t梁施工质量通病（精选8篇）
砼的外观质量是砼质量的直观体现，因此搞好砼的外观质量对砼工程有其重要意义。现针对T梁的外观质量存在的一些问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。
一、施工中发现的问题
1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有较大“孔洞”。
3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、梁腹表面有明显的层印。
5、梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。
6、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
7、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
8、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
9、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，砼表面花脸，颜色不一。
10、漏筋、漏垫块。
11、T梁顶面砼板表面高低不平。
12、外形尺寸偏差。
二、原因分析、预防措施、修补方法
1、麻面
麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5㎜。[原因分析]
⑴、砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
⑵、砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。
⑶、砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。⑷、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，砼振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在砼与模板之间。
⑸、新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[预防措施]
⑴、砼搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟 ⑵、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
⑶、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放臵时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。
⑷、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
⑸、浇筑砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
⑹、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。
[修补方法] 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：
⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。
⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜。
⑶、水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。
⑷、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。
⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
2、蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
[原因分析]
⑴、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
⑵、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。
⑶、砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。⑷、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
[预防措施]
⑴、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
⑵、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
⑶、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。
⑷、砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。
[修补方法]
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。
⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。
⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。
⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%~3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
⑷、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。
⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
3、孔洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。
[原因分析]
⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞。
⑵、砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅。
⑶、未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。没有分层浇筑，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
⑷、水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
[预防措施]
⑴、可采用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。
⑵、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。
⑶、砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求。在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析。
⑷、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多。
⑸、严防杂物出现在拌制好的砼当中。
[修补方法]
⑴、将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。
⑵、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。
⑶、修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。
⑷、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。
⑸、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位臵、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下: 在填补的砼凝结2d，即相当于强度达到1.2~1.8N/㎜2后，用压浆机压浆。压力6~8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2~3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。
4、“烂边”和“烂根” [原因分析]
烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布臵过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[预防措施]
⑴、接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板振捣时底边脱开台座。
⑵、在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间附着式振捣器适当减少到1个，并将振捣器位臵调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
⑶、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
[修补方法]
漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
5、层印
[原因分析]
⑴、砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。⑵、在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。
⑶、分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
⑷、模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
[预防措施]
⑴、预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，返回再浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。⑵、砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
⑶、精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。
⑷、涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
[修补方法]
对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
⑴、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2~1：3的水泥砂浆强力填塞密实。⑵、如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。
6、“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”
梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。[原因分析]
⑴、砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹。⑵、用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
⑶、附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的砼表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”。[预防措施]
⑴、改善砼配合比。
⑵、调整附着式振动器位臵及每次开启时的位臵与台数。
⑶、拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。[修补方法]
砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。
7、错台、跑模
[原因分析]
⑴、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。
⑵、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。
⑶、砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。
[预防措施]
⑴、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次。
⑵、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
⑶、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。[修补方法]
⑴、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。
⑵、用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。
⑶、在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。
⑷、为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
8、“切角”
切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。[原因分析]
T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，易发生斜截面剪切破坏。
[预防措施]
支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。
[修补方法]
打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇筑。
9、裂纹
砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5~1/10。
干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2㎜之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。
[原因分析]
⑴、由于温度变化或砼徐变的影响，形成裂纹。⑵、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。
⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹发生。
⑷、未加强砼早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。
[预防措施] ⑴、浇筑完砼6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。
⑵、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。
[修补方法]
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
10、花面 [原因分析]
⑴、砼浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。
⑵、黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
[预防措施]
⑴、浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。⑵、拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
[修补方法]
黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
11、露筋、漏垫块 [产生原因]
⑴、垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。⑵、砼振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
⑶、钢筋砼构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
⑷、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。[预防措施]
(1)钢筋砼施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋砼结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石砼。(3)砼振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。[处理方法]
⑴、漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。
⑵、对于漏筋，首先将外露钢筋上的砼渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱砼全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石砼捣实，认真养护。
12、T梁顶面砼板表面高低不平
T梁顶面标高未控制好，高低不均。高则影响桥面铺装层厚度，低则漏筋。[产生原因]
⑴、浇筑顶板砼时，因钢筋过密，顶板较薄，若下料太快，人工锹铲时板厚控制不准则浇厚。
⑵、顶板下料后，采用插入式振捣器一振捣，砼密实收缩，砼不够处未及时补足，则顶面可能漏筋或相对其它地方较低 [预防措施]
⑴、在顶板预留钢筋上弹墨线统一标出浇筑标高，浇筑时尽量依此线为浇筑标准。
⑵、现场旁站技术员要求操作工在需人工铲砼的地方必须将标高控制好。[处理方法]
测量后，高的地方若影响桥面铺装层厚度，则部份凿除。
13、外形尺寸偏差 [产生原因]
⑴、模板自身变形，拼装不平整。
⑵、模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
⑶、砼下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
⑷、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
⑸、拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。[预防措施]
⑴、模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。⑵、模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设臵，保证足够的整体稳定性。⑶、下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。⑷、振捣时振捣棒避免接触模板。
⑸、浇筑砼前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。
⑹、每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固 [处理方法]
成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；反之，则需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
1 T梁施工易出现的质量问题
T梁施工工序繁多, 其主要流程为:台座清理→钢筋笼绑扎→波纹管定位安装→模板安装→翼板钢筋绑扎→混凝土浇筑→拆模→养护→T梁编号→预应力施工→孔道压浆→运输安装。
由于T梁施工工序复杂, 容易出现许多质量问题, 本文结合T梁预制施工实践经验, 对T梁常见的质量问题作了简单介绍: (1) T梁浇筑时出现漏浆; (2) 穿束时引起金属波纹管翻卷; (3) 蜂窝麻面; (4) 预埋钢筋埋设位置不正确, 有的甚至漏设; (5) 缺角掉边; (6) 局部位置有裂缝; (7) 钢筋混凝土保护层厚度不足, 甚至出现露筋现象; (8) 粘模; (9) 梁端过长, 造成T梁架设困难; (10) 架设后发现横隔板或横隔板钢筋错位; (1) 边梁线形接不上; (12) 横坡不一致; (13) 湿接缝宽度不一致; (14) 张拉时台座下沉; (15) 波纹管漏浆; (16) 波纹管定位; (17) 负弯矩开仓。
2 质量问题原因分析及处理方法
影响预制T梁外观质量的因素很多。要保证T梁的外观质量, 必须做好施工组织与管理。认真分析造成T梁外观缺陷的原因, 并在施工前充分考虑各种预防措施, 才能保证预制T梁的外观质量得到有效控制。
(1) 相邻模板间接缝不严密是T梁漏浆的主要原因, 模板与台座及模板预留孔等都会造成漏浆。架模时相邻模板连接螺丝必须拧紧, 端模及横隔板盖板位置用双面胶密封。较大孔隙用海绵或填缝剂堵漏。已经造成漏浆的T梁用水泥浆进行修饰 (白水泥:黑水泥=1:2, 具体情况视拆模时间而定) 。
(2) 钢绞线进行穿束时, 部分金属波纹管接头位置, 由于工人粗心没有处理好, 穿束时引起金属波纹管翻卷, 遇到这种情况, 先拆模, 把翻卷处进行处理, 用大一号规格的波纹管作套管, 套管长20-30cm, 管道接头在套管内要对口、居中, 并用封口胶包裹、密封, 以防漏浆。穿束前, 钢绞线前端需用胶布包好或加工一个套筒工具置于前端, 以免损伤波纹管。
(3) 浇筑混凝土时, 由于振捣不密实或振捣方法不正确, 腹板斜面排气困难, 混凝土振捣不足, 气泡末完全排出。部分气泡残留在混凝土与模板之间, 混凝土外表出现蜂窝麻面, 甚至出现空洞。处理方法:蜂窝麻面用水泥浆进行修饰 (白水泥:黑水泥=1:2, 具体情况视拆模时间而定) , 对于较大的空洞先凿毛, 再拌混凝土填补, 外表用水泥浆修饰。正确浇筑方法梁底梁肋用附着式振动器振捣, 顶部和翼板用插入式振动棒配合振捣成型。采取分层浇筑方式, 每层浇筑厚度不大于30cm, 浇筑从一头往另一头进展, 在距尾端3米左右时, 浇注顺序改做从尾端向中间推进与原混凝土合拢, 以确保砂浆和碎石均匀分布, 保证梁体强度。用振捣棒振捣混凝土时, 要避开波纹管, 插入下层砼面5~10㎝以保证层间良好的连接, 插入式与附着式振动器应同步进行, 即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。最后用木刀抹平拉毛, 使梁顶面平整、粗糙。当梁顶部砼终凝后即可开始洒水养护, 浇注后到张拉前每天保持湿润养生, 气温较高时梁顶面覆盖土工布, 当气温低于5℃时应覆盖黑色塑料薄膜保温, 条件较好的地方, 可以用蒸汽锅炉养生, 以加快砼强度增长速度, 加快台座的周转。
(4) 预埋钢筋是梁体与其它部位连接的重要部分, 位置必须准确, 更不能漏设。管理人员应检查清楚, 确保准确无误后再开盘。
(5) 因为工人操作不当或模板变形, 造成缺角掉边, 影响T梁质量。经过施工发现, 缺角掉边常见位置为横隔板、翼缘板及负弯矩。混凝土强度必须达到75%后方可进行拆模, 拆模前横隔板底板应支撑好;对于拆模时间过晚, 模板很难拆除的情况, 可以用水先对梁和模板降温后再拆除, 严禁强拉强拆。已经变形的模板需进行校正。
(6) 拆模时间过早, 对梁体质量会产生严重影响, 局部位置会产生裂缝, 如果裂缝处于受力位置或裂缝太大, 必须对T梁受力进行计算, 受力不能满足要求的, 则不能使用, 应进行报废处理。因此, 严禁过早拆模。
(7) 露筋是施工中的普遍现象, 浇注混凝土时, 钢筋保护层垫块位移, 或垫块太少露放, 致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露.混凝土保护层太小或混凝土配合比不当, 产生离析, 靠模板部位缺浆或模板严重露浆.保护层处混凝土漏振, 或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移, 造成露筋。浇注混凝土, 应保证钢筋位置和保护层厚度正确, 并加强检查, 发现偏差, 及时纠正。混凝土应保证配合比准确和良好的合易性.对表面露筋, 刷洗干净后, 用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整, 并认真养护.如露筋较深, 应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去, 洗刷干净后, 用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实, 并认真养护。
(8) 模板没有清理干净、模板油浓度不够, 甚至未刷模板油, 都会出现粘模, 影响T梁外观质量。模板架设前, 必须清理干净后再打油, 浓度不要太浓也不能太稀 (机油:柴油=1:2, 如果下雨, 可以调为1:1) , 太浓T梁会发黄, 发黑。粘模后腰及时用水泥浆修饰。
(9) T梁加长值按图纸控制, 太长会出现架梁时梁端在支座垫石上, 增加桥面高程。可以对梁端多余的混凝土进行人工凿除。另外T梁端模加固不好, 混凝土浇筑时会出现暴模, 也会出现梁端超长的情况。
(10) 横隔板或隔板钢筋错位是简支连续T梁桥的通病, 即影响美观, 又增加隔板连接施工难度。因此, T梁预制时, 必须控制隔板横坡和尺寸, 更不可出现反坡 (30m标准T梁中横隔板从模板顶到底板距离170cm, 端横隔板为178cm) 。
(11) 对处于圆曲线或缓和曲线上的桥, T梁在平面上采用折线布置, 每一跨采用梁端封锚长度或墩顶现浇连续段, T梁长度不变, 使每一孔在平面上呈扇形, 以适应路线线形, 横桥向可通过调整外翼板长来适应曲线变化。缓和曲线上的桥最好通过每跨一调来适应曲线变化。
(12) 梁板安装完成后, 局部位置桥面横坡不一致, 使桥面现浇层厚度低于8cm。出现这种情况是因为模板安装时, 少数模板过高或过低, 使面板呈现波浪形。对于桥面上梁板高出的位置, 可以进行局部凿除。
(13) 湿接缝过宽, 湿接缝模板安装时, 出现已经加工好的模板不能使用, 需要重新加工, 即费时又费工, 还造成材料浪费。所以预制梁时, 梁肋中心线两边宽度要符合要求。
(14) T梁张拉时, 发现台座两端位置出现下沉、开裂, 严重时T梁会断裂, 因此, 在台座建设时, 台座两端基础位置应开挖为长2m*1.5m*1m的坑, 采用钢筋混凝土浇筑。
(15) 波纹管漏浆是个很常见, 也不容易控制的问题.最尽量做好前期准备, 钢绞线穿完后检查波纹管是否有被挂破的, 关模前再检查一次, 如果发现, 立即用胶带包好, 并且在锚头处更要用胶带包好, 在锚头模板处如果缝隙大, 用海绵把缝隙堵好.另外振捣棒振捣的时候注意不要与波纹管接触, 小心不料, 小心振捣, 加强检查。如果是浇注混凝土时发现漏浆, 在混凝土初凝前来回抽动钢绞线, 别让钢绞线和孔道发生粘连。如果是张拉前发现孔道漏浆了, 先一端张拉, 将钢绞线拉松, 再进行两端张拉。如果只有一处漏浆, 先找到漏浆的位置, 然后在孔道上打眼留置出浆孔, 两端张拉后分别从孔道两端灌浆。
(16) 波纹管定位应严格按照图纸给定坐标进行定位, 如果定位不准确, 曲线过大或过小, 则会影响张拉伸长值。
(17) 负弯矩穿束时, 钢绞线无法穿通, 则需对梁板进行开仓处理。为防止负弯矩开仓, T梁预制时, 需向扁管里预穿钢绞线, 待混凝土初凝后方可拔出。
3 结束语
关键词：T型梁；施工工艺；质量控制
中图分类号：U445.471文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）18－0053－02
随着经济和科学技术的迅速发展，现代公路运输的要求越来越高，预应力混凝土结构得到了广泛的应用，作为超静定结构，预应力混凝土连续梁具有比普通的连续梁桥大得多的跨越能力，另外，它可以有效的避免混凝土开裂，同时又具有结构受力性能好、变形小、伸缩缝少、行车平顺舒适、承载能力大、抗震能力强等优点。如何对T梁施工过程进行质量控制管理，保证其施工安全可靠，成为了我们重点关注的方面。
1钢筋、模型、波纹管的加工与安装
（1）钢筋加工区搭设10 m×20 m的彩钢棚，原材料、半成品存放区采用30 cm厚混凝土台座。钢筋绑扎工作在预制T梁台座上进行，为保证钢筋的横平、竖直、位置准确、间距均匀，在底座上事先放出大样线，钢筋按线绑扎，横向水平筋的间距按图纸设计要求的间距做成内对内的卡子，在施工中严格控制，保证了钢筋的间距均匀、水平。采用专用的混凝土垫块，腹板按竖向0.5 m、横向1.0 m梅花形布设，底板按0.5 m间距布置两排，均绑扎在钢筋交叉点上，保证了工程质量。
（2）安装预埋件（支座连接钢板），然后架立波纹管，首先确定梁跨中为原点建立坐标，根据图纸坐标值，确定孔道底部各断面的空间位置，并用红油漆在底座侧面标注波纹管的起弯点位置和对应高度。按位置焊接架立筋，安装波纹管。安装时波纹管接头处用接头管（大于波纹管0.5 mm）与波纹管套接，并用胶带缠紧，达到管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。波纹管定位钢筋在曲线段间隔为50 cm、在直线段间隔为100 cm设置一组，并牢固焊接。
（3） 模板采用定型钢模板，安装时板面应平整、光洁，涂刷脱模剂，保持模板正确的线形，为防止漏浆，在模板接缝间粘贴双面胶带，模板底部和顶部都安装对拉杆，个别侧模处加顶方木，以防胀模和跑模。拆模时不能硬砸硬撬，防止模板变形及损坏梁板混凝土。
2浇筑混凝土
（1）混凝土由拌合站集中拌制。对混凝土原材料从源头抓起，砂、碎石、水泥和拌合用水等试验合格后方可进场，进场后按批次分别检验，保证了原材料的质量，同时在拌和前由专职试验员对砂、石料含水量进行测定，每日由试验室提供施工配合比，拌合站方能开始拌和。由于波纹管及锚区的钢筋较密集，石料最大粒径为1～2 cm。
（2）每盘混合料拌合时间不少于2 min，混凝土要均匀，随时检查混凝土的坍落度（10～12 cm）、和易性，注意拌合速度与混凝土振捣速度相配合，混凝土运输采用罐车运送到预制T梁现场，卸入料斗内，然后用龙门吊起吊横移到浇筑部位卸入模板内，料斗下口距梁顶面不大于40 cm，保证T梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。混凝土浇筑时保证连续不间断的进行，要考虑到拌合能力、运输距离和浇筑速度相配合。
（3）混凝土采用分层浇筑，分层厚度不大于30 cm，分层距离控制在6 m左右。浇筑顺序为从一端向另一端，为了保证锚固区混凝土的密实度，当浇筑到距离另一端5 m左右时，再从另一端开始往回浇筑。为提高混凝土强度，在施工中采用附着式高频振捣器和振捣棒（50棒，30棒）联合完成，其中附着式高频振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，振捣时间控制在50 s左右，附着式高频振捣器空载激振力4.75 kN，振动频率50 Hz。附着式振捣器只能振动相应投料区段的混凝土，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振；插入式振捣棒振捣腹板和翼板部位的混凝土，在振捣过程中不能触及模板及波纹管。
（4）混凝土浇筑过程中，每片梁至少做4组试件（试模为15 cm×15 cm×15 cm）、1组标养，其余留在工地同步养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。
3拆模
当混凝土强度达到10 MPa时开始拆模，拆模时先松动对拉螺丝，抽出对拉杆，然后从先浇筑一端开始人工配合龙门吊机拆模，并用10 t倒链、方木等配合龙门吊拆模，拆模后及时打磨模板，堆放整齐。边梁拆模后要及时对翼缘板处用圆木进行支顶，以防梁体倾倒。拆模时要先将模板下落，最后缓缓侧拉，注意对成品混凝土的保护。
4混凝土的凿毛及养护
当混凝土强度达到设计强度的30%时开始凿毛（凿毛过早易破坏混凝土的棱角，太迟会给施工带来困难），T梁混凝土凿毛采用电锤与铁錾相配合法进行。首先将凿毛区画线，由外向内按45 °左右的斜纹用电锤进行凿毛。电锤未凿到的浮浆人工配合铁錾进行二次处理，直至浮浆全部凿除干净为止。凿毛完成后洒水冲洗干净，采用钢刷刷洗，将凿除区域的浮渣扫除干净。
为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常的收缩，根据气温情况及时进行浇水养护。拆模后顶板采用土工布覆盖洒水养护的方法，腹板及翼缘板底部采用塑料水管绕梁体一周的方法养护。具体做法是采用直径为2.5 cm的塑料管，在管壁上设置两排小孔，一排孔口向上用于养护翼缘板底部，一排面向腹板用于养护腹板，管口设置三通阀门，派专人负责。养护时间不少于7 d，每天浇水次数视具体情况而定，以保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。
5张拉方法的选择
预应力张拉一般分为一端张拉和两端张拉两种形式。如果采用两端同时张拉钢N2、N3，需要两套张拉设备，而采用一端张拉无疑减少张拉设备的投入。因此，采用何种张拉方法则成为施工技术的关键问题。为了减少张拉设备投入，使一端张拉有可靠的技术保障，减少风险，我们进行了锚具变形、预应力回缩影响长度分析，并在计算锚具变形、钢筋回缩等引起的应力损失时，考虑了与张拉钢筋时的摩阻相反的摩阻作用，这样能更好地反映由锚具变形等引起的应力损失沿梁轴逐渐变化的实际情况。因钢绞线采用夹片式锚具，实测QM锚具在张拉端预应力钢材的回缩量△L＝4～8 mm，该△L影响长度的大小直接决定着张拉方法的选用。现以N2号钢束为例，对预应力钢束回缩影响长度的大小进行分析。
N2号钢束为曲线形状，AB段为直线段，BC段为圆弧段，CD段为直线段，并且以梁中心对称布置。以A为张拉端，根据规范JTJ041－89，参考预埋波纹管，取孔道局部偏差对摩擦的影响系数K＝0.001，预应力与孔道壁的摩擦系数μ＝0.19，从张拉端至固定端：
σA＝0.75RY b＝0.75×1 860＝1 395 MPa
σB＝σA•e－KL1＝1 395×e－0.001×3.701＝1 390 MPa
σC＝σB•e－（KL2＋μθ1）＝1 348 MPa
依次类推，可得出沿曲线长度方向钢束的应力分布图。假设张拉时正向摩擦与锚固时预应力筋回缩的反向摩阻相等（即正、反摩擦损失斜率相等），根据预应力钢束在锚固损失影响区段内的总变形与钢束回缩值（△L）相协调的原理，式中：
Ey：钢绞线弹性模量，Ey＝1.95×105 MPa；
△L：锚具变形、钢筋回缩和接缝压缩值，实测△L＝4～8 mm；
L：预应力筋的有效长度，mm；
W：锚固损失的应力图形面积。
假设锚固损失自圆弧C点影响至路中直线段长度为Lx，又设AB段应力下降的斜率为m1，则m1＝（1 395－1 390）/3.701＝1.35，同理可知：BC、CD段的应力下降斜率分别为m2＝10.03，m3＝1.34。
根据正、反摩擦损失斜率相等，可得出W1、W2、W3，代入有关公式可求出：
当△L＝4 mm，Lx＝8 453 mm
由此可求得预应力钢束回缩影响长度S：
S＝L1＋L2＋Lx＝3 701＋4 189＋8 453＝16 343 mm＞（L1＋L2＋L3）
通过对预应力钢束回缩影响长度分析结果可知：预应力组合T梁锚固时，钢束回缩影响长度超过跨中，若采用两端张拉，不但增加了张拉设备，而且跨中预应力值反而小于一端张拉时跨中预应力值，影响大梁使用性能。因此，采用一端张拉的方案既经济又可行。为验证一端张拉后固定端预应力值的建立，对每根梁的两束进行固定端补张拉，实测每束仅能补0.4 mm左右的伸长量。实践证明，该方案在实际运用中各项技术指标均满足设计和规范要求，效果较为理想。
6压浆封锚
张拉完成后，在24 h内进行压浆。压浆工艺采用真空辅助压浆法，水泥浆水灰比控制为0.45，掺加8%的膨胀剂，水泥浆稠度控制在14～18 s之间。现场采用倒锥法对水泥净浆进行测定，当试验合格后开始压浆。将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道，水泥浆在压注前和过程中应经常搅动，水泥浆调制后，经常搅动并应在30 min内用完。压浆开始前，打开两端压浆（出浆）嘴阀门，然后由一端压入水泥浆，压力可在0.5～0.7 MPa，压注速度为6～8 m/min。为保证预应力束孔道全部冲浆，出浆口冒浆后（现场控制以出浆流出不含气体水沫且稠度与压注浆液相同的水泥浆为准），关闭出浆嘴阀门并加压，稳压期的压力为0.5 MPa，时间不少于2 min。压浆时每工作班组最少做3组试块（试模为70.7 mm×70.7 mm×70.7 mm）。为保证桥梁伸缩缝几何尺寸及混凝土线性，非连续端封锚在梁板吊装完成后进行。用砂轮锯去多余钢束，并保留4 cm，对非连续端焊接绑扎封锚钢筋支模板，用与梁体同标号混凝土浇筑封锚。中支点梁端不进行封锚，采用10号水泥砂浆将外露钢绞线、锚具及钢筋包裹，防止锈蚀。
7结束语
总之，在T型梁预制施工中，需要建设者和管理者统一协调、互相合作，严格遵守各项有关质量的法律法规和技术规范；从各个环节进行有效控制，采取积极有效的施工措施，把我国的桥梁工程质量提高到一个新水平。
参考文献
1 张耀军.后张法预应力T梁施工质量控制措施［J］.中国科技博览，2010（01）.
2 肖必勇、杨世兵.浅谈50 mT梁施工质量控制［J］.山西建筑，2009（04）.
Analysis of Prestressed Concrete T－beam Construction Quality Control
Wen Lvetong
Abstract: Bridge construction is an important part of highway construction, the quality of the project is directly related to the use of the bridge into effect, and thus will affect the entire road of the results. Therefore, in the bridge construction, the quality is the key. Articles for prestressed concrete T－beam construction quality control were discussed.
Key words: T－beam; construction technology; quality control
对干燥炎热气候条件下T梁顶制场地的布置、模板设计、混凝土配合比选定、施工工艺等做简要介绍,并提出了具体的质量控制措施,以完善T梁预制施工技术,提高T梁的施工质量.
作 者：王寿武 李厚贤 WANG Shou-wu LI Hou-xian 作者单位：王寿武,WANG Shou-wu(云南云桥建设股份有限公司,云南,昆明,650101)
李厚贤,LI Hou-xian(中国水利水电第十四工程局有限公司,云南,昆明,650041)
1）混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑，采用水平分段、斜向分层的方法浇筑，其浇筑方法如下：
——浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合龙。
——分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上层混凝土必需在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实性。
——预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔板的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业，
2）振捣注意事项：
——振捣遵循快插慢拔原则，振捣时间控制在20s左右，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
——T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。
——附着式振捣器安排两人专门负责，一人负责一侧开、关，每次开—关时间控制在22S—25S之间，严禁超时间振动。
（一）第1章 总 则
1.1 目的
为了消除建筑安装工程的施工质量通病，促进建筑安装工程质量的不断提高，根据建筑施工的现状和特点，特此编写《建筑施工质量通病防治》。
1.2 适用范围
本《建筑施工质量通病防治》适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。1.3 主要内容
主要内容包括工业与民用建筑工程八个分部工程的质量通病： 页 码
（1）地基与基础工程 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1～10（2）主体工程 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10～19（3）地面工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 19～26（4）门窗工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 26～31（5）装饰工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 32～43（6）屋面防水工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 43～47（7）建筑管道安装工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 47～62（8）建筑电气安装工程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 63～69 1.4 编制依据
本《建筑施工质量通病防治》主要是根据国家现行的建筑工程施工质量验收统一标准，结合建筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的；使用时，如与标准不一致，应按标准执行。
1.5 使用要求
施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施工现场的管理工作。本《建筑施工质量通病防治》虽然涉及建筑安装工程八大分部工程的常见多发质量问题，但由于工程及施工人员水平的差异，具体工程中质量通病的发生会有所不同；为了增强质量过程控制的针对性，应根据每个工程特点，找出可能发生的质量通病，确定质量控制点，参照本《建筑施工质量通病防治》制定防治对策；并积极推广建设部十项技术，开展QC小组活动，克服质量通病，提高建筑安装工程质量水平。
第2章 地基与基础工程 2.1 打入预制桩 2.1.1 桩身质量差 1.现象→桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏。2.原因分析
（1）桩身混凝土设计强度偏低。
（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。（4）桩身模板差，不符合规范要求。（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。3.防治措施
（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。
（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。
（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。2.1.2 桩身偏移过大
1.现象→成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。2.原因分析
（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。
（2）控制桩产生位移。
（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。3.防治措施
（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。
（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/200（0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。
（3）桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。
（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。
（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。
（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。2.1.3 桩接头破坏
1.现象→沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。2.原因分析
（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。
（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。
（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。3.防治措施
（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。
（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。
（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。
2.1.4 桩头打碎
1.现象→预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。2.原因分析
（1）混凝土强度偏低或龄期太短。
（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。
（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。
（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。
（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。3.防治措施
（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚度一致。（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。（4）按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”。
（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。
（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。
2.1.5 断桩
1.现象→在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。2.原因分析
（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。
（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。
（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲。3.防治措施
（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。
（2）堆放、起吊、运输中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。
（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。
（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。
（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲；一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。
（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。2.1.6 沉桩指标达不到设计要求
1.现象→沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。2.原因分析
（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。（2）桩锤选择不当。
（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。3.防治措施
（1）核查地质报告，必要时应补勘。
（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。
（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。
（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。2.2静压桩
2.2.1 桩位偏移
1.现象→沉桩位移超出规范要求。
2.原因分析
（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。
（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。（3）桩机不平，压桩力不垂直。
3.防治措施（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。
（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。
（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。
2.2.2 沉桩深度不足
1.现象→沉桩达不到设计的标高。2.原因分析（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。
（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。
（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。
（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。3.防治措施
（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。
（2）桩机必须满足沉桩要求，确保桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。
（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。2.3泥浆护壁钻孔灌注桩 2.3.1 成孔质量不合格
1.现象→⑴ 坍孔：孔壁坍塌。⑵ 斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。⑶ 弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。⑷ 缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。⑸ 孔底沉渣厚度超过允许值。⑹ 成孔深度达不到设计要求。
2.原因分析
（1）坍孔原因有：① 孔口护筒埋置不当；② 孔内静水压力不足；③ 护壁泥浆指标选用不当；④ 钻进过快或停留一处空钻时间过长；⑤ 清孔时间太长或成孔后未及时浇注；⑥ 施工过程中对孔壁扰动太大。
（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：① 钻杆垂直度偏差大；② 钻头结构偏心；③ 开孔时，进尺太快，孔形不直；④ 孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。
（3）造成缩孔的原因主要有：塑性土膨胀；钻头直径偏小。
（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：① 孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；② 清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌；③ 停歇时间太长。
3.防治措施（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：
① 潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小；② 利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动；③ 钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。
（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。
（3）正确埋置护筒：① 预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。② 依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性土≮1m，砂土及松软填土≮1.5m；保证下端口埋置在较密实土层，护筒外围用粘土等渗漏小的材料封填压实；护筒上口高出地面100mm；护筒内径比设计桩径大100mm且有一定刚度。③ 做好现场排水工作，如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。
(4)制备合格的泥浆：① 重视对泥浆性能指标的控制；② 当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重(1.2～1.3)，且钻进采用低转速慢进尺；③ 在处理弯孔、缩孔时，如果需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。
(5)选择恰当的钻进方法：① 开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m左右检查一次成孔垂直度；② 在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)；③ 在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进；④ 在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；⑤ 在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度；⑥ 在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。
(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。
2.3.2 钢筋笼的制作、安装质量差
1.现象→(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。2.原因分析
(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。
(2)钢筋笼制作偏差大；运输堆放时变形大；孔内分段钢筋笼对接不直；下孔速度过快使下端插到孔壁上。
(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。3.防治措施
(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。
(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。(3)安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。
(4)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。
(5)在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。(6)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。
2.3.3 成桩桩身质量不良
1.现象→(1)成桩桩顶标高偏差过大。(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。
2.原因分析(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：① 孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；② 孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足。
(2)断桩的原因主要有：① 混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；② 导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③ 因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④ 导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤ 浇混凝土时发生坍孔。
3.防治措施
(1)深基坑内的桩，宜将成桩标高提高50～80cm。
(2)防止误判，准确导管定位。
(3)加强现场设备的维护；现场要有备用的混凝土搅拌机，导管拼接质量通过0.6MPa试压合格方可使用。
(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。2.4 锤击沉管夯扩灌注桩
2.4.1 成孔质量差
1.现象→(1)锤击沉管达不到设计标高。(2)锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。2.原因分析
(1)沉管达不到设计标高的主要原因有：① 局部的地质情况复杂，遇有各类地下障碍物；② 持力层的变化大，施工失控；③ 沉桩管偏斜；④ 以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密；⑤ 地下水位的下降，也会发生沉管困难。
(2)造成外管内有水的原因是止水封底措施失效：① 封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水；② 内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。
(3)内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，使原有止水失效。3.防治措施
(1)合理选择施工机械和桩锤。
(2)群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。(3)因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。
2.4.2 钢筋笼位置偏差大
1.现象→成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。2.原因分析
(1)受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。
(2)局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。3.防治措施
(1)成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。
(2)控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。
(3)外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。
2.4.3 桩身质量常见缺陷
1.现象→(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。(2)内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。(3)外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。(4)缩颈、断桩。(5)桩顶标高不符合设计要求和规范规定。(6)成桩桩头直径偏小。
2.原因分析(1)外管被埋的主要原因：①施工机械起吊能力不足；② 沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大；③ 外管下端破裂。
(2)内管被埋的主要原因：① 内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住；内夯管在夯扩施工中产生变形；② 内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥；③ 沉管时外管变形后卡住了内夯管。
(3)外管内混凝土拒落的主要原因：① 内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出；② 灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝；③ 外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。
(4)缩颈、断桩的主要原因：① 外管内混凝土拒落；② 群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断；③ 在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌；④ 外管内严重进水，造成夹层；⑤ 钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。
(5)成桩桩顶位置偏差大的原因：① 受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位；② 受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。
(6)成桩桩头直径偏小的原因：① 受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；② 成桩作业拔起外管时，速度偏快。
3.防治措施
(1)防止外管被埋措施：① 选择机械起重能力应有余量，发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内外管以克服外管静摩阻力；② 控制沉管的最终锤击贯入度不宜太小；③ 成桩应连续作业；在粘土层较厚或地下水位较高地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍(通常φ14～φ16)。
(2)防止内管被埋的措施：① 选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm；② 内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140～150mm为宜；③ 一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量；④ 沉管作业时，要避免外管偏斜；⑤ 在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。
(3)防止外管内混凝土拒落的措施：① 桩身混凝土坍落度应分段调整，内夯扩大头部分坍落度3～5cm，无钢筋笼的桩身部位坍落度5～7cm，在钢筋笼部位宜用坍落度7～9cm；② 防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落。
(4)缩颈、断桩的防治措施：① 正确安排打桩顺序，同一承台的桩应连续打完，桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打或控制间隔时间方法，一般间隔时间为一周；② 防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落；③ 在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右；④ 在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土；⑤ 外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。(5)桩顶位置偏差大的防治措施：① 在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整；② 机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度；③ 用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。
(6)成桩桩头直径偏小的防治措施：① 成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动；② 成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。
2.5 振动沉管灌注桩 2.5.1 桩身缩颈
1.现象→成桩直径局部小于设计要求。
2.原因分析
(1)在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。
(2)设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。
(3)拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。
(4)混凝土坍落度过小，和易性差，使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。
3.防治措施
(1)施工前根据地质报告和试桩情况，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”方法。
(2)对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。
(3)在拔管过程中，桩管内应保持2.0m以上高度的混凝土，或不低于地面，以防混凝土中断形成缩颈。
(4)严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工。
(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。(6)在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。2.5.2 断桩 1.现象→桩身成形不连续、不完整。
2.原因分析
(1)拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。
(2)地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。
(3)桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动影响下，造成桩身横向或斜向断裂。
(4)混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。3.防治措施
(1)控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。
(2)在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。
(3)选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。
(4)桩距小于3.0～3.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。
(5)合理安排打桩顺序和桩架行走路线。
(6)桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。
(7)沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。
(8)对于断桩、缩颈(严重)的部位较浅时，可在开挖后将断的桩段清除，采用接桩的方法将桩身接至设计标高，如断桩的部位较深时，一般按设计要求进行补桩。
2.5.3 桩身混凝土质量差
1.现象→(1)桩身混凝土强度没有达到设计要求。(2)桩身混凝土局部缺陷。2.原因分析
(1)混凝土配合比不当，搅拌不均匀。
(2)拔管速度快，留振时间短，振捣不密实。
(3)采用反插法时，反插深度大，反插时活瓣向外张开，将孔壁四周的泥挤进桩身，致使桩身夹泥。
(4)采用复打法时，套管上的泥未清理干净，管壁上的泥带入桩身混凝土中。
3.防治措施
(1)对于混凝土的原材料必须经试验合格后方可使用，混凝土和易性良好，坍落度控制在6～10cm之间。
(2)严格控制拔管速度，保持适当留振时间，拔管时，用吊锤测量，随时观察桩身混凝土灌入量，发现混凝土充盈系数小于1时，应立即采取措施。
(3)当采用反插法时，反插深度不宜超过活瓣长度的2/3，当穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。
(4)当采用复打法施工时，拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥，前后两次沉管的轴线必须重合。
(5)对于桩身混凝土质量较差、较浅部位，清理干净后，按接桩方法接长桩身，对于较严重、较深部位，应会同设计人员研究处理。
2.5.4 桩长不足
1.现象→成桩深度达不到设计要求。
2.原因分析：(1)勘探资料不准或不足。(2)遇有硬夹层、大石块、混凝土块等地下障碍物。(3)施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合，桩管沉不到设计要求深度。(4)桩距较小挤密土层，桩管沉不下。
3.防治措施
(1)在有代表性的不同位置先打试桩，与地质资料核对是否相符，并确定施工机械、施工工艺以及技术要求是否适宜，若不能满足设计要求，应事先会同勘察、设计、监理、建设等有关单位进行协商。
(2)对桩位下埋深较浅的障碍物，清除后填土再打；对埋置较深者，移位重打。对于较厚的硬夹层，施工确有困难时，可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商处理。
(3)根据工程地质资料，选择激振力等振动参数合适的机械设备，如由于正压力不足而使桩管沉不下，可采取加配重和加压的办法来增加正压力，若振动沉管时，由于振动激振力不够，可更换大一级的锤。
(4)打桩时，合理选择打桩顺序。
2.5.5 钢筋笼上浮或下沉
1.现象→桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高。2.原因分析
(1)水准控制点错误，致使桩顶标高不准。
(2)受相邻桩施工振动影响，使钢筋笼沉入混凝土中。3.防治措施
(1)施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护。
(2)钢筋笼放入混凝土后，在上部将钢筋笼固定。(3)当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计要求时，应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高。
2.6 基坑支护开挖工程 2.6.1 止水失效
1.现象→开挖后支护结构出现明显渗水现象。
2.原因分析
(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。
(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。
3.防治措施
(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。
(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。
(3)地下连续墙施工，应按规范和设计要求，搭接处须严密，确保浇灌混凝土质量，混凝土中掺入防渗剂。
(4)如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。
(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。2.6.2 降水效果不好
1.现象→土层含水量高，基坑开挖困难。2.原因分析
(1)降水井数量不足，井深不够。
(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。
3.防治措施
(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。
(3)在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。
(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。
(6)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。
(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。
2.6.3支护结构失效
1.现象→基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。
2.原因分析
(1)设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。(2)支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。(3)埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。(5)开挖方法不当。
(6)基坑边附加荷载过大。
3.防治措施
(1)深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。
(2)制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。(3)加强施工质量管理和信息化，各道工序严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。
(4)基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。2.7 地下室防水工程 2.7.1 混凝土墙裂缝漏水
1.现象→混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。2.原因分析
(1)地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。(2)收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比；水、砂、石、外加剂、掺合料质量；施工时计量、养护。
(3)设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。
3.防治措施
(1)墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。
(2)严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。(3)设计应按规范要求控制地下墙体长度，特殊形状地下结构和必须连续的地下结构，设计上应采取措施。
(4)应采用覆盖后浇水养护方法，养护时间不少于规范规定，同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。2.7.2 施工缝漏水
1.现象→沿施工缝渗漏水。
2.原因分析：对施工缝留置、处理不当。3.防治措施
(1)选择正确接缝的形式。
(2)处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。
(3)平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，搭接长度不少于50mm，随后即可继续浇筑混凝土。
(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。
2.7.3 变形缝漏水
1.现象→地下室沿变形缝处漏水。
2.原因分析：(1)埋入式止水带铺设、固定不当，有接头处脱胶。(2)后埋式止水带没有处理好而渗漏水。
3.防治措施
(1)采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固；止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。
(2)缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条，上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。
(3)后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。
2.7.4 穿墙管漏水 1.现象→周边漏水。
2.原因分析
管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。3.防治措施
(1)管下混凝土漏水的处理→将管下漏水的混凝土凿深 250mm，如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞：【 注 ① 水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1︰0.6；从搅拌到操作完毕不宜超过2min，操作时应迅速压在漏水处；② 水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min，将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手；③ 经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右，养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平；④ 也可用其它有效的堵漏剂堵塞。】
(2)加焊10mm×100mm以上的止水环，要求双面满焊，当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环。
(3)在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。(4)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上，位置同止水环；浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。
2.7.5 后浇带漏水
1.现象→地下室沿后浇缝处渗漏水。2.原因分析(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。
(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。3.防治措施
(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。
(2)后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～ 40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。
(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。
第3章 主体工程
3.1 模板工程 3.1.1 基础模板缺陷
1.现象 →(1)条形基础模板长度方向上口不直，宽度不一；(2)杯形基础中心线位置不准，芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移，芯模难拆除；(3)上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后产生“烂脖子”；(4)侧向胀模、松动、脱落。
2.原因分析
(1)条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上；模板上口未设定位支撑，支撑围檩刚度不足，在混凝土侧压力下向外位移(俗称胀模)。
(2)杯形基础中心线弹线不规方，芯模的拼装或外表面处理不当，芯模底板不透气，芯模四周混凝土浇捣不同步，造成芯模上浮或侧移；拆模时间超过混凝土终凝时间，造成芯模难拆除。
(3)上阶侧模未撑牢，下口未设置钢筋支架或混凝土垫块，脚手板直接搁置在模板上，造成上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后上台阶根部产生“烂脖子”。
3．防治措施
(1)条形基础支模，通长拉线并挂线找准，以保证模板上口垂直。上口应定位，以控制条形基础上口宽度。
(2)杯形基础支模前，复查地基垫层标高及中心线位置；弹出基础四面边线并进行复核，用水平仪测定标高，依线支设模板；木芯模要刨光直拼，芯模侧板应包底板；底板应钻孔以便排气，芯模外壳应涂刷脱模剂，上口要临时遮盖；采用组合钢模板时应按照杯口底尺寸，在四边模中间通过楔板用M12螺栓连接、柠紧，组合成杯口模板，内侧设一道水平支撑以增加刚度，防止浇筑混凝土时芯模位移；采用芯模无底板时，杯口底面标高应比设计标高低20～50mm，拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。
(3)上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上，并支撑牢靠，使侧模高度保持一致，不允许将脚手板直接搁置在模板上；从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口，防止侧模下口被混凝土卡牢，拆模时造成混凝土的缺陷。
(4)侧模中部应设置斜撑，下部应用台楞固定；支承在土坑边上的支撑应垫木板，扩大接触面；浇筑混凝土前须复查模板和支撑，浇筑混凝土时，应沿模板四周均衡浇捣；混凝土呈塑性状态时，忌用操作工具在模板外侧拍打，以免影响混凝上外观质量。
3.1.2 柱模板缺陷
1.现象→(1)模板位移。(2)倾斜、扭曲。(3)胀模、鼓肚、漏浆。2.原因分析
(1)群柱支模不跟线、不规方。
(2)组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。
(3)模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。3.防治措施(1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方；支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶的基准线，按线序安装柱模；在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确；柱间距较小时，柱间采用剪刀支撑和水平支撑；大截面柱间距应单独设置四面斜撑，保证柱模位置准确。
(2)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
(3)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。
3.1.3 墙模板缺陷
1.现象→(1)模板倾斜、胀模。(2)模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。
2.原因分析
(1)墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。
(2)模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。(3)找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。(4)阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。(5)未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。
3.防治措施
(1)墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。
(2)采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。
(3)阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。3.1.4 楼梯模板缺陷
1.现象→(1)楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移；(2)侧向模板松动、胀模。2.原因分析
(1)楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。(2)侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。3.防治措施
(1)楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。
(2)侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。
(3)应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。
3.1.5 梁模板缺陷
1.现象→(1)梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。(2)底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。(3)梁柱模板接头处跑模漏浆。
2.原因分析
(1)梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。
(2)梁底模刚度差或中间未起拱，顶撑不牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模中部下挠。(3)木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。
(4)组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。
(5)支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。
(6)钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。3.防治措施
(1)圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。
(2)斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。
(3)组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。(4)梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。
3.2 钢筋工程
3.2.1 钢筋错位
1.现象→柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。
2.原因分析
(1)钢筋未严格按设计尺寸安装，(2)浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。
3.防治措施
(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使 保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。
(2)混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。
3.2.2 焊接接头质量不符合要求
1.现象→接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。2.原因分析
(1)钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。
(2)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。3.防治措施
(1)焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。
(2)钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。
(3)根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18—98)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。(4)焊工必须持有上岗证，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必须坚持自检；对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格接头应切除热影响区后重新焊接。
3.2.3 套筒挤压接头质量不符合要求
1.现象→挤压后的套筒有肉眼可见裂纹；挤压后套筒长度达不到原套筒长度的1.10～1.15倍，压痕处套筒的外径波动范围达不到原套筒外径的0.8～0.9倍。
2.原因分析
(1)套筒的质量不符合要求。套筒、压模与钢筋没有相互配套使用。(2)钢筋伸入套筒内的长度不够。(3)挤压力过大，挤压操作方法不对。3.防治措施
(1)套筒的材料及几何尺寸应符合相应的技术要求，并应有相应的套筒出厂合格证。(2)套筒在运输和储存时，应按不同规格分别堆放整齐，防止碰撞，避免露天堆放，防止锈蚀沾污。
(3)压模、套筒与不同直径钢筋应相互配套使用，不得相互串用、混用；压模上应有相对应的连接钢筋规格标记；钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨。
(4)挤压时务必按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。挤压时挤压机应与钢筋轴线保持垂直，挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。挤压力、压模宽度、压痕直径波动范围以及挤压道次或套筒伸长率应符合规定的技术参数。
(5)对挤压后的套筒有可见的裂纹、套筒伸长率和压痕直径波动范围不符合要求的接头，应切除重新挤压。
3.2.4 锥螺纹接头质量不符合要求
1.现象→套丝丝扣有损坏；接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。2.原因分析
(1)钢筋切断方法不对；加工完丝扣后没有按规定进行保护。(2)接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
3.防治措施
(1)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。(2)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值，用扭力扳手拧紧连接套。
(3)连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损；发现丝头上有杂物或锈蚀，可用铁刷清除；同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；单向可调、双向可调接头连接时，应采用三次拧紧方法；连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧，再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
(4)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝，对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，加固处理方法可采用电弧焊贴角焊缝补强；补焊的焊缝高度不得小于5mm，焊条可采用E5015；当连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先做可焊性试验，经试验合格后方可采用焊接补强方法。
3.3 混凝土工程
3.3.1 混凝土坍落度差
1.现象→混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。2.原因分析
(1)预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。(2)现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。(3)原材料的颗料级配、砂率不合理。
3.防治措施
(1)正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。
(2)混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。
(3)所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
(4)外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。3.3.2 混凝土离析
1.现象→混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。
2.原因分析
(1)运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。
(2)浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。
(3)混凝土自身的均匀性不好，有离析和泌水现象。3.防治措施
(1)通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。
(2)控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。(3)浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。
(4)正确选用振捣器和振捣时间。3.3.3 混凝土凝结时间过长
1.现象→混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。2.原因分析
(1)混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。
(2)外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验)，或掺量过大。
3.防治措施
(1)正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。
(2)通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验。
3.3.4 混凝土表面缺陷
1.现象→拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝、露筋及孔洞。
2.原因分析
(1)模板安装质量差，接缝不严、漏浆，模板表面污染未清除，新浇混凝土与模板表面残留混凝土“咬接”。
(2)浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。
(3)漏振或振捣不实。
(4)局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。3.预防措施(1)模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。(2)按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。
(3)对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案(如开门子板、后扎等)，保证混凝土拌和物顺利通过。
3.3.5 混凝土表面裂缝
1.现象→(1)混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。(2)混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。(3)大体积混凝土纵深裂缝。2.原因分析
(1)混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。(3)大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。
3.防治措施
(1)按施工规程及时养护，浇筑完毕后12h以内覆盖和浇水，浇水时间不少于7d(对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d)；大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。
(2)所有水泥必须经复检合格后才能使用。
(3)对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。
3.3.6 混凝土强度不足
1.现象→混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。
2.原因分析
(1)混凝土配合比设计不当。
(2)搅拌生产未严格按配合比投料。
(3)搅拌时间不足，均匀性差。
(4)试块制作、养护不符合规定要求。
3.防治措施
(1)正确进行配合比设计：由于目前原材料供应渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一部分是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用，严禁单凭经验确定。
(2)无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进行投料拌制，严禁任意更改。
(3)严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进行充分搅拌，保证拌和物的均匀性。(4)按规定制作试块，并及时进行标准养护。
3.3.7 混凝土强度评定方法选择不当
1.现象→由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。2.原因分析
对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。3.防治措施
(1)区分统计方法和非统计方法的适用条件，正确判定试块强度值。(2)正确进行结构物混凝土验收批的划分；基础分部工程应单独作为一个验收批进行评定；对于多层或高层结构应按其强度等级及施工方法事先划分验收批进行评定。3.4 预应力混凝土工程 3.4.1 螺丝端杆变形、断裂 1.现象→(1)变形：端杆与预应力筋焊接后，冷拉或张拉时，端杆螺纹发生塑性变形。(2)断裂：热处理45号钢制作的端杆，在高应力下(张拉过程中或张拉后)突然断裂，断口平整，呈脆性破坏。
2.原因分析
(1)端杆强度低(端杆钢号低或热处理效果差)或者是由于冷拉或张拉应力过高。
(2)接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拉的规定；端杆材质或加工质量不符合要求。3.防治措施
(1)加强原材料检验。
(2)选用适当的热处理工艺参数。(3)坚持先对焊后冷拉的施工顺序。
(4)根据变形值的大小更换端杆或通过二次张拉建立设计预应力值，对断裂的端杆必须进行更换。
3.4.2 预应力钢丝张拉时滑丝、断裂
1.现象→在放张锚固过程中，部分钢丝内缩量超过预定值，产生滑丝，有的钢丝出现断裂。
2.原因分析
滑丝主要是由于锚具加工精度差，热处理不当以及夹片硬度不够，钢丝直径偏差过大，应力不匀等原因。钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以及夹片硬度过大而造成。
3.防治措施
(1)选用硬度合格的锚夹具。
(2)编束时预选钢丝，使同一束中钢丝直径的绝对偏差不大于 0.15mm，并将钢丝理顺用铅丝编扎，避免穿束时钢丝错位。
(3)浇筑混凝土前，应使管道孔和垫板孔垂直对中；张拉时，要使千斤顶与锚环垫板对中。
3.4.3 钢丝镦头强度低，锚杯断裂
1.现象→镦头强度低于钢丝标准强度的98％，或者张拉后，锚杯突然断裂。2.原因分析：
(1)镦粗工艺不当．镦头歪斜，镦头压力过大。
(2)锚杯硬度过低，使镦头受力状态不正常，产生偏心。
(3)锚杯热处理后硬度过高，材质变脆；退刀槽处切削过深，产生应力集中和淬火裂纹，垫板不正，锚杯偏心受拉；
3.防治措施
(1)钢丝下料时，应保证断口平整，防止镦粗时头部歪斜。(2)镦头预留长度应控制在(10±0.2)mm以内。
(3)镦头模与夹片同心度偏差应在0.1mm以内。(4)φ5碳素钢丝镦头直径控制在7～7.5mm为宜，锚孔尺寸应控制在5.2～5.25mm以内。(5)锚杯硬度以HB251～283为宜。
(6)锚杯的热处理工艺应合理，退刀槽应加工成大圆弧形，避免应力集中和淬火裂纹，并严格成品验收。
3.4.4 后张法构件裂缝
1.现象→张拉后在构件锚固区、端面、支座区及预拉区(如吊车梁上翼缘、屋架上弦)产生裂缝。
2.原因分析
(1)主要是构件端部节点处尺寸不够和未配置足够的横向钢筋网片或钢筋，另外混凝土振捣不实，张拉时混凝土强度偏低以及张拉力超过规定等。
(2)拱形屋架上弦裂缝主要是因为设计对张拉阶段构件预拉区的拉应力验算不足。3.防治措施
(1)严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土酌密实性和强度。(2)预应力张拉时，混凝土必须达到规定的强度；同时，应力控制应准确。
(3)严格按设计要求配置适量横向钢筋或螺旋筋，保证混凝工端面有足够的承压强度和安全储备。
(4)认真验算构件张拉阶段预拉区的拉应力，严格控制超张拉值。3.4.5 后张法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实
1.现象→(1)预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋不能顺利穿过。(2)孔道位置偏移，构件在预加应力时发生侧弯和开裂。(3)灌浆强度低，灌浆不饱满。
2.原因分析
(1)抽芯过早，混凝土尚未凝固；抽管时方向不正产生挤压力破坏孔壁，形成塌陷、堵塞。
(2)芯管固定不牢，“井”字架间距过大，加上混凝土振捣影响，使孔壁位置偏移、孔道不直或不通顺。
(3)灌浆材料、配合比不合适，操作工艺不当，灌浆压力不够等造成灌浆不密实。3.防治措施
(1)抽管应在混凝土初凝后、终凝前进行，一般以手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜。混凝土浇筑后每隔10～15min顺同一方向转动钢管；如果是两根对接的管子，其转动方向应相反。
(2)芯管应用钢筋“井”字支架支垫，并与钢筋绑扎牢固。采用钢管留孔时，支架间距不应大于100cm；采用胶管时，间距不应大于50cm。
(3)浇筑混凝土时，振动棒不得碰振芯管，起拱的构件芯管应同时起拱。
(4)灌浆用水泥不低于42.5R，强度不低于20MPa，水灰比控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，应掺入微膨胀剂或木钙；灌浆前用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.3～0.5MPa为宜；对重要构件应采用二次灌浆法，第二次灌浆应在第一次灌浆初凝后进行。3.4.6 预应力值建立不准确
1.现象→(1)预应力张拉伸长值、内缩值不符合设计要求。(2)张拉预应力筋时，预应力筋的实际伸长值、回缩值与计算值相差过大。
2.原因分析
(1)冷拉钢筋强度不足，冷拉钢筋未逐根检验其延伸率并进行分组。(2)张拉力因测量方法及仪器误差造成偏差不准。(3)重叠生产的构件因其摩擦力影响了预应力值。(4)锚具性能不佳，造成过大回缩及滑移。3.防治措施
(1)张拉设备应有专人维护和定期(每半年)配套校验。
(2)操作时应缓慢回油，勿使油表指针受到撞击，以免影响仪表精度。(3)预应力的计算伸长值应按实际张拉力值扣除摩擦损失值计算，加上混凝土弹性压缩值；当实际伸长值与计算伸长值之差大于10％或小于5％时，应暂停张拉、查明原因、采取措施调正后，方可继续张拉。
(4)重叠生产的构件应做好隔离，振捣上层构件混凝土时，应避免振动器接触下层构件表面形成混凝土“咬接”，张拉时可逐层加大张拉力。
(5)采用合适的锚具并进行试锚。3.5 装配式钢筋混凝土结构工程
3.5.1 柱垂直度偏差过大
1.现象→框架柱安装后，其垂直度偏差超过允许值。2.原因分析：
(1)吊装时没有认真校正或临时支撑不牢固。(2)柱与柱钢筋焊接变形造成柱不垂直。
(3)梁与柱钢筋焊接时，因焊接变形而将柱拉偏。
3.防治措施
(1)安装柱子时要用线锤初校，柱子位置凋整准确，先采取电焊点固定并进行二次校正。(2)焊接时宜对角、对称、等速焊接，并随时用经纬仪观察柱子垂直度。
(3)对施焊中的垂直偏差，利用施焊产生的热源，在偏差的方向继续施焊，直到基本纠正后，再等速焊接。
(4)焊工必须具有技术等级资质，并在焊接前做焊接试验。
(5)保证柱子垂直度应采取合理施焊顺序，各框架柱应采用“梅花焊法”先焊中柱，由中柱向两侧展开。
3.5.2 构件吊装裂缝
1.现象→构件翻身、扶正、起吊时出现裂缝。
2.原因分析：(1)屋架扶直时，吊点选择不当。(2)屋架采取重叠预制时，受粘结力和吸附力影响而开裂。(3)垫木不实，屋架起吊时滑脱使下弦受振或碰裂。(4)长柱吊点选择不当。
3.防治措施
(1)屋架扶直吊点应符合设计规定，最外面吊索与水平夹角不得小于45°；上弦受力情况应验算复核，并在起吊前对屋架进行加固。
(2)重叠施工的屋架，必须做好隔离层。
(3)重叠生产的屋架扶直前必须将两端垫木垫实，防止扶直屋架时下弦滑下而折断。
(4)山墙柱等细长构件吊装前应认真作吊装验算，选择最佳吊装方案和吊点。3.5.3 板安装支承长度不足，焊接点不符合要求
1.现象→屋面板吊装安装后，其支承长度达不到要求，焊点不够3处，焊接质量不好。2.原因分析：
(1)板本身尺寸不符合要求。(2)屋架安装轴线位置不准。
(3)一开始安装板的搁置位置就不准。(4)吊装顺序不对造成不能三点焊接。3.防治措施
(1)吊装前严格检查板的尺寸，不符合要求的不能安装。
(2)吊装前复核屋架轴线尺寸，无误后再吊装屋架、屋面板。
(3)采用合理的吊装顺序，屋面板先由边跨向前吊装，每吊装一块至少焊接3点后再往前吊第二块。
(4)检查人员对屋面板的支承长度、焊点数量、焊缝长度和高度进行跟踪检查，随时纠错。
3.5.4 构件安装焊接质量差
1.现象→构件节点焊缝尺寸不足，焊缝有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
2.原因分析：焊工技术不过关，构件接触处不严密，缝隙过大，预埋件位置不准。3.防治措施：应由持证焊工施焊，构件接触处空隙较大时，要选择较厚的铁楔，保证贴角焊焊缝尺寸；避免进行横焊或仰焊，不能满足焊缝高度时，可加厚预埋件，在原预埋件上再加焊一块厚度相同的钢板。
3.5.5支撑系统安装质量不符合要求
1.现象→屋盖支撑系统支撑漏安装，柱间支撑安装质量差。
2.原因分析：预埋件位置不准或支撑加工尺寸与安装尺寸不符，无法安装。
3.防治措施
(1)保证每跨吊装精度，加强支撑系统图纸审查和支撑加工尺寸复核。
(2)给安装操作者设置可靠的操作环境，提高焊接工人的操作技能，确保仰焊，立焊的质量。
3.6 砖砌体工程
3.6.1 砌筑砂浆强度达不到要求
1.现象→在常用的砂浆中，M5以下水泥砂浆和M2.5混合砂浆(以下简称低强度砂浆)强度易低于设汁要求；砂浆强度波动较大，匀质性差。
2.原因分析：计量不准，未按重量比配制砂浆；砂子过细，含泥量偏大；砂浆搅拌不匀，影响砂浆的匀质性及和易性；砂浆试块的制作、养护方法不当等。
3.防治措施
(1)砂浆配合比宜按《砌筑砂浆配合比设计规程》(JGJ/T98—96)结合现场施工要求，由试验室试配确定。
(2)建立施工用计量器具校验、维修、保管制度。(3)砂浆搅拌时应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌，再投入其余的砂和水泥。
(4)试块的制作养护和抗压强度取值必须按《砖石工程施工及验收规范》(GBJ203—83)附录二规定执行。
3.6.2 砖砌体组砌错误
1.现象→砌体组砌方法混乱，砖柱垛采用包心砌法，出现通缝。2.原因分析：操作人员忽视组砌方法，出现多层砖的直缝。370mm砖柱习惯于用包心砌法。
3.防治措施
(1)砌墙组砌形式：墙体中砖搭接长度不得少于1/4砖长，内外皮砖层最多隔五皮砖就应有一皮丁砖拉结(五顺一丁)。允许使用半砖头，应满足1/4砖长的搭接要求，半砖头应分散砌于混水墙中或非承重墙中。
(2)砖柱的组砌方法，应根据砖柱断面和实际使用情况统一考虑，但不得采用包心砌法。(3)砖柱横、竖向灰缝砂浆必须饱满，每砌完一皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。
(4)墙体组砌形式的选用，应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸误差而定，一般清水墙面常选用一顺一丁和梅花丁组砌方法；在地震地区为增强齿缝受拉强度，可采用骑马缝组砌方法；由于一般砖长度正偏差、宽度负偏差较多，宜采用梅花丁的组砌形式，可使所砌墙面竖缝宽度均匀一致；为了不因砖的规格尺寸误差而经常变动组砌形式，在同一幢号工程中，应尽量使用同一砖厂生产的砖。
3.6.3 砖缝砂浆不饱满
1.现象→砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％(规范规定)；竖缝内无砂浆(瞎缝或空缝)。2.原因分析：(1)水泥砂浆强度低和易性差；采用不适当的砌筑方法，如推尺铺灰法砌筑、干砖上墙。
3.防治措施(1)改善砂浆和易性：不宜选用过高强度水泥和过细的砂，可经试配确定掺水泥量 10％～25％的粉煤灰。
(2)改进砌筑方法：不得采取推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广“三一砌筑法”或“2381砌筑法”。
(3)严禁用干砖砌墙，冬季施工时，应将砖面适当润湿后再砌筑。
3.6.4 墙体留置阴槎，接槎不严
1.现象→砌筑时随意留槎，且留置阴槎，槎口部位用断砖砌筑；阴槎部位接槎砂浆不密实，灰缝不顺直。
2.原因分析：由于施工组织不当，造成留槎过多；退槎留置方法不当；随意留设施工洞口。
3.防治措施
(1)在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。外墙大角应同时砌筑。纵横墙交接处，有条件时也应同时砌筑。如不能同时砌筑，应按施工规范留砌斜槎，如留斜槎确有困难时，也可留直槎，且应用阳槎，并按规范规定加设拉结筋。
(2)退槎宜采取18层退槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加小皮数杆。
(3)后砌非承重120mm的隔墙，宜采取在墙面口留榫式槎的作法，不准留阴槎；接槎时，应在榫式槎洞口内先填塞砂浆，顶层砖的上部灰缝，用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体影响。
3.6.5 阳台扶手、栏板与主体连接不牢
1.现象→阳台扶手、栏板与主体连接表面处出现裂缝、空鼓。
2.原因分析：施工管理不当，操作人员在砌阳台处砖墙或立阳台处构造柱模板时，没有设置拉结钢筋。
3.防治措施
(1)加强施工管理，执行交底制度，增强操作人员责任心。(2)必须按设计要求留置拉结筋。如设计无规定时，应在与扶手交接处设置2φ6拉结钢筋，在与栏板交接处设置不少于上下两排各2φ6拉结钢筋。拉结筋在砖砌体和混凝土中应有足够的锚固长度，在浇筑混凝土或砌栏板墙前应将钢筋调直。若在主体施工时遗漏，在阳台扶手栏板施工前必须补足。
3.6.6 木门窗洞口留置木砖不妥
1.现象→木门窗框松动。
2.原因分析：木砖少放、漏放，木砖顺放、腐烂。
3.防治措施
(1)加强现场管理，严格执行交底制度，增强操作人员责任心。
(2)在墙体施工前应将木砖预制好，刷好沥青备用。(3)针对不同规格的砌块，预先制作砌块长度的1/2或1/4且不低于C10含木砖的细石混凝土砌块，其木砖应制成楔型并防腐，3.6.7 填充墙砌筑不当
1.现象→框架梁底、柱边出现裂缝；外墙裂缝处渗水。
2.原因分析：柱边少放、漏放拉结钢筋；梁下墙体一次砌完，或梁下口一皮砖平砌。3.防治措施
(1)柱边(框架柱或构造柱)应设置间距不大于500mm的2φ6，且在砌体内锚固长度不小于1000mm的拉结筋。若少放、漏放必须在砌筑前补足。
(2)填充墙梁下口最后3皮砖应在下部墙砌完3d后砌筑，并由中间开始向两边斜砌。(3)如为空心砖外墙，里口用半砖斜砌墙(同本条(2)款)；外口先立斗模，再浇筑不低于C10细石混凝土，终凝拆模后将多余的混凝土凿去。
(4)外窗下为空心砖墙时，若设计无要求，应将窗台改为不低于C10的细石混凝土，其长度大于窗边100mm，并在细石混凝土内加2φ6钢筋。
(5)柱与填充墙接触处应设钢丝网片，防止该处粉刷裂缝。
第4章 地面工程 4.1 水泥地面
4.1.1 地面起砂
1.现象→地面表面粗糙，不坚固，使用后表面出现水泥灰粉，随走动次数增多，砂粒逐步松动，露出松散的砂子和水泥灰。
2.原因分析
(1)使用的水泥标号低或水泥过期，受潮结块；砂子过细，砂子含泥量大。
(2)施工时水泥拌合物加水过多，大大降低了面层强度。
(3)压实抹光时间掌握不准。压光过早，表面还有浮浆，降低了面层的强度和耐磨性；压光过迟，水泥已终凝硬化，会破坏表面已形成的结构组织，也降低面层的强度和耐磨能力。
(4)地面完成后不养护或养护时间不足。过早浇水养护，也会导致面层脱皮，砂粒外露，使用后起砂。
(5)地面未达到足够强度就上人或堆放重物。
(6)地面在冬季施工时，面层受冻，致使面层酥松。
3.防治措施
(1)严格控制水灰比，水泥砂浆作面层时，稠度不应大于 35mm；混凝土作面层时，其坍落度不应大于30mm。
(2)水泥地面的压光一般为三遍：第一遍应随铺随拍实，抹平；第二遍压光应在水泥初凝后进行(以人踩上去有脚印但不下陷为宜)；第三遍压光要在水泥终凝前完成(以人踩上去脚印不明显为宜)。
(3)面层压光24h后，可用湿锯末或草帘子覆盖，每天洒水2次，养护不少于7d。(4)面层完成后应避免过早上人走动或堆放重物，严禁在地面上直接搅拌或倾倒砂浆。(5)水泥宜采用硅酸盐水泥和普遍硅酸盐水泥，标号一般不应低于425号，严禁使用过期水泥或将不同品种、标号的水泥混用；砂子应用粗砂或中砂，含泥量不大于3％。
(6)小面积起砂且不严重时，可用磨石子机或手工将起砂部分水磨，磨至露出坚硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子冲洗干净，铺刮纯水泥浆1～2mm，然后分三遍压光。(7)对严重起砂的地面，应把面层铲除后，重新铺设水泥砂浆面层。
4.1.2 地面、踢脚板空鼓
1.现象→地面或踢脚板产生空鼓，用小锤敲击有空鼓声，严重时会开裂甚至剥落，影响使用。
2.原因分析
(1)基层表面不洁净，泥灰、白灰砂浆、浆膜等污物成了隔离层，影响面层牢固结合。(2)底层未浇水湿润或浇水不足，铺刮上去的砂浆中水分很快被吸收掉，大大降低了砂浆强度和粘结力。
(3)用素水泥浆作结合层，如果涂刷过早，已风干结硬后再铺面层，不但没有粘结力，反而成了隔离层；用扫浆法时，干水泥不易撒匀，浇水数量不当，容易造成干灰层、积水坑，也会导致空鼓。
(4)地面积水，铺设的面层在积水部分水灰比增大很多，影响与底层的粘结。
(5)踢脚板用石灰砂浆或混合砂浆打底，因与面层的水泥砂浆的强度和收缩值不一致，易造成空鼓。
(6)踢脚板基层平整度偏差大，一次抹灰过厚，干缩率大；水泥砂浆太稀，抹后下坠，影响与基层粘结力。
3.防治措施
(1)做好基层清理工作。认真清除浮灰、白灰砂浆、浆膜等污物，粉刷踢脚板处的墙面前应用钢丝刷清洗干净，地面基层过于光滑的应凿毛或刷界面处理剂。
(2)施工前认真洒水湿润，使施工时达到润湿饱和但无积水。
(3)地面和踢脚板施工前应在基层上均匀涂刷素水泥浆结合层，素水泥浆水灰比为0.4～0.5。地面不宜用先撒水泥后浇水的扫浆方法。涂刷素水泥浆应与地面铺设或踢脚板抹灰紧密配合，做到随刷随抹。如果素水泥浆已结硬，一定要铲去重新涂刷。
(4)踢脚板不得用石灰砂浆或混合砂浆抹底灰，一般可用1：3水泥砂浆。(5)踢脚板抹灰应控制分层厚度，每层宜控制在5～7mm。
(6)对于空鼓面积不大于400cm2，且无裂纹，以及人员活动不频繁的房间边、角部位，一般可不作处理。当空鼓超出以上范围应局部翻修，可用混凝土切割机沿空鼓部位四周切割，切割面积稍大于空鼓面积，并切割成较规则的形状。然后剔除空鼓的面层，适当凿毛底层表面，冲洗干净。修补时先在底面及四周刷素水泥浆一遍，随后用与面层相同的拌合物铺设，分三次抹光。如地面有多处大面积空鼓，应将整个面层凿去，重新铺设面层。
(7)如踢脚板局部空鼓长度不大于40cm，一般可不作处理。当空鼓长度较长或产生裂缝、剥落时，应凿去空鼓处踢脚板，重新抹灰修整好。
4.1.3 地面不规则裂缝
1.现象→这种裂缝在底层回填土的地面上以及预制板楼地面或整浇板楼地面上都会出现，裂缝的部位不固定，形状也不一，有的为表面裂缝，也有贯穿裂缝。
2.原因分析
(1)回填土的土质差，没有按规定分层夯实，地面完工后回填土产生沉陷。(2)局部荷载过大造成地基下沉或构件挠度过大等结构变形。
(3)基层不平整，杂物没有清除，或埋设管线等，致使面层局部厚薄不均，造成面层收缩不均匀；水泥拌和物任意加减用水量，造成砂浆稠度时大时小，强度和收缩值不同；面层压光时撒干水泥不匀，也会使面层产生不等量收缩。
(4)面层或垫层强度偏低，承载后引起地面裂缝。(5)地面不及时养护，产生收缩裂缝。
(6)水泥安定性差，致使已硬化的地面体积膨胀而裂缝。不同品种或不同标号水泥混用，硬化时间以及收缩量不同造成裂缝；砂过细或含泥量大，也容易引起裂缝。
(7)面积较大的楼地面未按规定留设分格缝，温差和收缩引起裂缝。3.防治措施
(1)室内回填土前要清除积水、淤泥、树根等杂物，选用合格土分层夯实。靠墙边、墙角、柱边等机械夯不到的地方，要人工夯实。
(2)面层铺设前，应检查基层表面的平整度，如有高低不平，应先找平，使面层厚薄一致。局部埋设管道等时，管道顶面至地面距离不得小于10mm。当多根管道并列埋设时，应铺设钢丝网片，防止面层裂缝。
(3)严格控制面层水泥拌合物用水量，水泥砂浆的稠度不大于 35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大难以压光时，可均匀撒一些1：1干水泥砂，不宜撒干水泥。
(4)面层完成24h后，及时铺湿草帘或湿锯末，洒水养护7～ 10d。(5)面积较大地面应按设计或地面规范要求，设置分格缝。(6)原材料的质量要求同4.1.1节防治措施(5)。(7)对宽度细小，无空鼓现象的裂缝，如果楼面平时无液体流淌，一般可不作处理。对宽度在0.5mm以上的裂缝，可用水泥浆封闭处理。
(8)如果裂缝与空鼓同时存在，可对照4.1.2节防治措施进行局部翻修。
(9)如果裂缝涉及结构变形，应结合结构是否需加固一并考虑处理办法。对于还在继续开展的裂缝，可继续观察，待裂缝稳定后再处理。如已经使用且经常有液体流淌的，可先用柔性密封材料作临时封闭处理。
4.1.4 预制楼板地面顺板缝或顺楼板搁置方向裂缝
1.现象→预制楼板地面出现有规律的顺板拼缝方向通长裂缝，一般是上下贯通，板下抹灰层也出现裂缝；在两间以上的大房间内，楼板端头搁置处正上方出现顺楼板搁置方向裂缝。
2.原因分析
(1)楼板灌缝质量差，不能形成整体共同工作。灌缝质量差有以下几种情况： ① 灌缝前没有清除板缝内建筑垃圾；② 碎砖、石子等填塞缝底，上面灌混凝土，嵌缝形成上实下虚；③ 楼板安装缝偏小，未选用细石混凝土，形成上实下空；④ 沿板缝暗敷电线管时处理不当，灌缝混凝土仅嵌固于管子上面，管子下面形成空隙；⑤ 灌缝后没有养护，混凝土过早失水，达不到设计强度。
(2)灌缝完成后立即在板面上堆料或推车施工，致使强度尚低的灌缝混凝土与楼板之间裂开。
(3)楼板安装时不座浆或座浆不实，楼板在外荷作用下产生错动，板缝受剪引起顺板缝裂缝；支座处座浆不实也易引起顺楼板搁置方向裂缝。
(4)预制楼板负荷后产生挠度，板端角变形产生负弯矩，引起上部顺楼板搁置方向裂缝。(5)纵、横墙基础不均匀沉降或承重墙支座与钢筋混凝土梁支座有沉降差，使楼板在搁置端产生角转动，引起顺楼板搁置方向裂缝。
3.防治措施
(1)楼板安装时，板底缝宽不应小于20mm。边座浆边安装，使板搁置平实。(2)楼板灌缝宜在上一层楼板安装完成后或主体基本完成后进行；认真清扫板缝，在板底吊模板，充分浇水湿润板缝，略干后刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆，随后浇不低于C20细石混凝土，捣固密实；隔24h浇水养护，同时检查板底，不漏水者为合格；灌缝前用PVC电线管、短钢筋和铁丝做吊模，第一次浇至距板面 10mm处，第二次与整浇层一并进行。
(3)板缝中敷设电线管时，宜将板底缝放至40mm宽，先浇筑70～80mm厚细石混凝土，捣实后再敷设管子，使管子被包裹于嵌缝混凝土之中。
(4)灌缝混凝土选用普通硅酸盐水泥，具有早期强度高，硬化过程干缩值小的优点；或选用膨胀水泥灌缝。
(5)灌缝后，一般应等混凝土强度达到C15方可上料施工。必要时可采取铺设模板、搭跳板推车运料或在楼板下加临时支撑等措施。
(6)改进预制楼板侧边构造，如采用凹槽式能大大提高传力效果。
(7)在楼板搁置处和室内与走廊邻接的门口处镶嵌玻璃分格条，如产生裂缝，外观会顺分格条有规则出现。
(8)在楼板搁置处板面上增设能承受负弯矩的钢筋网片。
(9)楼地面施工宜在主体完工后进行，可减少由于支座沉降差引起的裂缝。
(10)对于顺板缝方向的裂缝的处理：① 凿去原有灌缝混凝土，可先用混凝土切割机沿板缝方向切割，然后剔除混凝土。将预制楼板侧面适当凿毛，并把面层和找平层凿进板边30～50mm；② 修补前一天，用水冲洗干净，并充分湿润；③ 在板缝内刷素水泥浆一遍，随即浇捣C20细石混凝土，第一次浇捣至板缝深度的一半，稍后第二次浇捣至离板面10mm处；④ 浇水养护几天后，用与面层相同材料的拌合物修补面层，注意把与原面层接合处赶压密实；⑤ 如房间内裂缝严重(常伴有空鼓)，将面层凿毛，也可将面层全部凿掉，在整个房间增设一层φ4＠150双向钢筋网片，浇30mm厚C20细石混凝土，随捣随抹。
(11)对顺楼板搁置方向裂缝的处理：① 将裂缝用切割机切成宽约10mm、深约20mm的槽，清理干净,用胶泥或其它柔性材料嵌补平实；② 也可凿除裂缝处的面层和找平层，铺设宽度不小于ф4＠200钢筋网片，用不低于 C20的细石混凝土浇捣平，表面压光时，注意将两边与原来地面接合处赶压平实。
4.1.5 楼梯踏步高度、宽度不一
1.现象→楼梯踏步的高度或宽度不一致，最常发生在梯段的首级或末级。2.原因分析
(1)主体施工时，由于楼层偏差大，楼梯踏步仍按图纸放样，层高偏差集中反映在梯段的首级和末级，抹面层前又不进行处理，而是随高就低抹面。
(2)浇制踏步时，高、宽尺寸偏差较大，抹面层不弹线操作或虽弹线，但没有按级数等分，抹面后踏步的阳角虽然都落在斜线上，但踏步的高度或宽度仍不一致
3.防治措施
(1)加强主体施工中梯段支模、浇制时的尺寸复核，使踏步的每级高度和宽度保持一致。(2)踏步抹面前，应根据平台和楼面标高，在楼梯侧面墙上弹一条标准斜线，然后根据踏步级数等分斜线，斜线上的等分点即为踏步抹面阳角位置；对于首级和末级踏步尚应考虑因楼面面层做法不同引起的高差。
(3)如楼梯踏步高度或宽度不一，人行走时感觉明显，可根据情况作如下处理：
① 如偏差级数较多或偏差值较大，应将面层全部凿除，弹线等分后重新抹面；② 当仅有首级或末级偏差时，也可仅凿去有偏差处几级面层，适当修凿偏差大的踏步，然后在这几级中平均等分抹面，这样虽不能使全部踏步高、宽完全一致，但也可减少偏差值，同时避免整个梯段返工损失。
4.1.6 散水坡下沉、断裂 1.现象→建筑物四周散水坡沿外墙开裂、下沉，在房屋转角处或较长散水坡的中间断裂。
2.原因分析
(1)基槽、基坑回填土时没有分层夯实，散水坡完成后回填土沉陷引起散水坡下沉，断裂。
(2)散水坡与建筑物外墙相连处没有设缝隔开，建筑物沉降引起开裂。
(3)沿散水坡长度方向和转角处没有合理留设分格缝，热胀冷缩引起断裂。3.防治措施
(1)基槽、基坑回填土应分层夯实，散水坡垫层也应认真夯实平整。
(2)散水坡与外墙相连处应设缝分开，沿散水坡长度方向间距不大于6m应设一分格缝，房屋转角处亦应设置缝宽为20mm的 45°斜向分格缝。注意不要把分格缝设置在水落口位置。缝内填嵌沥青胶结料。
(3)散水坡浇制完成后，要认真覆盖草帘等浇水养护。
(4)如散水坡有较大下沉或断裂较多，应把下沉和断裂部位凿除，夯实后重新浇制。(5)如仅有少数断裂，可在断裂处凿开一条20mm宽、约20mm深的槽口，槽内填嵌沥青胶结料。
4.2 水磨石地面 4.2.1 地面空鼓
1.现象→空鼓多发生在水磨石面层与找平层之间，也会发生在找平层与基层之间，在分格块四角更易产生空鼓现象，用小锤敲击有空鼓声。
2.原因分析
(1)基层或找平层表面未清理干净，有灰尘、残渣或其它污物，影响与面层的结合。分格条和粘贴分格条的水泥浆上有浮灰、易引起分格块四角空鼓。
(2)面层施工前，找平层或基层表面不浇水湿润，导致与面层粘结不牢固；在分格块内积水难以清除，铺设面层后，积水部分水灰比突然增大。
(3)素水泥浆结合层刷的过早，铺面层时所刷水泥浆已风干结硬；用先撒干水泥后浇水的扫浆法，干水泥撒不均，浇水量不当，造成千灰层或积水坑。
3.防治措施
(1)认真清理表面浮灰、残渣等污物，检查找平层是否有空鼓现象，如有空鼓要及时处理。面层施工前一天应浇水湿润，施工时不应有积水。
(2)素水泥浆结合层一次涂刷面积不能过大，应边刷边铺面层。不宜用先撒干水泥后浇水的扫浆法。
(3)分格条粘贴好后，用毛刷蘸水轻轻刷去多余浮浆，隔天后洒水养护。
(4)对于较大面积的空鼓，应进行翻修。一般采取在一个分格块内整块翻修的方法，即将整个分格块铲除掉，刷一层1：4的107胶溶液，然后铺设与原来同样配合比的水泥石子浆，待到一定强度后进行“二浆三磨”。为了使修补的面层与原来无差异，可事先做几块小样板，选出接近原样的配合比。
4.2.2 分格条处石子显露不清或不均 1.现象→分格条两边约10mm宽范围内基本无石子显露，形成一条明显的纯水泥斑带，分格条十字交叉处周围出现一圈纯水泥斑，影响外观。
2.原因分析
(1)分格条粘贴水泥浆太高，甚至把分格条埋在水泥浆里，在铺面层水泥石子浆时，石子不能靠近分格条。
(2)粘贴分格条在十字交叉处没有留空隙，在铺面层水泥石子浆时，周围形成一圈没有石子的纯水泥斑。
(3)用滚筒滚压时，仅在一个方向来回滚压，与滚筒平行的分格条两侧石子不易紧密，易造成浆多石子少。
3.防治措施
(1)分格条粘贴水泥浆时，把水泥浆抹在分格条下口，约呈45°角，其高度应低于分格条顶4～6mm。
(2)分格条在十字交叉处的粘贴水泥浆应空出15～ 20mm的空隙，使石子能填入交角内。(3)滚筒滚压时，沿分格条对角线两个方向滚压；如分格条两侧或十字交叉处浆多石子少，随即补撒石子。
(4)地面磨好，分格条两边十字交叉处有较多纯水泥斑痕，如不符合地面的外观要求时，应凿去返工重做。
4.2.3 表面磨纹明显，光亮度差
1.现象→表面粗糙，有明显的磨石痕迹或细小洞眼，光亮度差。2.原因分析
(1)磨石用的砂轮粗细规格不齐，每遍打磨不能按照要求的砂轮规格进行磨光，致使最后表面仍留有磨纹。普通水磨石地面磨光次数一般不应少于3次，如磨光次数少，第一遍粗磨留下的磨痕就难以消除。
(2)用刷浆法补浆，往往一刷而过，不易将洞眼孔隙内部填密实，一经打磨，仍会露出洞眼。(3)打蜡前未认真涂擦草酸溶液去除表面污垢，或直接将粉状草酸撒于地面进行干擦，难以保证擦得均匀，表面洁净程度不一，擦不净的地方会有斑痕，影响表面光亮度。
(4)上蜡打光马虎，成品保护差。3.防治措施
(1)地面打磨时，磨石规格应配齐全。头遍用60～70号粗砂轮，机磨时严禁停机不移动，第二遍用90～120号砂轮，磨去头遍打磨留下的磨痕。第三遍用200号细砂轮或油石磨至光滑。对外观要求高的水磨石地面，要适当提高第三遍的磨石号数，并增加打磨次数。(2)补浆应用擦浆法施工。先把地面冲洗干净，待表面干后，用干布或纱头蘸上较浓的水泥浆，认真细致地将洞眼孔隙擦实补严，擦浆后还要注意湿润养护，使擦上的水泥有良好的硬化条件。
(3)打蜡前应用草酸溶液清洗面层，溶液配合比可用1：0.35(热水与草酸的重量比)，待溶化冷却后，满涂于地面，用200号以上的油石磨一遍，也可用木块包上布后打磨，然后用清水冲洗干净。
(4)地面打蜡应在地面上均匀薄涂一层蜡，待蜡干泛白后进行研磨，泛出光泽后再打第二遍蜡。打蜡完成后铺上清洁的锯木屑养护。
(5)对于表面磨痕明显，光亮度差或难以清除斑痕的水磨石地面，应重新用细砂轮或油石打磨至表面光滑。
(6)细小洞眼较多的地面，用布蘸上面层同色水泥浆擦实洞眼，养护3～4d后，用细砂轮或油石打磨光滑。
4.2.4 踢脚板石子显露不清，表面粗糙
1.现象→踢脚板表面石子显露稀少，不清晰，粗糙无光亮，影响外观。
2.原因分析
(1)磨光次数过少。不按操作工艺进行“二浆三磨”，仅磨一遍，又不补浆，致使表面粗糙不光滑。
(2)开磨时间过迟，水泥石子面层强度过高，石子难以磨出。
(3)水泥石子浆中石粒少或石子粒径大，磨光时磨损量又小，会使表面石子显露稀少。3.防治措施
(1)踢脚板施工应同地面一样，做到“二浆三磨”，并酸洗打蜡，不能随意减少工序。(2)正确掌握开磨时间，人工打磨的，常温下1～2d即可开磨，防止水泥石子浆强度过高，难以磨出石粒。
(3)踢脚板面层水泥石子浆配合比宜1：1.5～1：2(水泥与石粒的体积比)，石粒粒径不宜过大，一般4～6mm。
4.3板块地面(地砖、大理石、花岗岩)4.3.1 地面空鼓、脱壳
1.现象→用小锤轻击地面有空鼓声，严重处板块与基层脱离。2.原因分析
(1)基层表面的泥浆、浮灰、积水等没有清理干净，形成隔离层。
(2)基层过于干燥，湿润不足；铺结合层时，水泥素浆刷得过早被风干结硬，不能粘结，反而成了隔离层。
(3)板块没有事先浸水和洗净背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板块背面明水没有晾干就铺贴。
(4)铺放时板块四角不同时下落或敲击不实，锤击时垫木搭在已铺好的板块上敲击，均会造成空鼓。
(5)地砖铺好后，过早上人走动、推车、堆放重物，或天气干燥，洒水养护不足，引起地砖空鼓、脱壳。
3.防治措施
(1)确保基层平整、洁净、湿润。
(2)板块应提前浸水，地砖应提前2～3h浸水，如背面有灰尘应洗干净，待表面晾干无明水后方可铺贴。
(3)先刷107胶水泥浆一遍(水泥、107胶、水之比为1：0.1： 0.4)，约15～30min后，铺1：2干硬性水泥砂浆结合层，然后将板块背面刮一层薄水泥砂浆，铺贴时要求板块四角同时下落，用木锤或橡皮锤垫木块轻击，使砂浆振实，并敲至与旁边板块平齐。也可采用粘接剂作结合层。
(4)铺贴大理石、花岗岩时，按前述要求试铺，合适后，将板块掀起检查结合层，如有空隙，则用砂浆补实，再浇一层水灰比为 0.45的素水泥浆，板块背面也刮一层素水泥浆，最后正式铺贴。
(5)铺好的地面应及时洒水养护，一般不少于7d，在此其间不准上人。
(6)地砖空鼓、脱壳严重时，可将地砖掀开，凿除原结合层砂浆，冲洗干净晾干后，按照本条防治措施之(3)的方法重新铺贴，最后用水泥砂浆灌缝、擦缝。
4.3.2 接缝不平，缝口宽度不均
1.现象→相邻板块接缝高差大，板块缝口宽度不一。2.原因分析
(1)板块质量低劣，尺寸偏差大、翘曲不平，事先没有挑选，铺贴时难以调整。(2)没有预排，不拉通线，铺贴时不用靠尺检查平整度。
(3)各房间以及走廊水平标高不统一，造成门口处接缝出现高差。
(4)地面铺好后，过早上人走动或堆放重物，引起接缝高低差。3.防治措施
(1)施工前要认真检查板块材料质量是否符合有关标准的规定，不符合标准要求的不能使用。
(2)统一从走廊往房间引测标高，并按操作规程进行预排，弹控制线等，铺贴时纵、横接缝宽度应一致，经常用靠尺检查表面平整度。
(3)铺贴大理石、花岗岩时，应在房内四边取中，在地面上弹出十字线，先铺设十字线交叉处一块为标准块，用角尺和水平尺仔细校正。然后由房间中间向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准。缝口必须拉通长线，板缝宽度一般不大于1mm。
(4)地面铺贴好后，注意成品保护，在养护期内禁止人员通行。
(5)对接缝高差过大或接缝宽度严重不一致的地方，应返工重新铺贴。4.3.3带地漏地面倒泛水
1.现象→地漏处地面偏高，造成地面积水和外流。
2.原因分析
(1)卫生间或阳台与室内地面没有设置高差，铺设地面时无法留设坡度。(2)铺设找平层前，标高弹线不准，不拉坡线，未按规定的泛水坡度冲筋。(3)地漏安装过高。3.防治措施
(1)主体工程施工时，卫生间、阳台地面标高一般应比室内地面低20mm。(2)安装地漏应控制好标高，使地漏盖板低于周围地面5mm。
(3)地面施工，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找坡度；铺贴前要试水检查找平层坡度，无积水才能铺贴。
(4)对于倒泛水的地面应将面层凿除，拉好坡线，用水泥砂浆重新找坡，然后重新铺贴。如因主体工程施工时楼面未留设高差而无法找坡时，也可在卫生间门口设、拦水坎，以保证地面有一定的泛水坡度。
4.4 木质地面
4.4.1 木板松动或起拱
1.现象→木地板使用后产生松动，踏上去有响声或木地板局部拱起。
2.原因分析
(1)地板铺设时含水率高，铺设后产生干缩，使面层松动。木材材质差产生变形。(2)铺钉地板的钉太短，使用后容易松动。
(3)木搁栅和地板紧靠墙面，没有按规定留缝，地板受潮后起拱。3.防治措施
(1)搁栅、毛地板、面层等木材的材质、规格以及含水率应符合设计要求和有关规范的规定。
(2)铺设木质面层，应尽量避免在气候潮湿时施工。(3)木搁栅、地板底面应作防腐防潮处理。
(4)铺钉地板用的钉，其长度应为木板厚度的2～2.5倍。(5)搁栅与墙之间应留出30mm的缝隙，毛地板和木质面层与墙之间应留10～20mm的缝隙，面层与墙的间隙用木踢脚板封盖。
(6)当木地板面层严重松动或起拱，影响使用时，应拆除重新铺设。
(7)对于面层局部起拱，可卸下起拱的地板，把板刨窄一点，然后铺钉平整。如面层仅有轻度起拱时，可采用表面刨削的办法整治。对局部木板松动，可更换少量木板重新钉牢。
4.4.2 拼缝不严
1.现象→木质板块拼缝不严密，缝隙偏大，影响使用和外观。2.原因分析
(1)所用面层木材含水率大，干缩后拼缝扩大。
(2)面层的成品地板几何尺寸有误差，致使有的拼缝偏大。(3)施工时没有逐块排紧。3.防治措施
(1)应选用不易变形开裂、经过干燥处理的木材。木搁栅、剪刀撑等木材的含水率不应超过20％，毛地板和面层木地板的含水率不应大于12％。
(2)铺设地板面层时，从墙的一边开始逐块排紧铺钉，板的排紧可在木搁栅上钉扒钉，在扒钉与板之间用对拔楔打紧，然后用钉从侧边斜向钉牢，使木板缝隙严密。
(3)如地面大多数缝隙过大时，需返工重新铺设。
(4)如仅有个别较大缝隙时，也可采用塞缝的办法修理，刨一根与缝隙大小相当的梯形木条，两侧涂胶，小面朝下塞入缝内，待胶干后将高出地板面部分刨平。
(5)当有个别小于2mm的缝隙时，可用填刮腻子的办法修理。4.4.3 拼花地板脱壳
1.现象→粘结式拼花地板粘结不牢固，脱壳，松动，人踏上去有响声，影响正常使用。2.原因分析
(1)胶结材料质量低劣或过期失效，引起脱胶。
(2)板材变形大，拉脱粘结层。
(3)水泥砂浆表面起砂，起皮，有污物或含水率大，致使与地板粘结不牢。
3.防治措施
(1)胶结材料的选用，应根据基层材料的不同和面层使用要求，通过试贴后确定。(2)保证基层坚硬、干燥、洁净、平而不光；如局部凹洼、起砂，用107胶水泥腻子修补，干后铺贴面层。
(3)用胶粘剂或沥青胶结料作结合层时，应均匀涂刷于基层约1mm厚，用时在木板背面涂刷一层约0.5mm厚，铺贴做到一次就位准确。如用沥青胶结料铺贴，应提前24h在基层表面刷一道冷底子油。
(4)地板表面的刨平磨光工作，应在沥青胶结料或胶粘剂完全凝固后进行。(5)脱壳的地板，将脱壳部分掀开，铲除原粘结层，用溶剂将基层和板背面擦洗干净，用胶结料重新铺贴。
4.5 楼地面渗漏
4.5.1 穿楼板管根部渗漏
1.现象→楼面的积水通过厨房、卫生间楼板与管道的接缝处渗漏。2.原因分析
穿管周围混凝土不密实，楼板混凝土变形，蒸汽管的热胀冷缩，穿管根部未设密封槽，使管边产生缝隙。
3.防治措施
穿管周围的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干净，浇捣要密实，预留10mm×10mm(深×宽)的密封槽，未预留密封槽时，应重新剔槽，用柔性密封胶嵌填；在楼板上面无法处理时，亦可在楼板下面的管根周边凿槽 25mm×25mm(深×宽)，用遇水膨胀橡胶条嵌填深20mm，表面再用聚合物砂浆抹平；蒸汽管穿越楼板的部位应先预埋套管，套管应高出楼地面 100mm，套管外侧根部也应设槽嵌填密封材料。
4.5.2地面渗漏
1.现象→厨房、卫生间地面的楼板，在板下或板端承载墙面出现渗漏水；地面是钢筋混凝土现浇板时，也会出现渗漏水现象。
2.原因分析：(1)预制板面有孔、缝隙，预制板收缩，板缝增大。
(2)现浇板浇捣不密实，出现蜂窝、孔、缝，饰面层铺贴不密实，有空鼓，未做防水层。
3.防治措施：厨房、卫生间楼板应采用整体现浇钢筋混凝土结构，板边浇筑上翻≮60mm的混凝土挡水板；浇筑混凝土时应用振动器振捣密实。
第5章 门窗工程 5.1 木门窗工程
5.1.1 木门窗框变形，木门窗扇翘曲
1.现象→(1)门框不在同一个平面内，门框接触的抹灰层挤裂，或与抹灰层离开，造成开关不灵。
(2)门窗扇不在同一个平面内，关不严。2.原因分析
(1)木材含水率超过了规定数值。
(2)选材不当，断面小，而门窗扇尺寸过高、过宽，造成刚度不足。(3)制作质量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼结合松弛。
(4)制品成形后未及时刷底子油，堆放时底部也未垫平；或日晒、雨淋发生胀缩变形。3.防治措施
(1)用含水率达到规定数值的木材制作。
(2)选用树种一般为一、二级杉木、红松，掌握木材的变形规律，合理下锯，不用易变形的木材，对于较长的门框边梃，选用锯割料中靠心材部位。对于较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面。
(3)门框边梃、上槛料较宽时，靠墙面边应推凹槽以减少反翘，边梃的翘曲应将凸面向外，靠墙顶住，使其无法再变形；有中贯档、下槛牵制的门框边梃，翘曲方向应与成品同在一个平面内，以牵制其变形。
(4)提高门窗扇制作质量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫头肩膀要方正，拼装台要平正，拼装时掌握其偏扭情况，加木楔校正，做到不翘曲，当门窗扇偏差在3mm以内时可在现场修整。
(5)门窗料进场后应及时涂上底子油，安装后应及时涂上油漆，门窗成品堆放时，应使底面支承在一个平面内，表面要覆盖防雨布，防止发生再次变形。
5.1.2 木门窗框松动
1.现象→门窗框安装使用后松动，门窗口砂浆裂缝、脱落。
2.原因分析：(1)预留木砖间距过大。(2)预留门窗洞口过大。(3)门窗口塞灰不平。3.防治措施
(1)木砖的数量应按图纸规定设置，第一块离地面240mm，以上间隔800mm埋设，半砖墙或轻质墙应用混凝土内嵌木砖，制作门窗框上冒头应伸出边梃，加强门窗框同墙体联结。
(2)对于较大木门，应砌人混凝土预制块(预制块内预埋开叉铁件)，保证安装木门后不松动。
(3)门窗洞口每边空隙不应超过20mm，若超过20mm时，连结钉子相应要加长，门框与木砖结合时，每一木砖要钉2个钉子，上下要错开，并保证钉子钉进木砖至少50mm。
(4)门框与洞口之间缝隙超过30mm时应灌细石混凝土，不足 30mm应分层填塞干硬性砂浆，前次砂浆硬化后再塞第二次，以免收缩过大。
(5)木砖松动或间距过大，应补埋后方能装门窗框。5.1.3 门窗扇开关不灵，扇下坠
1.现象→(1)门窗扇安装以后，开关费力，不灵活。(2)门窗扇甩边下垂。2.原因分析
(1)门扇上下合页的轴不在一条直线上，致使开关费力。(2)合页的一边门框、立梃倾斜。
(3)合页在框扇上装得不标准，合页选得较小，木螺丝安装倾斜、松动。(4)门窗扇过高、过宽，用料断面过小，刚度不足，也会引起下垂。(5)制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫眼结合松驰而下垂。3.防治措施
(1)保证合页的进出、深浅一致，使上下合页保持在一条垂直轴线上。
(2)框主梃应垂直，扇应方正，若有偏差应修整后再安装。
(3)根据缝隙大小、合页厚度剔槽，剔出面要平直，里口要比外口深，合页放在槽上无缝隙，做到里深外平；根据门扇选择合适的合页，门扇较高或重的可采用三个合页；选择合适的木螺丝，安装要垂直和拧紧；在修刨扇时，不装合页的要少修刨，控制在1mm以内，让扇稍有挑头，留有下坠的余量。
(4)较宽的门、窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免下垂；一般情况，平开窗扇宽度宜小于或等于550mm，门扇宽度宜小于或等于900mm。
(5)门窗扇的制作，榫眼要方正，尺寸恰当，结合严密，拼装时榫眼内和榫头上应均匀满涂胶，结合牢固。
5.2 铝合金门窗安装工程
5.2.1 门窗框弯曲，门窗扇翘曲
1.现象→框扇的主梃本身不顺直，扇的主面不在一个平面内。2.原因分析
(1)框、扇料断面小，型材厚度薄，刚度不够。(2)型材质量本身不符合标准。
(3)窗扇构造节点不坚固，平面刚度差。3.防治措施
(1)框扇料断面应符合要求，壁厚不得少于1.2mm。
(2)型材符合《铝合金建筑型材》(GB5237—85)和《铝及铝合金加工产品的化学成份》(GB3190—82)规定。
(3)窗扇四角连接构造必须坚固，一般做法为：上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接，或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等型式。
5.2.2 门窗框松动，四周边嵌填材料不正确
1.现象→门窗框安装使用后产生松动；四周用水泥砂浆嵌填。2.原因分析
(1)安装锚固铁脚间距过大。(2)锚固铁脚用料过小。(3)锚固方法不正确。
(4)四周边不应嵌填水泥砂浆。3.防治措施
(1)锚固铁脚间距≯500mm，四周离边角180mm，锁位上必须设连接件，连接件应伸出铝框并锚固于墙体。
(2)锚固铁脚连接件应采用镀锌金属件，厚度≮ 1.5mm，宽度≮25mm，铝门框埋入地面以下应20～50mm。
(3)当墙体为混凝土时，则门窗框的连结件与墙体固定；当为砖墙时，框四周连接件端部开叉，用高强度水泥砂浆嵌入墙体内，埋入深度不小于50mm，离墙体边大于50mm。
(4)门窗外框与墙体之间应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，如用泡沫塑料条或聚氨酯发泡剂等，以免结露。
5.2.3 门窗开启不灵活
1.现象→门窗推拉或开关困难。2.原因分析
(1)推拉窗轨道变形，窗框下冒头弯曲，高低不顺直，顶部无限位装置，滑轮错位或轧死不转。
(2)窗铰松动，滑槽变形，滑块脱落。
(3)门窗扇节点构造不牢固，平面刚度差。2.防治措施
(1)推拉窗轨道不直应更换，窗框下冒头应校正后安装，窗扇左右两侧顶角要有防止脱轨跳槽装置，限位装置应使窗扇抬高或推拉时不脱轨，使窗框与窗扇配合恰当，滑轮组件调整在一直线上，轮子滚动灵活。
(2)滑撑应保持上下一条垂直线，连接牢固；滑槽变形、滑块脱落均进行修复或重新更换，合页平开门；画线、开槽要准确，连接牢固，合页轴保持在同一垂直线上，铝梃嵌玻璃门可采用三个合页。
(3)门窗扇四角的节点连接必须坚固，平面稳定不晃动。
5.2.4 渗水，密封质量不好
1.现象→窗下口或窗立面出现渗漏现象。
2.原因分析
(1)密封不好，构造处理不妥，未按设计要求选择密封材料。(2)窗框与饰面交接处勾缝不密实，窗框四周与结构间有缝隙。(3)窗台泛水坡度反坡，窗框内积水。
(4)施工中橡胶条脱落。3.防治措施
(1)在窗中横框处应装挡水板，横竖框的相交部位，应注上硅酮密封胶，外露螺丝头也应在其上面注一层密封胶；按设计要求选择密封材料。
(2)窗框与饰面交接处不密实部位注一层硅酮密封胶，安窗框时，窗框与结构间的间隙应填塞密实。
(3)窗台泛水坡度反坡应重新修理。为使窗框内积水尽快排除，可在封边及轨道的端部50mm处钻3mm×8mm的隋圆形小孔，通过小孔将水排向室外。
(4)施工中脱落的橡胶条应及时补上，用橡胶条密封的窗肩应在转角部位注胶，使其粘结，窗外侧的密封材料宜使用整体的硅酮密封胶。
5.3 塑钢门窗安装工程
5.3.1 门窗框松动，四周边嵌填材料不正确 1.现象→门窗安装后经使用产生松动。
2.原因分析：(1)固定方法和固定措施不适当；(2)门窗框与墙体之间隙填硬质材料或使用腐蚀性材料。
3．防治措施
(1)门窗应预留洞口，框边的固定片位置距离角、中竖框、中横框150～200mm，固定片之间距离小于或等于600mm，固定片的安装位置应与铰链位置一致；门窗框周边与墙体联结件用的螺钉需要穿过衬加的增强型材，以保证门窗的整体稳定性。
(2)框与混凝土洞口应采用电锤在墙上打孔装入尼龙膨胀管，当门窗安装校正后，用木螺丝将镀锌连接件固定在膨胀管内，或采用射钉固定。
(3)当门窗框周边是砖墙或轻质墙时，砌墙时可砌入混凝土预制块以便与连接件联结。(4)当墙体为混凝土时，则门窗框的连结件与墙体固定；当为砖墙时，框四周连接件端部开叉，用高强度水泥砂浆嵌入墙体内，埋入深度不小于50mm，离墙体边大于50mm。⑸门窗外框与墙体间弹性连接，填充20mm厚保温软质材料（泡沫塑料条或聚氨酯发泡剂等），以免结露。
⑹推广使用聚氨酯发泡剂填充料(但不得用含沥青的软质材料，以免PVC腐蚀)。5.3.2 门窗框外形不符合要求
1.现象→门窗框变形，门窗扇翘曲。
2.原因分析：⑴原材料配方不良；⑵增强骨料用量不符标准；⑶角部焊接不够牢固和平整；⑷存放不当。
3.防治措施
(1)门窗采用的异型材、原材料应符合《门窗框硬聚氯乙烯型材》(GB8814)等有关国家标准的规定。
(2)衬钢材料断面及壁厚应符合设计规定(型材壁厚不低于 1.2mm)，衬钢应与PVC型材配合，以达到共同组合受力目的，每根构件装配螺钉数量不少于3个，其间距不超过500mm。(3)四角应在自动焊机上焊接，掌握焊接参数和焊接技术，节点强度达到要求，做到平整、光洁、不翘曲。
(4)门窗存放时应立放，与地面夹角大于70°，距热源应不少于 1m，环境温度低于50℃，每扇门窗应用非金属软质材料隔开。
5.3.3 门窗开启不灵活
1.现象→装配间隙不符合要求，或有下垂等现象，妨碍开启。
2.原因分析：(1)摩擦铰链联结件未联结到衬钢上。(2)门窗扇高度、宽度太大。(3)门窗框料变形、倾斜。
3.防治措施
(1)铰链的联结件应穿过PVC腔壁，并要同增强型材联结。(2)窗扇高度、宽度不能超过摩擦铰链所能承受的重量。
(3)门窗框料抄平对中，校正好后用木楔固定，当框与墙体联结牢固后应再次吊线及对角线检查，符合要求后才能进行门窗扇安装。
5.3.4 雨水渗漏
1.现象→使用中门窗出现渗漏。
2.原因分析：(1)密封条质量差，安装质量不符合要求。(2)玻璃薄，造成密封条镶嵌不密实。(3)窗扇上未设排水孔，窗台倒泛水。(4)框与墙体缝隙未处理好。
3.防治措施
(1)密封条质量应符合《塑料门窗用密封条》(GB12002)的有关规定，密封条的装配用小压轮直接嵌入槽中，使用“抗回缩”的密封条应放宽尺寸，以保证不缩回。
(2)玻璃进场应加强检查，不合格者不得使用。
(3)窗框上设有排水孔，同时窗扇上也应设排水孔，窗台处应留有50mm空隙，向外作排水坡。
(4)产品进场必须检查抗风压、空气渗透、雨水渗漏三项性能指标，合格后方可安装。(5)框与墙体缝隙应用聚氨脂发泡剂嵌填，以形成弹性连接并嵌填密实。5.4 玻璃幕墙工程
5.4.1 预埋件强度达不到设计要求，预埋件漏放、歪斜、偏移
1.现象→预埋件变形、松动，土建施工时漏埋预埋件，预埋件位置进出不
一、偏位。2.原因分析：
(1)预埋件变形松动：① 预埋件未通过承载力汁算；② 材质不符合要求；③ 主体结构混凝土强度偏低。
(2)预埋件漏放：① 土建主体施工，幕墙施工单位尚未选定，因此无埋件设计图；
② 旧建筑安装幕墙，原有建筑无埋件。
(3)预埋件歪斜、偏移：①土建安装的模板不垂直，支撑不牢固；② 预埋件埋设时没有复验。
3.防治措施
(1)预埋件变形、松动：① 预埋件应进行承载力计算，一般承载力的取值为计算的5倍；② 预埋件钢板宜采用热镀锌的3号钢；③ 旧建筑安装幕墙时，原有房屋的主体结构混凝土强度不宜低于C30。
(2)预埋件漏放：① 幕墙施工单位应在主体结构施工前确定；② 预埋件必须有设计的预埋件位置图；③ 旧建筑安装幕墙，不宜全部采用膨胀螺栓与主体结构连接，应每隔3～4层加一层锚固件连接。膨胀螺栓只能作为局部附加连接措施，使用的膨胀螺栓应处于受剪力状态。
(3)预埋件歪斜、偏移：① 预埋件焊接固定应在模板安装结束并通过验收后进行；② 预埋件安装时，应进行专项技术交底，专业人员埋设；埋件应牢固，位置准确，并有隐蔽验收记录；③ 预埋件钢板应紧贴于模板侧边，宜将锚筋点焊在主钢筋上固定，埋件标高偏差≯10mm，埋件位置与设计位置偏差≯20mm。
5.4.2 连接件与预埋件之间锚固或焊接不符合要求
1.现象→(1)连接件与预埋件节点处理不符合要求。(2)连接件与空心砖砌体及其它轻质墙体联结强度差。
2.原因分析(1)幕墙与主体结构的连接处理，没有设计图和大样图。
(2)焊缝未通过计算，焊工无上岗证。
(3)施工空心砖及轻质墙体结构时，未考虑与幕墙连接件的联结。3.防治措施
(1)幕墙设计应由有资质的设计部门承担，或厂家进行二次设计后，经有资质的设计部门进行审核。
(2)幕墙设计时，要对各连接部位画出1：1的节点大样图；对材料的规格、型号、焊缝等要求应注明。
(3)连接件与预埋件之间的锚固或焊接，焊缝应通过计算，焊工应持证上岗，焊接的焊缝应饱满、平整。
(4)施工空心砖砌体及轻质墙体时，宜在连接件部位的墙体现浇埋有预埋钢板的C30混凝土枕头梁，其截面应不小于250mm×500mm，或连接件穿过墙体，在墙体背面加横扁担铁加强。
5.4.3 连接件与立柱、立柱与横梁之间未按规范要求安装垫片
1.现象→(1)连接件与立柱之间无垫片；(2)立柱与横梁之间未按弹性联接处理。2.原因分析：(1)不同金属材料接触处未设置绝缘垫片；(2)幕墙立柱与横梁之间的连接处未加设橡胶垫片。
3.防治措施
(1)为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀，其接触部位设置1mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。
(2)幕墙立柱与横梁之间为解决横向温度变形和噪音，在连接处加设一边有胶一边无胶的弹性橡胶垫片或尼龙垫；弹性橡胶垫应有20％～35％压缩性，一般用邵尔A型75～80，有胶的垫片的一面贴于立柱上。
5.4.4 芯管安装长度和安装质量不符合要求
1.现象→(1)芯管插入长度不规范；(2)伸缩缝处未用胶嵌填。
2.原因分析：(1)芯管节点无设计大样图；(2)安装人员对规范和安装知识不熟悉。3.防治措施
(1)芯管节点应有设计大样图和计算书。
(2)芯管计算必须满足：① 立柱的惯性矩小于或等于连接芯管的惯性矩；② 芯管每端的插入量应大于200mm，且大于或等于2h(h为立柱的截面高度)；③ 立柱与芯管之间应为可动配合；立柱芯管应与下层立柱固定，上端为自由端；④ 立管与芯管的接触面积应大于80％。
(3)伸缩接头处的缝隙应用密封胶嵌填。5.4.5 幕墙渗漏
1.现象→(1)幕墙安装后出现渗漏水。(2)开启窗部位有渗水现象。2.原因分析：
(1)幕墙设计考虑不周。
(2)注耐候胶施工过程中未做好清洁工作。
(3)二次注胶时未做好对上次注胶接头处胶缝的清洁工作。(4)泡沫条规格不符合设计要求，造成胶缝处厚度太薄。(5)开启窗的安装质量不符合要求。
3.防治措施
(1)幕墙构件的面板与边框所形成的空腔应采用等压原理设计，可能产生渗漏水和冷凝水的部位应预留泄水通道，集水后由管道排出。(2)注耐候胶前，对胶缝处用二甲苯或丙酮进行两次以上清洁。
(3)二次注耐候胶前，按以上办法进行清洗，使密封胶在长期压力下保持弹性。(4)严格按设计要求使用泡沫条，以保证耐候胶缝厚度的一致；一般耐候胶宽深比为2：1(不可小于1：1)。胶缝应横平竖直，缝宽均匀。
(5)开启窗安装的玻璃应与玻璃幕墙在同一平面。
5.4.6 防火隔层设计安装不符合要求
1.现象→(1)幕墙安装后无防火隔层。(2)安装的防火隔层用木质材料封闭。2.原因分析
(1)幕墙设计时未考虑到防火隔层的设计。
(2)立面分割不合理，在楼层联系梁处未设幕墙分格横梁，防火层位置设计不正确，节点无设计大样图。
(3)施工未按规范要求进行。
3.防治措施
(1)外立面分割应同步考虑防火安全设计，设计应符合现行防火规范要求，应有1：6大样图和设计要求。
(2)幕墙设计时，横梁布置要与层高协调，每一楼层为独立防火分区，楼面处应设横梁，以设置防火隔层。
(3)玻璃幕墙与每层楼层处、隔墙处的缝隙应用防火棉等不燃烧材料严密填实。但防火层用的隔断材料等不能与幕墙玻璃直接接触，其缝隙用防火保温材料填塞，面缝用密封胶连接密封。
5.4.7 玻璃爆裂
1.现象→玻璃产生爆裂。
2.原因分析：(1)玻璃材质不良或玻璃加工工艺问题造成自爆；(2)横梁、立柱安装质量差，引起附加应力；(3)未设防震垫块；(4)设计未验算挤压应力。
3.防治措施
(1)选材：应选用国家定点生产厂家的幕墙玻璃，优先采用特选品和一级品的安全玻璃。(2)玻璃要用磨边机磨边，否则在安装过程中和安装后，易产生应力集中。安装后的钢化玻璃表面不应有伤痕。钢化玻璃应提前加工，让其先通过自爆考验。
(3)立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于 2mm，左右偏差不应大于3mm。横梁同高度相邻的两根横向构件安装在同一高度，其端部允许高差为1mm。(4)玻璃安装的下框槽中设不少于两块弹性定位橡胶垫块，长度不小于100mm，以消除变形对玻璃的影响。
5.4.8 幕墙没有防雷体系
1.现象→(1)幕墙没有安装防雷体系。(2)安装的防雷体系不符合要求。
2.原因分析：(1)幕墙设计没有同时考虑防雷设计。(2)防雷安装不符合规范要求。3.防治措施
(1)幕墙防雷设计必须与幕墙设计同步进行，应符合《建筑防雷设计规范》(GB50057)的有关规定。
(2)幕墙每隔三层设30mm×3mm扁钢压环防雷体系，与主体结构防雷系统相接，形成幕墙自身防雷体系。
(3)安装后的垂直防雷通路应保证符合要求，接地电阻不得大于10Ω。
第6章 装饰工程 6.1 一般抹灰工程 6.1.1 抹灰层空鼓 1.现象→抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层不同程度的空鼓。
2.原因分析
(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。
(2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。
(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。3.防治措施
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。(2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺 107胶水泥浆，或用界面处理剂处理。
(4)抹灰层之间的材料强度要接近。
6.1.2 抹灰层裂缝
1.现象→抹灰层裂缝：非结构性面层的各种裂缝，墙、柱表面的不规则裂缝、龟裂，窗套侧面的裂缝等。
2.原因分析
(1)抹灰材质不符合要求，主要是水泥强度或安定性差，砂子含粉尘，含泥量过大或砂粒径过细。
(2)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短，或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。
(3)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。3.防治措施
(1)抹灰用的材料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，过滤要认真。
(2)基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定。
(3)防止窗台中间或窗角裂缝，可在底层窗台设钢筋混凝土梁，或设3φ6钢筋砖反梁，伸出窗洞各330mm。
(4)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。
(5)基层由两种以上材料组合拼接部位，抹灰前采用粘贴胶带纸、布条、钉钢丝网或留缝嵌条等方法处理。
(6)对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等，要设置分格缝，以防抹灰面积过大而引起收缩裂缝。
6.1.3 抹灰层不平整
1.现象→抹灰层表面接槎明显，或大面呈波浪形，或明显凹凸不平整。2.原因分析
(1)基层刮糙未出柱头(冲筋)，或未做塌饼。
(2)抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(<2m)。
(3)面层抹灰后没有适时找平压光，隔天发现不平整，已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。
3.防治措施
(1)基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼，刮糙厚度过大，应“去高、填低、取中间”，调整柱头或塌饼厚度。
(2)应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。
(3)纸筋灰墙面应采用熟透的纸筋；抹灰前将纸筋灰放入砂浆机中反复搅拌，力求打烂、打细；可先刮一层毛纸筋灰，厚15mm左右，用铁板抹平，吸水后刮衬光纸巾灰，厚5～10mm，用铁板反复抹平、压光。
6.1.4 分格缝不规范 1.现象→分格缝不平直、深浅不一致，宽度不适中，缝起点或终点上下与左右不统一，缝口缺棱角或粗糙，嵌缝不密实、不光洁。
2.原因分析
(1)两条分格条镶接时未吻合或不平直，或分格条变形。
(2)分格条制作不规范：厚度不一致、宽度不统一，两侧下部未割角。(3)在嵌条面上的砂浆未及时清除，或取条的时间与方法不当。3.防治措施
(1)分格条材料宜选用塑料条与玻璃条；条子顺直，一般厚为3～5mm，宽为12～20mm，下部应割角。
(2)对墙、柱要拉通线，弹出横向水平分格线或竖向垂直分格线；水平分格条一般应粘(贴)在水平线下边，垂直分格条应粘在垂直线右侧；分格条起点与终点上下左右应一致。(3)分格条有固定分格条与取出分格条两种，玻璃条与凹形塑料条为固定不取出的分格条。
(4)分格条取出方法一般有两种：① 分格条用水泥砂浆固定，待砂浆达到一定强度后取出分格条；② 分格条用水泥砂浆固定，当天就抹面层，等压光或甩毛后，将分格条上水泥砂浆清刷干净，即取出分格条。
(5)(取出分格条)分格缝必须用水泥浆嵌密实；刷黑漆时，应用美术笔将缝底涂黑，不能污染缝边，否则会产生视觉差，似乎分格缝不平直。
6.1.5 阴阳角不方正 1.现象→外墙大角、内墙阴角、平顶与墙面的阴角四周不通顺、不方正；窗台八字角(仿古建筑例外)。2.原因分析
(1)房屋主体结构与楼层标高、轴线等几何尺寸不正确，抹灰过程中没有随时用阴、阳角器等质检工具进行检测，未及时纠正偏差。
(2)施工操作程序不规范，不重视阴、阳角应找方的操作要求。
3.防治措施
(1)抹灰前应在阴阳角处(上部)吊线，以1.5m左右相间做塌饼找方，作为粉阴阳角的“基准点”；阳角护角线必须粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，宽度为50～70mm，且小于60°。
(2)阴阳角抹灰过程中，必须以基准点或护角线为标准，并用阴阳角器作辅助操作；阳角抹灰时，两边墙的抹灰材料应与护角线紧密吻合，但不得将角线覆盖。
(3)水泥砂浆粉门窗套，有的可不粉护角线，直接在两边靠直尺找方，但要在砂浆初凝前运用转角抹面的手法，并用阳角器抽光，以预防阳角线不吻合。
(4)平顶粉刷前，应根据弹在墙上的基准线，往上引出平顶四个角的水平基准点，然后拉通线，弹出平顶水平线；凸出部分凿掉，凹进部分用1：3水泥砂浆（内掺107胶）刮平，使平顶面大致平整，阴角通顺。
6.1.6 滴水线不标准
1.现象→滴水线的宽度与深度不符合规范要求，鹰嘴不标准，在上窗套未做滴水线，导致局部倒爬水。2.原因分析：雨蓬、檐口、阳台、上窗套等，有的是图纸上未标明，有的是施工操作遗漏；有的对滴水线的做法不统一，随意性很大，故即使做滴水线也起不到挡水的作用。
3.防治措施
(1)雨蓬、檐口、阳台、上窗套、窗台下等边缘部位必须做滴水线。(2)滴水线形式大致可分为四类(种)：一类为凹形；二类为凸形，这两种滴水线其高(深)与宽均应大于或等于10mm，且距外边缘大于或等于20mm；三类为台阶形，宽度为20～50mm，厚度为10～20mm；四类为鹰嘴形，其高(厚)大于或等于15mm，宽(长)大于或等于30mm。(3)各类滴水线必须用水泥砂浆(1：2.5或1：2)分层抹灰，压光密实，线条顺直，根部清晰光洁。
6.1.7 淌水坡向不正确
1.现象→女儿墙、阳台栏板等压顶流水坡向不正确，外墙面局部挂黑；外墙窗台坡度不统一、不适中。
2.原因分析
(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向朝外，或水平，或虽朝里但坡度过小，造成雨水与积灰向外流淌，致使外墙面局部挂黑。
(2)确定的外墙安装窗框的标高与窗台口的标高不合适，窗台坡度过大或过小。3.防治措施
(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水坡向应朝内，使雨水与积灰沿坡度向内流淌，可减少与预防外墙面挂黑。
(2)外墙安装窗框与窗台口的高度要事先确定，一般为室内外窗台高差为20mm左右，窗框与窗台间隙用水泥砂浆勾成半圆弧，且缩进窗框1～2mm；窗台口应再下降20～30mm，这样的淌水坡度较为适中。
6.1.8 窗台线不统一
1.现象→常见房屋底层窗台标高不一致，台口线横向不水平，竖向上下不对齐；有的台口呈大小头，有的窗台两端伸出长度不相同。
2.原因分析：(1)窗台砌筑质量差；(2)粉窗台前，横、竖没有拉通线，没有遵循窗台内高外低的规范要求。
3.防治措施
(1)粉窗台前，横、竖方向必须拉通线，作标记，以确保台口横向在一条水平线上，竖向上下垂直(对齐)。
(2)粉窗台时，必须严格遵守内高外低的规范要求，一般为室内外窗台高差为20mm左右。
6.2 装饰抹灰工程
6.2.1 抹灰层空壳(空鼓)1.现象→抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层不同程度的空鼓。2.原因分析
(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。
(2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。
(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。3.防治措施
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。(2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺 107胶水泥浆，或用界面处理剂处理。
(4)抹灰层之间的材料强度要接近。6.2.2 接槎明显
1.现象→干粘石、水刷石等装饰面有明显接槎。2.原因分析
(1)干粘石与水刷石饰面没有分格或分格过大，一次不能连续完成一个分格任意留施工缝，造成明显接槎。
(2)抹灰与干粘石或水刷石衔接不及时，使石子粘结灰浆深浅；不一致或表面形成波浪形抹痕。
3.防治措施
(1)施工前要审阅图纸，拟定合理的施工方案。
(2)如果要求作较大面积的分格时，应预先从操作技术、工序搭接、劳动力配备与材料准备等方面作周密安排，必须一次完成一个作业面，中间不得留槎。
(3)分格留槎位置一定要适当，水平分格一般与脚手架一致，竖向分格以窗间墙为宜；在脚手架处操作不顺手，故更应精心施工，以防该处因操作不当而形成明显接槎。
6.2.3 石子不均匀，石子脱落 1.现象→干粘石、水刷石饰面石子分布不均匀，石粒粘结不牢固；干粘石用手触摸饰面后，石子会脱落。
2.原因分析(1)干粘石饰面撒石子不均匀，补石子不及时，不认真，抹子拍平压实不到位；水刷石饰面石子配合比不当，或抹子拍平压实不到位，或喷刷时间与方法掌握不好。
(2)分格条粘贴操作方法不正确，将水泥浆抹得过高，坡度太陡，干粘石与水刷石的石子不易挤到分格条边，该处呈现黑边，石粒稀少。
(3)石子使用前未筛选，未冲洗干净。3.防治措施(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板；水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。
(2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜，石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下，将石子毛边打掉，使石粒饱满、洁净，过筛凉干后备用。
(3)大面积干粘石与水刷面抹罩面灰(罩面石子浆)时，应先从中间部位开始，然后抹分格条两侧。
干粘石抹好罩面灰后，随即撒石子，对局部石子不均匀处及时补石子，接着用辊子或抹子用力均匀拍平压实，石粒嵌入砂浆的深度不小于粒径的1/2。
水刷石抹好罩面石子浆后，待其稍吸水后，先用抹子拍平压实，然后用蘸水刷子刷去表面浮浆，拍平压实一次，刷和拍压一般要重复三、四次，力求达到表面石子大面朝外，排列均匀紧密。
(4)正确掌握水刷石的喷刷时间与方法。喷刷过早或过度，会造成石子露出灰浆面过多，易脱落；喷刷过迟则灰浆冲洗不干净，表面石子不均匀。控制喷刷时间一般可用手指按罩面石子浆，按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子为宜。喷刷应由上而下，喷头距刷面距离与喷水桶的水压有关，一般以能冲掉灰浆，洗到石子露出浆面1/3，大面喷刷干净，石子粘结牢固、显露均匀为宜。
(5)分格条应选用优质木材或塑料条，分格条两侧抹八字形水泥浆，其高度控制在小于或等于1/2分格条，角度以45°为宜，操作时尽量将石子往分格条边拍压均匀。
6.2.4 饰面不清晰，表面不平整 1.现象→(1)石子面层表面浑浊，干粘石饰面有泛浆现象，水刷石饰面石子显露不清，刷面不净。
(2)饰面不平整，呈波浪形。2.原因分析：
(1)石子使用前未经冲洗、过筛等加工处理。
(2)干粘石拍石子与水刷石喷刷石子操作方法不当。(3)基层刮糙未出柱头(冲筋)，或未做塌饼。
(4)抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(<2m)。
(5)面层抹灰后没有适时找平压光，隔天发现不平整，已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。
3.防治措施
(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板；水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。
(2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜，石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下，将石子毛边打掉，使石粒饱满、洁净，过筛凉干后备用。
(3)干粘石甩石子后，在用抹子或辊子将石子压入粘结层时，要用力均匀，轻重适当，压平、压实，但不能把灰浆挤出，防止泛浆现象；面层粘石子24h后，一般可淋水冲洗(压力不能太大)，以洗净面层粉尘。
(4)水刷石刷洗时间要适中(以用手指按上去无痕印或用刷子刷时不掉石子为宜)，应遵循自上而下的冲洗原则，在确保石粒露出1/3的前提下将饰面冲洗干净。
(4)基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼，刮糙厚度过大，应“去高、填低、取中间”，调整柱头或塌饼厚度。
(5)应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。
6.2.5 斩假石剁纹不均匀、不规范
1.现象→斩假石剁纹紊乱，粗细不匀，边框线不直。2.原因分析
(1)斩剁前，斩面未弹出边线或框线，斩剁无顺序，不按规则。(2)剁斧不锋利，用力轻重不适度。(3)剁斧工具配备不全，选用不当。
(4)米石质量不符合要求(质脆或质软)，粒径级配不当。3.防治措施
(1)斩假石面层应抹平压实，斩剁前应先在墙角、柱子等斩面弹出边线或框线，边线的宽度根据斩面大小而定，然后应经试斩，以石粒不脱落为准，之后方能正式斩石。(2)剁斧应锋利，斩剁应按顺序操作，动作要利索，用力要均匀，移动速度要适度，先斩剁一遍，再盖着前一遍的斧纹剁，剁纹要深浅一致，纹路清晰均匀。
(3)饰面不同的部位应采用相应的剁斧和斩法，边框(边线)部分应用小剁斧横剁纹路或不剁纹路。剁花饰应用细斧，斧纹应随花纹走势而相应变化，纹路应保持平行均匀。
(4)米石材质应符合质量标准，要质硬而不脆，质柔而不碎；粒径与水泥配合比要合理，如水泥石子浆中掺入颜料，其用量应准确，拌合应均匀；同一饰面应一次备足同一品种、同一配合比的原材料。
6.2.6 拉条抹灰空鼓、裂缝
1.现象→拉条抹灰空鼓，呈不同程度横向收缩裂缝。2.原因分析(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。
(2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。
(4)抹灰材质不符合要求，主要是水泥强度或安定性差，砂子含粉尘，含泥量过大或砂粒径过细。
(5)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短，或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。
(6)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。3．预防措施
(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。(2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺 107胶水泥浆，或用界面处理剂处理。
(4)抹灰层之间的材料强度要接近。
(5)抹灰用的材料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，过滤要认真。
(6)基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定。
(7)防止窗台中间或窗角裂缝，可在底层窗台设钢筋混凝土梁，或设3φ6钢筋砖反梁，伸出窗洞各330mm。
(8)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。
(9)基层两种以上材料组合拼接部位，抹灰前采用粘贴胶带纸、布条、钉钢丝网或留缝嵌条等方法处理。
(10)对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等，要设置分格缝，以防抹灰面积过大而引起收缩裂缝。
(11)拉条抹灰同样要控制总厚度，水灰比要小，如失水过度，可适当洒水润湿，以使线模片润滑易扯动；拉条抹灰24h后，应视气候情况采取相应的养护措施。
6.2.7 拉条抹灰线不顺直、不光洁
1.现象→拉条抹灰线不顺直，不挺拔，弯曲变形，表面粗糙，不精细，没有起到装饰线条的效果。
2.原因分析
(1)拉条抹灰时没有从上到下统一吊垂直线，测水平线，或找直、找方，造成棱角不方正，弧度不圆滑，拉条不顺直。
(2)上下步架用不同线模分别拉抹或上下拉条不是一次完成，造成上下接头不顺直，接槎明显。
(3)拉条灰浆配合比不合理或操作不当，灰浆和易性差，造成拉条灰线不清晰、不光洁。
3.防治措施
(1)施工前应根据拉条抹灰的作业面范围与平面尺寸进行全面考虑，统一排条，上下吊垂直线，测水平线，出灰饼，立轨道，作为拉条抹灰的基准线(点)。
(2)拉条抹灰时，应将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，并持续加进水泥混合砂浆(掺细纸巾或细纤维)，将拉条抹灰一次完成。
(3)对较高的墙面拉条施工应事先作好周密安排，操作人员不得任意调换，应分组连续抹成，以确保上下接头顺直，无接槎，表面光洁，且密实。
6.3 吊顶工程
6.3.1 整体紧缝吊顶质量缺陷
1.现象→(1)接槎明显。(2)吊顶面层裂缝，特别是拼接处裂缝。(3)面层挠度大，不平整，甚至变形。
2.原因分析
(1)接槎明显：① 吊杆(吊筋)与龙骨(搁栅)、主龙骨与次龙骨拼接不平整。② 吊顶面层板材拼接不平整或拼接处未处理就贴胶带纸(布)，批腻子没找平，拼接处明显突起，形成接槎。
(2)面层裂缝：① 木料含水率高，收缩翘曲变形大；采用轻钢龙骨或铝合金吊顶，吊杆与主、次龙骨纵横方向线条不平直，连接不紧密，受力后位移变形。② 吊顶面板含水率偏大或产品出厂时间较短，尚未完全稳定，面板产生收缩变形(PC板等产品尤为严重)。③ 整体拼接缝处理不当，产生拼缝处裂缝。
(3)面层挠度大、不平整：① 木料材质差，含水率高，收缩翘曲变形大；采用轻钢龙骨或铝合金吊顶，吊杆与主、次龙骨纵横方向线条不平直，连接不紧密，受力后位移变形。② 吊顶施工未按规程(范)操作：未对照基准线在四周墙面弹出水平线，或在安装吊顶中没有按要求起拱。
3.防治措施
(1)接槎明显：① 吊杆与主龙骨、主龙骨与次龙骨拼接应平整。② 吊顶面层板材拼接应平整，在拼接处面板边缘如无构造接口，先刨去2mm左右，使接缝处粘贴胶带纸(布)后接口与大面相平。③ 拼接缝处批刮腻子必须密实、平整；打砂皮要到位，可将砂皮钉在木蟹上作均匀打磨，确保平整和消除接槎。
(2)面层裂缝：① 吊杆与龙骨安装应平整，受力节点结合应严密牢固，可用砂袋等重物试吊，使其受力后不产生位移变形，方能安装面板。② 湿度较大的空间不得用吸水率较大的石膏板等作面板；FC板等材料应经收缩相对稳定后方能使用。③ 使用纸面石膏板时，自功螺钉与板边或板端的距离不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺钉的间距不得大于200mm。④ 整体紧缝平顶其板材拼缝处要统一留缝2mm左右，宜用弹性腻子批嵌，也可用107胶或木工白胶拌白水泥掺入适量石膏粉作腻子批嵌拼缝至密实，并外贴拉结带纸或布条1～2层，拉结带宜用的确良布或编织网带，然后批平顶大面。
(3)面层挠度大，不平整：① 吊杆与龙骨安装应平整，受力节点结合应严密牢固，可用砂袋等重物试吊，使其受力后不产生位移变形，方能安装面板。② 吊顶施工应按规程操作，事先以基准线为标准，在四周墙面上弹出水平线；同时在安装吊顶过程中要做到横平、竖直，连接紧密，并按规范起拱。
6.3.2 分格拔缝吊顶质量缺陷
1.现象→(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直、不光洁；(2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印；(3)底面不平整，中部下坠。
2.原因分析
(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：① 安装吊顶前没有按吊顶平面统一规划，合理分块，准确分格。② 吊顶安装过程中没有纵横拉线与弹线；装钉板块时，没有严格按基准线拼缝、分格与找方。
(2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印：① 分格板块材质不符合要求，变形大。② 分格板块材料选择不当，地下室或湿度较大的环境不应选用石膏板等吸水率较大的板块，易变形。③ 分格板块装订不牢固或分格面积过大；夹板板块钉钉子的方法不正确，深度不够，钉尾未嵌腻子。(3)吊筋拉紧程度不一致。
3.防治措施
(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：① 吊顶安装前应按吊顶平面尺寸统一规划，合理分块，准确分格。② 吊顶安装过程中必须纵横拉线与弹线；装钉板块时，应严格按基准线拼缝、分格与找方，竖线以左线为准，横线以上线为准。③ 吊顶板块必须尺寸统一与方正，周边平直与光洁。
(2)上型分格板块呈锅底状变形，夹板板块见钉印：① 分格板块材质应优选变形小的材料；② 分格板块必须与环境相适应，如地下室、湿度较大的环境、门厅外大雨蓬底等，不采用石膏板等吸水率较大的板材；③ 分格板块装订必须牢固，根据板材刚度与强度确定分格面积；④ 固定夹板板块以胶粘结构为宜(配合用少量钉子)；用金属钉(无头钉)时，钉打入夹板深度应大于1mm且用腻子批嵌，不得显露钉子的痕迹。
(3)使用可调吊筋，在装分格板前调平并预留起拱。
6.3.3 扣板式吊顶质量缺陷
1.现象→(1)扣板拼缝与接缝明显。(2)板面变形或挠度大，扣板脱落。
2.原因分析
(1)扣板拼缝与接缝明显：① 板材裁剪口不方正，不整齐，不完整。② 铝合金等板材在装运过程中造成接口处变形，安装时未校正，接口不紧密。③ 扣板色泽不一致。
(2)板面变形或挠度大，扣板脱落： ① 扣板材质不符合质量要求，特别是铝合金等薄型扣板保管不善或遇大风安装时易变形、易脱落，一般无法校正。② 扣板搭接长度不够，或扣板搭接构造要求不合理，固定不牢。
3.防治措施
(1)扣板拼缝与接缝明显：① 板材裁剪口必须方正、整齐与光洁。② 铝合金等扣板接口处如变形，安装时应校正，其接口应紧密。③ 扣板色泽应一致，拼接与接缝应平顺，拼接要到位。
(2)板面变形，扣板脱落：① 扣板材质应符合质量要求，须妥善保管，预防变形；铝合金等薄扣板不宜做在室外与雨蓬底，造成易变形与脱落。② 扣板接缝应保持一定的搭接长度，不应小于30mm，其连接应牢固。③ 扣板吊顶一般跨度不能过大，其跨度应视扣板刚度与强度而合理确定，否则易变形、脱落。
6.4 隔断墙工程
6.4.1 接槎明显，拼接处裂缝
1.现象→石膏板、FC板等板材配置轻钢龙骨或铝合金龙骨组成的隔断墙，其板材拼接处接槎明显或裂缝。
2.原因分析
(1)板材拼接节点构造不合理，板材未倒角。(2)板材拼接处，嵌缝(勾缝)材料选用不当。
(3)板材制作尺寸不准确，厚薄不一致，或板材翘曲变形或收缩裂缝。
3.防治措施
(1)板材拼接应选择合理的接点构造。一般有两种做法：一是在板材拼接前先倒角，或沿板边20mm刨去宽40mm厚3mm左右；在拼接时板材间应保持一定的间距，一般以2～3mm为宜，清除缝内杂物，将腻子批嵌至倒角边，待腻子初凝时，再刮一层较稀的厚约1mm的腻子，随即贴布条或贴网状纸带，贴好后应相隔一段时间，待其终凝硬结后再刮一层腻子，将纸带或布条罩住．然后把接缝板面找平；二是在板材拼缝处嵌装饰条或勾嵌缝腻子，用特制小工具把接缝勾成光洁清晰的明缝。(2)选用合适的勾、嵌缝材料。勾、嵌缝材料应与板材成分一致或相近，以减少其收缩变形。
(3)采用质量好、制作尺寸准确、收缩变形小、厚薄一致的侧角板材，同时应严格操作程序，确保拼接严密、平整，联接牢固。
(4)房屋底层做石膏板隔断墙，在地面上应先砌三皮砖(1/2砖)，再安装石膏板，这样既可防潮，又可方便粘贴各类踢脚线。
6.4.2 门框固定不牢固
1.现象→门框安装后出现松动或镶嵌的灰浆腻子脱落。
2.原因分析：板端凹槽内杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采用后塞门框时，预留门洞过大，水泥砂浆(腻子)镶嵌缝隙不密实，隔墙与门框连接不牢固。
3.防治措施
(1)门框安装前，应将槽内杂物清理干净，刷107胶稀溶液1～2道；槽内放小木条以防粘结材料下坠；安装门框后，沿门框高度钉3枚钉子，以防外力碰撞门框导致错位。
(2)不采用后塞门框作法，应先把门框临时固定，龙骨与门框连接，门框边应增设加强筋，固定牢固。
(3)为使墙板与结构连接牢固，边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘；安装边龙骨时，翼缘边部顶端应满涂掺 107胶水的水泥砂浆，使其粘结牢固；梁底或楼板底应按墙板放线位置增贴92mm宽石膏垫板，以确保墙面顶端密实。
6.4.3 细部做法不妥 1.现象→隔断墙与原墙、平顶交接处不顺直，门框与墙板面不交圈，接头不严、不平；装饰压条、贴面制作粗糙，见钉子印。
2.原因分析：技术交底不明确，施工程序不规范，作业不认真。3.防治措施
(1)施工前质量交底应明确，严格要求操作人员做好装饰细部工程。
(2)门框与隔墙板面构造处理应根据墙面厚度而定，墙厚等于门框厚度时，可钉贴面；小于门框厚度时应加压条；贴面与压条应制作精细，切实起到装饰条的作用。
(3)为防止墙板边沿翘起，墙板四周接缝处加钉盖缝条或根据板材，采取四周留缝做法，缝宽10mm左右。
6.5 饰面砖(板)工程
6.5.1 粘贴锦砖与条形面砖的质量缺陷
1.现象→(1)粘贴不牢固、空鼓甚至脱落。(2)排缝不均匀，非整砖不规范。(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一。(4)面砖不平整、色泽不一致。(5)无釉面砖表面污染、不洁净。
2.原因分析
(1)粘贴不牢固、空鼓、脱落：① 基层过分干硬，粘贴前湿润不够或面砖粘贴操作不当，面砖与基层间粘结差，致使面砖空鼓、脱落；② 砂浆配合比不准确，稠度控制不当，砂子含泥量过大，形成空鼓、脱落；③ 粘贴面砖砂浆不饱满，面砖勾缝不密实，被雨水渗透侵蚀，受冰冻胀缩，引起空鼓、脱落。
(2)排缝不均匀，非整砖不规范：① 在粘贴面逐一划线计数，这种“由小到大”为基数逐一划线排砖方法，容易产生累积误差；② 外墙刮糙与面砖尺寸没有统筹考虑，在排砖中出现非整砖又没有按规范妥善处理，而是任意割砖；③ 操作人员在粘贴面砖中，没有在砂浆初凝前对排缝不均匀的面砖进行调整的工序。
(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：① 勾缝砂浆配合比不准确，稠度不当，砂浆镶嵌不密实，勾缝时间掌握不适当。② 勾缝没有用统一的自制勾缝小工具或操作不得要领。
(4)面砖不平整、色泽不一致：① 粘贴面基层抹灰不平整或粘贴面砖操作方法不当。② 面砖质量差，施工前与施工中没有严格选砖，造成不平整与色泽不一致。
(5)无釉面砖表面污染。不洁净：无釉面砖，如泰山砖，在粘贴面砖与勾缝操作过程中，往往使灰浆污染在面砖上，不易清除，若不及时清理，会留有残浆等污染痕迹。
3.防治措施
(1)粘结不牢固、空鼓、脱落：① 将底层、基层表面清理干净，施工前一天将抹灰面浇水润湿。② 对表面较光滑的混凝土面，抹底灰前应先凿毛，或掺107胶水泥浆，或用界面剂处理。③ 面砖粘贴方法分软贴与硬贴两种：软贴法是将水泥砂浆刮在面砖底上，厚度为3～4mm，粘贴在基层上；面砖尺寸较小采用硬贴法：用107胶水、水泥与适量水拌和，将水泥浆刮在面砖底上，厚度为2mm。④ 粘贴砂浆的配合比应准确，稠度适当；高层建筑或尺寸较大的面砖，粘贴材料应为专用粘结材料。⑤ 外墙面砖含水率应符合质量标准，粘贴砂浆须饱满，勾缝严实，防止雨水侵蚀、酷暑及严寒的胀缩等引起空鼓、脱落。
(2)排缝不均匀，非整砖不规范：① 外墙刮糙：应与面砖尺寸统筹考虑，尽量采用整砖模数，其尺寸可在窗宽度与高度上作适当调整；在无法避免非整砖的情况下，应取用大于1/3非整砖。② 准确的排砖方法应是“取中”划控制线进行排砖。例如：外墙粘贴面的横或竖向总长度可排80块面砖(面砖＋缝宽)，第一控制线划在总长度1/2处即40块的部位；第二控制线划在40块1/2处即20块的部位；第三控制线划在20块1/2处即10块的部位，依此类推，可基本消除累计误差。③ 门、窗框位置应考虑外门窗套，贴面砖的模数取1～2块面砖的尺寸数，以免割砖的麻烦。④ 面砖的压向与排水坡向必须正确；对窗套上滴水线贴面砖的压向为“大面罩小面”或拼角(45°割角)；墙、柱阳角一般采用拼角(45°割角)；用作滴水线的面砖根部粘贴总厚度应大于1cm并呈鹰嘴状；女儿墙、阳台栏板压顶应贴成向内泛水的坡向；窗台面砖应贴成内高外低2cm，用水泥砂浆勾成小半圆弧形，窗台口再落低2cm作为排水坡向，在排砖时统一考虑，以达到横、竖线条全部贯通要求。⑤ 粘贴面砖时，水平缝以面砖上口为准，竖缝以面砖左边为准。
(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：① 勾缝必须作为一道工序认真对待，砂浆配合比一般为1：1，调度适中，砂浆镶嵌应密实，勾缝抽光时间应适当(即初凝前)。② 勾缝应自制统一的勾缝工具(视缝径选定勾缝筋或勾缝条大小)，缝深度一般为2mm或面砖小圆角下；缝形状可勾成平缝或微凹缝(半圆弧形)；勾缝深度与形状须统一，勾缝应光洁，在“十字口”应通畅(平顺)。
(4)面砖不平整、色泽不一致：
① 基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼，刮糙厚度过大，应“去高、填低、取中间”，调整柱头或塌饼厚度。
② 应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺操作，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。
③ 粘贴面砖操作方法应规范化，随时自查、发现问题，在初凝前纠正，保持面砖粘贴的平整度与垂直度。
④ 粘贴面砖应严格选砖，力求同批产品、同一色泽；可模拟摆砖(将面砖铺在场地上)，有关人员站在一定距离俯视面砖色泽是否一致，若发现色差明显或翘曲变形的面砖，当场就予剔除。
⑤ 用草绳或色纸盒包装的面砖在运输、保管与施工期间要防止雨淋与受潮，以免污染面砖。
(5)无釉面砖表面污染、不洁净：
① 无釉面砖在粘贴前，可在其表面先用有机硅(万可涂)涂刷一遍，待其干后再放箱内供粘贴使用。涂刷一道有机硅，其目的是在面砖表面形成一层无色膜(堵塞毛细孔)，砂浆污染在面砖上易清理干净。② 无釉面砖粘贴与勾缝中，应减少与避免灰浆污染面砖，面砖勾缝应自上而下进行，污染及时清理干净。
6.5.2 粘贴大理石与花岗岩的质量缺陷 1.现象→(1)大理石或花岗岩固定不牢固。(2)大理石或花岗岩饰面空鼓。(3)接缝不平，嵌缝不实。(4)大理石纹理不顺，花岗岩色泽不一致。
2.原因分析
(1)施工方法不规范，大理石与花岗岩在粘贴前没有事先在基层按规定留设预埋件，在板材上也没有打孔或割扎线连接口，或绑扎钢丝不紧密，不牢固，或铜丝直径过细，竣工后数年造成贴面板材脱落现象。
(2)灌浆基层没有润湿，石材背面未清除表面浆膜、灰尘，灌浆时没有捣实，砂浆粘结差，灌浆不密实。
(3)接缝不平、不匀，嵌缝不实：① 基层处理不好，柱、墙面偏差过大；② 板材质量不符合要求，使用前未严格挑选与加工；③ 粘贴前未全面考虑排缝宽度，粘贴时接缝大小不匀，甚至瞎缝，无法嵌缝。
(4)石材采购对纹理与色泽不严格，粘贴前没有模拟试排及挑选，粘贴时又没有注意纹理与色泽的调整。
3.防治措施
(1)粘贴前必须在基层按规定预埋φ6钢筋接头或打膨胀螺栓与钢筋连接，第一道横筋在地面以上100mm上与竖筋扎牢，作为绑扎第一皮板材下口固定钢丝。
(2)在板材上应事先钻孔或开槽，第一皮板材上下两面钻孔(四个连接点)，第二皮及其以上板材只在上面钻孔(两个连接点)，璇脸板材应三面钻孔(六个连接点)，孔位一般距板宽两端1/4处，孔径5mm，深度12mm，孔位中心距板背面8mm为宜。
(3)外墙砌贴(筑)花岗岩，必须做到基底灌浆饱满，结顶封口严密。
(4)安装板材前，应将板材背面灰尘用湿布擦净；灌浆前，基层先用水湿润。(5)灌浆用1：2.5水泥砂浆，调度适中，分层灌浆，每次灌注高度一般为200mm左右，每皮板材最后一次灌浆高度要比板材上口低50～100mm，作为与上皮板材的结合层。
(6)灌浆时，应边灌边用橡皮锤轻击板面或用短钢筋插入轻捣密实，要防止碰撞板材而引起位移与空鼓。
(7)板材安装须用托线板找垂直、平整，用水平尺找上口平直，用角尺找阴阳角方正；板缝宽1～2mm，排缝用统一垫片，每皮板材上口保持平直，接缝均匀，用浆糊状熟石膏粘贴在板材接缝处硬化结成整体。
(8)板材全部安装完毕后，须清除表面石膏和残余痕迹，调制与板材颜色相同的色浆，边嵌缝边擦洗干净，使接缝嵌得密实、均匀、颜色一致。
(9)粘贴面砖操作方法应规范化，随时自查发现问题，在初凝前纠正，保持面砖粘贴的平整度与垂直度。
(10)对重要装饰面，特别是纹理密集的大理石，必须做好镶贴试拼工作，一般可在地坪上或草坪上进行。应对好颜色，调整花纹，使板与板之间上下、左右纹理通顺，色调一致，形成一幅自然花纹与色彩的风景画面(安装饰面应由上至下逐块编制镶贴顺序号)。
(11)在安装过程中对色差明显的石材，应及时调整，以体现装饰面的整体效果。
6.5.3 干挂大理石与花岗岩的质量缺陷
1.现象→(1)干挂大理石或花岗岩固定不牢固。(2)接缝不平整，嵌缝不密实、不均匀、不平直。
2.原因分析
(1)施工方法不规范，在挂大理石或花岗岩前没有事先在基层按规定预埋铁件，或钢构架焊接不牢，不锈钢挂件。材料规格与质量不符合设计要求。
(2)板材上连接槽切割位置偏差。(3)板嵌缝未嵌实。3.防治措施
(1)干挂大理石或花岗岩前，应事先在基层按规定预埋铁件。
(2)根据干挂板材的规格大小，选定竖向与横向组成钢构架的规格与质量，例如：25mm×600mm×1200mm的板材，可选竖向用6～8号槽钢，横向用3～4号角钢，竖向按1200mm分格，横向按600mm分格。
(3)板材上、下两端应准确切割连接槽两条，并分别安装不锈钢挂件与其连接。
(4)严格按打胶工艺嵌实密封胶。6.5.4 砖石饰面泛碱
1.现象→面砖、大理石与花岗岩饰面滑板缝泛白色结晶物，污染饰面。
2.原因分析：水通过板缝及饰面材料的毛细孔进入基层，引起粘结材料中水泥水化反应所致。
3.防治措施
(1)如果发现早期粘贴的面砖、大理石、花岗岩饰面泛碱，只要选择一个好天气，即有太阳的晴天，先用草酸将饰面泛碱等污物洗掉，然后用清水冲刷干净，最好晒一天后，在饰面上喷涂有机硅(万可涂)两度，即可收到表面洁净与有光泽的良好效果。
(2)新粘贴的饰面待粘结牢固后，将饰面清理干净，采用上述方法喷涂有机硅两度，可以预防饰面泛碱。
6.6 涂料工程
6.6.1 漆膜皱纹与流坠
1.现象→油漆饰面上漆膜干燥后收缩，形成皱纹，出现流坠现象。2.原因分析
(1)施工环境不适宜，刷漆时或刷完后遇高温、太阳曝晒，或底漆过厚，或在长油度漆膜上加涂短油度漆，以及催干剂加得过多等，使漆膜内外干燥不同步，即“外干里不干”，就会形成漆膜表面皱纹。
(2)涂料中加稀释剂过多，或涂刷的漆膜太厚，或选用的漆刷太大，或喷嘴孔径太大，喷枪距离物面太近，或漆料中含重质颜料过多，或刷漆时温度过低，湿度过大等均会造成油漆流坠。
3.防治措施
(1)要重视漆料、催干剂、稀释剂的选择。一般选用含桐油或树脂适量的调和漆；催干剂、稀释剂的掺人要适当，宜采用含锌的催干剂。
(2)要注意施工环境温度和湿度的变化，高温、日光曝晒或寒冷，以及湿度过大一般不宜涂刷油漆；最好在温度15℃～25℃，相对湿度50％～70％条件下施工。
(3)要严格控制每次涂刷油漆的漆膜厚度，一般油漆为50～70μm，喷涂油漆应比刷漆要薄一些；要避免在长油度漆膜上加涂短油度漆料，或底漆未完全干透的情况下涂刷面漆。(4)对于粘度较大的漆料，可以适当加入稀释剂；对粘度较大而又不宜稀释的漆料，要选用刷毛短而硬、且弹性好的油刷进行涂刷。
(5)对已产生漆膜皱纹或油漆流坠的现象，应待漆膜完全干燥后，用水砂纸轻轻将皱纹或流坠油漆打磨平整；对皱纹较严重不能磨平的，需在凹陷处刮腻子找平；在油漆流坠面积较大时，应用铲刀铲除干净，修补腻子后打磨平整，然后再分别满刷一遍面漆。
6.6.2 漆面不光滑，色泽不一致
关键词：T梁预制,质量控制,混凝土,预应力
1 铁路预制 T 梁的常见质量问题及原因分析
1.1 变截面处保护层偏小甚至露筋
原因分析:钢筋绑扎位置偏移或钢筋绑扎间距尺寸误差、垫块设置不合理和数量不足。
1.2 混凝土震捣不密实, 出现蜂窝麻面, 甚至狗洞
原因分析:混凝土含气量大, 振捣方式不合理、振捣时间不足, 混凝土浇筑顺序不合理。
1.3 预应力孔道位置偏差
原因分析:定位网尺寸不准确, 钢筋绑扎时, 定位网安装位置不精确, 导致安装抽拔棒或波纹管时, 导致定位不准确, 造成预应力孔道位置偏差;混凝土灌注时, 插入式振捣帮碰触橡胶棒造成橡胶棒旁弯, 导致预应力孔道位置偏差。
1.4 预应力孔道阻塞
原因分析:橡胶棒接头处两根橡胶棒间缝隙过大且包裹不严实, 致使水泥浆串入橡胶棒间造成孔道堵塞;浇筑混凝土时, 振捣棒碰触橡胶棒接头处导致接头断开造成孔道阻塞;抽拔橡胶棒过早导致孔道内混凝土出现坍塌。
1.5 孔道压浆底板漏浆
原因分析:底板钢筋间距较小, 再者底板橡胶棒设置比较集中, 间距较小, 混凝土粗骨料粒径较大且混凝土浇筑过程振捣不到位往往造成底板混凝土局部不密实, 导致孔道压浆底板漏浆, 特别是跨中底板处漏浆现象较为普遍。
1.6 防水卷材铺设起鼓
原因分析:卷材铺设不顺直, 如果局部纠偏导致卷材黏贴不牢固;卷材成卷进场且材质偏硬, 卷材铺设完毕后经过暴晒, 导致卷材不平顺造成起鼓;粘结剂未固化前人员在其上面走动导致黏贴不牢固起鼓。
1.7 锚垫板喇叭口内存在大量灰浆
原因分析:混凝土振捣过程中, 螺栓有少量松动, 这导致锚垫板与模板间产生缝隙, 造成灰浆进入喇叭口;锚垫板在设计时为便于橡胶棒出入喇叭口, 喇叭口直径均比孔道直径大, 即设计喇叭口直径大于橡胶棒直径, 这导致喇叭口与橡胶棒之间存在空隙, 混凝土浇筑过程中灰浆沿着橡胶棒流入喇叭口。
2 针对常见质量问题的预防措施
2.1 变截面处保护层偏小甚至露筋
提高变截面箍筋尺寸准确率, 在变截面箍筋处设置保护层垫块, 并适当加大保护层垫块的密度。
2.2 混凝土震捣不密实, 出现蜂窝麻面, 甚至狗洞
混凝土含气量严格控制在3%-4%, 混凝土振捣采用附着式震动器为主, 插入式振动器为主的原则, 为防止马蹄部位混凝土因空气排不净而产生空洞, 采用先灌马蹄, 后灌腹板的浇筑顺序。腹板混凝土浇筑采用水平分层、斜向分段, 水平分层厚度不大于30cm, 斜向分段长度不大于4m, 倾斜度30°~ 45°。自一端向另一端循序渐进, 在距该端4m ~5m处合拢。在混凝土浇筑前4m和后4m必须上下前后同时开启振动器, 并有专人负责指挥。振动时间以混凝土不再下沉, 不出气泡, 表面开始泛浆为度。插入式振动器必须严格控制“三度” (速度、深度、密度) 要坚持快插慢拔、边振边拔的原则, 密度间距为20cm。
2.3 预应力钢筋孔道位置偏差
定位网采用验收合格的胎卡具进行加工, 钢筋绑扎前按设计位置在底模上标示出定位网位置, 确保预应力孔道按设计坐标位置设置;插入式振捣棒标识出插入深度警戒线, 以防振捣棒碰触抽拔棒和钢筋, 避免因震捣致使抽拔棒发生位移。
2.4 穿预应力束受阻
橡胶棒连接处采用0.3mm厚度铁皮套包裹, 并在套接处用塑料胶带缠紧, 再用铁丝绑牢, 防止水泥浆串入橡胶棒间;插入式振捣棒标识出插入深度警戒线, 严禁振捣棒碰触橡胶棒;由试验室现场试验确定抽拔橡胶棒时间, 一般以混凝土抗压强度达6 ~ 8MPa时抽拨为宜。
2.5 孔道压浆底板漏浆
底板混凝土浇筑时, 在满足相关技术标准前提下, 混凝土粗骨料粒径大小可选择下限, 适当加大混凝土塌落度, 确保混凝土能够顺利灌入底板并适当提高附着式振动器振捣时间, 确保底板混凝土密实, 避免孔道压浆底板漏浆。
2.6 防水卷材铺设起鼓
铺设防水卷材时, 应先试铺, 适铺必须保证平整顺直, 试铺完成后条件允许可适当进行晾晒使其适当软化, 然后卷材卷起再铺贴卷材;铺贴防水卷材时, 气温不得高于35℃, 不得低于5℃, 超出其温度范围不得进行防水卷材铺设, 夏季卷材铺设尽量避开太阳暴晒;防水层完工后, 在粘结剂固化前不得在其上行走或进行后道工序的作业。
2.7 锚垫板喇叭口内存在大量灰浆
锚垫板安装完成后, 锚垫板与模板接触面四周采用玻璃胶进行封闭处理, 并设置专人对封闭情况及加固状态进行检查, 混凝土浇筑过程中重点检查锚垫板是否松动, 并要求看模人员及时对锚垫板进行加固;设计橡胶护套, 确保其能够填塞橡胶棒与锚垫板之间缝隙, 造成混凝土浇筑过程中灰浆进入喇叭口。
关键词：T型梁 后张法 预应力 混凝土
0 引言
后张法，即先浇筑构件混凝土，并在其中预留穿束孔道(或设套管)，待混凝土达到要求强度(不低于设计强度的70％～90％)后，将预应力筋穿人预留孔道内(或在浇灌混凝土前将预应力筋穿入孔道)，将千斤顶支承于混凝土构件端部，张拉预应力筋，使构件也同时受反向压缩。待张拉到控制拉力后，即用特制的锚具将预应力筋锚固于混凝土上，使混凝土获得并保持其预压应力。最后，在孔道内压注水泥浆，以保护预应力筋不致锈蚀，使预应力筋与混凝土粘结成为整体，并浇筑梁端封混凝土。目前，国内的高速公路大桥，采用后张法预应力混凝土T型梁，越来越普遍，现对后张法预应力混凝土T型梁的施工特点和质量控制要点做总结。
1 施工工艺
1.1 钢筋及模板制安，孔道成型 预制T梁可采用C25混凝土底座，厚度为25-40cm，底面配中8@20钢筋网。底座预留拉杆孔，上铺5—6mm 钢板。钢筋在加工场开料加工后，搬运到顶制台座位置安装就位，钢筋骨架下底和外侧垫保护层垫块，错开布置。金属波纹管宜应用手提式砂轮切割机，不得使用电焊切割，波纹管孔道一般按每50cm采用钢筋卡予以铁丝绑扎固定，避免孔道在浇筑混凝土过程中移位。孔道上若出现意外孔洞则在浇筑混凝土前修补好。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成孔道堵塞。在操作时防止管壁破裂，防止邻近电焊火花烧伤孔道。钢绞线的安装选用预埋波纹管后再穿束，一般采用人工穿束，对钢绞线可将一孔筋束中的全部钢绞线编束后整体装入孔道中。穿束前应检查，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。钢绞线下料长度一般为孔道长度加上锚固及张拉工作长度。为防止钢丝扭结宜进行编束，绑扎一道铅丝，铅丝扣弯入钢束内。钢绞线切割时，在每端离切口用铁丝绑扎。绑扎好的钢绞线束编号挂牌堆放。
1.2 混凝土浇筑与养护 混凝土拌和料可掺适量的外加剂。混凝土搅拌时，检查拌制质量和塌落度，符合要求才可浇筑。混凝土采用分层振捣一次浇筑的方法，在倾斜面上逐层升高，每层30cm。振捣时不得大力撬动钢筋和模板。梁体混凝上浇筑后，在梁端标明制作日期和安装方向。为了不损坏T型梁的冀缘，在混凝土强度未达到12.5MPa时，不得拆模。拆模时不得用力撬动与敲打而损伤梁体表影响T型梁的外观质量，在混凝土初凝后，用麻袋覆盖，并洒水养护，在养护期宜保证混凝土表面处于湿润状态。
1.3 张拉钢绞线 一般30mT型梁混凝土上龄期宜大于4d，同时梁体混凝上宜达到设计强度的70％～90％时，方可张拉钢绞线。当跨径大于或等于25m时，宜采用两端同时张拉。如两端张拉时，则两端千斤顶升降压、曲线标记、伸长测量、插垫等工作宜保持一致。在张拉前，采用无油污染的压缩空气，对孔道、锚具与钢绞线端部进行清洗。钢绞线渐进匀速张拉，并注意以下几点：将钢绞线稍加张拉，以消除松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上；当钢绞线初始应力达到设计张拉控制应力的10％时，可在钢丝上作记号，作为测量伸长量的参考，并检查钢绞线有施工方法、主要施工设备、主要材料及半成品，和施工出现主要问题无滑动；将张拉力增加到设计值并持荷2min，若伸长量符合要求则可封闭锚具并拆除千斤顶，如果伸长量和张拉力与要求相差较大，暂停张拉，查清原因并解决后方可继续张拉；如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止作业，进行检查。当滑丝、断丝数量超过规定，应抽换钢绞线；锚具外多余俐绞线可使用于动式砂轮切割机，不得采用电弧焊切割。张拉预应力，使梁体能承栽自重荷载后，可将梁移出生产台座后，再进行孔道灌浆。预制梁移出台后．继续进行养护，养护时间不少于7d。
1.4 孔道灌浆与封端 孔道灌浆采用专用灌浆泵进行。灌浆工艺有“一次压注法”和“二次压注法”两种，前者用于不太长的直线形孔道，后者用于对于较长或曲线形孔道。预应力张拉完毕后的24h之内即对孔道进行灌浆。灌浆分两次进行，每一孔道宜于两端先后各灌浆一次。由灌浆泵在梁端将纯水泥浆，经灌浆胶管从灌浆咀压入孔道内，灌浆的压力最少升到0.7MPa，当灌浆达到另一端饱满并排出浓浆(排气孔排出相同稠度的水泥浆)时用木寒堵孔，并稳压10s以上后，可关闭进浆管截止阀，拆卸进浆管。对于“二次压注法”，在第一次压浆间隔不小于30～45min后，可进行第二次灌浆，拔山两端排气孔木塞，在另一端安装进浆管，并将进浆管截止阀全部打开，待排气孔流出浓浆时，再用木塞堵孔及关闭进浆管截止阀，并稳压10s以上后关闭截止阀，拆卸进浆管，完成灌浆工作。
2 主要问题的处理
2.1 孔道堵塞的处理 产生T形梁预应力孔道堵塞的原因主要是：振捣方法不当，插入式振捣器频繁碰撞波纹管，金属波纹管强度低，造成破裂被混凝土堵塞。可针对原因采取预防措施，如改善振捣方法并提高波纹管强度，并在混凝土刚浇灌后终凝前，在梁体两端适当对拉钢绞线等。发现孔道堵塞时，应暂停张拉钢绞线，在孔道两端灌水，从梁体两侧的色泽与水印，判定堵塞部位，然后在梁体一侧钻孔清除堵塞处钢绞线上的混凝土或水泥浆，清除干净再继续张拉到设计值，并认真填补钻孔(可用高强混凝土、环氧树脂或两者的混合物填补)，最后再进行孔道的正常压浆。
2.2 钢绞线张拉伸长量差异的处理：①张拉时，先检查调整两端钢绞线位置，并用油漆做标记，套上工作锚、夹片和限位板。②预应力筋的伸长量应在初应力(如10％张拉力)状态下开始量测，每级张拉力通过压力表读数控制，用游标卡尺测量伸长量，做好记录。③一般设计图纸上所示的张拉力为封闭前锚具内的瞬间力，实际伸长值计算式：DL=DL+DL。其中，DL为后张法预应力钢绞线实际伸长值；DL为初应力至最大张拉应力问的实测伸长值；DL一为初应力的推算伸长值。④将实际伸长值与理论伸长值进行对比，如果误差在控制范围内，则该钢绞线张拉完毕。
2.3 梁端混凝土破碎的处理 预防措施：①绑扎钢筋时，在梁端的下部预埋3mm～5mm厚的钢板，在梁端的侧面埋设钢筋网；②浇灌梁体混凝土时，加强梁端混凝土的振捣。出现该问题后，可由人工仔细凿除破碎部分的混凝土，冲洗干净后，用高强混凝土、环氧树脂或两者的混合物(强度不低于梁体混凝土的设计强度等级)修补。
2.4 注意事项 ①夹片与锚环孔不应粘附泥浆或其他杂物，且不允许锈蚀(若有轻微浮锈，应彻底清除)；②对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失；③锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝；④钢绞线应采用无齿锯或机械切断机切割，禁止采用电弧切割，避免损伤钢绞线，引起张拉时拉断；⑤工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用(工作锚具不能重复使用)；⑥工具锚夹片对表面和锥孔内表面使用前应涂有润滑剂以便退锚灵活；⑦在张拉过程中，应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题；⑧张拉前应检查张拉系统是否安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉千斤顶后严禁站人。
3 结束语
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