换热器组装工艺规程（精选5篇）
换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体
1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；
当DN＞1200mm时，其值不大于7mm 1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；
当L＞6000mm时，其值不大于8mm 直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管
2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：
2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：
2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；
2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；
2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；di为管子内径＝
2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；
2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15% 验收。
3、管板：
3.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格；
3.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。3.3 堆焊复合管板
3.3.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；
3.3.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730进行表面检测；检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；
3.3.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.4 管板中管孔表面粗糙度
3.4.1 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25mm；
3.4.2 当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5mm；
3.5 换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.6 管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
4、换热管与管板的连接
4.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等；
4.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
4.3 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。管头焊接工艺应优先采用自动氩弧焊、手工氩弧焊、手工电弧焊，但不论采用哪种焊接方法，均要求施焊两遍，以消除一遍施焊时焊肉上的气孔及收口处缺陷，保证管头焊接的质量。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
5、折流板、支持板
5.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25mm，外圆面两侧的尖角应倒钝。
5.2 折流板、支持板上的任何毛刺，由容器车间在组装管束前由铆工来打磨清理。
6、管束的组装
6.1 折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难；
6.2 拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上的措施，避免换热器使用过程中因气流冲击形成定距管的振动。
6.3 穿管时不应用铁锤进行敲打管端面，个别不宜穿的管子应用木锤 及铜锤进行敲打，但应保证管端面不应出现凹陷及划伤。
6.4 除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
7、管箱制作
7.1 壳体及管箱上划线开孔时，一定要注意管板上隔板槽的方位与管箱上的隔板一致（或管箱上设备法兰螺孔布置与管板的螺孔布置应一致，一般为跨中布置）；
7.2 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后均应做消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。
8、釜式重沸器
8.1 支撑导轨上有碍滑道通过的焊接头应修磨齐平；
8.2 支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm；
8.3 溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm。
9、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。密封面机加工后其表面均应涂黄油，以防止其生锈。
10、密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
11、补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。
12、重叠换热器须在制造时应进行重叠预组装，重叠支座间的调整板 应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备到用户现场组装对中。
13、换热器组装
13.1 换热器零部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等；
13.2 吊管束时，应防止管束变形和损伤换热管，并注意防护管头焊缝，以防拉脱，特别是浮头式换热器更应引起注意。
13.3 螺栓的坚固至少应分为三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺利可按下图进行。
14、压力试验
14.1 固定管板换热器压力试验顺序：a、壳程试压，同时检查换热器管与管板连接接头；b、管程试压；
14.2 U型管换热器、填料函式换热器压力试验顺序： a、用试验压环进行壳程试验，同时检查接头焊缝； b、管程试压； 14.3 浮头式换热器、釜式重沸器压力试验顺序：
a、用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体；
b、管程试压；c、壳程试压 14.4 按压差设计的换热器：
a、接头试压（按图样规定的最大试验压力差）
换热器已经广泛用于工业生产, 其制造工艺研究已经十分成熟, 但对于特殊行业的热交换器的组装制造工艺研究却相对落后。由于特殊行业换热器不仅从材料上要求严格, 对于生产过程中材料的存放, 组织以及焊接等都具有严格的限制, 现行的常规制造工艺往往不能满足生产要求。
对于特种换热器的组装和制造, 其行业标准起到至关重要的作用, 工艺的设计要严格围绕行业标准来设计。如此方能保证产品的加工质量。本文所叙述的制造工艺主要针对某电站容积和硼控系统应急排水冷却器的管束组装, 结合行业标准和相关文献而编制。
1 换热器结构特点和工艺难点
如图1所示, 换热器整体采用不锈钢材料, 为了防止在制造过程中渗入其他金属对不锈钢造成腐蚀, 生产过程要严格执行不锈钢零部件入场到最后的包装的全过程, 都应该严格的做好黑白分离, 保证不锈钢与黑色金属之间不能有一点直接接触。
换热管是换热器直接工作的部件, 其性能直接决定换热器的质量。既要保证其整体性, 管体不允许拼接, 还要要求其光洁度符合行业标准。其中, 光洁度要严格控制, 确保管侧内、外表面满足行业光洁度要求, 如ASME NQA-1标准中B级、ASME NQA-1标准中D级等要求。
管板是直接安装换热管的零部件, 其加工尺寸精度将会直接影响换热管的安装尺寸。为保证其清洁度, 管板加工完毕后, 需要用压缩空气或高压水流及毛刷彻底清理管孔内铁削、油污等, 以及用丙酮清洗管孔内表面, 保证其清洁及表面粗糙度要求。
管板安装有尺寸要求, 其平行度和管孔间距都有公差要求, 为了保证U型管安装精度, 需要设计工装。根据组装工艺设计工装结构。
2 焊接方法的选择
焊接材料都是不锈钢, 在焊接过程中应将填材选择和不锈钢相近或者材料融合较好的焊材, 焊接过程尽量较小的改变焊缝周围的材料特性。根据以上的原则, 焊接方法应采用手工钨极氩弧焊, 焊材选用ER347。
换热管与管板正是焊接前应先进行焊接工艺评定, 评定合格后应按照工艺评定的基础制定相应的焊接工艺规程。并应递交焊接工艺评定报告、焊接工艺规程给设计方审查和认可。
3 工艺措施
内容包括:组装前的准备、清洗、各折流板与管板定位、穿管、胀管、焊接等工序及相应的检验、试验、质量控制等技术要求。
(1) 组装前安排。生产场地和在制品堆放场地须保持清洁, 并应铺设木质橡胶垫板, 并与碳素钢严格隔离。严禁与碳钢件同时间、同场地生产。一般情况下, 人禁止直接踩踏或接触不锈钢表面, 若须在产品表面上工作, 则须铺橡胶、毯子等软质保护物品。
(2) 管束组装工序。将所有部件准备就绪, 确认U型管表面及管板管孔内的清洁度, 焊接部位要重新使用丙酮擦拭, 充分干燥清洁后在进行穿管。
确认U型管直边段是否平行, 避免U型管出现反弹, 导致直边段不平行, 若出现不符合情况, 应立即校正。为了保证平衡度, 在焊接过程中应采用工装固定, 此处需要设计工装。先利用专用胎具将管板固定, 并找正水平度和垂直度。然后将拉杆插入管板拉杆孔内, 并点焊固定。
按照图纸方位顺序依次将折流板穿在拉杆上, 并利用折流板支撑架支撑折流板, 找正折流板的水平度和垂直度与管板一致, 并保持同心度。利用折流板间距调整架调整折流板间距, 将所有折流板的间距调整到图纸要求的间距后再用螺栓将折流板固定牢固, 然后再将折流板与拉杆点焊固定。先在管板和折流板上试穿几根U型管, 保证每块折流板上都能均匀分布4~6根换热管, 这样能够尽量保证管板及折流板的水平度和垂直度, 及管孔的同心度。然后将拉杆与管板和折流板之间焊接牢固。
按照U型管弯管半径由小到大的顺序依次均匀的插入折流板和管板, 注意穿管前先将两个导引头分别穿入U型管的两端换热管内, 并贴近管端, 换热管逐层穿入折流板时导向头首先穿过, 并引导换热管穿入管孔, 能够避免换热管外表面受刮伤, 保证换热管外表面质量。
穿管时不应用铁锤对管面直接敲打, 如有个别不宜穿得管子采用木锤敲击, 且应保证管子表面在整个穿管过程中不应受损出现凹坑、划痕现象。管子穿过后应按图纸余留管子伸出长度, 并先用氩弧焊不填丝点焊固定, 防止管子伸出或后退。
(3) 换热管与管板的连接。换热管与管板之间的连接按照设备安装要求应采用强度焊+全深度液压胀接方式。焊接为整个组装过程的关键, 对于不锈钢而言, 填充焊丝焊接接头的耐晶间腐蚀性能随着电流的增大而增强[1]。所以, 焊接应有专业的焊接人员操作。换热管与管板正式焊接前应先进行焊接工艺评定, 评定合格后应按照工艺评定的基础制定相应的焊接工艺规程。并应递交焊接工艺评定报告、焊接工艺规程给设计方审查和认可。按照评定合格并由设计方审查合格的焊接工艺规程进行管板与换热管之间的焊接。焊接方法应采用手工钨极氩弧焊, 焊材选用ER347。焊接前应进行焊接样本试验, 以便保证焊接的质量[2]。施焊期间, 应避免烧穿U型管壁, 避免在U型管的内壁上出现焊珠, 避免焊接飞溅落到管板和U型管上[3,4]。
换热管与管板连接应设置构件, 由10个换热管与管板组成。模拟试样管办的厚度应取50mm。试样管板上管孔排列和管孔尺寸应与产品相同。管子的材料、外径和壁厚应与产品相同, 长度≥80mm。试验组件应按ND-5274的要求, 用液体渗透检测, 并应满足国家验收标准。然后进行试样切割, 做宏观金相, 目视检测无裂纹为合格。并保证收件焊缝深度H值应不小于管壁厚度的1.4倍, 且用10倍放大镜进行观察, 焊缝及热影响区不得有裂纹、未熔合和未焊透等缺陷存在[3]。
(4) 胀接。胀接应在焊接完成, 经过焊缝目视、尺寸检测、渗透检测完成, 装入壳体并进行氦检漏合格后, 方可进行。换热管与管板正式胀接前应先进行胀接工艺评定, 以确定合适胀管率、胀力和胀接长度。评定合格后应按照工艺评定的基础制定相应的胀接工艺规程, 并应递交胀接工艺评定报告、胀接工艺规程给设计方审查和认可[5]。
按照评定合格并由设计方审查合格的胀接工艺规程进行管板与换热管之间的胀接, 胀接方法应采用全深度液压胀接。胀接工艺应仔细控制U型管的残余应力。胀接过渡区应圆滑过渡, 不应有急剧的棱角, 坚决不允许出现过胀现象。胀接时应严格记录胀接顺序, 以免出现漏胀现象。
(5) 无损检测。无损检测人员必须经过培训考核, 并取得相应等级的资格证书, 且在有效期内持证上岗。无损检测前应编制满足相关标准和相关文件要求的无损检测规程。
换热管弯管前应进行100%超声检测及100%涡流检测。在弯管后要用校准球对管的内径进行尺寸检查。此工作由U形管供应商完成, 并出具检测报告。
换热管与管板焊接完毕之后胀管之前应先进行目视检测 (VT) , 检测合格后先对焊缝进行氦检漏试验, 已验证焊缝的密封性, 氦气泄漏率≤10-7Pam3/S。然后再进行100%渗透检测 (PT) , 按照ASME-III-ND要求验收。
(6) 水压试验。管束水压试验应在管束、壳体及管箱组装完毕后与管程水压试验一起进行, 试验压力为27.4Mpa。水压试验时, 水压试验温度不应低于15℃, 充水时应将容器内气体排尽。压力应均匀缓慢的逐级上升, 每级最大为2MPa, 每升一级须保压不少于2分钟。升至20.5MPa时保压不少于10分钟, 然后再升至试验压力并保压不少于30分钟, 然后缓慢降至17.6MPa并保压不少于3小时对所有焊缝和连接部位进行检查。压力表读数不应由泄露而引起变化, 换热管不得有任何泄漏、异常变形或鼓泡。
(7) 清洁度要求。严格按照编制认可的清洁度控制规程控制管束表面清洁度, 并确保管束管侧内表面满足标准ASME NQA-1中B级要求。换热管与管板焊接完毕并经渗透检测合格后, 应立即用清水 (满足A级水质) 和脱脂无毛白布对管头表面残留的检测液等杂质进行清理, 干燥后再借助丙酮再次对管头表面进行清理, 保证清洁度要求。管束胀管之前应对换热管内表面用浸过丙酮或酒精的清洁羊毛毡塞从换热管一端吹过, 以检查清洁度, 羊毛毡塞基本不变色为止。
4 工装制定
(1) 支撑架 (支撑管束用) 。支撑架用于在管束组装时支撑折流板, 保证所有折流板及相应管孔在同一条直线上, 以确保穿管时较容易穿入管孔, 如图2所示。
(2) 导引头。导引头用于在穿管时起导向作用, 结构如图3所示。穿管时先将两个导引头分别穿入U型管的两端换热管内, 并贴近管端, 换热管逐层穿入折流板时导向头首先穿过, 并引导换热管穿入管孔, 能够避免换热管外表面受刮伤, 保证换热管外表面质量。
(3) 间距调整架。调整架用于调整两侧边折流板间距, 将边折流板之间的间距调整到图纸要求的间距后再用螺栓将折流板固定牢固, 然后再将折流板与拉杆焊接固定, 结构如图4所示。
在组装U型换热管时, 采用三个间距调整器以固定U型换热管和管板的安装尺寸。整体结构如图5所示。
5 结论
(1) 生产管理要严格执行生产标准, 从不锈钢零部件入场到最后的包装全过程, 都应该严格的做好黑白分离, 防止不锈钢与黑色金属之间直接接触。
(2) 在加工区域内要做好一切防护, 专门加工制造不锈钢容器的区域, 区域内应采用相关隔板加角钢来支持封闭围墙, 在各区域内应铺设橡胶垫板或木方, 整个产品的加工区必须加强定置管理, 做到文明生产, 黑白分离作业现场所有各类工具。
参考文献
[1]英若采.熔焊原理及金属材料焊接[M].北京:机械工业出版社, 2008.
[2]王洪艳.薄壁大直径不锈钢筒体的焊接工艺设计[J].煤矿机械, 2011, 3 (32) :124-125.
[3]姜爱华, 陈亮, 丁毅, 等.焊接工艺对304不锈钢焊接接头耐晶间腐蚀性能的影响[J].铸造技术.2012, 9 (33) :1097-1098.
[4]马天凤, 崔国明, 李兴霞.13Mn Ni Mo Nb R高压锅炉的壳体焊接工艺设计[J], 河南机电高等专科学校学报.2012, 1 (20) :15-17.
目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。
范
围：川贝末胶囊
责
任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。
内
容：
一、产品名称：川贝末胶囊
二、产品概述：
1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。
2、规格：每粒重0.5g。
3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。
4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。
5、注意：不宜与乌头类药材同用。
6、贮藏：密封。
7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。
三、主配方： 原辅料名称
每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母
5000
最大限量：
36万粒/批
四、工艺流程
净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装
五、操作过程与工艺条件：
1、净选：
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。
2、清洗
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员
监控。
3、干燥
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。
4、灭菌
生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。
生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。
5、粉碎
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细
粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。
6、过筛
生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有
物料卡及流转证。
生产操作：川贝末过100目筛。
7、配料
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有
QA人员监控，填写批记录。
8、总混
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。
生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平
衡，填写批记录，填写请验单。
9、胶囊填充
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。
生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。
10、内包装
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。
（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。
以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。
11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。
六、质量监控
1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。
⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装
2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增
加监控频次或全过程监控。
3、监控方法及控制标准
（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。
（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。
（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。
（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。
4、重点工序监控：
（1）净制：称量、核对。
（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。
（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。
（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序
质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机
温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎
目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批
混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班
光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班
微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批
霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出
七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母
JB-ZB-037-A
包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号
空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A
成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号
川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A
八、物料 原料名称
每万粒用量（g）消耗率（％）
每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％
11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个
九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数
生产能力 万能粉碎机
SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛
ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批
全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分
十、工艺卫生(一)、人员卫生：
对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。
进入洁净区：
1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。
2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。
3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。
4、每次进入都要严格遵守。出洁净区
与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：
送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。
1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。
2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。
3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。
出洁净区：
每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。
(三)、生产过程卫生：
1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。
2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。
3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。
4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。
操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。
(四)、设备卫生：
1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。
2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。
十一、技术安全及劳动保护
1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。
2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。
3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。
4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。
5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。
6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。
7、定期发放劳动保护用品
十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定
1、净制
净选后重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= —————————————————×100%
领用量（kg）限度（98-100%）
2、干燥
干燥后的重量（kg）
物料平衡= ————————————×100%
净选后的重量（kg）限度（96-100%）
3、粉碎
物料细粉量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ——————————————×100%
净药材的重量（kg）限度（96-100%）
4、过筛
过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ———————————————————×100%
实际领用量（kg）限度（98-100%）
5、总混合
混合后的重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ————————————————×100%
细粉的总重量（kg）限度（99-100%）
6、胶囊填充
胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ————————————————×100%
细粉的总重量（kg）限度（97-100%）
7、内包装
每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）
物料平衡= —————————————————————————————×100%
实领用量（kg）限度（98-100%）
8、包装材料 使用量+损失量
物料平衡= ———————×100%
领用数量 限度（98-100%）
批量规定：每批生产36万粒。
依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。
备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。
十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称
主要工作内容 班次
定人员/班 班产量
岗位工时定额
1、净制
2、干燥
3、粉碎
4、过筛
5、配料
6、总混
7、胶囊填充
8、内包装
9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛
称量 混合
胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3
产品周期：7天
十四、技术经济指标的计算
投料量
成品率= ——————×100%
实际产量
实际产量（瓶数）
成品率= —————————×100%
1、目的：
建立半夏饮片生产工艺规程，规范、指导生产操作，确保半夏饮片质量合格。
2、适用范围：
本规范适用于半夏饮片的生产全过程。
3、职
责：
生产部、质量部、设备部及操作人员。
4、内
容： 4.1编制依据：
4.1.1《中华人民共和国药典》2005年版一部，《四川省中药饮片炮制规范》2002年版。4.1.2本公司工艺规程编制管理规程。4.2产品名称及规格：
产品名称
生半夏
清半夏
姜半夏
法半夏
规
格
生半夏
清半夏
清半夏片
姜半夏
姜半夏片
法半夏 4.3产品概述：
4.3.1【来
源】本品为天南星科半夏属植物半夏Pinellia ternate(Thunb.)Breit.的干燥块茎经炮制加工而成。4.3.2【性味与归经】辛，温；有毒。归脾、胃、肺经。
4.3.3【功能与主治】燥湿化痰，降逆止呕、消痞散结。用于痰多咳喘、痰饮眩悸、风痰眩晕、痰厥头痛、呕吐反胃、胸脘痞闷、梅核气；生用外治痈肿痰核。
4.3.4【用法与用量】3～9g。外用适量，磨汁涂或研末以酒调敷患处。4.3.5【贮 藏】置通风干燥处，防蛀。4.3.6【包装规格】 0.5㎏、1㎏、2㎏。4.4工艺流程图：
4.4.1生半夏（净半夏）工艺流程图： 4.4.2清半夏工艺流程图： 4.4.3姜半夏工艺流程图： 4.4.3法半夏工艺流程图： 注：※为质量控制要点。4.5操作过程与工艺条件：
4.5.1生半夏（净半夏）操作过程与工艺条件：
4.5.1.1领料：根据《批生产指令》，填写《领料单》，从物料库领取半夏。
4.5.1.2净制：在净制间拣选台上除去半夏中的杂质，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将生半夏（净半夏）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.2清半夏操作过程与工艺条件：
4.5.2.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾（每100㎏半夏，用白矾20㎏）。4.5.2.2浸泡：取净半夏，大小分开，用8%白矾溶液浸泡至内无干心，口尝微有麻舌感，取出，填写《物料流转卡》交下工序。4.5.2.3洗药：将浸泡后的半夏置入洗药机或洗药池中洗净，取出，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。4.5.2.4切制：将洗后的半夏置入切药机中切制成2～4㎜的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。
4.5.2.5干燥：将洗后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为
%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将清半夏（清半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。
4.5.3姜半夏操作过程与工艺条件：
4.5.3.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取生姜、白矾（每100㎏半夏，用生姜25㎏、白矾12.5㎏）。
4.5.3.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡至内无干心，取出，填写《物料流转卡》交下工序。
4.5.3.2煮制：将生姜切片煎汤，加入白矾和浸泡后的半夏再共煮至半夏煮透，取出半夏，摊晾，填写《物料流转卡》交下工序干燥或切片后再干燥。
4.5.3.4切制：将煮制后的半夏置入切药机中切制成2～4㎝的厚片，填写《物料流转卡》交下工序干燥。
4.5.3.5干燥：将煮制后的半夏或切制的半夏片置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为
%，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将姜半夏（姜半夏片）送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。
4.5.4法半夏操作过程与工艺条件：
4.5.4.1领料：根据《批生产指令》，从中间站领取净半夏；填写《领料单》，从物料部领取白矾、甘草、生石灰（每100㎏半夏，用白矾2㎏、甘草16㎏、生石灰5㎏）。4.5.4.2浸泡：取净半夏，大小分开，用水浸泡3～10天（每天换水）至内无干心，加捣碎的白矾水浸泡3～4天，取出，洗净略晾，倒入甘草石灰液浸泡（药汁淹过药面），每天翻动，使其颜色均匀，内外皆黄。口尝微有麻辣感时，取出半夏，填写《物料流转卡》交下工序。
4.5.4.3干燥：将浸泡后的半夏置入烘房中干燥，温度控制在80℃以下，要求干燥后水分为 %，称重，装入洁净周转袋中，填写《请验单》，通知取样检验，填写记录和《物料流转卡》，并将法半夏送交中间站称量、复核并办理交接手续，统一定置存放。4.5.5半夏饮片包装操作过程与工艺条件：
4.5.5.1领料：根据《批包装指令》，从中间站领取半夏饮片中间体，核对品名、规格、产地、数量、批号；埴写《领料单》，从物料部领取包装材料，核对包装材料是否配套，是否印刷正确，数量是否准确。
4.5.5.1包装：检查称量器具是否有效期内，调节称量器具，按包装规格要求，准确称量（误差不超过1%）饮片，装入相应聚丙烯袋中，放入合格证，用封口机封口，装入洁净框中。
4.5.5.2填写《请验单》，通知取样检验；填写记录将中袋、合格证样张纳入批生产记录。
4.5.5.3零头的处理：不够整袋的饮片可与相同品名、规格、产地的下一批次先行合袋，外袋上要打两个批号，有效期、生产日期以前一批次的为准。
4.5.6入库：包装完成后将整袋送入成品库寄库待验，经检验合格和成品放行审核合格后办理正式的入库手续。不足一袋的暂存在车间包装间，由包装组组长上锁保管。4.6 工艺环境卫生要求：
4.6.1 进入生产区的人员、物料必须按程序净化。
4.6.2本产品的生产全过程应在毒性药材生产线上进行生产，生产结束严格清洁、清场。4.6.3生产中产生的毒性药材废料烧毁处理，并由QA质量员监督。4.6.4生产中产生的毒性药材废气通过除尘设施进入粉尘收集池。4.6.5生产中产生的废水经处理达到《国家工业污水排放标准》后排放。4.7中间体贮存期限按《饮片车间物料管理规程》执行。
4.8质量标准 4.8.1原料质量标准：
原料名称
质量要求
文件编码 半夏
应符合半夏质量标准
4.8.2工艺用水质量标准：
工艺用水名称
质量要求
文件编码
饮用水
应符合饮用水质量标准
JSP-GS-001-00
4.8.3辅料质量标准：
辅料名称
质量要求
文件编码 白矾
应符合白矾质量标准
生姜
应符合生姜质量标准
甘草
应符合甘草质量标准
生石灰
应符合生石灰质量标准
4.8.4包装材料质量标准：
包装材料名称
质量要求
文件编码 纸箱
应符合纸箱质量标准
聚丙烯袋
应符合聚丙烯袋质量标准
4.8.5中间产品质量标准：半夏中间产品质量标准。4.8.5.1半夏中间产品质量检验控制项目表：
检验控制点
项目
内控标准4.8.6成品质量标准： 4.8.6.1半夏成品：应符合半夏成品质量标准。4.8.6.2半夏成品质量检验控制项目表：
项目
法定标准
内控标准4.9主要生产设备：见生产设备一览表（附件2）。4.10物料平衡
4.10.1物料平衡的计算：
物料平衡率=（合格品量+取样量+废弃量+不合格品量）/总投入量
物料平衡率=（使用数+残损数+剩余数+样张数）/领用数 4.10.2印刷包材的物料平衡：物料平衡范围：99.5%～100.5% 4.10.9批确定的依据：根据同一批中药材在同一连续生产周期生产一定数量的相对均质的中药饮片为一批。4.11技术安全及劳动保护：
4.12卫生：严格执行公司制定的各项卫生管理制度。4.13 综合利用与环境保护：
4.13.1废水的管理和处理：生产的废水主要由浸泡用水和煮药用水及设备清洁用水，经污水处理站处理后排放符合国家有关标准。4.13.2废渣的管理和处理：生产过程中产生的污染物，对周围环境不造成危害，可运至指定地点集中处理和销毁。4.13.3 废气的回收利用：本产品无废气产生。
1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2 本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
1.3 本规程按JB4730.3-2005编制，符合《容规》和GB150-1998的要求。
1.4 检测工艺卡是本规程的补充，必要时由III级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
JB/T 7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能 测试方法》
JB/T 10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》
JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》
JB/T 10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》 GB150-1998《刚制压力容器》检测人员
3.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接 头无损检测的人员，应按照 特种设备无 损检测人员考核与监督管理规则 的要求 取得相应无损检测资格。
3.2 无损检测人员资格级别分为 Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和 Ⅰ（初）级。取得不同无损 检测方法各资格级别的人员，只能从事与 该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.4 仪器、探头和试块
1.4.1 仪器和探头
现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器以及CTS-2000数字超声探伤仪和武汉科声超声仪器厂生产KS-1030数字超声探伤仪及探头。
a 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b 衰减器精度：80 dB 以上连续可调，步进级每档 不大于2dB 精度为任意相邻 12 dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不大于 1dB。
c 水平线性：水平线性误差不大于1%。
d 垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。
e 探头
（1）晶片面积一般不应大于 5002mm 且任一 边长原则上不大于 25 mm。
（2）单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2。，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
f 超声探伤仪和探头的系统性能
（1）在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差 不得大于 ±10%。
（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基 准灵敏度下）对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10 mm。对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
（4）直探头的远场分辨力应不小于30dB斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
1.4.2 试块
a 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
b 标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913-1995 的规定。c 现场检测时，也可采用其他形式的等效试块。
1.5 检测的一般方法
1.5.1 检测复盖率
检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
1.5.3扫查灵敏度
扫查灵敏度通常不低于基准灵敏度。
1.5.4耦合剂
采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
1.5.5检测面
a检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。
b检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
1.6 校准
校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准
在仪器开始使用时，应对仪器的水平线进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准
在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的校准。测定方法按JB/T10062的有关规定进行。
a斜探头校准
使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分和辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
b直探头校准
直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。
1.6.3仪器和探头系统的复核
a复核时机
每次检测前均应对扫描线，灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：
（1）校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时：
（2）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；
（3）连续工作４h以上时；
（4）工作结束时；
b 扫描量程的复核
如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的１０％，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。
c 距离-波幅曲线的复核
复核时，校核应不少于３点。如曲线上任何一点幅度下降2dB则应对上一次以来所有的检测结果进行复验；如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。
1.7报告存档
按统一表样由Ⅱ级以上人员填写报告，经责任工程师认可。钢板，锻件报告送委托人转技术质量部存档；压力容器焊缝检测报告，与其它检测报告一起交技术质量部存档。资料存档不少于七年。压力容器钢板超声检测
2.1检测范围和一般要求
本条适用于板厚为6～250mm的钢制压力容器用板的超声检测和缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测也可以参照本条执行。
2.2探头选用
探头的选用应按JB4730-2005表1的规定执行。
2.3标准试块
2.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如JB4730-2005图1所示CBI标准试块。
2.3.2用单直探头检测板厚大与20mm的钢板时，标准试块应符合JB4730-2005图2和表2规定的CBII试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。
2.4检测灵敏度
2.4.1板厚小于或等于20mm时，用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为检测灵敏度。
2.4.2板厚大于20mm时，应将CBII试块Φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。
2.4.3板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。其结果应与2.4.2条的要求一致。
2.5检测方法
2.5.1检测面
JB4730-2005表2
试块编号
被检钢板厚度
检测面平底孔的距离 S 试块厚度 T CBII-1 CBII-2 CBII-3 CBII-4 CBII-5
CBII-6 >20-40 >40-60 >60-100 >100-160 >160-200 >200-250 15 30 50 90 140
190 ≥20 ≥40 ≥65 ≥110 ≥170 ≥220 可选钢板的任一扎制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两扎制平面分别进行检测。
2.5.2扫查方式
a探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。在钢板坡口预定线两侧各50mm(当板厚超过100mm,以板厚的一半为准)内应作100%扫查，扫查示意图如JB4730-2005图3所示。
b根据合同，技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
2.6缺陷记录
2.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：
a 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于波刻度的50%,即F1≥50%者。
b 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%,即B1＜100%,而F1/ B1≥50%者。
c 当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%者。
2.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法
a检出缺陷后,应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
b用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
c用单直探头确定缺陷的边界或指示长度，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点，两种方法测得的结果以较严重者为准。
d确定2.6.1c条缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
e当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
2.7缺陷的评定方法
2.7.1缺陷指示长度的评定方法
一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
2.7.2单个缺陷指示面积的评定规则
a一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积，当其小于JB4730-2005表3的规定时，可不作记录。
b多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。
2.7.3缺陷面积占有率的评定规则
在任一1m×1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。
2.8钢板缺陷等级评定
2.8.1钢板缺陷等级划分见JB4730-2005表3。
2.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应评为V级。
2.9.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V级。
JB4730-2005表3 等级
单个缺陷指示长度 mm 单个缺陷指示面积cm2 在任一1mX1m检测面积内存在的缺陷面积百分比% 以下单个缺陷指示面积不计cm2 I II III
IV <80 <100 <120
<150 <25 <50 <100
<100 ≤3 ≤5 ≤10 ≤10 <9 <15 <25 <25
V 超过 IV级者
3.压力容器锻件超声检测
本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
3.2 试块
应符合1.4.2.条的规定。
3.2.1 纵横直探头标准试块
试块应采用CS1试块，也可自行加工，其形状和尺寸应按JB4730-2005表4和JB4730-2005图4的规定。
JB4730-2005表4 纵横直探头采用的标准试块尺寸
L 56 100 150 200 D 50 60 80 80
3.2.2纵波双晶直探头标准试块
a.工件检测距离小于45mm时，应采用纵波双晶直探头标准试块。
b.纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按JB4730-2005图5和表5的规定。
3.2.3检测面是曲面时，应采用CSIII对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB4730-2005图6所示。
3.3检测时机
原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度Ra为6.3μm。
3.4检测方法
锻件一般应进行纵波检测。对筒形锻件还应增加横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。
3.4.1横波检测应按JB4730-2005附录Ⅰ（补充件）的要求进行。3.4.2纵波检测
a.原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如JB4730-2005图7所示。其它形状的锻件也可参照进行。
b.锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。3.5检测灵敏度的确定
3.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。
3.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定
根据需要选择CSII试块，并依次测试一组不同检测距离的Φ3mm平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
3.5.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径.3.6工件材质衰减系数的测定
3.6.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2）为满刻度的50%，两次衰减器读数之差即为（B1-B2）的dB差值。
3.6.2 衰减系数的计算公式为；
（1）衰减系数计算公式（T＜3N，且满足n＞3N/T，m=2n）
α=［（Bn-Bm）-6］/2（m-n）T（2）衰减系数计算公式（T≥3N）
α=［（B1-B2）-6］/2T
式中：α--衰减系数，dB/m（单程）；
（Bn-Bm）、（B1-B2）--两次衰减器的读数之差，dB ；
T--工件检测厚度，mm。
N--单直探头近场区长度，mm m、n--底波反射次数。
3.6.3 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。
3.7 缺陷当量的确定
3.7.1 采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其它等效方法来确定。
计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB /m，应考虑修正。
3.8 缺陷记录
3.8.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。
3.8.2密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定。应按JB4730-2005表6要求记录底波降低量。
3.8.3 衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。
3.9 缺陷等级评定
3.9.1 单个缺陷的等级评定见JB4730-2005表7。
3.9.2 底波降低量的等级评定见JB4730-2005表6。
3.9.3 密集区缺陷等级评定见JB4730-2005表8。3.9.4 JB4730-2008表
6、表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用。
3.9.5如果被检测人员判定为危险性缺陷时，锻件质量等级应评定为V级。
3.9.7 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。
4.钢制压力容器焊缝超声检测
4.1 检测范围和一般要求
本条规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检验结果的等级评定。
本条适用于母材厚度为8-400mm全焊透熔化焊对接焊缝和管座角焊缝的超声检测。本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
4.2超声检测技术等级
超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。根据压力容器产品的重要程度进行选用。
（1）原则上A级检测适用于承压设备有关的支承件和结构件焊缝检测；A级用1种K值探头；A级适用于母材厚度≥8mm～46mm；A级为单面单侧；对横向缺陷的检测，A级一般不需检测横向缺陷；
（2）B级检测适用于一般承压设备对接焊缝检测；B级用1种或2
种K值探头；B级适用于母材厚度≥8mm～400mm；B级为单面双侧或双面双侧；B级应检测横向缺陷。
（3）C级检测适用于重要承压设备对接焊缝检测；C级用2种K值探头；C级适用于母材厚度≥8mm～400mm；C级为单面双侧或双面双侧；C级应检测横向缺陷
（4）对焊接接头余高的要求，A级、B级不要求将焊接接
头的余高磨平，而C级要求磨平。
（5）对扫查区母材的检测，C级要求用直探头对斜探头扫查经过的母材区域进行检测。A级和B级则不需要。
4.3 试块
4.3.1 应符合1.4.2条的规定。
4.3.2采用的标准试块为CSK-ⅠA，CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-IVA。其形状和尺寸应分别符合JB4730-2005图14`图
15、图
16、图17和表17的规定。
4.3.3 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块适用壁厚范围为6-120mm的焊缝，CSK-ⅠA和CSK-IVA系列试块适用于壁厚范围大于120-400mm的焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其它形式的等效试块。
4.3.4检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于等于W2/4（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。
4.4 检测准备
4.4.1检测面
a 压力容器检测一般采用K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。
b 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30% 的一段区域，这个区域最小5mm最大为10 mm，见JB4730-2005图18。
c 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，起表面粗糙度Ra应为6.3цm，一般应进行打磨。
（1）采用一次反射法或串列式扫查检测时，探头移动区应不小于1.25P： P=2TK 或 P=2Ttgβ
式中：P--跨距，mm T--母材厚度，mm K--探头K值
(2)采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
d去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定.4.4.2 探头K值（角度）
斜探头的K值（角度）选取可参照JB4730-2005表18的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
4.4.3 母材的效验
a 方法：接触式脉冲反射法，采用频率2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mm；
b 灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
c 记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面上作出标记，并予以记录。
4.5 距离-波幅曲线的绘制
4.5.1 距离-波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成，评定线和定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上为III区。如JB4730-2005图19所示。
4.5.2距离-波幅曲线的灵敏度选择
a 壁厚为6-120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按JB4730-2005表19的规定。
b 壁厚大于120-400mm的焊缝，其距离-波幅曲线灵敏度按JB4730-2005表20的规定。
c检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB.d检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。
e 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。
f扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
4.6 检测方法
4.6.1平板对接焊缝的检测
a为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，做锯齿型扫查，见JB4730-2005图20。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。不同检测技术等级对纵向缺陷检测技术的要求见4.2。
b不同检测技术等级对横向缺陷检测技术的要求见4.2。
c对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。
d为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见JB4730-2005图21。
4.6.2曲面工件对接焊缝的检测
a 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测部分应予以记录。
b 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差小于10％。
(1)根据工件的曲率和材料的厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝。
(2)探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块做实际测定。
(3)当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度和水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。
c 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9-1.5倍。4.6.3管座角焊缝的检测
a 一般原则
在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于焊缝结构中的主要缺陷。
b 检测方式
根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。（JB4730-2005图
22、图23）
(1)在接管内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图22位置1。
(2)在容器内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图23位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置4。
(3)在接管外壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图23位置2。
(4)在接管内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置3和JB4730-2005图23位置3。
(5)在容器外壁采用斜探头检测，JB4730-2005图22位置2。
c 管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸及扫查方法应按3.3.3条的规定执行。对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检测。
4.7 缺陷定量检测
4.7.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。
4.7.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
4.7.3 缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△L。
a 缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。
b 缺陷指示长度△L的测定采用以下方法：
(1)当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6dB法测其指示长度
(2)当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区或II区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度。
(3)当缺陷反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
4.8 缺陷评定
4.8.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判断。
4.8.2 缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。
4.8.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）
4.8缺陷等级评定
焊接接头质量分级应根据JB4730-2005表23的规定予以评定。.记录和报告
5．1检测过程记录的格式由技术质量部负责编制，经技术负责人审核批准后执行。
5．2检测过程记录由检测工程部检测人员参照工艺卡或者按照报告内容按统一要求填写，技术负责人审核。
5．3检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全面、清晰、及时。
5.4检测过程记录不允许重抄，记录要“原始”，不能追记，不应直接记录计算的结果。
5．5超声波检测纪录及报告的内容和格式必须符合有关规程和标准的规定要求，填写必须正确、完整、齐全。
5．6检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。
5．7 检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。
5．8检测报告应包括为说明检测结果所必须的各种信息以及检测方法所要求的全部信息。
