模具开发工程师岗位职责

模具开发工程师岗位职责（精选9篇）

模具开发工程师岗位职责篇1

1.确保模具部门得到正确的客户信息。

2.负责项目前期的产品失效分析和组织各加工部门进行评估、确认。

3.负责解决模具加工中出现的紧急情况，及时准确地制定修模方案并确保完成。确保整个项目按照项目进度计划按时完成工作。

4.负责产品的ECN全程跟踪，确保及时有效地完成。

5.确保模具在计划时间内顺利转模、关模到工厂。

6.协助生产工厂共同解决生产中的模具问题，确保生产顺利。

7.确保与项目相关的机密信息得到有效的管控。

8.确保客户及上级经理及时得到项目相关状态的报告。

模具开发工程师岗位职责篇2

一、分析职业岗位，确定课程目标

（一）职业岗位分析

通过对面向区域IT、电子技术产品等制造业的模具生产企业、模具行业协会调研和毕业生跟踪调查，深入了解和分析模具行业的发展趋势、人才需求状况、职业岗位及岗位职业能力要求，与行业企业专家共同确定职业岗位和岗位职业能力。

模具设计员：能设计中等复杂的塑料模具和冲压模具。

模具工艺员：会模具加工工艺编制与实施。

模具现代加工设备操作员：会模具零件的加工程序编制，能熟练操作数控机床、模具特种加工设备，会使用常用的检测量具，能掌握模具质量控制方法。

模具装配调试工：会简单模具零件的手工制作，会模具组装、总检和试模以及评定检测结果。

模具生产管理员：会模具经济技术分析，会编制模具的生产作业计划。

关键能力：收集、分析、利用信息能力，交流思想与信息的能力，与他人合作的能力，执行任务的能力，使用技术手段的能力，计划与组织活动能力。

（二）确定课程教学目标

以职业岗位和岗位职业能力为依据，与行业企业专家共同确定课程教学目标。

专业能力：具有中等复杂塑料模具和冲压模具数字化设计能力，中等复杂模具零件加工工艺设计与程序编制能力，数控机床操作及机床保养能力，中等复杂模具装配与调试能力，质量分析能力以及生产计划编制与生产组织基本能力。

方法能力：具有收集、分析、利用信息的能力，计划与组织活动能力，分析、解决问题的能力，使用技术手段的能力，自我学习能力和创新能力。

社会能力：具有交流思想与信息的能力，与他人合作的能力，执行任务的能力，经济、质量、效率意识以及爱岗敬业工作作风。

二、根据课程目标，重构教学内容

（一）根据模具开发生产活动，设计学习情境

课程注重对学生职业岗位的训练、职业岗位能力的培养和职业素养的养成，强调与企业中从事模具开发生产相关职业岗位的无缝对接。因此，从模具开发生产过程出发，通过一系列的企业调研与分析，得到典型模具开发生产过程：订单→模具设计→工艺设计→模具零件加工→模具装配→模具试模与调试→模具移交，每一过程对接相应职业岗位，如模具设计对接模具设计员。按照工作过程的完整性和教学的需要，将典型模具开发生产过程加工成任务接受、模具设计、模具零件制造、模具装配、模具试模和资料整理6个主题学习单元，这6个主题学习单元既是模具开发生产过程相对独立的活动，又共同构成了完整的模具开发生产过程，故设计6个递进的学习情境。

（二）依据职业岗位，设计典型工作任务

典型工作任务是职业行动中的具体领域，是工作过程结构完整的综合性任务，反映了该职业典型的工作内容和方式，同时可以将教学内容与生产任务真正统一起来，从根本上满足职业岗位的要求。因此，从职业岗位出发，通过岗位分析获得典型工作任务，将典型工作任务提炼、加工成适宜的教学工作任务，以完成一个工作任务所需要的知识、技能和素质结构设计教学方案，按照完成一个任务的工作过程组织实施教学，学生在完成工作任务的过程中实现职业岗位的体验。

（三）以典型工作任务为基础，设计学习性工作任务

根据每一个典型工作任务的工作内容，安排教学内容，以完成工作任务的先后序化教学内容。学生在完成一个个工作任务的同时，既学会了知识，掌握了技术和技能，又可掌握岗位的工作职责和任务，以及完成任务的方法，并能深刻体会到实际工作规范和流程。

基于上述课程设计理念，模具开发综合实训课程学习情境设计如下。

学习情境1：任务接受，对接模具生产管理员、模具设计员。典型工作任务：报价方案编制。学习性工作任务：选取项目(产品零件图或产品零件样件);收集、分析、消化原始资料;可行性分析;编制模具报价方案;客户(指导小组扮演)交流;完善模具报价方案;协议签订;下达模具开发任务书;编制模具整体开发计划。参考学时：18学时。

学习情境2：模具设计，对接模具设计员。典型工作任务：模具总装结构图和零件图设计。学习性工作任务：模具设计方案论证;模具结构总体方案评审;绘制模具总装结构图;绘制全套非标模具零件图;模具设计图评审。参考学时：48学时。

学习情境3：模具零件制造，对接模具工艺员、模具现代加工设备操作员。典型工作任务：非标模具零件加工工艺编制与加工。学习性工作任务：编制模具材料计划;模具零件加工工艺方案论证;编制模具零件加工工艺;编制模具零件加工程序;编制模具生产计划;模具零件加工与质量检验。参考学时：80学时。

学习情境4：模具装配，对接模具装配调试工。典型工作任务：模具装配。学习性工作任务：编制模具装配工艺;模具装配、调试与检验。参考学时：10学时。

学习情境5：模具试模，对接模具装配调试工。典型工作任务：模具试模。学习性工作任务：编制试模工艺;试模;产品检测;产品评估;确认不合格时，提出改善方案;修模;重新试模。参考学时：12学时。

学习情境6：资料整理，对接模具设计员、模具工艺员、模具生产管理员。典型工作任务：资料归档。学习性工作任务：模具设计图、加工工艺文件等修订;模具开发过程的资料整理;填写移交单并移交模具;按文件管理规范要求完成资料归档。参考学时：12学时。

三、以职业能力为本位，创新教学方式

（一）“以产带学”的教学模式

由7—9名学生组成一个模具开发生产小组，小组成员扮演不同的角色，成员既有分工又有协作，既发挥个性又精诚合作，共同完成一副模具的开发生产任务。按照6个递进的学习情境，在校内生产性实训基地工作场所中，以模具开发生产为核心带动学生学习，教师在生产中教，学生在生产中学习，在学习中生产。学生通过自主完成岗位工作任务和生产岗位体验，既锻炼了自我导向的学习能力、信息收集能力、团队合作和交流沟通的能力以及独立思考与创新能力，又在走上顶岗实习岗位前真正成为具有一定经验的模具人才。

（二）教学过程“六步法”

一副模具的开发生产本身是一个完整的工作过程，每一个学习情境也是一个完整的工作过程，因此，每个学习情境的实施都遵循资讯、决策、计划、实施、检查、评估这一完整的工作过程“六步法”进行，学生主动地获取信息、制订工作计划、协同实施计划。每个工作过程完成后，教师和学生共同检查和评估工作质量，总结经验。一个学习情境完成后，学生将获得一定的“工作产品”，教师和学生根据“工作产品”对小组工作业绩进行综合评价。“六步法”有效地培养了学生的专业能力、方法能力和社会能力。

（三）团队指导法

课程涵盖模具设计与制造专业的主要职业岗位，其教学的复杂程度和难度远远高于一般性课程。因此，建立由专任教师、企业技术人员及能工巧匠组成的3人专兼结合的指导团队，每个指导团队负责一个小组的教学。教师是整个行动过程中的组织者、咨询者、指导者、帮助者和评估者。

（四）课程考核方式

课程考核按照6个学习情境分别进行，强调工作过程和工作结果考核，其中：工作过程占40%，工作结果占60%。6个学习情境的成绩分别赋予不同的权重，课程总成绩为6个学习情境的成绩分别乘以相应的权重之和。工作过程考核主要依据学生在工作过程中的表现，采取学生自评、互评和教师评价相结合的方式;工作结果考核依据“工作产品”的技术标准考核。

四、开发教学资源，创设职业环境

课程充分利用校企合作平台，广泛收集企业生产案例和技术标准等课程开发资料，与模具行业企业专家开发配套教学资源。配套建立了模具开发生产案例资源库，供课程实施中学生参考;配套开发了技术标准、生产规范、操作流程等成套相关技术管理标准，用技术管理标准统一、规范、指导课程实践活动，创设了真实的模具开发生产技术管理标准环境;按照模具企业生产环境进行实训设施建设与改造，创建了真实的工业生产环境的校内生产性实训基地，使课程实施更加符合模具企业生产技术环境，让学生身临其境，得到职业环境体验，促成学生综合职业能力的提高和职业素养的形成。

实践证明，通过综合性、系统化的职业岗位训练，学生操作能力得到巩固和明显提高，综合运用知识、技术和方法去分析解决实际问题的能力得到明显提升，职业意识和职业素养得到培养，有效地提高了学生的岗位职业能力，促进了学生综合职业能力的形成和发展。企业普遍反映毕业生上岗快，动手能力强，职业素质高。

参考文献

[1]姜大源.基于工作过程的课程观[J].中国职业技术教育, 2007, (1) .

[2]赵志群.对工作过程的认识[J].职教论坛, 2008, (7) .

[3]姜大源.职业教育学研究新论[M].北京:教育科学出版社, 2007:225.

模具开发工程师岗位职责篇3

关键词：模具预验收；模具终验收；冲压模具；汽车覆盖件

中图分类号：TG385.2文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0093-03

目前在汽车工业中，白车身的覆盖件大部分采用冷轧低碳钢板冷冲压加工。我公司在微型客车汽车覆盖件开发的过程中，包含了模具的设计、制造和验收。模具的验收主要依靠使用方（甲方）的冲压工艺员、产品检验员进行验收，按《汽车覆盖件冲压模具技术协议》（内容包含《冲压模具技术要求》、《冲压件技术要求》等）为依据来实施。为了不断地提升模具验收水平，有必要对汽车覆盖件冲压模具开发项目中模具的验收进行总结。现论述的是冲压模具制造好之后，在批量冲压生产之前，使用方（甲方）对模具制造商（乙方）的模具验收。模具验收分两个阶段，预验收和终验收。

1模具预验收程序

模具预验收的程序主要包括以下几个方面：其一，模具预验收地点，模具制造商（乙方）的工厂。其二，模具预验收目的：保证模具在甲方工厂冲压生产线能顺利地试模，减少模具在甲方现场的调试和维修时间。其三，模具预验收前的准备工作：乙方制造的模具达到预验收条件时，书面通知甲方派员到乙方工厂进行模具出厂前的预验收；甲方在模具验收之前，乙方必须完成模具制造、调试；模具制造商至少冲压出3套合格件，且已装车调试；模具验收前乙方进行自检，将《模具检查表》、《覆盖件检验成绩记录表》、《模具明细表》、《拉深模顶杆布置图》、《冲压模具设计图样》和模具主要部件的《模具材质和硬度检测报告》提交2份给甲方确认。其四，模具预验收过程：模具预验收开始，甲方代表在现场对乙方已冲压的合格覆盖件，检查零件外观并上检具复检，将检查数据记录在《覆盖件检验成绩记录表》上，确认覆盖件合格情况；甲方代表目视检查模具外观，对照《冲压模具设计图样》，校对模具主要结构及主要尺寸，并对照《模具检查表》中的静态和动态检查的项目，在现场作逐一验收，甲方将检查记录填写在《模具检查表》中，最后判定模具是否合格。第4条和第5条将对模具静态、动态验收的检查项目和验收方法进行详细论述；在确认首件合格的情况下，模具安装在压机上完成调试工作，在正常冲压时，甲方代表观看动态验收连续冲压20件，任意抽检5件作为验收依据；模具动态验收时，甲方冲压工艺员要记录下试模时的设备型号、设备技术参数、冲压工艺参数（板料厂家、材质和规格；拉深模顶杆布置图；顶杆顶出台面高度；上压力；压边力；模具闭合高度等）；甲方在验收检查中发现的模具问题、冲压件问题，乙方要就地及时解决；模具经动态验收，所冲压的覆盖件外观表面质量符合甲方提供的《冲压件技术要求》、形状尺寸符合2D图和3D数模，上检具检验，甲方填写《覆盖件检验成绩记录表》，最终判定冲压件是否合格。其五，模具预验收后的工作：模具预验收合格后，甲方技术部门填写《模具预验收报告》，由甲方代表（技术部门、质量部门、冲压车间）及乙方代表会签确认；乙方在完成模具和冲压件不符合项整改后，才能将模具发货运输；乙方交模时，模具易损备件和所有的试模合格件全部随模具一并运回；在运送时，每副模具中应装有1件工序件，每副检具上应有1件成品合格件；模具预验收结束，乙方除了预验收前已提交的技术资料以外，还应提交：《冲压工艺方案图》、各工序工艺数模（电子文档）、《模具易损件明细表》各2份。

2模具终验收程序

模具终验收程序主要包括以下几点：

①模具终验收地点，使用方（甲方）的工厂。

②模具终验收前的准备工作。验收人员为甲方冲压工艺员、产品检验员，乙方模具工配合验收；按照甲方试模进度要求，乙方制定试模计划提交甲方审核；甲方提供试模的工作场所、行车和冲压生产线的设备等；模具制造商准备好必要的工具和焊接材料。

③模具终验收过程。模具预验收合格后，按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》进度要求，在模具交货后40天内，达到批产能力，满足甲方的冲压生产要求。模具运回甲方工厂，根据试模计划进行试冲。一般要有3轮试冲：第1轮试冲，验证模具与设备的匹配性。模具的外形尺寸、闭合高度、冲压力、压边力、顶杆过孔、顶杆行程、压板槽与冲压线的压力机相匹配；对冲压件的工艺性确认，保证冲压件质量合格、一致。甲方冲压工艺员现场跟踪，对设备型号及冲压工艺参数等做好记录，督促乙方模具工解决试模中的模具问题和冲压件问题。模具调试正常后，冲压出6～10套零件，检查零件外观并上检具检验，提供5套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第2轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出51～55套零件，检查零件外观并上检具检验，提供50套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第3轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出151～155套零件，检查零件外观并上检具检验，提供150套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。

同时满足以下条件才可以办理模具终验收手续：其一，甲方对模具的验收。能顺利地将模具安装在指定压力机上，能稳定地冲出合格零件，能方便地、安全地进行操作使用。按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》中的规定，正常的操作条件下模具寿命≥30万冲次。其二，甲方对汽车覆盖件的验收。试冲件经外观检验和上检具检验合格后，送试焊试装。试焊试装程序依次按：5套、50套、150套。最终150套合格，才可进行批量冲压生产，批量生产达到≥2 000件，废品率≤0.3%，通过路试，解决所有的模具问题和冲压件问题。

④模具终验收后的工作。模具达到终验收要求后，甲方技术部门需出具《模具合格证》，由甲方质量部门和冲压车间会签确认。同时甲方技术部门填写《模具终验收报告》，由甲方质量部门、冲压车间及乙方代表会签确认。此时模具终验收结束，合格模具由技术部门移交给冲压车间，模具进入正常冲压生产阶段。

3模具静态验收

根据大、中型汽车覆盖件形状的不同，一般用3～5道工序来完成冲压。在模具的验收过程中，对每一副模具都需要进行静态验收。静态验收是指模具没有安装到压机上，在非工作状态下，上下模闭合或上下模打开状态下进行的相关检验。

①上下模闭合状态下的检验。铸造标识：模具上有关产品型号、零件图号、工序号、工序名称的铸造标识应标注规范、正确，检查方法是与《模具明细表》核对。模具进料方向、正面F标记符合冲压工艺要求；铭牌：模具上的模具铭牌和顶杆铭牌应符合要求。检查方法是与《模具图样》进行核对；模具外形尺寸及闭合高度：模具的长宽高应符合《模具明细表》。模具长宽检验方法是用钢卷尺测量。闭合高度检验方法是先用钢卷尺测量模具总高，再减去存模垫块的高度；铸件：铸造模壁厚、加强筋间距符合《冲压模具技术要求》和乙方的《模具设计规范》，不允许铸件有开裂、疏松、夹砂等缺陷。检验方法为目测和钢卷尺、游标卡尺测量；压板槽：为了将模具快速可靠地安装在压机上，要求上下模座的压板槽与冲压生产线压机的T形槽相匹配。压板槽宽度×长度为40 mm×80 mm，尺寸偏差为±1 mm，位置偏差为±1 mm。检验方法是以上下模座前、后面中部的缺口标记为基准，用钢卷尺测量压板槽到缺口标记的距离，用游标卡尺测量压板槽宽度和长度；油漆：模具的非加工面涂防锈底漆和乳白色面漆。压板槽、吊耳需按规定涂防锈底漆和红色面漆；起吊棒：要求模具四角的起吊棒符合设计标准，无制造缺陷。检验方法是，确定固定式起吊棒无松动，插入式起吊棒防脱环有效。

②上下模打开状态下的检验。模具材质及硬度：汽车覆盖件冲压模具的材质和硬度检验的标准是按照《冲压模具技术要求》执行；模具材质：切边冲孔模、翻边整形模的上下模座材质用铸铁HT300。当料厚≤1.5mm时，拉深模的凹模、凸模、压边圈材质用MoCr合金铸铁；冲裁模切边刃口用7CrSiMnMoV；其余冲裁刃口用Cr12MoV。当料厚＞1.5 mm时，拉深模的凹模工作部分、冲裁刃口用Cr12MoV。检验时要求模具制造商提供《模具材质和硬度检测报告》，再进行核对；模具硬度：冲裁模主要是刃口部位，要求达到HRC56～60；拉深、整形、成形模的受力R角处即棱线部位，要求达到HRC50～55。用便携式硬度仪对每副模具进行检验；表面粗糙度：对冲裁模表面粗糙度，主要检查凸凹模刃口、模板上下面。对拉深、整形、成形、翻边模表面粗糙度，主要检查主圆角受力部位、模板上下面、与冲压板料接触部位。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。要求手感平滑，符合对比要求；堆焊质量：对冲裁、拉深、整形、成形、翻边模的工作部分堆焊质量检查。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。堆焊质量要求，无气孔、无裂纹、硬度达标。检验时目测无凹坑，手感与本体过渡平滑，用便携式硬度仪对焊接部位进行硬度检查；侧销：切边冲孔模、翻边模等上模的侧销能插入压料板。检验方法是将模具打开，上模座上平面向下，压料板和弹簧处于安装状态，手感侧销插入和拔出自如；斜楔与导轨间隙：斜楔与导轨技术要求为双面配合间隙0.02～0.03 mm。检验方法为用塞尺测量间隙大小或涂色检查；另检查方法用手感，检验时用手摇动斜楔上凸模的工作部位，要求各方向没有晃动现象；弹簧、冲头座、凹模镶套：拆开模具检查扁线螺旋压缩弹簧是否损坏和缺少。冲头座底面的胶要除净，否则影响冲头垂直度。凹模镶套无开裂现象。斜面、曲面上的凹模镶套要加装防转销；起吊螺孔：模具内≥15 kg的零部件应有起吊螺孔。检验方法是，M16起吊螺孔安排合适，起吊平稳；冲裁刃口：要求冲裁刃口锋利，无崩刃现象。主要的检验方法是目测、手摸。要求刃口没有发亮现象，用手指甲在刃口上擦一下，如能很顺利地刮削指甲，说明刃口锋利；内导向间隙：内导板双面间隙一般为0.06～0.14 mm且均匀，利用塞尺进行检查；圆柱销的配合：φ16 mm内螺纹圆柱销配合为H7/m6。鉴别圆柱销松紧合适的方法：当使用一磅重的手锤用不大的力去敲击时，每敲击一下就能进入销孔2～3 mm时比较合适。拔出圆柱销时，要求销和孔无拉毛现象。

4模具动态验收

模具的动态验收是指模具安装在压机上调试或试生产进行的相关活动。检查模具的安装使用情况、动作协调性、各运动部位的状态，确保模具与压机匹配，要求动态验收所冲压的覆盖件符合质量要求。

模具在压机上安装时的检验。模具外形尺寸及闭合高度、模具所需冲压力、压边力与压机匹配；T形槽用螺栓能穿过压机的T形槽和模具压板槽，并完成模具的安装；压机顶杆能穿过拉深模下顶杆过孔，要求顶杆过孔比顶杆直径大20 mm；拉深模的顶杆布置图符合压机要求。压机顶杆能有效地将压边圈顶升到要求的位置，以便凹模与压边圈对板料压边进行拉深。

各部位动作检验。要求模具各部位动作协调。检验方法为模具空载运行数次，确定没有异常响声，模具上下运动平稳，压边圈、压料板、斜楔运动平稳。

导向部位检验。要求导柱、导套部分双面间隙在0.02～0.03 mm并且均匀。检验方法为在导柱上用红丹粉涂色、运行数次，检查导柱涂色部分被磨擦的痕迹；要求外导板双面间隙在0.08～0.13 mm。检查方法为，调整导板进入配合时，使用塞尺测量；另在上导板上用红丹粉涂色、运行数次，检查下导向着色情况，以及拉毛、局部磨亮的情况。

工序件定位检验。工序件分平板件和成形件，要求工序件定位稳定、准确，操作便利，有防反措施。检验方法为观察工序件与全部定位面的接触情况。用手摇动工序件，要求各方向没有松动现象。

贴合率检验。拉深模的凹模与压边圈贴合率要求≥90%；检验方法为以凹模为基准，在凹模压料面上用红丹粉涂色，点动压机向下运行一次，起模后检查压边圈着色情况。

反侧压块竖直面的检验。要求反侧压块竖直面无间隙。检验方法是在反侧压块竖直面上用红丹粉涂色，点动压机向下运动一次，检查涂色是否被均匀地挤掉。

拉深模下死点检验。要求拉深模完成拉深到达下死点时，压边圈下部与下模座的刚性限位器间隙在0～0.3 mm。检验方法是先完成模具调整，拉深工序件完好、筋线饱满，模具拉深到位且拉深工序件到底标记深0.2～0.3 mm。工序件暂不取下，在下模座的刚性限位器上涂少许机油，然后点动使模具向下运动，观察压边圈下部是否与刚性限位器接触沾上机油。如间隙较大，可在下模座的刚性限位器上放铅丝或铅块，冲压一次，最后以冲压后的铅丝或铅块厚度调整下模座的刚性限位器高度。

冲裁间隙。要求冲裁间隙均匀，合理。检验方法是从冲裁断面和毛刺来分析判断。冲裁间隙与材质、料厚有关，按乙方的《模具设计规范》确定。

冲裁刃口切入量检验。拉深工序件切边刃口切入量要求2～6 mm。检查方法是在下模刃口侧面涂色，模具到下死点，起模后检查下模涂色部分被磨擦的痕迹。冲孔切入量的检验方法是，观察凹模中废料到凹模口的距离。

废料排出检验。模具外部刃口废料排出要求为，冲裁后不得留有废料。检验方法为试冲数次，观察废料是否能顺利切断并自由滑落；模具内部刃口废料、斜楔冲孔废料要求能自由排出模具外或落在废料盒中。检验方法为试冲数次，检查废料是否能顺利排出模具外或落在废料盒中。

托料机构检验。要求托料平稳、送料方便、不得划伤板料。检验方法为观察冲压工送料是否平稳、方便，检查板料是否有划伤。

顶料机构检验。气缸顶出技术要求为顶出平稳、零件不变形、送料和取料方便。检验方法为让气缸上下运动数次，观察运动是否平稳，当气缸顶出时，用手摇晃托料板，观察顶出机构刚性是否足够。验收人员站在冲压工的角度来体会操作是否方便；顶件销技术要求为能把工序件顶出模具形面，便于取件。检验方法为用工具压下顶件销，要求顶件销能在弹簧的作用下自动弹出。在冲压操作时，顶件销能顶出工序件且件上不能有压痕。

5结语

在汽车覆盖件冲压模具开发项目中，当冲压工艺确定以后，冲压模具起到重要的作用。因此在控制模具的设计制造质量的同时，要严格按模具预验收、终验收的验收程序对模具进行有效地验收，以验证新制模具与甲方工厂冲压生产线的匹配性，对模具安全性、可操作性及冲压件的工艺性加以确认，使模具满足整条冲压生产线节拍的要求，确保冲压生产的汽车覆盖件质量合格、一致。

参考文献：

[1] 彭建声,王新华,张敬国.冷冲模制造与修理[M].北京:机械工业出版社,1985.

模具工程师岗位说明书篇4

二、通过报纸和杂志网络媒体收集新产品、新技术方面的资料;

三、统计新产品在市场发展情况，进行市场预测;

四、根据公司总体规划和生产需要，挑选可行性较高的新产品作为开发对象，提出开发立项;

五、撰写《可行性报告》，并提交新品项目组长审核，结合公司设备、设计新产品的工艺，确定重点和难点，确定新产品的检验标准、方法和手段;

六、对新产品工艺中之难点进行实验，确定并不断修改具体实验方法，提出制造辅助工具及工装、夹具的方案以及所需购买的设备、仪器清单，确定项目所需的原材料并认定供应商;

七、进行综合性的全线制造实验，并不断改善工艺及制造方法;

八、负责跟踪前期生产，指导监督生产过程，及时解决生产中遇到的问题;

九、产品完全成熟后，移交整套工艺技术性文件和检验指导文件，指导、帮助生产系统人员进行生产，向供销部提供有关加工能力及价格之信息;

十、参与售后服务，向客户解答产品出现之问题。

十一、负责确定新产品市场开发方向;按计划获取市场份额。

模具开发工程师岗位职责篇5

1 空调面板样件的造型结果与装配说明

汽车空调面板上的冷气窗口零件设计丰富多样。本款产品是仿造人类房门的设计, 设计了带回转轴的“门板”、驱动“门板”开闭的转轮、固定定位“门板”与转轮的锁紧零件, 三种零件与母板装配后的效果如图1所示, 图1 (a) 是开放状态, 图1 (b) 属于闭合状态。三种零件结构设计见图2。一端的门轴及对应的一个轮轴在支座上定位, 如图3 (a) 、3 (b) 所示, 并用锁紧零件的两个凹槽配合锁紧, 如图3 (c) 所示;转轮上两个拨叉各与门板上两个滑槽装配, 转动大转轮时, 拨叉在滑槽里滑动从而控制门板的开启闭合 (如图4所示) , 实现回转运动到凸轮机构的运动转换。

2 零件成型工艺分析与模具设计制造

2.1 材料选择与零件成型工艺

ABS[1]材料的强度高、表面光亮、外观色泽、乳白色外观[2]等符合空调面板零件的要求, 以及其在模具中凝固较快、模塑周期短、制件尺寸稳定等良好的成型工艺特性, 因此采用ABS塑料满足客户产品要求。

浇注系统的设计要有利于塑料成型、型腔气体排放、熔融塑料不宜直对细小型芯、且要尽量减小容积。并且考虑塑件尺寸、结构、复杂情况以及在模具中的型腔排列方式等因素, 拟采用圆形截面分流道, 确定分流道尺寸。根据ABS材料适合的浇口形式, 采用侧浇口 (如图5所示) , 属于限制性浇口, 它便于开设和加工在分型面上。

模具设计为一模四腔, 两腔为门板与转轮塑件, 另两腔为门板与转轮的锁紧零件, 刚好是一个空调面板的出风口装配所需零件, 体积总和V=68.81 cm3, 查阅设计手册[3], 选用的注射机型号为XS-ZY-125型。相应的浇口套尺寸选择如表1所示。

门板零件、锁紧零件和转轮零件的主要分型面选择如图6粗实线所示, 其中门板零件两端面的耳孔和转轮零件两端的回转凸圆柱都要设置侧抽芯。侧抽芯结构[4]形式及所用斜销如图7所示, 通过计算可以确定相关的尺寸, 列于表2。

另外侧抽芯结构中, 滑块与导滑槽设计采用T型槽形式, 滑块与型芯的连接[5]采用销钉固定, 如图8所示, 使用8 mm水道直通循环冷却。

2.2 组合模具的模架与模板设计

根据前文所述, 并结合三类零件结构、分型面情况、浇注形式、抽芯机构及顶出机构等, 模架均可采用基本型模架A2型;设置以推杆推出塑件的机构组成模架;查阅设计手册[3], 确定模架的基本尺寸如表3所示。

注意以上理论选择的标准模板厚度等尺寸, 在实际生产中, 当供应商提供的标准板有误差时 (如理论40 mm厚度, 实际41.2 mm厚度) , 设计者应按实际尺寸41.2 mm设计模具、其他需要自加工的零件做相应调整来满足实际尺寸 (厚度41.2 mm) , 以此降低模具加工的成本。模具模板结构布局如图9所示。

2.3 模具零件加工与试模检验

根据上述的设计结果, 对组合模具的各个零件做了详细加工工艺编制, 用数控车床、数控铣床 (或加工中心) 加工, 配以电火花成型加工、线切割加工, 把模具零件加工制造成品。然后通过模具钳工进行修配、装配, 门板、锁紧零件、转轮组合模具的模具模板实物, 如图10所示。

通过注塑机进行首件试模, 经与样品对比分析, 试模产品略有缺陷, 对模具进行钳工再修配后试模, 结果产品得到客户认可, 因此确定组合模具设计与制造成功。

3 结论

根据客户提供的客车空调面板进行造型、设计冷气窗口零件:门板、驱动转轮和定位锁紧零件。进行三种零件成型成本、材料选择、分型面设计、体积计算等分析, 确定设计一副模具同时成型三种零件共四件, 完成模具型腔布局、侧抽芯设计, 确定注塑机型号、浇口、喷嘴等模板结构设计。最终完成模具零件加工制造与装配, 通过试模验证了空调面板零件组合模具开发的正确性。

参考文献

[1]张克惠.塑料材料学[M].西安:西北工业大学出版社, 2000.

[2]吴永祥.机械产品外观色彩的选择[J].现代制造工程, 2006 (10) :129-130.

[3]齐卫东.简明塑料模具设计手册[M].北京:北京理工大学出版社, 2008.

[4]李学锋.塑料模具设计及制造[M].北京:机械工业出版社。2007.

模具开发工程师岗位职责篇6

关键词：虚拟制造汽车模具应用

0引言

汽车覆盖件模具的开发要受到可靠性、美观性、经济性、可制造性及可维护性等多方面的制约。在虚拟现实环境下，设计和制造汽车不需要建造实体模型，工程师可以利用虚拟的“自然”环境的可视化优势，把汽车模具的结构分析、虚拟设计、部件装配和性能优化等融合在计算机虚拟制造系统中进行，在综合考虑汽车车身件的外观总体布局及零部件之间的相互衔接相互作用等因数基础上，对模具几何尺寸、技术性能、生产和制造等方面进行交互式的快速建模和仿真分析，从而避免了反复修模，保证了模具的精度要求：而且因为生成的仿真模型可被直接操纵与修改，数据可以反复利用，因而大大缩短了模具开发的周期，大大降低了模具的废品率，减少企业的开发成本。

1汽车覆盖件模具虚拟制造的开发流程

汽车覆盖件模具的虚拟制造开发流程首先从产品需求分析开始，然后进行概念设计，再从优化设计到系统集成，通过使用相关开发软件，在虚拟环境中，构造产品的虚拟模型。这是一个循环渐进的过程，基于产品的开发需求，采用相应的仿真分析工具对虚拟模型的功能和性能进行仿真分析，对虚拟模型的行为进行模拟分析，并基于仿真分析的结果，通过反复建模－仿真分析－模型的改进，直到虚拟制造出的模具满足预期设计的目标，才开始进行实物制造。汽车覆盖件模具在投入生产前就已经通过了虚拟的“实际环境”的检验，把实际制造中可能遇到的困难和设计上的不合理全部检验出来，再让设计工作人员进行修改或者重新设计，直到整个制造过程能够完全合理、顺利的完成。这样不但能缩短产品的研发周期，降低企业的研发成本，还可以提高产品的质量。

2汽车覆盖件模具虚拟制造中的关键技术

在汽车覆盖件模具虚拟制造过程中，涉及的相关技术非常多，任何一项技术应用的好坏都会影响模具的最后质量，这也是虚拟制造技术应用进展缓慢的原因之一。只有每项技术都掌握应用的很好，虚拟制造出的产品才能和实际制造出的产品达成一致，才能达到减少开发成本、缩短开发周期、提高模具质量的目的。其中比较难于掌握而又非常关键的技术：

2.1数学模型的建立建立一个简单而又能反映动态制造过程的数学模型是虚拟制造技术在汽车覆盖件模具中应用的关键。数学模型建立的不合理，那么虚拟环境下仿真出来的制造过程就会与实际制造过程不一样，起不到优化模具设计的作用，从而达不到缩短开发周期和减少开发费用的目的。因此，在使用虚拟制造技术来开发汽车覆盖件模具的时候，必须建立一套合理的数学模型。在建立数学模型的时候，要认真分析汽车覆盖件模具的特征，根据模具功能和制造需求，找出其中主要的影响因数，提出合理的假设。建立的模型必须能反映模具全部的功能和制造关系，包括工作时模具型面受力的变化关系和冲压件受力形状的变化关系等，这样才能仿真出实际的生产关系，才能预测生产中可能产生的问题，达到优化设计和制造的目的。

2.2系统集成與方案评估系统集成就是一个最优化的综合统筹设计，需要诸多的技术支持，包括计算机软件、硬件、操作系统技术、数据库技术、网络信息等，需要从全局出发考虑各子系统之间的关系，研究各子系统之间的接口关系。系统集成所要达到的目标一整体性能最优，即所有部件和成分合在一起后不但能工作，而且全系统是低成本的、高效率的、性能匀称的、可扩充和可维护的系统。但是对于一般企业来说，购置齐全仿真分析的软件系统是一个高成本的投人，而且，没有专业的人员是无法让这些软件发挥淋漓尽致的作用的。

在计算机虚拟制造系统提供的良好的拟实环境下，工作人员可以对建立起的虚拟模型进行评价与修改。在这个阶段，可以模拟模具的制造过程，解决各部件制造的可行性和难易性：可以模拟模具的装配过程，解决各部件之间的连接性和装备性及操作的难易程度：可以进行虚拟测试，通过测试检验模具的生产能力和生产质量。在多种方案中评定各方案的执行难易度、耗费成本高低度、花费时间长短度等，选择最适合生产条件的最优生产方案。

2.3并行工程实质并行工程实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法。这种方法要求产品开发人员与其他人员一起共同工作，在设计～开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户的要求等。并行工程强调的是所有工作人员的所有工作同时进行，强调的是团队工作精神，因而工作链上的每一个人都有权利对设计的产品进行审查，力求让设计的产品更便于加工、便于装配、便于维修，制造成本更低，制造周期更短。汽车模具的虚拟制造工程在进行初期也必须从汽车模具的总体结构和功能出发，考虑构成虚拟模型各部分之间的相互连接关系和相互作用关系，将他们看作一个有机的整体，实现内部数据和资源的共享，才能使生产出的模具达到预期的效果。汽车模具虚拟制造过程中，每个部分的工作均由不同的工作人员并行进行，但各部分的功能活动又存在着大量的相互依赖关系，要保证各部分工作人员间的工作协同顺利的进行，实现在分布环境中群体活动的信息交换与共享，就必须对设计过程进行动态调整和监控，提供并行设计的工作环境，保证并行设计的顺利进行，这是虚拟制造模具缩短开发周期的关键。并行工程实施的条件就是要有支持各方面人员并行工作、甚至异地工作的计算机网络系统和监控调解人员，才可以实时、在线地在各个设计人员之间沟通信息、发现并调解冲突。一个适当的管理调解人员是并行工程中的重要软件，也是并行工程能否顺利进行的关键。

2.4仿真分析与数据处理是汽车模具虚拟制造中一个难点，也是阻碍虚拟制造技术在企业中大规模使用的一个重要因素。

仿真分析需要多方面的技术支持，数据处理需要庞大的数据库和有专业知识的人才，需要从全局出发考虑各个子系统之间的关系，研究各个子系统之间的接口问题。这一技术需要多领域的专业仿真软件协同工作，需要专业人员共同研究探讨，然而多数的企业难以配置齐全所需的仿真分析软件及具备所需的专业人员。

模具开发工程师岗位职责篇7

汽车产品开发中, 模具开发的重要性不可忽视, 汽车模具的水平直接决定了车身的质量和在行业中的竞争力。本文介绍了模具开发的重要环节以及项目管理注意事项, 对实践中汽车模具的开发具有一定的借鉴作用。

1、模具开发的主要阶段

模具开发从产品设计部门下发数据开始, 经过工艺方案制定和工艺可行性分析后, 逐步开展工装厂家选定、图纸设计及模具制作等工作。在此过程中, 模具厂家按主机厂的项目主控计划, 在模具开发过程中, 分阶段提供合格的首序样件、全序样件及随模件, 最终完成模具的进场移交。模具进场后, 在冲压生产场地完成模具调试验证, 零件精度达标并经OTS认可后, 完成模具正式交付。

1.1 工艺分析阶段

冲压工艺规划是模具设计的依据, 合理的模具结构, 是实现经济、高效生产过程的可靠保证, 若冲压工艺前期设计不合理, 往往会造成模具的结构变更或者报废, 延长模具的开发周期, 产生设变费用。同一个产品件, 往往有不同的工艺方案可以实现。工艺过程设计的原则达到冲压生产上的三大费用:降低材料费、提高生产效率、降低模具费;即生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下, 达到最佳的技术效果和经济效益。

冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是:

1.1.1 冲压工艺的经济性分析

冲压加工方法是一种先进的工艺方法, 因其生产率高, 操作性好, 材料利用率高, 冲压件力学性能好等特点而受到广泛应用。但是由于工装开发成本高, 生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用, 批量越大, 冲压加工的单件成本就越低, 如果生产量纲小, 开发模具的成本核算到单台车的成本就越高, 所以, 在工艺规划的前期, 根据冲压件的生产纲领, 分析产品成本, 确定所制定的工艺方案的可行性。

目前提高冲压工艺经济性的主要方案有:

(1) 在满足产品质量的情况下, 尽量减少模具的工序, 可以考虑工序合并, 如采用BL+PI (落料+冲孔) , (FL+RST) 翻边+整形等;

(2) 考虑模具的借用或通用, 同系列产品中, 结构相同零件, 尽量沿用老车型的模具;左右对称的零件, 选择共用落料模;在模具尺寸允许的前提下, 左右件共模设计;

(3) 提高材料的利用率, 模具设计时考虑料片尺寸的最优化, 减少成本浪费;

(4) 合理规划模具结构, 特定情况下采用多工位级进模;

1.1.2 冲压件的工艺可行性分析

冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面, 主要分析该零件的尺寸大小, 结构形状, 精度公差要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消耗少, 工序数目少, 模具结构简单, 且寿命长, 产品质量稳定, 操作简单, 方便等。在一般情况下, 对冲压件工艺性影响最大的是冲压件结构尺寸和精度要求, 如果发现零件工艺性不好, 则应在不影响产品使用要求的前提下, 在正式数据下发之前, 向设计部门提出修改意见, 及时对影响产品质量的结构进行修改。工艺问题反馈越早, 后期设变的可能性越小。

可行性分析可分以下阶段进行:

(1) 初步制定工艺方案时, 做好工艺分析, 提前识别影响产品质量的结构问题, 例如成型时可能存在的开裂, 起皱, 滑移线等;

(2) SE数据、PED数据下发后, 模具厂家在一周内完成数模分析, 对仍存在质量风险的问题及时提出ECR反馈, 在NC数据下发后确保无影响产品件质量, 导致模具结构变更的重大更改;

(3) NC数据下发后, 在模具正式加工之前, 原则上要求前期所有的ECR闭环, 确保产品数据支持模具加工。模具加工后, 如再发生数据变更, 将会不同程度的影响模具开发周期和模具寿命和质量。

1.2 工法图设计 (DL图)

工法图即DL图 (Die Layout) , 主要把工件用模具来制造完成之前的全部工艺内容清楚的表达出来, 模具工法图设计的主要内容是:

(1) 完成模具的工序确认, 确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式;

(2) 冲压板件的摆放角度、定位和基准;

(3) 确定工序件的形状和尺寸;

(4) 安排其他非冲压辅助工序和确定模具设计的规范和使用标准等。

1.3 结构图设计

汽车通常由成百上千个零件组装而成, 其中包括钣金件、塑料件、铸件、锻件、电气组件等等, 因此与汽车行业相关的也包括了冷冲压模具、注塑模具、锻模、电气模具等等, 汽车冲压模具分类通常按照工序内容进行可分为以下四大类:

(1) 成型类 (DR、FL、RST、F0、C-RST)

(2) 修冲类 (TR、C-TR、PI、C-PI、BUR)

(3) 落料类 (BL)

(4) 包边模 (HEM)

结构设计人员根据DL图、工艺数模、机床参数等文件进行模具结构设计。模具设计的步骤, 一般是按先设计成型模, 再进行修冲模设计, 最后完成落料模的确定。

1.4 备料, 铸件浇铸

钢板模在图纸会签后, 即可开始采购模具制作所需的钢板和标准件, 由于钢板模具尺寸较小, 结构相对简单, 备料周期一般为20天。

铸造模的尺寸较大, 钢板的结构和尺寸都无法满足使用要求, 因此需要通过铸造获得相应的铸件。目前汽车行业中常用的方法是通过保丽龙投铸获得铸件, 铸件周期一般为一个月。

1.5 模具加工, 装配

模具备料到位或铸件到场后, 参照模具图纸, 利用加工设备依次开展模具的粗加工、精加工和装配研合等工作。模具加工尽量一次到位, 目的是减少后期钳工返修, 后续修补和人工修整。模具出件验证合格, 安全防护设施按要求安装到位, 模具和冲压件的问题点销项完成, 达到验收标准。

2、模具开发过程中的项目管控

汽车模具的开发是新车型研发和制造的重要部分, 模具开发能否按期、按技术协议要求的标准完成交付, 直接决定研发车型能否按产品规划顺利量产, 模具开发全过程中, 进行有效的项目过程管控十分重要。项目管理的要点主要包括:

2.1 模具设计技术文件输出

在产品开发过程中, 一般分阶段下发SE数据 (工艺分析数据) , PED数据 (铸造数据) , 以及NC数据 (加工数据) , 为保证模具开发周期, 应及时、准确下发数模。在SE数据阶段为模具厂家提供机床参数、GDT文件和材质信息, 后期参数有变更, 应及时通知模具厂家, 避免模具设计错误。

模具开发过程中, 应特别注意设变数模的下发, 同时做好设变整改状态监控, 确保模具状态与数模状态的一致性。

2.2 模具开发项目进度计划管控

模具开发计划的有效执行, 得益于严谨的项目计划制定, 主机厂和模具厂安排专人对项目的进度和日常事务进行管理, 双方根据项目的主控节点, 制定网格计划, 按期进行计划的状态更新。模具计划执行的过程中, 如遇产品设变, 质量问题整改, 调试异常, 都会在一定程度上影响计划执行。模具开发中如有影响模具交付的重大风险, 应及时识别问题原因并找出解决方案。

2.3 模具的验收与交付

模具制作完成, 由工艺人员对模具进行动静态检验, 确保模具问题点按验收记录销项完成, 并且零件精度符合进场标准, 发运到主机厂进行调试。

模具在生产场地进行调试, 需要根据生产场地的实际参数进行调整, 零件精度达标, 模具装车问题点销项完成, 达到模具交付条件。

3、结论

(1) 模具开发前期合理工艺规划和工艺分析, 是降低模具开发成本和提高模具质量的前提条件。

(2) 模具加工和制造过程中, 应进行严格的项目管控, 确保模具的质量和进度。

(3) 模具开发过程中, 技术文件下发的及时性和准确性, 是影响模具开发周期的重要因素。

参考文献

[1]江昌勇, 冲压件的技术经济性及其质量控制.模具技术, 1996 (4) :26-33.

[2]陈磊, 冲压工艺设计及经济性.中国机械工程学会全国青年学术会议, 1998.

模具开发工程师岗位职责篇8

《冲压工艺与模具设计》课程是模具专业的核心课程, 机电技术分院已从课程标准更新、项目化教学设计与实施到项目化教材编写进行改进。为保障项目化教学顺利实施, 提高教学质量, 增强学生的职业能力, 开发“教、学、做”一体化的基于工作过程的《冲压工艺与模具设计》项目化教材势在必行。

1 课程目标

《冲压工艺与模具设计》课程总的目标应该是, 使学生能合理地分析冲压件的工艺性, 制订冲压工艺方案;能独立完成中等复杂冲压模具的设计工作, 为将来从事冲压模具的相关岗位工作打下坚实的基础。

1.1 知识目标

通过本课程的学习, 使学生初步掌握如下知识: (1) 冲压成形的基本原理、变形规律; (2) 掌握典型的冲压成形工艺方法; (3) 掌握典型的冲压模具结构; (4) 掌握冲压工艺与模具设计的基本原理和方法。

1.2 能力目标

本课程通过项目化教学, 使学生的设计能力达到如下要求: (1) 能设计出不是很复杂的单工序冲裁模具、复合冲裁模具; (2) 能设计出简单的单工序弯曲模具; (3) 能设计出圆筒形件的单工序拉深模具、落料拉深复合模具; (4) 能设计出简单的局部成形冲压成形模具; (5) 能制订简单的冲压件成形工艺方案, 填写冲压工艺卡。

2 项目化教材开发思路

2.1 调研职业岗位、分析工作任务、转化教材内容

组建由企业专家、行业专家、一线骨干教师组成的教材编写组, 深入到与冲压模具相关的企业中去, 进行职业工作岗位调研、职业工作任务分析、职业工作过程分析。

《冲压工艺与模具设计》课程主要是针对冲压模具设计员、冲压工艺编制员等典型工作岗位, 重点培养岗位职业能力。此岗位的工作任务主要是冲压产品工艺分析、冲压工艺方案制订、冲压工艺计算、冲压模具设计等, 工作的结果是形成一套完整的模具设计图纸或冲压工艺卡, 用于指导生产。

本项目教材在内容的选取上, 理论知识以“必须”、“够用”为度, 重点突出职业技能。具体体现为完成工作任务应掌握的冲压成形的基本原理、冲压件的结构工艺性、冲压成形的工艺计算、典型模具的结构特点、冲压工艺设计的主要内容与步骤、模具装配图与零件图的设计方法与步骤等。

2.2 以企业的典型冲压件为载体, 设计课程项目模块

为使教材内容与生产实际密切结合, 应以企业典型的冲压件为载体编写教材, 项目应具有典型性、针对性、覆盖性。同时难度应适中, 既要保证教学目标的实现, 又要考虑学生现有的文化知识、认知能力、兴趣的特点。

根据冲压加工的基本工序冲裁、弯曲和拉深, 整合教学内容, 以由简单到复杂、由单一到综合的冲压件为教学载体。据此, 确定的项目模块及载体见表1。

其中前四个项目属于单一的模具设计, 每个学生都需按要求绘制模具的装配图、零件图以及编写设计说明书;第五个项目是一个综合的项目, 需要制订冲压工艺规程并填写工艺卡及进行相关的模具设计。通过这些项目的实施、完成, 给出一个中等复杂程度的冲压件产品图, 学生能够编制冲压工艺、设计出模具图纸, 实现冲压基本理论知识的学习与应用技能的培养。

2.3 以工作过程为导向, 序化教学内容

教学的过程应体现工作过程, 在内容的排序上, 应以实际的工作顺序来编排, 而不是按照学科体系的框架编排。根据模具设计的工作流程, 每个项目都应有一个完整的实际工作过程, 内容由浅入深, 循序渐进。

《冲压工艺与模具设计》项目化教材中每个学习项目均以“项目目标→任务书→知识链接→项目实施→项目拓展及练习”的顺序编撰教材内容。教材附录中提供了项目化教学所需的相关资料。

3 本项目化教材的编写体例及说明

3.1 项目目标

是对本项目拟实现的知识目标和能力目标的描述。

3.2 任务书

本项目课程学习的主要任务是中等复杂程度的冲压模具设计, 要求和标准就是绘制的模具图要符合企业技术标准。教材编写中, 需在任务书中提供本项目的冲压产品图、设计要求等。

3.3 知识链接

学生的设计方法和原理必须有相应的理论知识作为指导, 所以, 在项目实施之前, 应针对完成本项目所需的知识点进行归纳, 为完成项目工作任务扫清理论障碍。目的是使学生重视知识技能的学习, 给学生提供相关知识的链接和完成项目的途径, 以方便项目实施时的查阅、整理。这样, 才能使学生真正掌握设计的理论和方法, 才能使学生知其然又知其所以然。

3.4 项目实施

基于企业真实的工作过程, 每个项目的实施都是以工作流程为线索, 将一组相关联的工作任务重组为一完整的工作过程。教材内容应根据项目实施步骤的要求, 从冲压件的结构分析、冲压工艺方案的制订、模具结构的确定, 到冲压工艺相关计算、冲模零件设计, 再到装配图和零件图的绘制, 将设计过程一步一步地进行详细描述, 以便实现教学与设计过程的统一。

3.5 项目拓展及练习

主要增加其他典型的模具结构介绍, 增加拓展练习项目, 扩大知识的应用面, 使学生能举一反三, 实现学习与自己设计练习的统一, 达到完整地设计出不是很复杂的冲裁、弯曲、拉深模具的最终目标。

4 教材编写特色

本项目化教材旨在通过典型的冲压成形项目的锻炼, 达到课程的培养目标。教材在内容的选取上选择了来自企业的具有代表性的典型冲压成形项目, 在内容的排序上遵循企业的实际工作过程, 注重培养学生的岗位职业能力。充分体现了“以职业能力为主线、以岗位需求为依据”的项目化教材开发理念。

参考文献

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[2]涂用军, 黄玲青.“电子线路板设计与制作”项目化教材设计路径探讨[J].机械职业教育, 2014 (3) .

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[4]宁培淋, 徐凯燕, 等.高职《土力学与基础工程》课程项目化教材开发[J].当代职业教育, 2014 (5) .

[5]钮立新, 屠立峰, 等.高职“运输管理”课程项目化教程设计与探索[J].教育与职业, 2012 (7) .