退货的形式处理开具《退货单》）开具《负数入库单》，数量以负数表示，方便财务结算；

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6、无法办理入库手续的《送货单》，收货后三个工作日内以书面的形式报采购部及项目经理处理。

7、台账报表单据按照规定时间提交相应的部门。每月28日为U8系统月结日，29到31日的单据计入下一个月，录入时间以下月1日的日期录入。

8、调拨材料根据U8系统的调拨流程录入系统。可以将调入联和《入库单》财务联交财务。

五、材料储存

1、仓库按材料类别分区，设置标识，材料按不同批次，不同色号来货做好标识；

2、材料摆放原则：上轻下重、上旧下新、里新外旧，按材料的属性及包装要求摆放、离墙20CM，离天花40CM；灯具旁边60CM不能堆放材料、堆放高度不能超过200CM；

3、小类材料制作货架摆放，按类别做好标识摆放；

4、如果地底潮湿，需制作卡板类辅助工具垫高材料，以防受潮；

5、露天摆放的材料要平整地面，挖好排水沟，盖好雨布，防止材料变色、变质；选择地址时，尽可能地选择地势高的地段，不要选择低洼地段，工作中的困难随时寻求项目经理的支持和帮助；

6、对于易老化、易碎、易潮湿、怕冻、怕晒的材料，要根据其特点定点存放，并定期检查，加强防护，发现问题，需及时上报；

7、对于易燃、易爆等危险材料，要单独设定区域做好温湿度控制及通风，安装温湿度计，定期检查温湿度，并且做好记录，设立相应的警示牌及安装报警电话。

8、仓库最少保证二人看守，如果一人看守，需安装监控设施；存放电线电缆、开关插座和电器等贵重材料的仓库定为仓管办公地点，必须24小时留值；

9、转仓或卸货搬运由项目部现场负责人调集工班进行，由仓管人员指定地点放置，如果在搬运过程中材料有人为损坏，由工班负责赔偿，由项目经理负责处理。

六、材料出库

（一）出库前

1、核对预算表，未达到预算额，可以发料，达到预算的，材料可以先发，但必须第一时间上报，并且通知项目经理；

2、要查看该工班的《工地材料申请单》是否有申请该类材料，如果没有申请，不予发料；对于同一材料几个工班同时使用，后申购的工班材料没到货而需要领料时，仓管员可与先申购工班沟通同意后方能发货，以免影响正常进度；

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3、查看甲供材料《月度需求计划表》，是否有该类材料，如果没有，需以书面的形式及时上报项目经理；

4、如工班要领用仓库现有的结存材料，必须开具领料申请单，由施工员以上级别签字方能领用；

（二）出库中

1、发放时要遵照“先入先出、按规定供应、节约”的原则，同时坚持单货不符不出库、包装破损不出库、残损变形不出库，对贪图方便，违反发货原则造成材料变质、大料小用、及其他差错的损失，对相应仓管员承担相应的责任。如果包装破损，又急需使用的，需和工班负责人联系，确认之后方能发货。

2、必须当面点数，做好领料交接，领料人员必须为工班负责人或授权人；

3、对水泥、河沙、墙地砖、石材、夹板等室外堆放材料，根据预算表可以一次性发给工班，由工班负责保管，但仓管人员必须监督材料安全和使用，比如一层楼用10吨水泥，该楼层就不能出现11吨水泥；室内存放材料，最多只能发给工班二天用量（小包装除外）；

4、工班领料后货损，由工班承担相应责任，报项目经理处理，货损补领料必须项目经理授权签字方能发放；

5、工班维修领料，需单独标注，和正常领料分开，工班材料丢失，由项目经理批准方能发料，发料后需报成本部备案；

6、严禁用白条出仓或擅自借料出仓，分公司其他项目借用，必须经项目经理批准，仓库办理调拨手续，严禁借料给其他项目的施工员和采购。

（三）出库后

1、当日出库数据，当日必须完成电脑操作和打印，出库单上必须有材料编码、材料名称、材料规格、计量单位、数量、单价、施工合同号、使用地点、领用工班等内容；

2、两日内交工班签名确认，部分项目要求施工员签名，仓管必须配合；

3、调库到其他仓库，根据U8系统的调拨流程录入系统，按出库处理。

七、材料盘点

1、仓库每月25日对甲供材料和自购材料进行盘点，并提交相应的盘点表给项目部和集团仓储管理部。

2、盘点方法：A类材料100%全盘，B类材料抽70%全盘，C类材料抽50%全盘；

3、盘点准确率：A类材料库存准确率必须达到100%，B类材料库存准确率必须达

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到98%以上，C类材料库存准确率必须达到95%以上。

4、每年6月和12月，定为仓库大盘点，所有材料必须全数盘点。

5、每个施工合同完工后，及时行盘点，复核项目预算的准确性、项目成本以及进行材料调拨。

八、废品的回收及处理

1、在作业过程中产生的余、废料（金属、塑胶等），项目必须要求工班收集交接给仓库，仓管人员必须坚持领新料必须退回已产生的废料和需回收的物品。做好余、废料的收集整理工作。

2、需回收的物品必须登记造册，已领多少，回收多少，还欠多少，工班不能如数退回而造成的损失，必须扣除该工班相应款项。

3、当废品积累到一定数量，按照废品处理流程进行处理。

九、仓储纪律及安全

1、严禁非仓管人员使用仓库电脑，严禁将公司仓库资料泄露，违者开除并追究其相关的法律责任；

2、严禁在仓库吸烟。

3、严禁私拉乱接电源、电线，仓库灯具全部安装防暴灯，仓库所有线路都要加阻燃套管，仓库确保人走电源断开；

4、仓库必须按要求安装防盗警报器和相关监控设施，必须配备大型灭火器和相应的防毒面具。

5、非仓管人员进出仓库区域必须登记，严禁非领料人员、供应商、工班等无关人员在仓库长期滞留；

6、仓管人员请假时需向仓库主管请假，由仓库主管与项目经理沟通协调，未获批准前，不得擅离职守。

7、项目仓库可由一名转正入职仓管员负责，其他仓管员离开岗位需向指定负责人报备，以方便掌握行踪。

8、如有会议或者其他原因要全部离开仓库时，要提前通知安全员或者保安队长，协调安排保安在门外临时值班。

十、仓管员素质要求

1、诚信第一，凡是接受供应商好处的，一经发现，一律开除；

2、日清日结，当日事当日毕，当日收货出库的单据要及时完成，标识也需及时完成；

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3、仓管员必须具备良好的服务意识，保持良好的服务态度，服务于公司，服务于项目。以公司利益为重。当服务对象违规操作或提出不合理要求时，应做好沟通和解释工作，并及时反映给上级领导；

4、对工作中遇到的问题、困难及矛盾应及时沟通、协调和汇报，坚持仓储管理原则和底线，尽量让项目经理来协调不要和其他相关人员发生争执。

十一、人员变动及移交

1、仓管人员离职、调动，必须办理交接手续。原则上负责入库和出库账务的人员在该施工合同未完成前，不得轻易变动。移交包括：工作内容、相关凭证、固定资产、消耗类资产，均要列出清单，注明情况，移交双方签字，领导监督交接情况；

2、应移交的事项包括：（1）经管和经手的材料；

（2）单据、账本、文件、档案等相关资料；（3）固定资产、工具、消耗类资产；（4）离职移交清单和审批手续。

（5）签定保密协议，对公司的信息资料保守机密。不得携带公司的信息资料外出。

十二、周转仓管理

当项目竣工后，多余的材料、临电设施、固定资产等均可以调拨到周转仓中存放，周转仓的库存数据提供给各项目、客服部、分公司成本部、分公司领导及公司总部仓储管理部进行数据共享及统筹调配。各项目及维修可以从中转仓调拨领用所需的相关材料。周转仓的出入库流程是如果是项目竣工的余料要调拨到周转仓则物流费用由该项目承担，如果是所需材料项目要从周转仓调拨材料物流费用则由所需材料的项目承担。周转仓的出入库均用调拨单来完成，随着调拨的去向材料的成本随之转移。各项目在用材料时首先选择周转仓的材料，以节约公司的成本，提高效益。

十三、附 则

1、本规定由公司工程中心仓储部负责解释、修订。

2、本规定自2012年12月31日修订。

自动化立体仓库及其堆垛机运用 篇7

关键词：自动化,立体仓库,堆垛机

自动化的立体仓库自身具有很高的空间利用率, 生产效率也较高, 可以利用计算机对其进行控制和管理, 促进企业实现现代化管理。它在当今企业的物流管理和生产管理中被广泛应用, 已经属于一种不可或缺的仓储技术手段。立体仓库在产生和发展的同时, 出现了巷道堆垛机。这是一种专用的起重机, 可以被简单地称作堆垛机。在自动化立体仓库中, 巷道堆垛机是主要的作业机械, 自身具有出库、进库以及盘库等各种任务, 属于自动化立体仓库中比较核心的设备。自动化立体仓库得以迅速发展的主要标志就是堆垛机的不断发展, 所以有关堆垛机的研究, 对自动化立体仓库的发展具有很大影响。

1自动化立体仓库的概述

高层货架的仓库可以简单称为高架仓库。一般都是十几层和几十层高的货架存储单元货物, 利用与此对应的物料搬运设备, 完成货物入库和出库作业, 这种仓库被称作自动化立体仓库。自动化立体仓库可以充分应用空间储存货物, 所以比较形象地被称为立体仓库。

第二次世界大战后, 立体仓库正式得到生产。20世纪50年代, 美国发明了桥式堆垛机的立体仓库。1963年, 美国率先在高架仓库中利用计算机控制技术, 成为世界上第一座利用计算机控制立体仓库的国家。从此, 自动化立体仓库开始在欧美地区迅速发展, 逐渐成为一门比较专业的学科。我国在1963年研制出第一台桥式堆垛起重机, 在1973年研制出第一台利用计算机进行控制的自动化立体仓库。直到今天, 我国自动化立体仓库已经超过200座。自动化立体仓库自身具有很强的空间利用率, 出库能力也很强, 可以借助电子计算机对其进行控制和管理, 促进我国企业实现现代化管理, 受到越来越多企业的高度重视。自动化立体仓库具有十分广泛的应用范围, 几乎涉及各个行业。

2自动化立体仓库的优越性

2.1提高空间利用率

利用立体仓库可以提高空间利用率, 充分节约宝贵的土地资源。西方一些发达国家具有很强的利用率意识, 节约土地资源和保护环境一样重要。系统的合理性和先进性的考核标准就是空间的利用率。自动化立体仓库的空间利用率非常高, 是普通仓库的2~5倍。

2.2有利于形成先进的物流系统

传统的仓库只是单纯储存货物的场所, 唯一的功能就是保存货物, 属于静态储存。而自动化立体仓库利用最为先进的自动化物料搬运设备, 可以以需要为基础, 在仓库内实现货物的自动存取;连接仓库的生产环节, 通过计算机的管理系统以及物料搬运设备, 是企业生产物流当中非常重要的一个环节。企业的外购件和自制生产件可以放到自动化仓库进行存储, 是整个生产环节中非常重要的一个部分, 最终可以形成自动化的物流系统, 属于动态储存。因此, 它在自动化立体仓库中属于一种有效的技术趋势。

2.3提高货物的存取节奏

以自动化立体仓库为中心的物流系统, 其自动化高架库的入出库能力十分快, 可以快速将货物妥善放进高架库中, 也可以快速将需要的材料送到生产线。这都是普通仓库不能实现的。它可以有效减轻工人的劳动强度。利用巷道堆垛机, 人工存货和取货得到解放, 工人不再需要进入仓库内工作, 改善了工人的工作环境。利用计算机对所有货物进行管理, 提高了具体的管理能力, 使仓库管理可以逐渐向科学化方向发展, 提高管理的准确性和可靠性, 使具体的工作变得简单快捷, 降低公认的劳动强度。自动化立体仓库不需要很多工作人员去维护, 减少了企业的人力和物力, 也节约了企业的资金。

3堆垛机运行方式的选择

以具体的运行方式为基础, 可以将堆垛机分成无轨巷道式和有轨巷道式两个类型。针对作业次数不是太频繁以及作业强度不大的仓库, 普遍运用无轨堆垛机。尤其是改造普通仓库的时候, 使其可以成为中、低、层的货架仓库, 最适合利用无轨堆垛机。有轨堆垛机和无轨堆垛机在结构上具有很大不同。有轨堆垛机运行主要通过钢轮, 可以沿着仓库巷道内的地轨运行, 以立体仓库的具体高度为基础设置具体的作业高度。

4堆垛机的结构设计

4.1存货机构

存取货的机构主要是及时对货物进行存取和搬运, 而堆垛机的存取搬运的执行机构主要是在载货台上。最普遍的就是三级直线伸缩货叉, 主要有上、中、下叉以及滚针轴承组成, 使仓库的巷道内具备足够的空间进行伸缩行程, 对货物进行取送。具体的运动关系和结构比较复杂, 如果仓库内的巷道比较宽, 就会降低实用性。同时, 它主要依靠动轴齿轮的旋转, 向单级的条式伸缩货板的直线运动进行转化, 提高传动精度, 准确将其定位。要保证传动的连续性, 利用齿条式的伸缩货板和箱体的滚动导轨进行配合, 降低货板工作时候的摩擦阻力, 且可以降低具体的能耗。

4.2提升机构

对于堆垛机来说, 提升机构的主要功能是可以实现存取机构进行垂直运动。一些堆垛机的提升机构普遍利用起重链进行牵引。本文着重探索的是利用卷筒组驱动钢丝绳的方式进行牵引。通过卷筒将钢丝绳引出来, 通过上面的定滑轮改变方向, 主要利用牵引提升箱实现带动存取货机构的具体升降。如果到达指定的仓位层后, 可以充分利用制动器使提升箱平稳、准确地停住。利用钢丝绳进行牵引, 可以保证工作的平稳, 不容易产生噪声, 其自重还比较轻。钢丝绳如果发生破断, 普遍都是外边的钢丝先断裂, 易被人们发现而及时进行更换。当堆垛机和货仓的刚度、强度等条件都满足的情况下, 可以以实际需要为基础, 改变卷筒组的具体规格, 从而灵活改变堆垛机提升物品的具体范围。

4.3行走机构

针对堆垛机的行走机构, 其主要功能就是保证堆垛机可以按照巷道的方向进行水平运动, 比较常用的是悬挂型和货架支撑型。悬挂型行走机构主要是将车轮悬挂在屋架上, 在工字钢上尽心行走, 而下部要设置具体的水平导轮。货架支撑型的行走机构主要借助上部的车轮, 在货架顶部的轨道上行走, 其下部要设置具体的水平导轮。这两种行走机构具有一个共同的缺点, 就是不方便保养和维修。所以, 可以适当采取地面支撑型的行走机构, 主要利用链传动的方式对行走轮组进行带动, 使其可以以一个均衡的速度在地轨上水平行走。在一些传动中心距离比较的场合, 多采用这种链传动的方式。这种方式方便安装、布置、调整, 具体的结构非常简单, 既经济又方便, 可以进行很好的缓冲, 且自身具有很强的吸振性能。

5结束语

现代工业发展的速度非常快, 各种各样的高新技术不断开始出现, 市场的竞争也日益激烈。因此, 自动化立体仓库的相关要求更高。当前, 自动化立体仓库已经处于智能储运技术的阶段, 需要相关企业不断提高自身的业务素质, 加强合作和交流, 吸收先进的经验和技术, 促进我国自动化立体仓库不断发展。

参考文献

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