主要材料设备响应（精选7篇）
关键词：电力系统,合同,履约
国家电网公司总经理刘振亚在2010年国家电网公司“两会”上指出:转变电网发展方式, 核心是加快建设以特高压电网为骨干网架、各级电网协调发展、具有信息化、自动化、互动化特征的智能电网, 全面提高电网的安全运行水平和供电保障能力, 实现电网与经济、社会、环境的协调发展;转变公司发展方式, 核心是全面实施人力资源、财务、物资集约化管理, 构建大规模、大建设、大运行、大生产、大营销体系, 变革组织架构, 创新管理方式, 优化业务流程, 全面提高发展的质量和效率, 实现国有资产保值增值。而基本建设战线又是实现标准化建设, 构建大建设体系中的重要环节。是电网整个生产环节的起点, 是电网运行的稳定可靠与否、运行中技术经济效益高低与否的重要前提。因此, 整个电网运行尤其是基本建设建战线要深刻认识设备材料的质量在构建大建设体系的重要技术和经济意义, 准确把握构建大建设体系的基本原则, 积极稳妥地推进大建设体系。要从降低建设和运行成本, 提高电网的经济效益的高度来重视产品的质量和合同履约问题。而加强对设备材料供应商的质量监督管理、按时按需履行合同是实现电网运行高可靠、高效益的重要一环, 是提高设备材料全寿命周期使用效率、降低运行维护成本的重要工作。
提高设备/材料质量, 降低建设成本就是要进一步发挥国网公司系统作为一个统一的采购体实现规模化的集团优势。通过“统谈、统签、集中监造、飞行抽检”等形式来达到有效地控制设备/材料的质量和交货进度来达到提高设备/材料的质量, 降低采购成本的目的。同时要通过加紧制定统一的物资采购标准, 加强电网设备/材料的标准化, 提高通用水平, 来降低采购价格。通过强化物资需求计划与项目投资计划的紧密衔接, 研发招标采购电子商务平台, 做到招标采购过程的透明化, 使这一过程得到有效监督;适度扩大国网公司总部和网省公司集中监造的范围, 加大设备材料的抽检力度, 把好设备入口关。
合同履约工作是保证工程质量、降低工程成本、工程资金合理利用、ERP系统顺利实施的重要环节。目前国家电网公司合同履约工作主要分以下几方面:设备/材料的招标与合同的签订、设备/材料的监造、设备/材料的按期交货、供应商的现场服务工作、货款的支付以及对供应商的后评估等。
设备/材料的监造主要是为了监督和控制供应商在设备/材料生产制造过程中的各个环节, 消除设备/材料在投入电网运行使用过程中可能出现的隐患, 提高整体质量, 防止产品“带病”出厂, 保证电网安全运营。国网公司为保证监造工作的顺利实施, 提高产品的质量, 出台了一系列相关制度和规定。如:国家电网公司总部和各网省公司的两级监造负责制, 且建立监造信息平台, 满足信息共享的要求;参加设备材料监造的人员必须具有《中华人民共和国注册设备监理师执业资格证书》或电网认定的其他资格证书, 并且定期组织监造人员进行培训和考试, 考试合格后颁发考试合格证, 以提高监造人员的技术水平;国家电网公司总部和各网省公司建立两级监造专家库, 对监造工作提供技术支持, 对供应商的产品设计、关键工序、工艺流程、质量管理体系等进行审查和质询, 对监造单位的监造工作进行检查和指导且物资管理部门定期对专家资格进行认定和审核等行之有效的管理办法, 以满足监造工作遵循“统一管理、两级实施、整合资源、信息共享”的原则, 打造一支具有高水平、高素质的监造队伍。但是, 由于受到监造人员数量及技术力量的限制以及控制费用支出的考虑, 目前低电压产品还没有纳入监造范围。同时, 因为低电压产品生产厂家大部分规模较小, 技术力量比较薄弱, 生产设备比较陈旧, 造成产品质量不稳定, 给电网运行造成隐患, 这是目前比较突出的问题, 今后应制定出一个切实可行的解决办法。
设备/材料的交货履约情况也就是我们所说的催交催运工作以及现场服务工作, 其对相关工作人员的要求主要就是要对电力生产、电力生产运行所需设备的生产过程及生产周期有一定的基本了解, 熟悉电力生产、基建所需设备的安装程序及工程进度情况, 掌握设备供应商的技术能力、生产能力、资金以及经营状况, 还要具备对供应商所提供的设备、材料是否能满足工程进度的前瞻性和预警性。同时, 要求按时做好工程所需设备的生产情况汇总, 报给工程相关的管理人员, 以便合理安排工程的进度。国家电网公司出台的《供应商不良行为处理细则 (意见稿) 》为催交催运工作的顺利开展打下了坚实的基础。在催交催运工作中要针对目前由于电网建设处于高峰, 各设备、材料供应商生产任务超负荷, 所订合同有时不能满足合同交货期或现场施工需要的实际, 必须做到工作前瞻性和预见性。充分运用自己对电力生产、基建基本知识的掌握和对项目实际进展的了解并结合与需用部门的顺畅沟通, 提前预测所需设备材料的最佳到货时间。做到既满足施工的需要, 又做到不要提前太多的时间把设备材料送到现场增加对到货物资的保管精力和资金。对于一些超级超限的大型设备材料, 仅凭供应商一家之力很难解决所有设备材料运输中所遇到的问题。这时催交催运人员就要充分发挥所掌握的各种管理体制的、人脉的、信息的、沟通渠道等方面的资源, 沟通、协调各方面的关系解决运输中遇到的或可能遇到的困难。
现场服务人员配备的基础应是有较强的送、变电专业知识和经验, 对设备在验收、调试、运行过程中出现的问题能够提出处理意见;具有较强的组织、协调、表达和沟通的能力, 在设备验收、安装过程中出现的问题能够协调组织各方面解决, 做到及时协调供应商处理现场验收和安装过程中的技术指导、安装服务以及”消缺补件”的工作, 以免影响工程进度。同时有些施工项目由于基本建设管理方面的原因, 其内部各部门、各单位之间的沟通、协调和配合方面存在不足, 这都需要现场服务人员以公心为重, 以大局为工作的出发点来进行多方协调。
现场服务工作中还有一项内容就是对供应商的后评估工作。供应商评估是为电力生产、建设对物资进行招投标时选择投标供应商的重要依据。评估整个过程分为两个阶段, 即资质评估也叫前评估, 它是在制定出一个统一的标准的前提下, 对所有的潜在供应商以多种方式进行的评估活动, 只有在达到或满足标准的情况下, 才能与电网系统通过投标获得订货合同而成为现实供应商。供应商履约评估也叫后评估, 它是已经成为现实供应商并已经获得订货合同的供应商在产品的制造质量、交货时间、售后服务等方面的评价。它是供应商是否真正执行合同条款、是否真正愿意并能为电网系统提供物质和技术等支持的集中体现。后评估工作主要是由监造、抽检、催交催运和现场服务工作来进行的。就现场服务工作来讲, 后评估的内容主要是是否按期交货、设备材料的质量、现场安装是否提供了良好的技术支持、在验收和安装过程中出现问题解决的态度和解决能力是否强等方面进行考察。通过现场服务过程, 现场服务人员要如实的考察供应商的履约情况并形成后评估内容报告给有关上级部门, 作为供应商资质评估内容的一个重要部分。由于后评估的重要性, 这就要求评估内容一定要真实客观。因此现场服务人员在进行后评估时一定要做到公平、公正, 没有私心。只有这样才能使后评估真正具有客观性、权威性, 从而为今后在进行招标择优选择投标供应商时提供可靠的依据。
中国航空工业第一集团公司科技发展部 郝建伟
中国航空工业发展研究中心 陈亚莉
先进复合材料具有轻质、高强度、高模量、抗疲劳、耐腐蚀、可设计、成型工艺性好和成本低等特点，是理想的航空结构材料，在航空产品上得到了广泛应用，已成为新一代飞机机体的主体结构材料。复合材料先进技术的成熟使其性能最优和低成本成为可能，从而大大推动了复合材料在飞机上的应用。一些大的飞机制造商在飞机设计制造中，正逐步减少传统金属加工的比例，优先发展复合材料制造。本文旨在介绍在复合材料制造过程中所涉及到的主要工艺和先进专用设备。复合材料在飞机上的应用
随着复合材料制造技术的发展，复合材料在飞机上的用量和应用部位已经成为衡量飞机结构先进性的重要标志之一。复合材料在飞机上的应用趋势有如下几点：（1）复合材料在飞机上的用量日益增多。
复合材料的用量通常用其所占飞机机体结构重量的百分比来表示，世界上各大航空制造公司在复合材料用量方面都呈现增长的趋势。最有代表性的是空客公司的A380客机和后续的A350飞机以及波音公司的B787飞机。A380上复合材料用量约30t。B787复合材料用量达到50%。而A350飞机复合材料用量更是达到了创纪录的52%。复合材料在军机和直升机上的用量也有同样的增长趋势，近几年得到迅速发展的无人机更是将复合材料用量推向更高水平。
（2）应用部位由次承力结构向主承力结构发展。
最初采用复合材料制造的是飞机的舱门、整流罩、安定面等次承力结构。目前，复合材料已经广泛应用于机身、机翼等主承力结构。主承载部位大量应用复合材料使飞机的性能得到大幅度提升，由此带来的经济效益非常显著，也推动了复合材料的发展。（3）在复杂外形结构上的应用愈来愈广泛。
飞机上用复合材料制造的复杂曲面制件也越来越多，如A380和B787飞机上的机身段，球面后压力隔框等，均采用纤维铺放技术和树脂膜渗透（RFI）工艺制造。（4）复合材料构件的复杂性大幅度增加，大型整体、共固化成型成为主流。
在飞机上大量采用复合材料的最直接的效果是减重，复合材料制件采用共固化、整体成型技术，能够成型大型整体部件，明显减少零件、紧固件和模具的数量，减少零件装配，从而有效地降低制造成本。
（5）复合材料的制造手段和先进专用设备得到迅速发展和广泛应用。
传统的复合材料制造技术自动化程度低，复合材料制件的质量不稳定，分散性大，可靠性差，生产成本居高不下，无法生产大型和复杂的复合材料制件。飞机结构尺寸的不断增加使大尺寸复合材料制件的制造工艺变得极为重要。
近年来，出现了各种各样的自动化程度较高的制造技术，如纤维铺放、树脂膜转移成型/渗透成型、电子束固化等技术。随之研制并得以工业化应用的先进、高效、低成本专用设备也层出不穷，如三维编织机、全自动铺带设备和丝束铺放设备等。这些高效自动化设备显著提高了复合材料生产效率和制件内部质量，降低了成本，使复合材料性能最优化和低成本并存成为可能。
复合材料制造工艺及主要设备 复合材料成型是一个比较复杂的过程。随着各种新工艺、新技术的涌现，复合材料制造工艺已成为复合材料加工制造的关键，涵盖的技术面广、技术含量高，涉及的成本份额占总成本的80%以上。
根据用途、批量、市场等要求的不同，航空航天用复合材料产品的成型工艺采用了手工铺层、半自动成型、全自动成型以及液体成型等技术。下面就生产中主要涉及的工艺方法和主要设备加以重点说明。
（1）手工铺层。
目前，手工铺层仍是被广泛使用的传统成型方法，甚至像B-2轰炸机以及一些通用飞机的制造也采用了大量的手工铺层工序。因为这些产品的定货量往往是一位数，而质量要求很高。手工铺贴方法的优点是可使蒙皮厚度有大的变化，进行局部加强，嵌入接头用的金属加强片，形成加强筋和蜂窝夹芯区等。
目前，手工铺层使用了许多专用设备来控制和保证铺层的质量，如复合材料预浸料自动剪裁下料系统和铺层激光定位系统等，即采用专门的数控切割设备来进行预浸料和辅助材料的平面切割，从而将依赖于样板的制造过程转变为可根据复合材料设计软件产生的数据文件进行全面运作的制造过程。
手工铺层的缺点是要求铺层人员有很高的技艺和施工经验，手工铺贴费工费时，因此效率低、成本高（占总成本的1/4），难以适应大批量生产和大型复杂复合材料制件的生产要求。因此，在60年代初，在手工铺层复合材料实施几年之后，就开发了自动铺带（ATL）技术。
即使在美国,人工铺带也仍然采用,这是美国 Liberty Aerospace的工人正在操作
（2）自动铺带（ATL）。
自动铺带技术采用有隔离衬纸的单向预浸带，其裁剪、定位、铺叠、辊压均采用数控技术自动完成，由自动铺带机实现。多轴龙门式机械臂完成铺带位置的自动控制，铺带头上装有预浸带输送和切割系统，根据待铺放工件边界轮廓自动完成预浸带的铺放和特定形状位置的切割。预浸带在加热状态时，在压辊的压力作用下铺叠到模具表面。
自动铺带机根据铺放制件的几何特征可分为平面铺带和曲面铺带两类。随着自动铺带设备、编程、计算机软件、铺带技术以及材料的进一步发展，自动铺带的效率变得更高，性能更可靠，操作性更友好。与手工相比，先进铺带技术可降低制造成本的30%～50％，可成型超大尺寸和形状复杂的复合材料制件，而且质量稳定，缩短了铺层及装配时间，工件近净成型，切削加工及原材料耗费减少。目前，最先进的第五代铺带机是带有双超声切割刀和缝隙光学探测器的十轴铺带机，铺带宽度最大可达到300mm，生产效率可达到手工铺叠的数十倍。
自动铺带机要成型复杂双曲率型面，需采用窄带，工作效率会降低，而一台铺带机的价格需要3～5百万美元，成本太高。由此，Hercules率先开发了自动丝束铺放（ATP）设备。（3）自动丝束铺放（ATP）。
自动丝束铺放技术结合了自动铺带和纤维缠绕技术的优点，铺束头把缠绕技术所用的不同预浸纱束独立输送和铺带技术所用的压实、切割、重送功能结合在一起，由铺束头将数根预浸纱束在压辊下集束成为一条宽度可变的预浸带，然后铺放在芯模表面，铺放过程中加热软化预浸纱束并压实定型。
与自动铺带相比，自动铺丝束技术可以成型更复杂的结构件，材料消耗率低，是自动化制造技术的顶峰，ATP设备对复合材料的重要性相当于铣床对金属材料结构的重要性。它是介于自动缠绕与自动铺带之间的一种铺层方法，特别适于复杂构件的制造。自动铺放技术的基础是铺放机的设计与开发。
以美国辛辛那提机床公司Viper纤维铺放机系统为例。Viper纤维铺放系统将缠绕、特型铺带及计算机控制结合起来，自动生产需要大量手工铺层的复杂零件，从而缩短铺层及装配时间，由于工件近净成型，切削加工及原材料耗费减少。
沃特公司制造波音787的23%的机身，其中包括5.8m×7m的47段及4.3m×4.6m的48段，采用了来自辛辛那提公司的自动铺放机Viper6000。制造时，将东丽的3900系碳/环氧无纬带铺叠在大的筒形旋转模具上，模具由互锁的芯轴组成，筒形件铺成后放在23.2m×9.1m的、世界上体积最大的热压罐中固化。目前，自动丝束铺放机已可铺放窄带及宽带丝束。预浸丝束/带的机器人自动铺放已成为高性能纤维增强复合材料结构的一种强力高效技术。它是机电装备技术、CAD/CAM软件技术和材料工艺技术的综合集成，包括：自动铺放装备技术、预浸丝束/带切割技术、铺放CAD技术、铺放CAM技术、预浸丝束/带技术、自动铺放工艺技术、铺放质量控制、模具技术、成本分析及控制和一体化协同数字化设计技术等，具有高效率、高质量、高重复性和低成本等优点。
Viper6000大型ATP机,代表了当今自动丝束铺放最高水平
（4）热压罐固化成型。
热压罐固化成型是航空航天复合材料结构件传统的制造工艺，它有产品重复性好、纤维体积含量高、孔隙率低或无孔隙、力学性能可靠等优点。热压罐固化的缺点主要是耗能高以及运行成本高等。而目前大型复合材料构件必需在大型或超大型热压罐内固化，以保证制件的内部质量，因此热压罐的三维尺寸也在不断加大，以适应大尺寸复合材料制件的加工要求。目前，热压罐都采用先进的加热控温系统和计算机控制系统，能够有效地保证在罐内工作区域的温度分布均匀，保证复合材料制件的内部质量和批次稳定性，如准确的树脂含量、低或无空隙率和无内部其他缺陷。这也是热压罐一直沿用至今的主要原因。
（5）复合材料液体成型。
复合材料液体成型已是十分普及的工艺，它是以树脂转移成型（RTM）为主体，包括各种派生的RTM技术，大约有25～30种之多，其中，RTM、真空辅助RTM（VARTM）、真空辅助树脂注射成型（VARI）、树脂膜熔浸成型（RFI）和树脂浸渍成形（SCRIMP）被称为RTM的5大主要成型工艺，也是目前应用最多的RTM工艺。
RTM的优点是成品的损伤容限高，可成型精度高、孔隙率小的复杂构件及大型整体件。RTM成型的关键是，要有适当的增强预形件以及适当黏度的树脂或树脂膜。RTM要求树脂在注射温度下的黏度值低，第一代环氧树脂的粘度要求在500cps（0.5Pa·s）以下，以前对于较大尺寸的构件要求树脂黏度低于250cps（0.25Pa·s），RTM工艺的主要设备是各种树脂注射机和整体密闭型模具。
随着新型增强材料结构的不断创新，编织技术和预成形体技术与RTM技术相结合，形成了新的工艺发展和应用方向。如采用三维编织技术将增强材料预制成3D结构，然后再与RTM工艺复合，也可将纤维织物通过缝纫或粘结的方法，直接预制成制件形状，再采用RTM工艺成型复合材料。
例如，EADS军用飞机公司为B787后机身段制造的后压力隔框，它是一个半球形的整体隔框，插在增压的机身47段及非增压的48段及尾段之间，它是用VARTM制造的，尺寸大约为4.3m×4.6m，波音787是首架具有复合材料后压力隔框的飞机。该隔框的制造得益于Cytec公司的树脂熔渗膜系统。韧化的复合材料有顶级阻燃/烟/毒性能，可以取消防火层，从而比传统的树脂熔渗法制得的结构轻。而波音787机身的大部分隔框则采用了碳纤维树脂膜熔渗RFI技术制造，复合材料隔框用碳纤维复合材料抗剪箍连接在机身蒙皮上，由于设计及成本上的原因，少数部位仍采用钛合金及铝合金隔框。
（6）隔膜成型。
隔膜成型原是一种为热塑性复合材料开发的成型工艺，后发现用于热固性复合材料具有很广泛的用途。它具有成型过程中纤维不易滑动、不易产生皱褶的特殊功效，非常适用于加工大型飞机机翼前梁的C形截面。在近年推出的A400M等大型飞机前梁C形截面中，已广泛采用了这种工艺方法。
为成型出C形截面，预形件从铺带机上卸下送到由英国Aeroform公司提供的热包膜成型机设备上成型。为便于抽真空，预形件应夹在两个由俄亥俄州的杜邦电子技术公司提供的Kapton聚酰亚胺薄膜之间。薄膜之间抽真空，然后从零件上面进行红外加热，直到1h内将温度升到60℃。这样可以保证即使在梁根部的最厚截面中心，也可均匀加热到同一温度。然后缓缓对两薄膜间层合板加压，而在轻质模具上形成梁的内表面。这个C形截面可在30min内缓慢成型之后，去掉Kapton薄膜。
在欧洲推出的ALCAS计划中，这种成型方法已成为加工飞机前梁的一种典型工艺方法。（7）复合材料制件加工、装配及无损检测。
复合材料制件成型后，需要进行机械加工，包括外形尺寸加工、钻孔等，要求具有很高的加工质量。复合材料制件属于脆性各向异性材料，常规的加工方法不能满足复合材料加工质量要求。传统切割方式在加工纤维材料时具有以下缺点：切割速度慢、效率低；复合材料制件属于易变形材料，切割精度难以保证；在切割高韧性材料时，刀具和钻头等磨损快、损耗大；加工复合材料层合板时易发生分层破坏等。因此要求复合材料生产需配备大型自动化高压水切割机、超声切割设备和数控自动化钻孔系统等专用设备，以满足复合材料制件经加工后无分层磨损且符合装配尺寸精度的要求。
大型机翼蒙皮层合板一般采用大型高压水切割机进行净形切割，世界上最大切割机的床身为36m×6.5m，由Flow International公司制造。这种磨粒喷水切割机可以快速切割厚的层合板而不致产生层合板过热，25mm厚的层合板可以0.67m/min速度切割，对6mm薄的层合板，切割速度可以高达3m/min，厚的蒙皮可以0.39m/min速度切割。
超声切割设备将超声振动能量加载在切割刀具上，可有效地分离纤维材料的边界，从而有效解决上述传统切割方法带来的问题。超声切割技术的切割质量优良，具有无毛刺、无刀具磨损、无碳化材料、切割力小、不易造成分层，切割速度快、精度高等特点。已经在国外航空企业内得到广泛的应用。
随着飞机的金属结构逐渐向复合材料结构转移，复合材料制造的自动化显得日益重要。而自动化程度较高的装配技术尤其显得重要。复合材料的使用使飞机机体有可能采用大型整体结构件制造，如787最后总装只进行六大部件的对接，即前机身、中机身、后机身、机翼、水平安定面和垂直尾翼。这些整体大部件使装配过程中避免使用传统巨型工装，而更多地采用便携式工具。飞机结构件的移动不采用龙门吊车。
柔性装配、自动钻铆等先进技术集成应用于复合材料大型部件的自动装配中。飞机柔性装配技术考虑作为装配对象的航空产品本身特征，基于飞机产品数字化定义，通过飞机柔性装配流程、数字化装配技术、装配工装设计、装配工艺优化、自动定位与控制技术、测量、精密钻孔、伺服控制、夹持等实现飞机零部件快速精确的定位和装配，可减少装配工装的种类和数量，提高装配效率和装配准确度，提高快速响应能力，缩短飞机装配周期，增强飞机快速研制能力。它是一种能适应快速研制、生产及低成本制造要求、满足设备和工装模块化可重组的先进装配技术。如B787的复合材料机翼结构件的移动采用了自动化导引车等柔性装配技术。
自动钻铆机广泛应用于复合材料大型部件的自动装配，如A380机翼装配采用了自动化可移动钻孔设备。这些钻削设备与传统金属材料钻削设备的本质区别在于，为保持铆钉孔周围的结构完整性，要求钻孔时无分层，因此制孔一般要用硬质切削刀具，采用多步钻孔法。鉴于复合材料的制造方法不同，其可切削加工性也各异。例如，编织结构为“十”字形花样的织物，比单向排列的织物带易切削，后者的磨损力更大且易产生分层、钻孔时有纤维未切到的问题。因此，根据复合材料构件不同的成型方式，应选择不同的钻削参数、材料及形状的钻头。
意大利自动钻铆机
复合材料制件无损检测设备主要需要配置大型超声C扫描设备和X光无损检测设备。此外，激光剪切摄影及激光超声检测也是主要发展方向。在超声检验技术方面最重要的进展之一是相控阵检验的开发。相控阵超声检验与传统超声检验相比，改进了探测的概率，并明显加快了检验速度。
传统的超声检验要用许多个不同的探头来作综合性的体积分析，而相控阵检验用一个多元探头即可完成同样的结果。这是由于每一个元素探头可以进行电子扫描和电子聚焦，每一元素探头的启动有一个时间上的延迟。其结果是合成的超声束的入射角可加以变化，焦点深度也可以变化，这就是说体积检验的速度可以比传统法快得多。因为用传统法时，探头必须适时更换，而且必需多路传输才能得出不同的入射角和焦点深度。此外，相控阵探头可提供更宽的覆盖范围，从而比传统探头有更高的生产效率。（8）复合材料数字化设计制造一体化。
复合材料零件成型独特的工艺特点决定了它在设计制造方面与金属零件有很大差异，而且更加复杂。
复合材料构件数字化设计制造以复合材料设计/制造平台和附和材料数字化制造设备为软硬件基础。改变了传统复合材料的设计/制造方式，采用数字量形式对产品进行全面描述和数据传递，实现了设计与制造之间的无缝集成。
复合材料设计软件与现有CAD系统的集成为设计/制造复合材料构件提供了有力平台。包括初步设计、工程详细设计、制造详细设计和制造输出4个阶段。
复合材料构件数字化制造过程包括预浸料下料、铺层铺放、固化等工序，目前复合材料构件数字化制造主要体现在预浸料自动下料、激光铺层定位和纤维自动铺放等方面。
例如，在B787项目中复合材料构件均采用了FiberSIM软件进行数字化设计，将设计数据向全球伙伴发放，从而保证了复合材料构件数据的唯一性和准确性。由于B787大量采用数字化设计，因此其研发周期比B777缩短了3年。
复合材料构件数字化设计制造使实施并行工程成为可能，在设计早期阶段解决制造问题，大大减少了车间修改和重复工作。设 计和制造数据的无缝集成缩短了制造时间，减少了人工编程带来的误差，提高了构件质量。结束语
1． 吉林省电力有限公司（以下简称“招标人”）委托吉林省吉能招标有限公司（以下简称“招标代理机构”），采用公开招标方式邀请有兴趣的合格投标人（以下简称“投标人”）就国家电网公司吉林电网2010年10～35千伏等主要设备材料第三批项目集中招标采购的供货和服务提交密封的有竞争性的投标文件。本次招标包含如下物资：66kV铁塔、10kV变压器、10kV箱式变电站、10kV环网柜、10kV负荷开关、10kV高压柜、绝缘子、10kV电力电缆、导、地线、10kV架空绝缘导线、OPGW光缆、66kV避雷器、10kV电缆终端。设备详细内容参见《货物需求一览表》（请登陆吉林电力国网招投标网（http://bidding.jl.sgcc.com.cn）进行查阅）。2．资金来源：自有资金。
3．投标人应满足以下资质条件要求：
3．1中华人民共和国境内注册的企业法人。
3．2具有ISO9000系列质量管理体系认证书及年检记录。
3．3法定代表人为同一个人的两个及两个以上法人，母公司、全资子公司及其控股公司，只能有一家参加同一包的投标。
3．4 投标人应有良好的财务状况和商业信誉。
3．5 2007年至今所提供的同类设备/材料，未因该设备/材料原因出现过事故（或出现过事故，但已采取了有效的整改措施及善后处理，并得到验证）。
3．6 2007年至今在国内设备/材料供货合同执行过程中，未因严重质量问题而造成批量退货（指同一合同中10％及以上）或严重影响施工。
3．7 2007年至今在国内设备/材料供货合同执行过程中，未因货物和/或投标人图纸的交付拖延问题而严重影响施工和工程进度。
3．8 2007年至今在国内设备/材料招投标活动、供货合同履行、售后服务及产品运行过程中，未受到国家电网公司或吉林省电力有限公司公开通报批评。4．招标文件出售
4．1本次招标实行网上单轨制发售电子版招标文件，不再出售纸质招标文件，以投标人网上下载的加盖吉林省电力有限公司电子章的电子版招标文件为准。购买及下载电子版招标文件网址：（http://bidding.jl.sgcc.com.cn或218.62.28.25）
收款单位、开户银行、帐号如下： 收款单位：吉林省吉能招标有限公司
开户银行：中国民生银行股份有限公司长春分行 帐 号：3301 0141 7000 4650 大额付款行号：3052 4100 0017 财务部：马宁宁
电 话：0431-85793756 传真：0431-85794982 4．2 各潜在投标人可通过电子银行、银行汇款方式支付购买招标文件款，并在备注栏中注明“标书费、购买包数、购买的招标编号及包号”，同时保证所支付的款项于2010年8月20日至2010年9月1日15:30前汇到招标代理机构指定帐户，经招标代理机构财务部门确认付款后，方可下载招标文件。
4．3 初次参加电子投标的投标人，需先查阅中国金融认证中心（http：//）加入为会员，才能办理购买及下载电子版招标文件等事宜，网上招标的操作流程可于吉林电力招投标网公共信息栏“供应商操作手册”菜单下载。5．购买电子版招标文件时间：2010年8月20日至9月1日止（节假日除外），每天上午8：30-11：00，下午13：30-16：30（北京时间）。招标文件售后不退。6．递交投标文件截止时间、地点
6．1 所有纸质投标文件、开标文件（投标函、开标一览表、投标保证金、投标价格明细表、货物说明一览表）于2010年9月8日13：30-16：30（北京时间）递交到吉林电力宾馆（长春市百汇街1112号）电话：0431-85795555。
电子投标报价表、投标文件上传吉林电力国网招投标网（http：//bidding.jl.sgcc.com.cn），截止时间：2010年9月8日16：30（北京时间）
6．2对于截止时间后未提交全部投标文件的投标人，其投标将按照招标文件投标人须知及附件第19款规定不予接收（已递交的部分投标文件将原封退回投标人）。
6．3 不接受邮寄方式提交投标文件。
6．4 咨询答疑事宜在吉林电力国网招投标网进行，截止时间为2010年9月4日17:00。6．5 相关变更和答疑回复在吉林电力国网招投标网进行，截止时间为2010年9月7日17:00。
7．开标时间、地点和有关说明
开标时间与递交投标文件的截止时间为同一时间，为2010年9月9日9时。开标地点为吉林电力宾馆（长春市百汇街1112号）电话：0431-85795555。届时请投标人或其代表出席开标仪式。
开标过程及内容于2010年9月9日9：30（北京时间）通过吉林电力国网招投标网（http://bidding.jl.sgcc.com.cn或218.62.28.25）网站和现场进行公示。
8．有兴趣的合格投标人请按下述地址获得进一步的信息，如果已购买招标文件的潜在投标人对招标文件内容有疑异，请以传真的形式联系，同时将可编辑的word文档发邮件到jnzbgs@163.com，并按要求在吉林电力国网招投标网（http://bidding.jl.sgcc.com.cn）进行操作。
有兴趣的投标人也可登陆吉林省电力有限公司门户网站（http://）与中国招标与采购网（http://）查阅信息。
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招标人：吉林省电力有限公司 招标代理机构：吉林省吉能招标有限公司 地 址：长春市人民大街4629号 地 址：长春市丰顺街1118号 邮 编：130021 邮 编：130021 联系人：宫文涛 联系人：王少波 葛胜仓 张鹏宇 毛文文 电 话：0431-85792654 电 话：0431-85794936 0431-85797631
复合材料挤压响应测试方法研究
通过对数千件碳纤维增强聚合物基复合材料层压板双剪、单剪(单搭接、双搭接)连接挤压响应的试验研究,发现ASTM D 5961/5961M-05<聚合物基复合材料层压板挤压响应的.标准试验方法>无论在试验方法的使用范围还是在试验夹具的复杂程度上都比GB/T 7559-2005、HB 7070-1994有很大的优越性,并且依照ASTM D 5961/5961M-05给出的试验结果数据更加合理,失效模式的定义更加准确,并以复合材料结构设计许用值试验为例说明以上观点.
作 者：肖娟 杨胜春 Xiao Juan Yang Shengchun 作者单位：中国飞机强度研究所刊 名：航空制造技术 ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY年，卷(期)：2009“”(z1)分类号：V2关键词：复合材料 层压板 挤压响应
高速铁路是我国铁路建设的主要发展方向,因此发展轨道路基动力响应试验技术具有重要理论意义和实用价值。为此,开发出一套轨道路基动力响应液压激振试验系统,通过现场模拟试验,研究路基在长期载荷下的稳定性。
为给试验设备提供稳定的支撑力,同时便于安装和移动,选择液压挖掘机作为支撑装置,为液压激振设备提供支撑反力。对挖掘机各液压缸闭锁力及后倾条件所决定的支撑力进行分析,并通过多目标遗传算法进行优化计算,为制定路基动力响应现场试验规范提供参考。
1轨道路基动力响应测试系统简介
轨道路基动力响应测试系统的核心是伺服激振液压缸[1]。其结构如图1所示,通过特殊的设计,激振液压缸在一个缸体内同时具有静压腔和动压腔,能相对独立地输出静压力和动压力,分别模拟路基上部结构的静载荷与列车运行过程中的动载荷。两者的合力能通过激振盘施加在所需测试的路基土上部。经过一定时间的激振试验,通过预埋在路基土中的土压力盒及加速度传感器,可以分析出此处路基在长期动静载荷下的稳定性情况。根据设计要求,激振液压缸输出的最大静压力为200 kN,最大动压力为±100 kN。
2挖掘机支撑装置支撑力分析
挖掘机支撑装置原理如图2所示,拆下挖掘机斗杆前端的铲斗后,通过过渡架将激振液压缸连接在挖掘机上。当挖掘机的动臂、斗杆调整到某一工位时,锁死动臂、斗杆、铲斗等处的液压缸,即可为激振装置提供支撑。图中A～K点代表各部件连接铰点,L、M点分别代表履带的前后接地点。
挖掘机的稳定性与支撑力有关,支撑力越大,挖掘机越稳定,反之,则可能失稳;同时,挖掘机的支撑力由液压缸伸出长度所决定,伸出长度不同,挖掘机各部分结构对激振液压缸的力臂不同,支撑力也会不同。因此为使挖掘机有最大的支撑稳定性,保证激振液压缸的正常工作,有必要对挖掘机的支撑力进行分析。
影响挖掘机支撑力的因素主要有[2]:各液压缸的最大闭锁力、后倾条件(即不使挖掘机后仰)、风力等。为简化计算,只考虑前两项主要因素,且在计算分析过程中作以下假设:设备在平地上工作,挖臂在挖掘机前部;各组件重心在部件两端铰点的中心处;激振液压缸向上作用力与重力共线;动臂、斗杆、铲斗液压缸的闭锁压力为最大;机械部件结构未被破坏;忽略机械机构和液压系统的效率;忽略液压缸背压的影响等。
2.1各运动机构的运动学分析
2.1.1 动臂机构的分析
如图3所示,对于动臂摆角θ1,有θ1=α3-α1-α2,其中 对于具体挖掘机,α1及α2可直接测得;在△ABC中,有
式(1)中,Fi代表液压缸的输出力,Di代表活塞直径,di代表活塞杆直径,Ps为系统闭锁压力,ni代表液压缸的数量,下标1、2、3分别代表动臂、斗杆、铲斗,下同。
对于动臂液压缸闭锁力对B点的力臂e1,有
式(2)中,
2.1.2 斗杆机构的分析
如图4所示,对于动臂与斗杆的夹角θ2,有θ2=2π-α4-α5-α6,其中在△DEF中,有
受拉时:
受压时:对于斗杆液压缸闭锁力对F点的力臂e2,有
式(4)中,
2.1.3 连杆机构与激振液压缸的分析
如图5所示,斗杆与水平面之间的夹角θ3,有θ3=π-θ1-θ2,对于已设计好的激振液压缸及过渡架,α7为已知,并且有
式中,By、Jy分别为B、J点到地面的垂直距离,对于确定的挖掘机,可以实际测得。工作时,铲斗液压缸受压,最大闭锁力
对于铲斗液压缸闭锁力对J点的力臂e3,有
式(6),中
2.2支撑机构动力学分析
分别对B、F、J点求力矩,由理论力学分析可知,力臂、斗杆、铲斗液压缸闭锁力所决定的支撑力
由挖掘机后倾条件所决定的支撑力
式(10)中,G1、G2、G3、G4分别为挖掘机机身(包括底盘、驾驶室、配重、燃油、液压油等)、动臂组件(包括动臂、动臂液压缸、斗杆液压缸等)、斗杆组件(包括斗杆、铲斗液压缸、摇杆、推杆等)及激振装置的重量。
lGBi、lGFi、lGJi、lGMi为各组件重力对B、F、J、M点的力臂,如图2所示,可由之前的假设及分析算出,由于篇幅原因,不再赘述。r1、r2、r3、r4分别为激振液压缸作用力T分别对B、F、J、M点的力臂,易知:r1=lGB4,r2=lGF4,r3=lGJ4,r4=lGM4。Fi、ei可由式(1)～式(6)求出。
3挖掘机支撑力优化分析
通过上述分析可知,挖掘机的支撑力为各液压缸长度的函数。因此优化的目标函数有4个:T1～T4,变量有3个:L1～L3,是典型的多目标、多约束优化问题[5,6]。
3.1关于多目标优化
一般多目标优化问题可以描述如下
式(11)中,fi(x)为待优化目标函数,x为优化变量,lb和ub分别为变量x的下限和上限;Aeqx=beq为变量x的线性等式约束;Ax≤b为变量x的线性不等式约束[7]。
与单目标优化算法不同,在多目标优化算法中,各个目标函数往往是相互矛盾、相互制约的,大部分情况下都无法使每个目标函数都达到最优,因此多目标优化的解是个相互妥协的解,也称为Pareto解。目前多目标优化算法有很多,其中带精英策略的快速非支配排序遗传算法(NSGA-II)是应用最为广泛的一种。采用Matlab软件中基于NSGA-II的多目标优化函数gamultiobj进行优化计算的。
3.2目标函数及约束条件
优化分析是使式(7)～式(10)中所承受的反作用力最大,即求max{T1,T2,T3,T4},根据式(11),需要对目标函数进行转换,将每一项求相反数作为优化的目标函数,即min{-T1,-T2,-T3,-T4},变量为液压缸的长度,即x=[L1,L2,L3]。根据相关资料可以查出液压缸长度的最短、最长值,作为约束lb、ub。
3.3优化计算实例
以某品牌80 t级别挖掘机为例。参考相关图纸和手册,并进行测量,将具体数值代入以上各式,编制出目标函数、约束条件等程序,分别保存为m文件。调用Matlab软件中基于遗传算法的的多目标优化函数gamultiobj,选项均为默认值,对程序进行优化计算。根据工作要求,支撑力至少要达到300 kN,据此节选部分最优结果如表1所示。
4结论
(1)简单介绍了轨道路基动力响应测试装置,说明了其基本原理和工况,并选用液压挖掘机作为其工作时的支撑设备。运用解析法和理论力学方法,建立了挖掘机各液压缸长度和后倾条件所决定的对激振液压缸的支撑力的数学模型。
(2)基于多目标、多约束的遗传优化算法,对挖掘机动臂、斗杆、铲斗液压缸的伸出长度进行优化计算,寻找出使挖掘机满足测试系统要求的液压缸伸出长度。
(3)从优化结果可以知道,总体来说,挖掘机是稳定的。其中,挖掘机的斗杆和铲斗液压缸闭锁力所决定的最大支撑力是系统要求值的10倍～25倍,说明斗杆和铲斗液压缸闭锁力所提供的支撑力有较大裕度,激振装置对这两处液压缸的影响不大;但由动臂液压缸闭锁力和后倾条件所决定的最大支撑力只是略大于系统要求值,说明激振装置可能会对动臂液压缸产生较大冲击,甚至可能将挖掘机“顶起来”。在现场试验时,可通过对动臂液压缸加固及适当增加激振缸配重等方法,尽量减小激振装置对挖掘机的影响,同时应注意对这两处进行监测。
参考文献
[1]曾良才,陈昶龙,陈新元,等.轨道路基动力响应测试液压激振系统设计.液压与气动,2012;(4):9—10
[2]李良.液压挖掘机反铲装置结构设计分析及动力学仿真.西安:西安建筑科技大学,2010
[3]蒋炎坤,刘刚强,李宗,等,基于遗传算法的挖掘机工作装置铰点位置优化.华中科技大学学报(自然科学版),2011;(03):22—25
[4]孔德文,赵克利,徐宁生.液压挖掘机.北京:化学工业出版社,2006:11—17
[5]侯良学,张钰,王兴,等.基于Isight平台的多目标翼型优化设计.科学技术与工程,2011;18(18):4278—4281
[6]杨宏志,李超,许金良,等.基于多目标进化算法的公路路线优化模型.武汉理工大学学报(交通科学与工程版),2010;34(3):496—500
时间：2013年2.月22日下午2时
参加人员：赵曙光王新建李成建刘桂成王庆峰
本次检查主要针对主要大型设备在停车后的维护及备用情况进行全面检查，各紧固部位是否出现松动，是否具备开车条件。
1、3#罗茨风机电机固定螺栓存在不満帽现象，开车前将风机固定螺栓全部检查紧固并定时盘车。
2、联醇循环机机体东端活塞杆填料室处集油水严重，地面油水较多，需尽快清理，开车前要将管道内油水排净。
3、160压缩机地脚螺栓全部紧固一遍，油路、水路分别提前单独试开，因停机时间较长开车前必须将压缩机全面置换，严格按开车程序开车。
4、2#、3#压缩机在未整改完前要悬挂禁止启动警示牌。
2013.2.22
随着我国环境标准渐趋严格，火电厂治理SO2污染的力度不断加大，湿法脱硫工艺成为火电厂脱硫技术的主流。湿法工艺的主要系统包括：烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂（石灰石浆液制备）系统、石膏处理系统、工艺水系统、废水处理、DCS控制系统等，见图1所示。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器（GGH）、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、循环浆液泵、破碎机、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。
湿法脱硫装置烟气一般取自锅炉引风机出口，在引风机出口至烟囱的烟道上设置旁路挡板，当FGD装置运行时，旁路挡板关闭，进、出口挡板打开。烟气由增压风机引入FGD系统经烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔，从吸收塔出来的净烟气再进入GGH升温后经烟囱排入大气。当FGD装置停运时，旁路挡板打开，进、出口挡板关闭，烟气直接从烟囱排入大气。
1湿法FGD装置的主要设备 1．1 烟气系统
(1)脱硫烟道。按介质性质、烟道位置分为净、原烟道。所有烟道组件采用气密性的焊接结构，所有焊接接头在里外都要进行连续焊，在需要防腐的区域采用衬玻璃鳞片或橡胶防腐。烟道组件中设有导流片，导流片由螺栓连接支座与烟道壁板固定，支撑板和弯头导流片的材质均为耐稀酸腐蚀钢，支座及连接螺栓为1.4539不锈钢。
(2)增压风机。多采用大流量静（动）叶可调式轴流风机。
(3)烟气换热器（GGH）。多采用容克式烟气换热器（GGH），传热元件由表面烧结陶瓷的钢板组成，表面易清洗。所有与净烟气接触的组件都有防腐涂层。
(4)烟气挡板门。脱硫装置烟气挡板多采用双叶片结构，双叶片之间通有密封风，与净烟气接触的部分衬有镍基合金钢，防止烟气对挡板的腐蚀。1．2 SO2吸收系统
主要有吸收塔、氧化风机、浆液搅拌器、除雾器和石灰石浆液喷淋系统。
(1)吸收塔。吸收塔是脱硫装置的核心设备，多为圆柱形罐体，主体由格栅梁、底板、多层壳体及塔顶和塔内支撑梁及托架、进出口烟道、工艺管道接口组成。每层壳体由矩形弧板拼合，外部设有加强筋及支撑。
(2)吸收塔内部浆液喷淋管。由分配管网和喷嘴组成，一般采用碳钢衬胶或FRP（玻璃钢），FRP管及配件内外表面涂有耐磨层。
(3)吸收塔循环泵。各循环泵与对应的喷淋层连接，为离心叶轮泵。叶轮和壳体采用衬胶或合金钢材料，配注水或不注水式机械密封。
(4)除雾器。除雾器一般为两级，由单体组件组合而成，组件由除雾叶片、夹具、冲洗喷头、PP或FRP水管组成。
(5)衬胶管道。脱硫工程衬胶管道，DN500以下直管采用无缝钢管，DN500以上的直管采用钢板卷制直缝焊接，所有法兰均采用锻造法兰。管道内衬丁基胶，所有法兰均配有氯丁胶垫片，在钢管制安完后衬胶前进行水压试验，合格后方能衬胶。
(6)旋流器。漩流器由切向进料管、柱锥体管、溢流管和底流管组成，按圆周中心对称布置，各个旋流器的底流汇集至环绕中心进料管的共用底流槽内排出。1．3 吸收剂制备系统
吸收剂制备系统由石灰石破碎系统和湿（干）式球磨机制浆（粉）系统组成。主要设备湿式球磨机为水平卧式，筒体采用整体结构，与进、出料端用法兰连接，筒内壁衬有橡胶衬板，出料端设有不锈钢旋转筛。1．4 石膏浆液（石膏处理）系统
真空皮带机脱水机沿皮带运动方向分别装有驱动皮带辊和从动辊，驱动皮带辊在变频电机、减速装置的驱动下转动，带动皮带转动。橡胶皮带为整圈形式，皮带上刻有沟槽，中间有一排真空孔，皮带宽度两侧粘有橡胶裙边。皮带上铺有一层被张紧在皮带上的尼龙滤布，在滤布上均匀分布的石膏浆液随皮带移动，在真空抽吸下脱水形成滤饼。沿皮带水平运动方向，皮带的下方中间设有真空箱，真空箱与皮带间有密封带和水密封，并由真空泵抽吸形成真空。皮带的上边水平段靠塑料滑板支托，上面带有沟槽，水通入后形成皮带运动的润滑水膜，下边自然下垂，皮带和滤布均设有纠偏装置。1．5 防腐
湿法脱硫工艺中烟气和浆液是具有腐蚀性的介质，目前采用的防腐材料有：橡胶、玻璃鳞片树脂、合金钢或复合钢板。
(1)衬胶材料。预硫化软质氯丁基橡胶、预硫化硬质天然橡胶、预硫化软质丁基橡胶、底涂料、粘接剂。主要衬胶设备和构件包括吸收塔、石灰石、石膏浆液箱罐、废水箱，各种搅拌器和浆液的输送管。
(2)玻璃鳞片。鳞片衬里结构由底涂、玻璃鳞片树脂和面涂组成。底涂的主要材料为树脂，为钢表面和玻璃鳞片间过渡层。鳞片树脂以乙烯基树脂加入惰性玻璃鳞片制成。面涂由分离剂和光亮剂组成。现场涂玻璃鳞片的主要设备包括：吸收塔，事故浆罐，GGH入口前、出口至吸收塔入口之间原烟气烟道，吸收塔出口后的净烟气烟道，GGH内部。2 主要设备安装和单项工程施工流程 2．1 烟道组合安装
搭建组合平台—组件单片拼接—组件组合吊装—分段或整体组合吊装。烟道挡板门，组件相关支吊架，随着组件安装同步安装。2．2 GGH安装
设备本体部件及转动部件安装—转子定位验收—内部按防腐要求进行焊接、打磨、防腐—二次安装、传热原件、密封、油系统设备及管路安装与调整。2．3 增压风机安装
同发电工程引风机。2．4 吸收塔塔体组合安装
底板梁安装—底板安装—壳体及罐顶组合后整体吊装—外部加强筋及支撑安装—吸收塔内部支撑梁及托架安装—烟气进出口管道接口及各类管接口安装—塔内壁衬胶前的打磨、喷砂—塔内设备喷淋管、除雾器、搅拌器安装。2．5 湿磨安装
基础定位—轴承箱就位—筒体、轴承座就位找正—传动设备安装—筒体内橡胶衬瓦安装—油、冷却水系统安装。2．6 浆液泵主要安装顺序
同发电工程泵类。
2．7 真空皮带脱水机安装顺序
设备框架、皮带主动辊和被动辊轴、导轮就位—收水盘和滤布冲洗水收集盘、皮带下面的润滑板安装—皮带和滤布的托辊、回转辊、支撑架、轴承和张紧装置调整—安装真空箱，密封槽、条，密封带及密封带支撑，收集管，润滑板，抽真空管—皮带驱动电机、减速箱；联轴器与皮带主动轮连接，安装滤布张紧导轮和张紧轮—带电、带水试转皮带调节润滑板安装位置—皮带、滤布纠偏装置，真空箱抬升装置，跑偏跟踪和纠偏气动装置调整—粘结皮带裙边，皮带中心打孔—安装皮带机附属设备—调整皮带松紧、真空箱密封带松紧、真空箱与皮带间隙、落料位置、冲洗位置、测厚位置等—调试开始前安装石膏滤布。2．8 衬胶施工
钢件预处理（打磨、补焊）—喷砂—涂底涂—刷粘接剂—贴胶板—固化。2．9 玻璃鳞片涂层施工
钢件预处理（打磨、补焊）—喷砂—涂底涂—涂玻璃鳞片树脂—面涂—固化。4 设备安装质量的控制
4．1 湿法脱硫装置设备安装过程中采用的质量标准及规范
(1)企业标准。包括：吸收塔、烟道、箱罐及仓制造规范，吸收塔安装施工验收技术规范，衬胶、涂鳞片施工规范。
(2)国家和行业标准。包括：电力建设施工及验收技术规范，圆桶形钢制焊接贮藏罐施工及验收规范，立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，工业设备、管道防腐工程施工及验收规范，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级，钢结构、管道涂装技术规程，中低压化工设备施工及验收规范，机械设备安装工程施工及验收通用规范，钢结构工程施工及验收规范，钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范，橡胶衬里设备技术条件，工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范。4．2 主要设备的安装质量控制要点 4.2.1 烟道安装
施工中对所有需防腐内表面检查消除毛刺、凹坑等缺陷，对焊缝打磨至光滑平整并着色检验，直至符合防腐施工要求。4.2.2 GGH安装
(1)下轴承座水平检查≤0.02/
1(2)转子水平度检查≤0.25/1
000000
mm。mm。
(3)径向轴向密封片检查调整。
(4)对需防腐组件的焊缝均打磨至光滑平整，直至符合防腐施工要求。4.2.3 吸收塔安装
(1)底板安装。底板安装要保证底板平整并紧贴混凝土基础面，防止焊接变形引起底板翘起。在焊接时，必须用配重块压在底板上保证底板的平整度，所有的焊缝焊接完毕后打磨至光滑平整，并做着色检查及真空度检查。
(2)吸收塔壳体组合。每层塔壳体在组合平台上组合，组合平台整体平整度≤3mm。壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘300 mm处，以便壳体安装时调整。检查内容：筒壁垂直度偏差、筒壁焊缝间隙、坡度及错口量、筒壁上平面高差。
(3)吸收塔壳体安装。质量要求：筒壁局部凹凸变形在1mm；筒壁高度允许偏差0.05%H≤30
m长度范围内允许值≤
5mm；筒壁铅锤允许偏差0.05％H≤30mm；罐轴线与垂直线偏差、中心线整体偏差≤30mm（从罐顶至底板）。每层壳体第一遍焊接后，做焊缝清根处理，将焊渣、氧化铁等打磨干净。全部焊接完毕后，将焊缝打磨平整做着色检查。内壁T字焊口打磨作PT抽查，外部焊口抽查作X光金相检查。
(4)吸收塔壳体加强筋安装。吸收塔壳体外侧有环形加强筋和竖直加强筋。加强筋随壳体同步安装。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，应经射线金相检查合格。质量检查内容：加劲环标高、水平、对口间隙及坡度。要求加劲环不准修割，须调整筒壁找对口间隙。
(5)罐顶安装。吸收塔罐顶现场组装，吊至吸收塔上部与筒壁焊接。主要检查塔顶与筒壁焊口间隙、塔顶中心漂移量、塔顶钢板平整度、焊接质量。
(6)所有开孔及内部构件和进出管道接口安装。吸收塔加强筋安装完成后，安装内部构件和在筒壁上进行各种开孔。开孔前，必须准确测量划出位置线，经验收后方可进行。质检内容：检查各支架及支架梁的中心、标高，检查焊接厚度和表面质量，要求支架梁标高与喷淋管开孔中心标高误差控制在≤5mm。开孔划线并复查管接座中心、标高、角度、水平度、法兰垂直度。焊缝作5%PT抽查。
(7)烟气进出口烟道接口安装。质量检查内容：单片组合几何尺寸、法兰对角线、焊接质量、烟气进口中心、标高、法兰与水平面的角度、法兰到吸收塔中心距离、不锈钢表面保护情况。
(8)吸收塔内部衬胶准备工作。对所有的焊缝进行打磨至光滑平整，并对整个内表面进行检查消除毛刺、凹坑等缺陷直至符合衬胶要求。4.2.4 湿磨安装
(1)主轴承标高偏差±10mm，两轴承的水平偏差≤0.5mm。
(2)旋转筛必须保证与筒体同心。
(3)进料口与进料弯管径向间隙应均匀。4.2.5 真空皮带脱水机安装
(1)检查真空皮带脱水机架的水平和对正状态，支架水平误差≤1mm，确保皮带产生均布荷载。
(2)皮带滑板前、中间、尾段总成的水平误差不超过1mm，主滑轮和尾滑轮顶端部与皮带滑板之间的高差为4～5mm。
(3)真空箱与皮带间隙不得超过3mm（可根据石膏含水率进行调整）。
(4)滤布限位开关当滤布处于中心位置时两侧间隙为20～25mm。4.2.6 防腐工程：
(1)原材料进场验收。原材料的品种、质量和有效使用期是进场验收的重点。胶板验收项目包括品种、厚度、硬度、电火花（检查孔洞）检测和外观。玻璃鳞片原材料储存温度要求在20℃以下，相对湿度控制在75%以下。
(2)预处理工序质量控制。防腐施工中的预处理主要是基体补焊打磨、喷砂和衬胶施工中的胶板打磨。衬胶和玻璃鳞片施工要求喷砂后的基体表面洁净度要达到Sa2(1/2)级，粗糙度分别达到50μm和70μm。喷砂质量为必检项目，以喷砂质量标准样板为依据，对各部位的喷砂表面进行检验。同时严 格监控喷砂压缩空气质量和砂的质量，严禁压缩空气存在油污和水汽。
(3)施工环境条件控制
衬衬胶及玻璃鳞片施工现场要求温度控制在10～35℃，相对湿度控制在60%以下。
(4)施工过程控制：
1）配料。包括：衬胶底涂、粘接剂、玻璃鳞片底涂、玻璃鳞片树脂、玻璃钢环氧树脂、环氧漆、耐酸胶泥和衬砖胶泥等防腐材料，在施工过程中要现场配制。配料过程主要监检配比准确性和活化期。
2）工序衔接。防腐施工要在喷砂后24h内刷第一遍与第二遍底涂，底涂与第一遍粘接剂，两遍粘接剂之间，第二遍粘接剂与贴胶板，每道玻璃鳞片涂层之间都有最短和最长的间隔时间要求。施工时要根据工艺文件对该工序的时间间隔严格地监督检查，确保工序衔接符合工艺要求。
3）衬胶搭接。基本原则搭接方向要与介质流动方向保持一致，防止介质冲刷胶板搭接缝。施工人员须根据设备内各部位介质流向，确定胶板搭接形式。施工中应对胶板搭接部位进行严格检查，保证正确的接缝方向。
4）衬胶。吸收塔和各种箱罐衬胶质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度、硬度、电火花（100%检测规定电压14kV下不漏电）、外观验收检查在制品上进行，剥离强度（规定值≥4N/mm）检测在产品试板上进行。外观检查要求：搭接缝方向正确，无十字接缝，各部位所衬胶板品种符合规定，未见气泡、鼓包、大的裂缝等严重缺陷。
5）玻璃鳞片树脂衬里涂层。玻璃鳞片涂层质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度要求：检查前根据测厚仪标准板校验测厚仪，测定鳞片衬里厚度，使用测厚仪每4m2检测2～3处。外观要求：鳞片衬里面100%电火花检测（规定4kV/mm电压下不漏电）在制品上进行，检测时避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳定，使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300～500mm/s）。确认有无缺陷。在产品试板上检验硬度（巴氏硬度，规定值40）和粘接强度（规定值7MPa）。
(5)烟气脱硫系统试运后的检查。根据经验，防腐层的大多数质量问题多在运行开始的一年内暴露出来，所以试运行后要对防腐层进行仔细检查，检查防腐有无开裂、鼓包、脱落，有无异常损害。建议重点检查以下部位。
1）吸收塔喷淋部位衬胶层。重点是喷淋层下部1～2m处和喷淋支管托架部位，此部位衬双层胶，受冲刷最厉害，最容易出问题。
2）吸收塔原烟入口防腐层。此部位接触的介质有烟气、浆液和各种介质蒸气，温度变化大。一般采用胶板、玻璃鳞片、耐酸磁砖防腐，在试运后要对该部位仔细检查。
3）搅拌器叶片连接部位衬胶层。箱罐、地坑的搅拌器，其叶片在现场安装，连接处在现场衬胶，形状复杂,搭接缝较多，运转时叶片受介质冲击易发生开裂。5 结束语
湿法FGD装置工艺流程中介质为含SO2湿烟气和石灰石、石膏浆液，具有较强的腐蚀、磨损和易沉积特性。所以设备的防腐对安装中结构件的焊接和钢板基体表面质量要求较高。同时浆液管道、泵、风机、GGH转动设备安装坡度及防腐和接口部位的严密性要求也很严格，所以好的安装质量对湿法FGD装置安全稳定运行具有重要的意义。
由于湿法FGD装置工艺系统的防腐特性，使其设备及管道接口在现场无法修改，只能在现场组合配制后返厂进行防腐处理，再返回现场安装，并且现场防腐施工周期长，受环境和材料特性影响较多，从而延长了湿法FGD装置的施工周期，各设备安装工期的衔接需要周密地计划安排。
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