工艺装备管理规程

工艺装备管理规程（精选11篇）

工艺装备管理规程 篇1

1目的

确保工艺装备满足产品生产需要，对工装进行验证和复检，保持工装能力，以使其加工的产品符合规定要求。2适用范围

用于产品生产的在用和库存的工艺装备，包括模具、夹具、样板等。3职责

工艺部门负责工艺装备的设计和验证。

工具厂负责工艺装备的制造，生产制造部及有关生产工厂负责工艺装备的贮存、使用和维修。4工作流程 4.1设计

1)工艺部门根据产品设计图样和技术要求以及生产设备能力，确定是否需要新的工艺装备，提出工艺装备设计任务书，明确与所加工（或安装）的产品待性相关的工艺要求。

2)如需要新的工艺装备，则应进行工装设计。工装的设计输入是产品设计图样和技术要求，设计输出是工艺装备图样和技术要求以及验收准则（包括工序卡片）。3)工艺员负责设计工装，工艺部门领导审核并报主管领导批准。4.2制造和加工

1)制造部门根据工艺装备图样和技术要求以及工序卡片，进行加工、制造。2)加工完成后应报工艺部门进行工装验证，并保留验证记录。3)需要外部单位协作的，则应提供有关的设计文件进行验证。4.3复检和复查 4.3.1分类

各部门的在库、在用工装，必须进行复检、复查。

1)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，涉及关键、重要特性的属于重要工装，要进行复检。

2)在库、在用工装，按工艺装备分类标准，属于一般工装，要进行复查。4.3.2复检

1)使用部门根据生产准备计划，按季度提出工装复检计划表，保证在使用前完成工艺装备复检和修理。

2)工具员将准备复检工艺装备和图纸与记录卡送往工艺部门提请复检。

3)工艺部门工艺员/质检部门，收到检查记录卡和图样后，按图样和质量控制精度要求，对工装进行检查，认真填写“工艺装备检查记录卡”，并随图样返回工具室。

4)工具员将返回记录卡中检查站的质量状况，登记在工装档案上。

5)对精密样板、重要工装的样板和作为检验手语段的样板，使用部门在使用前要送计量部门复检，发给校准证书后才能使用。对于长期使用的，应由计量部门规定复检的范围的周期，并进行周期复检。发给校准合格证书后方能使用。

6)经复检的工装,精度不能保证产品的合格特性时，工艺员应通知使用部门工具室委托修理并提出修理内容和要求。7)工具室办理工装修理委托时，应对完工日期提出要求，以保证在使用前修好。4.3.3复查

1)根据生产准备计划提前进行复查，最迟在生产前60天复查完毕。2)当年不使用的工装，根据保管条件，每年进行一次复查。3)复查内容主要为；不磕碰、不锈蚀、不变形、保证帐、物、卡相符。如发现问题，工具员应及时向领导汇报并采取措施解决。4)经复查的工装，将质量状况登记在工装档案上，注明复查日期。

4.3.4复检、复查中发现的问题，由各使用部门负责整理，属于内部的问题，应及时提出整改措施，认真落实解决；属于外部解决的，报有关单位解决。4.4验证 4.4.1范围

需进行工装验证的范围是：

1)第一次设计制造的关键工艺装备、新结构工艺装备，采用新工艺、新材料的或用于产品新工艺的工艺装备等。

2)各类模具、都必须进行试冲或试压，以保证产品质量。

工装验证与模具试冲、试压，在工装使用单位进行；所需机床、坯料、辅具等准备工作，由工装使用单位准备。4.4.2工装验证

1)需要验证的工装，在新工具清单、工艺装备设计任务书、工艺装备明细表上注明。在工装底图的零件明细表右上角，注明“验证”字样。

2)使用部门领用后，要做好准备工作，与工艺部门协商，确定验证时间，通知有关人员参加。

3)工装的验证由工艺部门负责组织、使用部门工艺员、设计人员、工装监督员、工装检查组等有关人员参加。

4)工装验证后，由工艺部门在验证书上填写验证结果。经参加人员签字后分发工艺部门、设计部门、工装管理部门、质检部门、使用部门各一份。

5)经验证需修理和修改设计的工装由使用部门转送工艺部门，按下列办法进行处理：

a）属于加工工艺方面的问题，由工艺部门修正，重提工装制造工艺文件，制造部门安排修理。

b）属于工装设计方面问题的由工装设计员修改图样，工装制造部门安排修理。c）属于制造的问题，由原制造部门按图样修理，直至合格。

验证后又经修理的工装，除验证书注明不需验证者外，要进行再验证工作。6）工装验证中，发现所加工的产品零件个别尺寸与产品图样不符合而不影响产品质量者，由工艺部门与产品设计部门联系，按实际情况修改图样。产品设计部门没有修改图样或没发放修改通知单前，验证工装不算合格。7）工装设计员收到签署合格的工装，不准使用。8）未经验证或验证不合格的工装，不准使用。

9）验证不合格需报废的工装，由工艺部门填写报废清单，报主管领导批准后，办理报废。

4.4.3模具的试冲、试压 1）冲模、弯模等都必须进行试冲、试压。

2）模具的试冲、试压是模具的最终检验，如制造部门设备条款不足，试冲、试压工作可在使用部门进行。由外单位制造的模具，试冲、试压工作由供应部门与供货单位联系，商定实施办法。

3）试冲、试压的模具，由使用部门填写模具试车票，安排试冲、试压。应将试验结果填在试车票上返回。

a）试冲、试压合格后，开具合格证交使用部门存查，并做好首件记录。

b）试冲、试压不合格者，制造部门根据模具试车单填写的问题，修理模具后再进行试验。

4）凡需试冲、试压的模具，由生产部门安排计划，送到使用部门。应按计划一周内试验完毕。

5）试冲、试压合格模具，由使用部门办理领用手续，入库管理。5质量记录

1）工艺设备设计任务书。2）工艺装备验证书。

3）工艺装备履历卡（工装档案）。

工艺装备管理规程 篇2

军队医院机动卫勤分队是我军卫勤力量体系的重要组成部分,随着新时期、新阶段历史使命的逐步转变,机动卫勤分队的职能业已逐步转变为随时机动担负卫勤保障和卫生救援任务,而卫生装备作为机动卫勤分队完成多样化保障任务的重要物质基础和主要技术手段,也发挥着越来越重要的作用[1]。然而,当前机动卫勤分队在卫生装备管理方面存在诸如卫生装备种类多、数量大、管理要求不尽相同,使用、维护人员更换频繁,动态作业对卫生装备损耗大,平战结合管理松懈,有装无用、有装无管[2]等较多问题,导致卫生装备性能不佳、效能降低,不能物尽其用,既浪费了有限资源,又不利于机动卫勤分队多样化保障任务的开展。鉴于此,有必要建立一套机动卫勤分队卫生装备标准化管理方法[3],提高卫生装备管理可操控性和标准化程度,为新形势下机动卫勤分队随时机动担负卫勤保障和卫生救援任务奠定坚实基础,确保各项任务的顺利开展。

1 背景

1.1 标准操作规程

标准操作规程(standard operating procedure,SOP)是组织内部自行撰写的一种工作准则,是将某一事件以文件的形式、统一的格式描述出来的标准操作步骤和要求,主要描述操作人员日常的和重复性工作操作步骤和应遵循的事项,用来指导和规范日常工作。目前,各行业多采用SOP来进行相应管理[4]。

1.2 当前相关领域研究现状

目前国内在机动卫勤分队建设上已取得了飞速发展,但在实战方面还是暴露出来较多问题。针对存在问题也进行了相应的研究和探讨,但所见报道主要体现在分队建设上,包括职能如何、人员抽组如何、装备配备如何、如何开展训练、如何快速反应、如何有效救治等方面,包含了卫生装备有关内容,但具体的管理方式、方法的研究尚未体现[5,6,7,8]。而军队医院机动卫勤分队建设及发展,因其基本职能的原因,在国内建设较早,且已取得长足进步,对涉及该领域研究也已进入更深层次[9,10],已涵盖到新装备研发、不同任务需求装备配置、装备使用及人装结合训练方式方法、装备维修维护质量控制等方面,但未实现系统化、标准化,从而导致卫生装备管理在实际工作中问题突显。

笔者所在医院一直致力加强机动卫勤分队建设,并早已意识到卫生装备管理的重要性,进行了相关研究工作。为实现机动卫勤分队卫生装备管理有“法”可依、有规可循,2012年提出的“战备卫生装备制度化管理体系”[11]在一定程度上规范了卫生装备的管理,基本保证了装备效能的发挥,但在执行起来还是存在可操作性不强等方面的问题。

2 必要性

机动卫勤分队卫生装备的管理涵盖了接装、入库、使用、训练、维护维修、退役报废等整个卫生装备的“生命周期”。随着机动卫勤分队高科技含量卫生装备的日益增多,在管理方面诸多问题也越发突显,而其中任一环节出现差错,都将直接影响到卫生装备质量,对机动卫勤分队执行多样化保障任务带来严重影响。

建立机动卫勤分队卫生装备管理标准操作规程,遵循规范化、最优化的原则,在严格落实国家及军队相关法律、法规的基础上,立足机动卫勤分队建设实际,从开展日常工作入手,制订机动卫勤分队卫生装备管理相关制度、规范相应工作流程,将卫生装备管理的各个重要节点进行细化、量化,以文件的形式、统一的格式进行规定,对经常性和重复性的操作步骤和应遵守的事项与基本要求要规定清楚。以此,可明确卫生装备管理各级各类岗位人员职责的划分与任务分工,有效解决职责不明确、分工不合理的问题;可将烦琐的工作简化、细化,有效解决制度缺失、流程繁冗的问题;可对各环节操作人员提供操作性强的作业指导,降低发生失误的可能,有效避免差错。卫生装备的质量可靠有效是确保卫勤保障力量的基础,而卫生装备管理的目的就是保证卫生装备质量,它决定了机动卫勤分队是否能够“拉得出、打得赢”,是否具有机动卫勤分队应有的卫勤保障能力。要有效落实卫生装备管理,就必须依托一套可靠、完整、规范的管理模式。在机动卫勤分队卫生装备管理工作中,建立机动卫勤分队卫生装备管理标准操作规程,能够使得机动卫勤分队卫生装备管理达到规范化、精细化、最优化、最大效果,有助于提高机动卫勤分队的运行效果,实现卫生装备的标准化管理,为新形势下机动卫勤分队随时机动担负卫勤保障和卫生救援任务奠定坚实基础,从而切实提高卫勤保障能力。

3 目的及方法

3.1 目的

旨在克服上述严重制约机动卫勤分队职能发挥的若干重大问题,弥补当前在管理上存在的漏洞及缺陷,完善机动卫勤分队建设的基础和支撑条件,提高卫生装备管理可操控性和标准化程度。

3.2 方法

3.2.1 卫生装备管理范围

机动卫勤分队卫生装备的生命周期涵盖了以调拨到货为始至退役报废为末整个阶段,对其进行的管理包括了到货数质量验收管理、账目管理、档案管理、使用管理、维修维护管理、计量质控管理、质量等级管理、退役报废管理,库室存放管理、动态作业管理、平战结合管理、人装结合培训与考核管理,监督管理、保密管理、奖惩管理等若干方面。

3.2.2 卫生装备管理方式

机动卫勤分队卫生装备的管理,应遵照军队相关法律法规要求,结合工作实际,以实际工作需求为牵引,以制度为根本,以流程为主导,以落实和执行为关键,以确保卫生装备质量为着眼点,以人与装有机结合发挥最大效益为最终目的。这就要求,要做好机动卫勤分队卫生装备的全面管理,必须依据相关法律法规,结合实际情况,从细微处入手,制订严格制度并落实,规范合理流程并执行,而后引入“人”的因素进一步完善。

3.2.3 卫生装备管理SOP

引入SOP概念对机动卫勤分队卫生装备进行管理,是通过对卫生装备所有管理内容进行梳理,查找管理工作实际情况与理想状况的差距,分析需求确定目标,围绕存在的问题与定制的目标进行调查研究收集数据,依据调研结果对各个目标逐个研究最优化解决方案,以SOP的方式进行描述并整理,形成一套标准操作规程来指导机动卫勤分队卫生装备日常的管理工作落实。

4 要点

建立机动卫勤分队卫生装备管理标准操作规程,其要点是:(1)分析需求定制目标。标准操作规程的特点是简明扼要,指导性和可操作性强,所以分析需求定制目标既不能疏松以免遗漏重要管理内容,又不能过于细腻而显得繁冗,此项工作需要大量的调研数据支持。(2)研究最优化解决方案。所谓最优化解决方案,是对制订的目标研究若干种可行的解决方案,以实际运作的方式对所有的方案进行效果评估,“遴选”出的更加可行的解决方案,此项工作需要大量的实际运行效果进行验证。以上2项既是卫生装备管理SOP的要点内容,同时也是重难点工作。

5 结语

为实现机动卫勤分队卫生装备的标准化管理,从而更好完成新形势下多样化保障任务,在前期研究的“制度化管理体系”的基础上,探讨了建立机动卫勤分队卫生装备管理操作规程的必要性,分析了其目的、方法和要点工作,探索了一种基于“标准操作规程”的管理方法,进行了一些前期工作,在实际工作中已初步取得了成效。我院的尝试和探索仅提出了一点建议,还有待进一步修正和完善,从而建成一套严谨、完善、操作性和指导性更强的机动卫勤分队卫生装备标准化管理体系,为新形势下机动卫勤分队随时机动担负卫勤保障和卫生救援任务奠定坚实基础,确保各项任务能够圆满完成。

摘要：分析了当前机动卫勤分队卫生装备管理工作中存在的问题及研究现状,简述了前期研究情况,强调了建立机动卫勤分队卫生装备管理标准操作规程的必要性。介绍了其目的、方法及要点,指出了建成一套严谨、完善、操作性和指导性更强的卫生装备管理标准操作规程,能够为新形势下机动卫勤分队随时机动担负卫勤保障和卫生救援任务奠定坚实基础,确保各项任务的顺利开展。

关键词：机动卫勤分队,卫生装备管理,标准操作规程

参考文献

[1]张剑,陈志国,许世宏,等.基于后方医院的野战卫生装备管理系统研究[J].医疗卫生装备,2014,35(6):130-131,134.

[2]阳林俊,李康.卫生装备管理存在的问题及对策[J].医疗卫生装备,2013,34(1):120-122.

[3]陶学强,伍瑞昌,郭立军,等.机动医疗分队卫生装备模块化集装研究[J].医疗卫生装备,2015,36(4):22-24,77.

[4]郑然,刘国祥,余漩,等.基于标准作业程序的卫勤基地化训练方法探析[J].解放军医药杂志,2012,19(9):869-871.

[5]刘亚伟,戴兵,鞠金涛,等.基于多样化军事任务的军队医院机动卫勤分队建设的思考[J].解放军医药杂志,2013,20(2):83-84.

[6]张雷.军队中小医院机动卫勤分队模块化建设与应用[J].解放军医药杂志,2013,20(3):265-267.

[7]张中华,吕宏迪.军队医院机动卫勤分队伴随保障能力建设[J].解放军医药杂志,2012,19(8):787-788.

[8]田伟,由广旭.机动卫勤分队建设探析[J].解放军医药杂志,2010,17(1):76-78.

[9]王卫兵,刘高峰,叶光明.野战医疗队(所)装备器材管理系统研究[J].东南国防医药,2009,11(1):90-92.

[10]朱艳,宋航,黄田海.野战医疗所卫勤装备的使用管理与改进建议[J].西南国防医药,2012,22(6):677-678.

生产工艺变更规程 篇3

目的：建立生产工艺变更规程，以规范药品生产工艺管理，保证药品质量。适用范围：公司所有注册药品的生产工艺。

责任：企业技术中心、生产技术部、质量部、设备部、生产车间。内容：

1、变更立项申请

1.1变更立项申请人首先填写生产工艺变更立项申请表（附表

1、生产工艺变更立项申请表），并同时递交生产工艺变更可行性分析报告和试验方案计划。

1.2变更立项申请人应对变更前后的生产工艺作以充分的比较，尤对变更后的生产工艺是否能够影响药品质量、保证药品质量和提高药品质量作以充分的评估，以消除潜在的影响药品质量的因素。

2、变更立项评估与批准

2.1公司接到生产工艺变更立项申请表及相关资料后，应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人进行专题论证，充分研究和审查其相关资料，尤对能否影响药品质量作以充分论证和评估，同时完善其试验方案。

2.2专题论证会应形成会议纪要，对其生产工艺变更立项申请作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更立项申请表上签字。

3、变更后的生产工艺试验与验证

3.1生产工艺变更立项申请和试验方案获准后，实施部门应书面提出变更后的生产工艺验证方案，并履行验证方案的审批程序。

3.2每项生产工艺变更均必须进行连续3个批号的工艺验证，验证重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响。

3.3验证结束后，应对此项生产工艺变更作出试验总结，重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响，同时填写生产工艺变更申请表（附表

2、生产工艺变更申请表）。

4、变更后的生产工艺审查、批准与实施

4.1 验证结束后，公司应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人的专题审评会，充分审查试验总结和验证结果，对变更后的生产工艺能否影响药品质量作以充分论证和评估，并作出结论。

4.2专题审评会应形成会议纪要，对其生产工艺变更作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更申请表上签字。

4.3确认生产工艺变更对药品质量有影响时，应按《药品注册管理办法》附件4“药品补充申请注册事项及申报资料要求”中的相关规定，报SFDA审批。其变更后的工艺待SFDA批准后再行实施。

4.4确认生产工艺变更对药品质量没有影响时，即属于“不影响药品质量的生产工艺变更”，由相关部门按照《生产工艺规程制定、修订、审核和批准规程》对原工艺规程做出修改，下发执行。

此述“不影响药品质量的生产工艺变更”系指企业因技术改造、技术进步所导致的局部设备变更而发生的生产工艺变更，其变更有利于保证和提高药品质量，属非实质性的生产工艺变更，此类工艺变更不须报SFDA审批。

5、文件

化纤工艺操作安全操作规程 篇4

1、开机前详细检查设备是否良好，各部位有无杂物，检查设备周围是否有人或障碍物，无误后方可开机，2、待浆板引至三烘后，启动理纸机，将浆板引至理纸机。

3、切下的纸幅及时整理好。

4、根据浆板情况及称量、打包要求，浆包至合适高度时，伸出托叉，将浆包开出，然后将托叉复位。

5、浆包输送过程中，要保证包型符合要求。

6、接停机通知，等浆板过完毕，停止理纸机。

7、及时将损浆放入水力碎浆机碎浆，碎浆时要加水，送损浆前与泵工取得联系，得到准许后方可开泵送浆，并注意送浆浓度。

8、及时准确作好生产工艺记录。

9、出现设备故障或工艺故障时严格执行设备断电，停机处理。

烘缸看汽工工艺操作规程

1、开机前的准备工作：

1．1检查烘缸齿轮箱传动是否正常；

1．2检查各蒸汽阀门、冷凝水阀门开关情况是否符合要求； 1．3检查送、排风系统是否正常； 1．4检查各设备、电气是否完好正常；

2、开机：

2．1启动四组烘缸，打开烘缸疏水系统排水阀； 2．2缓慢开启进汽阀，调整烘缸进汽压力；

2．3烘缸进汽后，要及时观察冷凝水的排放情况，排水要干净彻底，并随时根据烘缸压力变化及排冷凝水的带汽情况，及时调整阀门开度；

2．4烘缸达到工艺要求时，及时联系上下工序开车送料；

2．5开始引纸时，开启排风机，并根据实际需要确定是否开启空调机送热风。

3、停机：

3．1接停机通知后，关闭进汽阀门；

3．2待浆板过完后，停烘缸运转和送、排风机。

3．3接进汽通知及24小时不开机的情况下，要进行排汽、排水。

4、及时准确作好生产工艺记录。

5、出现设备故障或工艺故障时严格执行设备断电，停机处理。

抄粕压榨工工艺操作规程

1、开机前的准备工作：

1．1检查气动加压系统、毛布调节装置是否正常； 1．2检查毛布是否清洁、有无破损、松紧是否适当；

1．3检查各压辊表面是否清洁，各接水槽位置是否正确，排水管是否畅通。

1．4检查安全装置是否完好有效。

2、开机：

2．1张紧毛布至适当程度； 2．2开水清洗毛布、各压辊及刮刀；

2．3调整压缩空气压力，待上压辊稍加压后依次启动一、二、三压； 2．4根据生产工艺和实际情况，调整毛布及压辊线压力； 2．5浆料进入压榨前5分钟，停止清洗毛布，压出毛布水分； 2．6浆板引出后，根据毛布的脱水情况及浆板的含水量及时调整各压辊线压力，并注意使压辊两端压力相等； 2．7随时纠正毛布的跑偏、打折现象。

3、停机：

3．1待无浆料后开清水冲洗毛布、毛布辊、压榨辊及刮刀； 3．2清洗完成后，调小压缩空气压力，停止各压辊运转，松开毛布，注意停机超过5小时必须提起压榨辊。3．3处理好损浆，清扫好卫生。

4、及时准确作好生产工艺记录。

机械加工工艺规程研究论文 篇5

关键词：机械加工;加工工艺;工艺规程机

械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

1机械加工工艺及其规程概述

1.1机械加工工艺

机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。

1.2机械加工工艺规程

论轴类零件机械加工工艺规程 篇6

1 轴类零件毛坯材料的选择

进行轴类零件加工前应先选择合适的毛坯材料。即加工轴类零件, 必须先知道使用哪种材料更合适。毛坯选择的合理与否, 直接关系到下一阶段加工的工作量和难易度。通常按加工环境、加工制造类型、加工成本预算、现有工艺技术指标限制等因素来选择合适的轴类零件我们大多选择棒料进行加工, 与此相反, 我们通常选择锻件毛坯加工外圆间变化较大的阶梯轴或是起关键作用的轴类。在选择毛坯材料时, 还要根据零件的大小形状来选择与之类似的毛坯材料, 这样既可以降低生产成本, 也可以进一步提高工作效率, 同时减少零件加工的工作量。轴类零件的使用工作是选择加工毛坯材料的重要依据之一, 假如轴类零件的支撑符合和传递的扭矩较大, 首先应考虑其耐磨性、抗弯曲性能以及抗变形性能及等重要参数是否可以满足轴类零件的需要, 这些参数的数据对于材料的选择非常关键, 如果不能满足需要, 我们就要采取措施或更换更加合适的毛坯材料来满足实际需要[1]。

2 毛坯定位及装夹方式的确定

毛坯材料选定后, 毛坯的最佳加工点需要进行定位和装夹装置标记。确定基准表面和装夹方式, 决定了毛坯经过切削后的大小和切削位置与理论的偏差, 决定了零件的精确程度[1]。在进行将参考平面作为基准过程中, 可分为粗基准类和精细基准类两种, 基准的选择是根据零件各个位置差异和功能来确定的误差范围, 进行合理基准的选择。采用粗基准方法的一般用于表面平整且光滑、具有重要且范围较广的可加工的未加工平面, 而精细基准方法一般用于未进行修改的表面或已加工的表面。另外, 还有采用自为基准和互为基准结合的方法去确定基准面。

待加工零件的形状决定了毛坯零件的装夹方式, 一般情况下, 使用平口钳夹固定矩形零件;采用三爪卡盘固定圆形零件;而采用专用铣床夹具固定特殊形状的零件。

3 轴类零件的加工工艺的确定

加工轴类零件切削工艺必须要遵守“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则来进行加工, 这与大部分的加工原则类似。在利用数控车床对误差变化范围较小的零件进行切削, 必须选择轴的最右点为起始位置。在加工时, 主要按照以下几个步骤来进行。

(1) 分析轴类零件的样图。我们在制定加工工艺时, 重要的依据就是零件样图中提供的使用参数, 和对轴类零件表面粗糙度、同轴度、平行度等数据的具体要求。在加工过程中要对这些具体的数据要求严格遵守是加工出合格质量轴类零件的保证。

(2) 加工路线的拟定。首先, 对轴类零件的样图进行分析, 再依据“基准先行”的标准, 进行外圆的加工, 从而为其他表面提供基准线;其次, 依据“先主后次”的标准, 先对接近理想状态约束多的零件外围部分进行处理。在轴上的花型键槽、矩形键槽及螺孔等在外围表面加工一定的精度后再进行加工[2];再次, 当轴类零件要进行打孔时, 要先加工端面, 打中心孔再进行钻孔, 这样做的目的是尽最大可能的确保同轴度、平行度等, 提高钻孔的加工精度。

4 轴类零件加工工艺流程分析

备料—锻造—退火—粗车—半精车—淬火—精车—磨削若轴类零件的基准面以及加工方案确定后, 正确安装固定毛坯, 就可以开始操作流程。车削和磨削是轴类零件最常用的加工方法。车削适合粗加工, 而磨削则主要用于精细加工。轴类零件成型经历了三个阶段, 即预加工处理工段、半精加工工段、精加工处理工段, 假如轴类零件要求较高, 应补加上光整加工工序。

(1) 毛坯的预加工工段。毛坯和成品明显不同, 选择好毛坯材料后, 首先进行粗加工将毛坯上的多余部分进行切除, 这样毛坯的形状和大小就越来越和成品接近, 为后续加工打好基础, 减少成本投入。预加工包括对毛坯进行校正, 这主要针对毛坯在各种外界作用下的弯曲变形等情况;另有, 在使用棒料时要先将毛坯多余的部分进行切除;当对一些需要钻孔零件加工时, 要先进行断面的切除再进行钻孔;如果使用的尺寸较大的锻件, 要先进行表面氧化层的拉荒处理, 以减少后期工作量[2]。

(2) 进行轴类零件的半精加工工段。半精加工是在粗加工后的一个加工阶段, 目的就是为了进一步缩小与轴类零件的样图差距, 更接近成品的要求。在进行半精加工前, 先调制零件, 通过改变物理结构, 从而有效改善轴类零件的抗弯曲性和抗变形性能。

(3) 精加工工段。经过半精加工后, 还有小范围的误差, 这就需要进一步的精加工处理, 以保证零件达到样图的各项参数要求。在进行精加工前, 轴类零件的物理结构要做出改变, 可以对其部分进行加温处理, 通过对其外圆或锥面进行精细研磨, 确保主轴的精度要求。

(4) 光整加工。一些用于特殊场合, 加工条件和方式受到一定限制的轴类零件, 可以采取此种操作, 使之更能适合机械运转的需要。经过以上的工艺流程后, 轴类零件的精度及表面粗糙度基本满足了要求, 可以保证零件在机械中的使用达到预期的目标。

5 小结

轴类零件机械加工工艺对于机械的重要性不言而喻。当前轴类零件在机械中的功能还没有能够代替, 其功能还在进一步的拓展, 我们研究其工艺过程也是顺应时代发展的需要, 通过本文的论述, 希望能使从业人员进一步了解其工艺技术。

摘要：轴类零件是机械装置里不可缺少的重要部件之一, 广泛应用于机械运动装置的传递运动形式中。轴类零件不仅可以承载负荷, 还能做为传动件的连接体传递扭矩带动机械运转。轴类零件的机械加工工艺是决定零件质量的关键因素, 我们对轴类进行加工工艺的阐述, 以期在今后的轴类零件的加工作业中获得质量优质的产品, 使得机械提高利用效率, 并能延长使用寿命。

关键词：轴类零件,加工工艺,规程

参考文献

[1]江灵智.轴类零件机械加工工艺规程制定[J].科技领域.

工艺装备管理规程 篇7

众所周知，制药过程中用到的水好换直接影响到药品质量，选择合适制水医院水处理设备与工艺也同样重要，我们要选择既能达到出水合格，同时还不会产生较多成本，保证较好工作效益。

医院水处理设备

我国一般医院中央纯水设备公司都按照国家标准的《医疗机构制剂配制管理规范》(简称GPP)进行改造时,均将制药设备和器具的投资作为重要决策内容之一。其中制水设备的改造与选择也是重中之重。如何合理地选择制水医院水处理设备,做到既能满足日常配制的需要,又能达到GPP的要求,同时又节省资金.我们要做好对制药用水质量检测，保证指标合格，这一点也是十分必要的，合理的操作规程、其次对整个水系统检测降低指数。

超滤法制备制药用水工艺及特点是自来水→精滤→电渗析→离子交换→超滤→注射用水。超滤采用截留分子量6000的中空纤维 超滤膜组件，可除去水中的热原、微粒、微生物、胶体和大分子有机物等物质，使水质符合注射用水标准，长期运行监测表明超滤截留细菌内毒素可靠，产水细菌内毒素检测≤0.25 E u·ml-1。

工艺装备管理规程 篇8

关键词：工艺规程,数据库,E-R模型,层次式数据库

在CIMS系统中, 计算机辅助工艺规程设计CAPP (Computer Aided Process P l a n n i n g) 是CAD (ComputerAided E n g i n e e r i n g) 、计算机辅助制造C A M (Computer Aided Manufacturing) 及制造资源计划MRPII (Manufacturing Resources Planning) 联系纽带, 从20世纪80年代, CAPP系统的研究就开始受到研究者们的重视, 并且得到了迅速发展[1,2]。为提高工艺规程设计的速度和质量, 确保工艺规程的规范化、标准化, 典型零件工艺规程库的建立尤为重要。在构建典型零件工艺规程库时, 要基于企业生产管理的现状和产品零件的特点进行, 而产品零件工艺规程的设计, 则可在检索到的典型零件工艺规程的基础上进行编辑修改, 之后, 将其存放到临时工艺规程文件中, 供远程工艺设计审核、会签的使用。工艺人员依据生产约束反馈信息, 同时借助于计算机辅助工艺设计编辑器进行重新编辑, 然后根据实际的需要, 将当前零件编码和其工艺规程存放到典型零件库和典型的工艺规程库中, 以便进行零件的工艺规程设计和进一步优化。

1 典型工艺规程的设计

典型零件工艺规程是在一定约束条件下产生, 而此条件又是千差万别, 因此, 为保证典型工艺规程库的实用性, 首先要控制其来源, 不具有代表性的工艺规程和丧失价值的工艺规程不能作为典型零件的工艺规程。其次要按照图纸、标准和生产现状进行制定, 工艺划分要尽量细致, 工艺规划要适合企业实际情况。在CAPP系统中, 通常的加工方法是直接依据零件特征表面的最终要求, 直接选择加工特征表面的加工链, 但是在企业生产条件确定的条件下, 只要各个特征表面的形状、加工精度、表面粗糙度、加工尺寸、材料和热处理等条件不变, 加工链便是确定的。合理的工艺路线主要包括各加工表面的加工方法, 工序集中与分散程度的确定, 工序的先后顺序合理的安排及定位基准、设备和工艺装备等的选择。工序安排遵循先基面后其它、先粗后精、先主后次的顺序, 而对于热处理等辅助工序, 则根据实际需要将其安排在适当的位置即可。工步内容的安排则遵循粗加工-半精加工-精加工的流程, 零件粗、精加工工序的确定要依据企业生产加工条件而定。工艺规程的形式多种多样, 其复杂程度也因生产类型及企业习惯的不同而不同。在多品种、单件小批生产中, 一般只编写简单的综合工艺过程卡, 只有在特殊要求时, 才编写详细而完整的工艺文件。但不管工艺文件的类型和复杂度如何, 工艺规程一般包括三个部分信息:表头信息、工序信息和工步信息。表头信息主要包括:产品名称、产品图号、零件名称、零件图号、毛坯类型、毛坯外型尺和材料牌号等。工序信息主要指工序编号、名称、内容、设备型号、胎卡具和辅助工具等。工步信息主要包括工步号、工步名称、加工部位、刀具和量具等。工步信息依赖于工序信息, 不同的工步可以对应相同的工序, 因此可将工序信息和工步信息合成为工序-工步信息。综上分析, 工艺规程的表达可分为表头信息和工序-工步信息, 其中, 工序-工步信息是工艺规程的核心内容。由于工序-工步信息依赖于零件的具体形状特征参数, 因此在描述典型零件时, 其加工信息必须是基于零件的形状特征, 在工序-工步信息结构中, 零件表面信息存储的是零件的特征号。

2 典型工艺规程库的建立

建立典型零件工艺规程库的目的是保证CAPP系统具有代表性的工艺规程, 以避免不合格的工艺规程带来隐蔽性很强的错误。典型工艺规程库的管理主要包括工艺规程的增补、删除和修改等。对于不具有代表性的工艺规程, 系统不将其存入典型零件工艺规程库。对于丧失其价值的工艺规程, 系统将根据具体情况通过工艺规程编辑器作相应的处理:采用工艺综合式设计的思想, 按照新的约束条件和工艺方法, 对典型零件工艺规程进行修正。如果工艺规程发生重大变化, 没有必要进行工艺规程的修正, 为保证系统典型零件工艺规程的可靠性, 可将其删除。

工艺规程库和其相应结构在CAPP系统中占据非常重要的地位。一方面, CAPP应用程序在生成零件工艺规程时, 要占用大量的静态数据, 同时也产生动态的工艺数据。静态工艺数据涉及到支持工艺规划的相关信息, 如工艺设计手册、企业标准和规范化工艺规程等。动态数据库是指工艺规划过程生成过程中, 产生的大量的中间规程数据和零件图形数据等。另一方面, 工艺数据需要一定的数据结构来支持工艺规划活动。

常使用的数据结构主要包括线性表和数组等。数据库是数据的集合, 数据处理必须借助于数据库及相应的数据管理系统和应用程序完成。数据库的管理和操作则通过相应数据库管理系统和应用程序完成。工艺数据主要有量具、刃具、钻具、胎卡具及其辅助工具;切削速度和切削过程;材料;产品结构;工艺规程;常用符号;常用术语;工艺内容;工艺表头;工装图等。工艺数据表之间的关系采用的是实体联系法 (Entity-relationship approach) , 简称E-R方法。E-R方法是用E-R图来描述现实世界中数据之间联系的有效方法, 现已成为描述数据库概念模型的主要工具。为此, 将其应用到本文方法中。图1为量具数据表之间的E-R模型图。

在工艺规程的设计过程中, 由于工艺规程的内容是动态的, 所以将工艺规程数据存入相应的数据库中, 便于用户对各项数据进行增删、修改和插入等的维护。数据库结构是数据库的重要特征之一, 它的合理与否将直接影响数据的处理速度。本文方法采用了层次式数据结构, 系统工艺规程的数据库结构见图2。

3 结语

遵循“技术先导, 实用为本”的原则, 完成了典型零件工艺规程数据库的构建, 实现了典型工艺规程库的管理和工艺数据库的建立, 为确保CAPP系统的数据处理速度和有效实施打下良好的基础。

参考文献

[1]郭金宝, 戴跃洪.CIMS环境下ERPII与PDM的集成研究[J].装备制造技术, 2009.

工艺装备管理规程 篇9

关键词：电机制造工艺;装备质量检测;性能

人类社会的长期发展和生存离不开制造业，作为社会物质的主要来源，一个国家综合国力的体现就在制造业，而科学的进步也离不开制造业的长远发展，在电机制造企业中，电机制造的工艺装备应严格进行质量检测，将合格的能够投入到安全生产中的电机设备投入到市场中，让用户放心地使用。在电力设备快速发展的今天，电机制造工艺装备的质量检测方法也多种多样。电机制造工艺装备的主要顺序

电机制造工艺中的转子和机座的连接是靠端盖完成的，这也是电机制造中重要的零件之一。端盖所发挥的作用在电机制造工艺装备中发挥广泛，不仅能够对电机的内部结构起到相应的保护作用，而且能够对电机内部的滚动轴承起到校准定子和转子位置的作用。对于端盖的薄壁容易变形的特点，在电机制造加工中应先将定子和转子之间的连接零件做到精度和密度的检测，从而有效减少电机中各个设备由于装卸造成的对精密度的影响，对于轴承表面和止口的粗糙程度而言，端盖的加工工序是比较简单的，其中最主要的就是在车削和钻孔这两项，在进行质量检测的过程中应注意端盖的薄厚程度，对于力量和尺度的把握一定要做到与电机运行时相类似，在小的电机端盖上进行定心卡盘夹紧力操作上应搭配工艺上的外圆，采用多钻周或立式钻床进行钻孔，对于大中型的端盖应用摇臂钻床进行钻孔。在通常状况下，端盖的加工需要多于10种以上的工序。从机座的电机中支撑点和固定子铁芯点来看，都会在轴承的端盖结构中起到保护作用。从工艺的角度上来说，分离的钢板焊接机座和有底脚的机座分别是以固定的端盖、吊环螺栓孔和接线盒的机座整体加工而成的。在对机座进行加工时应以严格的质量检测方法进行全面检测，对于机座中零件的薄厚程度、同轴承度的影响会引起不必要的变形，在底脚的平面定位和止口的定位上由转轴和铸铝转子铁心构成转子。作为电机的主要零部件之一，转轴是支撑电机中各个零部件转动的绝对连接点，也是按照定子的相对位置对转动零部件进行确定的唯一零件，转轴作为更重要的一点因素还是由于转矩的传递、功率输出的主要零件。电机制造工艺装备过程中的主要检测方法及性能

2.1 电机制造工艺过程中的主要检测方法

电机质量往往是影响电机工艺的最大因素，在电机的性能上和装配质量上都会对电机的整体装配工艺产生影响。电机性能的好坏对于电机制造工艺来说非常重要，在电机的综合性能指标上和集中工艺指标上都会产生较大影响，不同的电机性能会有不同的工艺装配特点，这种情况下要具体情况进行具体分析。在电机制造中，很多高质量的电机加工都受到多方面的影响，这些都是决定电机质量好坏的重要因素。在细节上，小的零部件中的尺寸差异都会让电机的质量和使用寿命减少，在严重时还会直接导致电机停止工作。对电动机的质量而言，定子槽和铁心内部圆周的磨损也是导致电机工作效率降低、温度升高的直接因素。

2.2电机制造工艺过程中的性能检测

定子铁心的外圆设计应使气隙大于综合设计值，这使得定子的漏抗和谐波漏抗值不断减小，从而使电机的总漏抗值不断减小，这就是电流增大的直接引起原因。当气隙的磁力和空载电流增大后，电动机的功率就会降低，使电流和定子的磨损率增大，导致温度升高，使用效率降低。

当转子铁心外圆尺寸车大时，会使气隙小于设计值，导致定子谐波漏抗和转子谐波漏抗增大，因而电机总漏抗增大，结果使异步电动机的启动转矩和最大转矩降低，满载时电抗电流增大，转子电流和转子铜损也增大，效率低、温升高、转差率增大。铁心有效长度的减小是由于定子和转子铁心的轴发生偏移，这样不仅会导致空载电流增大，而且会影响功率因数。在封闭式的电机机座内，内切圆表面的粗糙程度越大或缺陷多能够让定子铁心和机座的接触面不够，从而导致电热阻的增大，在电机温度持续升高的情况下，机座的止口和端盖轴承室的止口部位都会加工等大的尺寸，使电机装配困难，出现运转不灵活或抱死的情况。而轴承室和轴承挡的尺寸精度和形位公差超差则会直接引起轴承内外的圆周变形，产生较大的震动和噪声，使轴承的磨损程度变大，温度持续升高。对于同步发电机而言，气隙变小，同步的抗压变大，短路会变小，发电机的电压变化率增大，使电机的并联运行稳定性变差，对于转子表面的损耗增加，效率会降低。结语

综上所述，科技的不断发展创新为电机制造工艺带来了新的发展机会，电机工艺装备应用的行业广泛，不断以推动的模式向前发展。在电机工艺发展中，最终是以电能量和电磁能量互相交换而形成的，这不仅是一项机械设备的基本特征，更是一个导电、导磁等特殊工艺的特征。因此，作为电机制造工艺装备的技术人员，应严格把握质量观，对每一个出厂的电机制造设备都进行严格的质量检测，不断地更新和完善电机制造中的缺失和失误，只有这样才能够真正做到对企业务实，对用户负责。

参考文献：

工艺装备管理规程 篇10

摘 要：随着我国城镇的迅速发展，道路建设也变成了一项十分重要的工程项目，其中对于原有道路的改建工作则是道路建设的重要组成部分，目前国内对于破坏严重的路面对采用碎石化施工技术，也就是对原路面进行破碎，使其成为柔性路面的基层，然后加上柔性面层，最终达到加强路面的目的。

该文将从沥青碎石封层施工入手，对施工过程当中需要注意的施工手段进行讨论，并对其质量检查提出自己相应的思考，最终通过相关施工装备的研究为沥青碎石封层技术的使用提供了一些参考依据。

关键词：沥青碎石 封层 施工

工艺装备管理规程 篇11

关键词：锥孔齿轮,加工,工艺规程

1 引言

工艺规程是指导生产的技术文件, 是整个机械产品制造过程的重点之一。它不但要求编制者具有丰富的生产实践经验, 还要有扎实的机械制造工艺理论基础, 并且要兼顾质量、生产率、经济性等多个环节。笔者在多年的教学和生产实践中发现, 学生在课堂中学习了很多工艺知识, 但在生产实践中面对一个零件时仍然不知该如何编写工艺, 所学不能所用;而工厂中很多成熟的技术人员大部分靠经验编写工艺, 不能系统、科学地编写工艺规程。针对以上问题, 笔者总结了一套全新的编制工艺规程新方法, 即“叠加信息, 横纵交错, 重点突出”法, 在实际应用中, 得到了广泛的认可。本文仅以一个较特殊的锥孔齿轮为例介绍这种工艺编制新方法。

2 分析零件图

2.1 确定零件类型

锥孔齿轮零件图如图1。根据零件类型, 可以借鉴此类零件的现有工艺和加工经验快速有效地编写合适的工艺。一般零件分为回转类和非回转类两种, 前者根据工作表面可分为轴盘类、套环类、齿轮类、其它类等。该零件齿轮部分加工先不考虑, 因此可将其定义为轴类件。这是第一个信息, 说明该件的工作表面为外圆, 而且加工方案一般为车、磨, 这些信息都会在下面的分析中用到。

2.2 抓住零件结构要点

根据图中零件表面特征, 该零件结构要点如下:偏心外圆、锥度内孔、阶梯多。根据“叠加信息”的方法, 这些信息与得到的信息叠加, 说明偏心外圆是外圆工作面的重点, 在加工时要特殊对待。

2.3 零件技术要求分析

(1) 精度及粗糙度分析。根据各表面尺寸及形位精度确定其精度等级, 如表1所示, 精度越高的表面编写的工艺路线就会越长, 如图中粗箭头所示。

(2) 分析结论。根据表1中精度等级、粗糙度及形位精度情况分析, 零件重要表面为φ55mm、φ98.4mm、φ88mm;次要表面为φ60mm、φ44.399mm;一般面为表中各平面。

分析零件图部分主要采用“叠加信息”法, 从图中找到重要的信息点, 然后层层叠加, 将工件表面分层, 为下一步工艺路线拟定打好基础。

3 工艺路线拟定

3.1 表面加工方法及加工方案确定

外圆表面常见的加工方法有车削和磨削, 如表1所示, 零件重要表面φ55mm、φ98.4mm、φ88mm的精度等级为6, 粗糙度为Ra1.6, 精车即可达到, 就无需磨削了。

轴类件内孔表面常见加工方法有钻、扩、铰、车等, 图中φ44.399mm孔较适宜先钻后车的方法, 根据精度等级半精车即可达到。此零件的平面均为轴的外圆端面, 因此采用车削即可实现。

3.2 初步拟定加工路线

根据前面的分析在表2中画出5条竖线 (带箭头虚线) , 第一条竖线表示粗加工所包含的表面, 第二、三条竖线表示半精加工由两次完成, 第二条竖线为第一次半精加工所包含的表面, 第三条竖线代表包含了第二次半精加工所包含的表面, 从横向线可知φ60mm外圆双侧面宽12mm比φ55mm外圆双侧面宽30mm工艺路线短一些, 因此可在第一次半精加工完成该表面加工。表中第四、五条竖线包含了精加工的各表面, 具体同上。通过横纵交错的方法初步拟定加工路线如下:

(1) 粗车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm、φ77mm、φ66mm, 钻孔φ44.399mm, 粗车两端面。 (2) 半精车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm, 内孔φ44.399mm及各端面, 分两次完成。 (3) 精车外圆φ55mm、φ98.4mm、φ88mm、φ60mm, 分两次完成。

以上为通过“横纵交错”法初步拟定加工路线的全过程, 此方法打破了传统的制订工艺规程的步骤。在分析零件图时, 先找到关键的信息点, 并将其组合排列成横向线如表1所示, 表中线越长, 信息点越多, 加工路线越长, 表面也越重要。按照横向线再画出纵向线如表2所示, 线的长短代表了加工表面的数量, 因此粗加工时表面较多, 精加工表面较少。

4 修订工艺路线

加工路线初拟后, 还不能作为最终的工艺规程, 有很多关键的信息点我们还没有考虑, 因此要反复修订。

4.1 确定定位基准

确定零件的类型为轴类件, 可以按照一般的基准选择原则:基准重合和基准统一。分析该件的特点是锥度内孔及阶梯多, 多且复杂的阶梯外圆必须通过内孔定位才能实现。因此内锥孔准44.399mm的粗精加工就要单拿出来放在半精车外圆前, 如图2工艺卡片所示。

4.2 特殊问题特殊对待

该零件特别的部分是偏心外圆。外圆的加工并不难, 但如何装夹呢?那就得特殊问题特殊对待了。单做一套夹具既费时费力还不经济, 若在原来的夹具上加装偏心垫既方便又可行。偏心垫厚度计算公式:

t=1.5×e× (1-e/2d) 。

式中:t-偏心垫厚度;e-偏心距, e=3mm;d-被加工件夹持部分直径, d=55mm。计算后偏心垫厚度t=4.377mm。

具体加工见图2工艺卡片所示。

4.3 专用夹具的设计与加工

通过内孔定位可实现阶梯外圆的加工。内孔定位需要的夹具是定位心轴, 因此要设计一套专用夹具, 如图3所示。

5 结论

通过“叠加信息, 横纵交错, 重点突出”的编制工艺新方法, 将旧有的分析零件图、确定毛坯、拟定工艺路线的方式重新整合, 灵活运用, 由面到点, 先找到诸多信息点, 叠加排列成横纵交错线, 根据横纵线完成一套立体的工艺路线, 最后再根据重点信息重新修订工艺路线, 查表和经验估算加工余量, 计算工序尺寸及公差, 并将其填入工艺卡片中, 这套全新的方法是多年经验和实际应用所得, 可操作性强, 得到广大师生和业内人士的认可。

参考文献

[1]赵志修.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 1995.