循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用（推荐9篇）

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇1

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用

摘要：结合循环流化床烟气脱硫技术的研究发展现状及工艺特点,介绍了其在国内外的工程应用,并对运行过程中出现的问题进行了分析,为烟气循环流化床脱硫工艺的选择和运行提供参考.作者：李忠华薛建明王小明柏源作者单位：国电环境保护研究院,江苏南京,210031 期刊：电力科技与环保 Journal：ELECTRIC POWER TECHNOLOGY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION 年，卷(期)：, 26(2) 分类号：X701.3 关键词：循环流化床烟气脱硫技术分析工程应用

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇2

1 脱硫技术发展现状

截止目前, 已开发出200多种SO2控制技术。这些技术按脱硫控制途径可分为:燃烧前脱硫 (如洗煤、微生物脱硫) ;燃烧中脱硫 (工业型煤固硫、炉内喷钙) ;燃烧后脱硫即烟气脱硫 (Flue Gas Desulfurization, 简称FGD) 。FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式, 是控制酸雨和SO2污染的最主要技术手段之一。

1.1 国外烟气脱硫发展现状

国外烟气脱硫研究始于19世纪中期, 经过多年的发展, 世界上已有2000多套FGD装置, 其中90%应用于美国、日本和德国。

目前工业化的主要脱硫技术是普通湿式石灰石-石膏法, 该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2, 生成半水亚硫酸钙或石膏。其技术成熟程度高, 脱硫效率稳定, 脱硫率可达90%以上。普通湿式石灰石-石膏法目前是国外工业化烟气脱硫的主要方法。

日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。应用的技术以湿式石灰/石灰石-石膏法为主。由于日本资源匮乏, 因此大多采用回收流程。日本国内所用石膏基本来自烟气脱硫的回收产物。日本的SO2排放已基本得到控制, 所以开始烟气脱硝技术的研究, 对同时脱硫脱硝的技术尤为关注。

在美国的各种烟气脱硫技术中, 湿法FGD技术始终占据着绝对优势地位。美国正在研究开发的几种新工艺, 如E-SOx法脱硫工艺、ADVACAT工艺、荷电干式吸收剂喷射脱硫系统 (CDSI) 等, 已有相应的示范工程。

目前, 德国的Lurgi公司已经完成循环流化床烟气脱硫系统新工艺的工业示范实验。此工艺主要是在直立的循环流化床反应器内, 石灰、水和烟气均匀地配合, 从而加快化学反应的传热和传质过程。对于含SO2450~2000ppm的烟气, 脱硫效率可达93%~97%, 而且缩减了脱硫设备的高度和占地面积, 降低了材料的耐腐蚀要求, 从而大大降低了设备造价和运行维护费用。

1.2 国内烟气脱硫现状

以我国目前的经济条件和技术条件, 还不允许像发达国家那样投入大量的人力和财力进行技术研发。而且我国对SO2的治理方面起步较晚, 国内一些电力的烟气脱硫装置大部分引进欧洲、美国、日本的技术。有些技术还处于实验阶段, 设备处理烟气量小, 技术尚不成熟。由于近几年国家严格的环保要求, 脱硫工程是所有新建电厂必须建设脱硫工程, 因此我国开始逐步在国外的技术的基础上研制适合我国的脱硫技术, 不断加快对国外先进技术的消化吸收, 使其国产化、低成本化。

2 国内外技术发展趋势

按脱硫剂的种类划分, 国际最新5种主流烟气脱硫技术: (1) 以石灰石、生石灰为基础的钙法; (2) 以氧化镁为基础的镁法; (3) 以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础的钠法; (4) 以合成氨为基础的氨法; (5) 以有机碱为基础的碱法。

钙法是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的一种脱硫技术, 所占比例在90%以上。该工艺主要采用石灰石/石灰作为脱硫剂, 经破碎磨细成粉状, 与水混合搅拌成吸收浆液, 利用石灰石粉料浆洗涤烟气, 使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙, 脱去烟气中的SO2, 再将亚硫酸钙氧化反应生成石膏。该法脱硫效率高于95%, 吸收剂利用率一般不低于90%。并且工作可靠性高, 对煤种适应性强。不过, 该法投资运行成本高、占地面积大、系统复杂, 设备损耗和防腐方面的研究也有待加强。

烟气脱硫常见工艺有:干式烟气脱硫工艺、喷雾干式烟气脱硫工艺、粉煤灰干式烟气脱硫技术、湿法FGD工艺。烟气脱硫工艺主要适用于电厂、冶金、建材、化工、矿山等领域的产品物料、废气、烟气的脱硫作业。

3 循环流化床锅炉烟气脱硫技术实例分析

3.1 技术工艺路线的确定

陕西黄陵煤化工有限责任公司热电车间有3台130t/h, 3.82MPa, 450℃中温中压 (燃中煤+矸石) 循环流化床锅炉, 产生蒸汽大部分供往焦炉、化产、甲醇、合成氨作为产品生产的动力源, 剩余部分蒸汽配套1台15000k W抽凝汽空冷机组, 汽机抽0.785MPa, 300℃蒸汽, 经减温供生产、生活使用, 同时利用产、供汽之间的蒸汽压差发电2×104k W/h。

黄陵煤化公司现有燃煤锅炉 (单台锅炉) 烟气数据如表1所示。

该公司所选用的循环流化床锅炉, 煤种适应性强, 环保性能好, 是一种发展较快又得到广泛应用的清洁燃烧技术, 但锅炉烟气中SO2排放浓度仍不能满足国家标准 (SO2最高允许排放浓度为100mg/m3) 。通过对国内外烟气脱硫技术的发展现状进行分析研究, 并对类似行业循环流化床烟气脱硫技术进行深入的调查研究, 结合黄陵煤化工公司实际情况, 提出适合黄陵煤化循环流化床锅炉烟气脱硫应用的技术路线, 即充分利用公司现有焦化蒸氨产生的浓氨水和即将建成的年产10万t合成氨装置, 实施氨法脱硫, 生产出亚硫酸铵溶液, 再鼓入氧化空气, 得到硫酸铵引入原有化产车间硫铵生产装置进行处理。一方面, 脱硫副产品硫酸铵可以作为高效复合化肥的原料, 变废为宝, 化害为利, 防止二次污染。硫酸铵的销售收入基本上可冲抵脱硫装置的运行费用, 同时还能获得可观的经济效益;另一方面确保烟气中SO2达标排放。总而言之, 该方案是一种廉价、有效、切实可行的脱硫方案。

3.2 氨法烟气脱硫工艺原理

氨法原理是采用氨水作为脱硫吸收剂, 与进入吸收塔的烟气接触混合, 烟气中SO2与氨水反应, 生产亚硫酸铵, 经与鼓入的强制氧化空气进行氧化反应, 生产硫酸铵溶液, 经结晶、离心机脱水、干燥器干燥后即制得化肥硫酸铵。

氨法吸收是将氨水通入吸收塔中, 使其与含SO2的烟气接触, 发生如下反应:

在通入氨量较少时, 发生 (1) 反应;在通入氨量较多时发生 (2) 反应;而式 (3) 表示的才是氨法中真正的吸收反应。在吸收过程中所生成的酸式盐NH4HSO3对SO2不具有吸收能力, 随吸收过程的进行, 吸收液中的NH4HSO3数量增多, 吸收液吸收能力下降, 此时需向吸收液中补充氨, 使部分NH4HSO3转变为 (NH4) 2SO3, 以保持吸收液的吸收能力。

因此氨法吸收是利用 (NH4) 2SO3-NH4HSO3的不断循环的过程来吸收烟气中的SO2。补充的NH3并不是直接用来吸收SO2, 只是保持吸收液中 (NH4) 2SO3的一定浓度比例, 以确保对SO2的吸收能力。浓度达到一定比例的吸收液要不断从洗涤系统中引出, 然后对引出的吸收液进行处理。

当被处理烟气中含有O2或SO3时, 可能发生如下反应:

由以上叙述可知, (NH4) 2SO3-NH4HSO3水溶液中的 (NH4) 2SO3与NH4HSO3的组成状况对吸收影响很大, 而控制吸收液组成的重要依据是吸收液上的SO2和NH3的分压。在实际的洗涤吸收系统中, 由于氧的存在使部分 (NH4) 2SO3氧化为 (NH4) 2SO4, 氧化的结果使氨的有效浓度变低, 对吸收不利。实际烟气脱硫工业应用中, p H值是最易直接获得的数据, 而p H值又是 (NH4) 2SO3-NH4HSO3水溶液组成的单值函数。控制吸收液的p H值, 就可获得稳定的吸收组分, 也就决定吸收液对SO2的吸收效率以及相应的NH3消耗。

3.3 技术难点

(1) 吸收液中亚硫酸铵浓度的控制

通常情况下, 烟气中的氧将吸收液中的 (NH4) 2SO3部分氧化为 (NH4) 2SO4。但吸收液氧化率的高低直接影响对SO2的吸收效率, 吸收液的氧化使亚硫酸盐变为硫酸盐, 氧化愈完全, 溶液吸收SO2的能力就愈低。因此为了保证吸收液吸收SO2的能力, 吸收液内必须保持足够的亚硫酸铵浓度。亚硫酸铵不可能在吸收塔内全部被氧化, 为此必须设置专门的氧化系统, 以保证亚硫酸铵的全部氧化。

(2) 脱硫后烟气中氨逃逸的控制

常温、常压下, 氨是比空气轻的气体, 它又容易从系统中挥发出去, 称之为氨的逃逸。脱硫系统中氨的逃逸不仅造成氨的损失, 同时还会带来如下危害: (1) 氨的逃逸形成二次污染; (2) 氨与空气在一定限度内会形成易燃性混合物 (16%~27%体积比) , 将氨与其它可燃性物质混合, 火灾危险会增强。用氧气代替空气与氨混合, 或混合物温度、压力高于环境值, 则混合气体爆炸范围将增大; (3) 氨是极性很强的碱性物质, 因此大量氨的逃逸会对设备、材料产生严重的腐蚀。

通过对氨逃逸机理的深入研究, 采取控制吸收液的浓度、温度、p H值、氧化率、加氨方式等综合措施可以成功的消除氨雾形成的条件, 经济地解决了氨损难题。

脱硫后烟气中氨逃逸的重点在于: (1) 选择合适的加氨点及加氨方式; (2) 控制吸收液的硫氨比; (3) 提高氧化率; (4) 控制吸收液浓度; (5) 在脱硫塔顶部设除雾器; (6) 除雾器与喷淋层之间设置水封层; (7) 在吸收塔除雾器与喷淋层之间设置水封层。

3.4 氨法脱硫与石灰石-石膏烟气脱硫比较

目前国际上普遍采用的是湿式石灰石-石膏烟气脱硫法, 煤化工公司采用的氨法脱硫跟石灰石-石膏脱硫法相比, 有以下优点:

(1) 吸收剂氨的来源有保障

该公司合成氨系统正在建设, 并且焦化生产过程中产生的废氨水可以重复利用, 变废为宝, 保护环境, 因此吸收剂氨的来源有所保障。

(2) 脱硫塔不易结垢

氨具有高的反应活性, 且硫酸铵极易溶解, 故氨法脱硫系统可以避免结垢。

(3) 氨法对煤中硫含量适应性广

氨法脱硫特别适合于中高硫煤的脱硫。采用石灰石/石膏法时, 煤的含硫量越高, 石灰石用量就越大, 费用也就越高;而采用氨法时, 特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时, 由于脱硫副产物的价值较高, 煤中含硫量越高, 脱硫副产品硫酸铵的产量越大, 也就越经济。

(4) 无二次污染

采用石灰石/石膏法时, 脱硫过程中会释放出温室气体CO2 (每脱除1t SO2要释放出0.7t CO2) , 同时会产生脱硫废水, 形成二次污染;氨法脱硫无废水、废渣和新废气排放, 变废为宝, 化害为利, 有副产品肥料产生, 是环境友好型项目。

(5) 副产品硫酸氨价值高

氨法烟气脱硫是一种综合利用和资源回收的方法。氨法烟气脱硫的副产品是硫酸铵, 正是耕地所需要的含氮含硫的肥料。不象钙基脱硫副产品石膏或亚硫酸钙, 或因其市场饱和, 或因其无法使用, 抛弃后还占用宝贵的土地资源, 形成“石头搬家”现象。1t氨可以生产4t96%以上的硫酸铵化肥, 3t硫酸铵化肥价值就可抵消1t氨的费用, 还能剩下1t硫酸铵成为盈余。

(6) 系统简单、设备体积小、能耗低

氨不同于石灰石, 它是一种比石灰石碱性更强的的吸收剂, 石灰石与SO2是气-固反应, 而氨与SO2是气-液相反应, 其反应速度比气-固相反应速率快, 反应更完全、吸收剂利用率高;此外, 为了提高吸收剂的利用率, 石灰石需要大量设备和能耗将其磨细、雾化、循环等, 造成选型时设备体积大、系统复杂, 而氨法脱硫的系统及设备则相对简单。

(7) 脱硫效率高

脱硫效率很容易达到95%以上。脱硫后的烟气不但SO2浓度很低, 而且烟气含尘量也大大减少。

3.5 氨法脱硫能够达到的预期标准

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇3

循环流化床烟气脱硫模拟中试试验研究

摘要：在东南大学热能工程研究所建立的φ600mm,处理烟气量达m3/h(标准状态,下同)的.循环流化床烟气脱硫中试试验台上,进行了循环流化床烟气脱硫的试验研究.分别讨论了Ca与S的摩尔比、烟气流量、入口SO2浓度、反应温度等因素对脱硫效率影响.试验结果表明,Ca与S的摩尔比和反应温度的影响最为显著,烟气量和SO2入口浓度也有一定的影响,但不十分明显,说明循环流化床烟气脱硫工艺对锅炉负荷和燃煤煤种的变化有较好的适应性.Abstract：At present, SO2 pollution control of coal combustion is an urgenttask in the field of air pollution control in China. An experimental research was carried on the simulated pilot-scale test facility of Circulating Fluidized Bed for Flue Gas Desulfurization (CFB-FGD) whose diameter is 600mm and nominal flow rate of the flue gas is 2 000 m3/h in Thermal Engineering Research Institute of Southeast University. The Ca/S molar ratio and the reaction temperature have great influence on the efficiency of desulfurization, but the influences of the flow rate and SO2 inlet concentration are not obvious. So the result indicates that CFB-FGD technology is applicable for the variation of the boiler’s load and the coal used.作者：冯斌李大骥周志良吴颖海杨军作者单位：冯斌,李大骥,吴颖海,杨军(东南大学热能工程研究所, 南京 210096)

周志良(江苏省昆山市环保局管理处, 昆山 215300)

期刊：东南大学学报(自然科学版) ISTICEIPKU Journal：JOURNAL OF SOUTHEAST UNIVERSITY(NATURAL SCIENCE EDITION) 年，卷(期)：, 31(2) 分类号：X-505 关键词：循环流化床烟气脱硫模拟中试 Ca与S的摩尔比烟气流量入口SO2浓度反应温度反应湿度

湿法烟气脱硫技术及应用方案篇4

湿法烟气脱硫技术及应用方案

摘要：文章综合介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫的`工艺、主要污染物的防治及综合利用,提出了全方位推广应用石灰石-石膏湿法烟气脱硫方法的建议.作者：计建华 JI Jian-hua 作者单位：呼和浩特热电厂,内蒙古,呼和浩特,010030期刊：内蒙古科技与经济 Journal：INNER MONGOLIA SCIENCE TECHNOLOGY AND ECONOMY年，卷(期)：2010,“”(5)分类号：X701.3关键词：烟气脱硫石膏脱水石灰水湿法烟气脱硫

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇5

临时烟囱和烟道封堵技术在不设烟气加热设备的脱硫技改工程中的应用

目前,我国很多电厂烟气脱硫技改工程采取了不设烟气加热设备(GGH)这一工艺技术,得到国内外业内人士的普遍认同.为了解决不设置GGH后原有烟囱防腐和烟道改造施工而影响机组运行这一难题,文章通过工程实例,具体介绍了临时过渡烟囱的设计安装和烟囱的烟道入口的快速封堵技术,在不设GGH的脱硫技改工程中的`成功应用.

作者：刘彬 LIU Bin 作者单位：东北电业管理局第四工程公司,辽宁省,辽阳市,111000刊名：电力设备英文刊名：ELECTRICAL EQUIPMENT年，卷(期)：8(9)分类号：X701.3关键词：湿法烟气脱硫(FGD) 烟气加热设备(GGH) 烟囱烟道

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇6

关键词：循环流化床烟气脱硫,协同脱除,循环流化床锅炉

引言

中国2011年7月29号发布的《火电厂大气污染物排放标准》规定, 到2014年7月1日, 现有火电厂发电燃煤锅炉执行排放标准:粉尘30 mg/m3, 二氧化硫新建 (现有) 100 (200) mg/m3, 氮氧化物新建 (现有) 100 (200) mg/m3[1]。各地方对污染物的排放标准更向燃气轮机排放标准靠拢, 即实现超低排放标准的要求 (粉尘5 mg/m3, 二氧化硫35 mg/m3, 氮氧化物50 mg/m3) 。因此采用更加有效的脱除污染物方式成为新环保标准下对环保行业提出的新课题。

1脱除污染物方式现状

随着国家对环保排放标准的日益严格, 锅炉出口后串联的设备现在主要有两条路线, 以实现污染物的达标排放。

第一条:锅炉→布袋除尘器 (静电除尘器) →湿法脱硫→湿电除尘→烟囱

第二条:锅炉→ (静电除尘器) →循环流化床脱硫塔→布袋除尘器→烟囱

第一条路线配套同时要求配套烟气系统防腐蚀措施, 并配套相应的污水处理系统, 而第二条路线则依靠其布置灵活, 占地小等优势得到越来越多的应用。

2循环流化床烟气脱硫反应原理

脱硫反应是在湿润条件下, 脱硫剂氢氧化钙与二氧化硫反应, 生成半水亚硫酸该和硫酸钙, 将烟气中的二氧化硫脱除, 达到脱硫和其他污染物协同脱除目的。

下面给出的方程式是累计方程式, 不反映单独步骤中反应的真实过程:

3循环流化床烟气脱硫的工程应用

3.1工程概述

吉林省某公司有两台75 t/h循环流化床锅炉 (2007产品) , 配套炉内石灰石脱硫系统, 由于炉内石灰石脱硫输送系统不稳定, 且锅炉为2007年产品, 炉内脱硫效率有限, 在燃烧现有煤质条件下无法满足目前环保排放标准要求, 经业主多次考察, 决定采用尾部新增半干法脱硫系统, 保证环保指标达到合格排放。

3.2设计条件

3.2.1煤质资料烟气条件 (见下页表1所示)

烟气温度139 ℃ , 脱硫塔入口烟气量160 000 m3/h, 年运行时间为8 400 h。

颗粒物≤30 mg/m3;二氧化硫≤150 mg/m3;汞及其化合物污染物排放限值≤0.03 mg/m3。

3.3系统配置

整个脱硫除尘系统配置了烟气系统, 脱硫除尘、返料及除灰系统, 脱硫剂储存、制备与输送系统, 工艺水系统等。

3.3.1烟气系统

脱硫除尘岛的烟道系统包括预吸收塔入口烟道、吸收塔出口烟道至布袋除尘器入口、布袋除尘器下游的烟道、引风机、引风机后烟道。

从原有引风机后出来的烟气经脱硫塔入口烟道进入吸收塔底部文丘里管, 再经过吸收塔、脱硫除尘器后, 通过引风机排往烟囱。

3.3.2脱硫除尘、返料系统及除灰系统

烟气脱硫在反应塔中, 原烟气、消石灰以及循环灰气固接触, 烟气中的酸性物质被除去。

与烟气接触发生化学反应剩下的粉尘和烟气一起离开反应塔并进入下游的布袋除尘器, 在这里它们被分离开来并进入除尘器底部的料斗。这些料斗同时也起着中间储仓的作用并用来向反应塔中的流化床进料。

从吸收塔出来的含有一定的未被反应的吸收剂的脱硫灰, 被气流夹带从吸收塔顶部出口排出, 经脱硫布袋除尘器, 进行气固分离。根据吸收塔内压降信号, 布袋除尘器灰斗及下设船型灰斗中的脱硫灰通过2个电动循环流量阀进入脱硫灰循环系统的空气斜槽, 进入空气斜槽的脱硫灰在流化风的作用下, 返回到吸收塔内参与进一步的化学反应, 以增加脱硫剂在吸收塔内的停留时间, 降低运行成本;而一小部分脱硫灰则根据除尘器灰斗的高料位信号, 分别通过2条旁路排灰管排入到各自的终产物发送罐并最终被输送到灰库贮存。

3.3.3吸收剂制备、储存及输送系统

本烟气脱硫工程以消石灰作为脱硫吸收剂, 符合设计要求的吸收剂由粉罐车运至厂内→生石灰仓→三级消化系统→喷射泵→消石灰仓→消石灰调节供料装置→喷射泵→脱硫塔。

消石灰吸收剂的耗量根据脱硫后烟气中的SO2含量和烟气流量来控制。

3.3.4工艺水系统

在反应塔中, 工艺水经泵加压后, 通过双流体喷嘴形成雾状水滴, 用于冷却未脱硫的原烟气。冷却水的耗量根据烟气温度进行调节控制, 由调节阀控制水的喷射量。

工艺水箱配有连续计量系统和附加的最低液位报警系统以保护水泵。

3.4运行方式

由于是改造工程, 脱硫系统设置在原有引风机之后, 脱硫系统正常投运后, 脱硫系统中新增的粉煤灰量有限, 脱硫系统内循环物料基本靠脱硫剂循环, 在脱硫塔内m (Ca) /m (s) 比远高于有粉煤灰参与的脱硫系统, 因此脱硫塔采用较低的床压 (含空塔床压1 100~1 200 Pa) , 就能实现良好的脱硫效果, 且脱硫剂一次加入, 可在系统内长时间循环 (7天以上) 不失效, 提高了脱硫剂的使用率。

3.5运行效果

整个系统投运后, 脱硫效果超出业主预期, 最高脱硫效率可以达到99%以上, 各项指标均达到并超过技术协议要求。整个系统运行数据表如下页表2所示。

3.6需要解决的问题

烟气循环流化床脱硫系统需要除尘器入口浓度高达800~1 000 g/m3, 国家新的环保标准要求除尘器排放浓度达到5 mg/m3以下, 对除尘器的效率提出更高的要求, 达到超低排放的5 mg/m3以下对除尘器的制作、滤袋材质的选择、安装工艺提出更高的要求, 这是除尘器需要解决的问题。

4结论

随着国家对环保标准要求的日益严格, 烟气循环流化床脱硫系统在循环流化床锅炉脱硫系统改造和新建中会越来越得到广大业主的认可, 其协同多污染物脱除的作用将会随着环保排放指标的降低显现出更强的生命力。

参考文献

海水烟气脱硫及应用前景篇7

海水烟气脱硫及应用前景

摘要：SO2已成为世界第一大的大气污染物,它对人类生存的生态环境造成了严重影响,故必须予以脱硫.介绍了海水烟气脱硫工艺的原理、系统及海水脱硫对周围海洋环境的影响和应用前景.作者：郑安荣巩磊 ZHENG An-rong GONG Lei 作者单位：宁波钢铁有限公司,浙江宁波,315800期刊：工业安全与环保 PKU Journal：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION年，卷(期)：,33(10)分类号：X7关键词：烟气脱硫海水脱硫海洋环境

循环流化床烟气脱硫技术分析及工程应用篇8

循环流化床脱硫塔直/旋流复合流化下的两相流场试验研究

循环流化床脱硫装置的文丘里管直流流化速度随锅炉负荷的变化而变化,这会影响脱硫效率.本文提出了适应锅炉负荷变化的直/旋流复合流化方式,并用PDA测量系统对这种流化方式的气固两相流场进行测试,得到了循环流化床内旋流风率和假想切圆半径改变时气固切向速度和浓度分布.试验表明,复合流化循环流化床的`切向速度随着半径增大而升高,气固切向滑移速度比直流流化增大,脱硫塔内的浓度增加,内循环增强,脱硫效率随之提高.

作者：郝晓文马春元黄盛珠张立强 HAO Xiao-wen MA Chun-yuan HUANG Sheng-zhu ZHANG Li-qiang 作者单位：郝晓文,马春元,张立强,HAO Xiao-wen,MA Chun-yuan,ZHANG Li-qiang(山东大学,能源与动力工程学院,山东,济南,250061)

黄盛珠,HUANG Sheng-zhu(哈尔滨工业大学,能源科学与动力工程学院,黑龙江,哈尔滨,150001)

刊名：热能动力工程 ISTIC PKU英文刊名：JOURNAL OF ENGINEERING FOR THERMAL ENERGY AND POWER 年，卷(期)：2005 20(5) 分类号：X701.3 关键词：循环流化床复合流化切向速度内循环