工艺流程论文

工艺流程论文（精选8篇）

工艺流程论文篇1

面粉加工工艺流程工艺1：原粮→磁选→（筛选）初清筛→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→保险筛→磁选→打包→入库工艺2：原粮→磁选→筛选（初清筛）→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→基粉仓→配粉仓→混合机→打包仓→保险筛→磁选→打包→入库

工艺流程论文篇2

下面结合汽车门板整形修复的工艺流程, 浅析如何结合金属材料的力学性能来提高汽车门板修复的质量。

一、工具的准备

车身修复工具包括一些普通金属加工工具以及汽车车身修理的专用工具, 下面对汽车门板修复常用工具做简单介绍。

1. 普通金属加工工具

镐锤———修理小凹陷和凸起;垫铁———和锤一起作业, 使拱起部位下降或使凹陷部位上升。

2. 气动磨削工具

气动打磨机等, 主要用于去除油漆层。

3. 直尺和记号笔

用来标记修复区域的凹陷或凸起, 以及测量修复区域的平整度。

4. 外形修复机

可以对钢板进行拉伸、热收缩处理。

5. 安全防护设备

手套、护目镜、口罩、耳塞、抹布等。

二、修复工艺流程

1. 检查受损部位, 制定修理计划

如图1-1中, 白色印痕为碰撞的直接损伤处。碰撞中, 直接损伤通常只占一小部分, 却要花费较长时间修理。图1-2中白线标注的是板件受拉伸铰折而产生的筋, 要用锤击法来整平这些筋。图1-3中以直接损伤处为中心, 向四周推进80mm的距离, 得到240mm×160mm的虚线框。图1-4中箭头指示区域为碰撞损伤区域总和, 即修复工作区。

2. 清除修复区域油漆涂层

穿戴好安全防护用具, 选用气动盘式打磨机, 装配80#砂纸,

调节磨机转速, 压缩空气压力保持在0.6MPa左右。沿图1-4中所示实线外轮廓打磨出修复区及搭铁区。

注意:使用盘式打磨机时, 机身应与油漆涂层表面保持15°～20°的夹角;气动打磨机转速较高, 一定要握紧打磨机, 以免脱手造成伤害。

3. 释放门板内应力

连接外形修复机、焊枪, 调节好电流和时间, 焊枪按照图2所指示的顺序和位置将焊片焊接到修复区, 用滑锤以轻微地撞击力向外拉伸, 释放钢板因碰撞产生的内应力。焊点间隔1.5～2cm, 两列焊点由外向内交错进行。

焊枪错位焊接到图3所示的位置, 由四周向中间交替初步整平拉伸区。焊枪拉紧门板, 用镐锤扁平面锤击图3中黑色筋线位置。每次敲击点的间距为9～12mm, 敲击力度由轻到重。

4. 初步整平直接损伤区

在初步整平拉伸区之后, 用钣金锤辅以衬铁对图4所示虚线部分即直接损伤区域进行修复。将衬铁从门板内侧抵住凹陷处, 用钣金锤从正面敲击虚线四周的高处, 即用铁锤不在垫铁上敲击法初步整平直接损伤区。

5. 进一步整平直接损伤区

先将上一步操作留下的焊疤清洁干净, 由于整平直接损伤的过程中力度较大, 伴随产生了诸多凸起, 严重影响了门板的平整度, 因此要利用热处理的方式对其进行收火整平。

在对门板进行加热的同时需要注意两个问题:

第一, 加热头和门板接触的位置。如图5所示, 在凸起部位的两侧交替加热。用压缩空气对加热点进行冷却时, 金属收缩, 达到整个板面的平整。

第二, 加热时间的控制。当钢板加热到600℃时会出现暗红色, 若此时进行冷却, 被加热区域产生硬化, 降低其原有强度。因此加热时间不能过长, 当加热区开始变黑即可用压缩空气进行冷却。

重复此步骤, 逐个修复凸起, 最后清洁修复区域。

6. 精修

用整形机辅以直尺对残余的小的凹陷和凸起进行精修。精修小的凹陷时, 滑锤拉的力度要轻, 从外向内把凹陷面拉高;精修小凸起时, 可用焊枪拉住低面, 用镐锤小头轻轻敲击凸起, 直到平整。用直尺测量修复区的平整度, 间隙在1mm以内为合格。最后打磨、清洁, 关闭整形机电源, 整理工位, 整个门板整形工艺流程到此结束。

三、结语

总之, 汽车门板修复的方法有很多种, 在门板整形过程中充分考虑金属自身的材料性能以及力学性能, 正确使用维修工具, 准确把握热处理时间, 可以有效提高门板修复的效率, 保证钢板的强度和刚度, 进而提高维修的质量。

家具生产工艺流程篇3

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

印前工艺流程篇4

进入正式制作之前，设计、制作人员需对客户资料和设计意图有明确的了解，然后才能进入正式的工作。需明了的事件如下：

1、客户设计的是什么产品客户要做的是杂志、报纸、包装、海报还是其他什么产品，有

什么质量档次要求。只有明确了解，才能为制订全套工艺打下基础。例如，设计制作一个产品包装，对颜还原要求很高，特别对商标、徽标的颜色要求十分严格，并且精度要求很高，从而在制作工艺上对设备精度、操作精度的要求也很高；而有些颜色的还原还必须考虑用专色。又如设计制作一本杂志，杂志封面的彩色页和杂志内芯的黑白页在输出时的输出线数是不同的，因而在扫描图像分辨率以及输出线数方面明显的不同。杂志内芯扫描分辨率可以低些，这样扫描及校正时间则可以短些，而存储时所占空间也少些。

2、幅面大小和装订方式包装及海报不涉及装订问题，只需知道幅面大小即可，而杂志、画册则必须明了页码及装订方式。这些对后面拼大版时如何排版的方式有直接的影响。举一简单例子，一个杂志四页彩色封面，为考虑后面的拼版则应分两个8开的页面设计，封一和封四做在一起，封二和封三做在一起。虽然也可以单独制作封一至封四，然后拼版，但在拼版时由于牵涉到出血问题，对版面内容还得做部分修改，较为麻烦。进一步考虑，若装订是骑马订，则封一与封四之间不必做脊背，如是平订，则应在封

一、封四及封

二、封三之间做一个书脊宽度。

3、印刷数量印刷数量似乎和设计制作没什么关系，但是在拼大版的时候，考虑出菲林

和印刷两方面的费用的多少，谁更节约成本，就应知晓印刷数量。例如，客户交来的是一本杂志的四个彩色封面，最后拼4开出菲林，还是拼对开版出菲林，就要考虑印刷的数量，如印数少，则出4开为好；如印数大，则出对开版菲林为好。

4、客户对各要素的特殊要求及颜色如果客户有一个初步的设计，为了快速地工作，设

计稿上应有各对象的特技效果或参照样，以及对对象元素的颜色进行标注。这样能减少客户的等稿时间，也能提高制作效率。特别对企业标志色应有准确颜色标注。另外，特别应注意的是有否烫印金、银色。如完全由设计师来设计的话，则应明了客户对各元素的大致要求。

5、明确客户交付资料的用途客户交来的不外乎照片、文字、徽标、商标等资料，对这些

资料的意义应全面了解，并归类。

二、总体工艺方案制订：

明确了客户的意图后，制作前应制订一个总体工艺方案：使用什么软件来进行页面设计；各种版面要素用什么方式来实现；排版时页码安排；有书脊与否；是否用专色；开本尺寸的确定；哪些要素应该套印或叠印；如何利用版面相同的内容快速地复制等。另外要具体分析设计的各个元素应在什么软件中完成，先做什么，后做什么，如何将它们整合在一起。

三、图像扫描及调节

正式进入工作的第一步就是将应扫描的图像扫描。扫描内容包括照片、印刷品原稿、各种标志、手写字体的扫描等。

图像扫描应注意的问题是按质量要求使用不同的扫描仪。按照输出要求采用不同的分辨率；按照设计的要求采用不同的色彩模式。

图像的调节按照前面的介绍，应在PHOTOSHOP中进行。调校好了后以备调用。

四、文字录入

文字录入应在图形软件中进行，而不应在点阵图像软件中进行。因为在图像软件的文字输出时会有锯齿，而图形排版软件中的文字则十分光滑，是曲线字体，可以随意放大或缩小。常用于图形排版的软件有：FreehandPagemaker AI CDR等。另外还应注意的是上面提到的软件的文字处理功能有强有弱，特别是针对大段文字处理的差别较大。应该视版面文字多少选

择适合的软件。一般文字多且段落大，应在Pagemaker、Quarkxpress、方正Wits等软件中进行页面排版。而以图像、图形内容为主的页面应在Freehand中进行排版。

五、图形绘制

一般在图形软件中进行，如是版面几何图形较多，则可以选择在图形软件中进行最后排版。注意几何图形也不要在位图软件中进行绘制：一是速度慢；二是个别修改不方便。

六、图文混排

选定一软件绘制图形和输入文字后，则应在该软件中进行最后的图文混排，即将扫描图像调入该软件中进行排位。一般置入的图像为低分辨率的图像，应与原图像建立链接关系，在输出时会读取该图像的有关数据。

七、出校样

按照版面设计，将内容排完之后，就可以出第一校稿给客户校对，审看设计效果。出校样可以采取以下几种方式：

1、出黑白激光打印稿因打印机的方式同输出解释语言是一样的，容易检查出制作中的错

误。结果与输出菲林是一致的，但颜色一般是黑白的2、出彩色喷墨样打印彩色喷墨样给客户有。这种方式输出的色彩基本上和屏幕色彩是一

致的，客户看出设计效果和用色情况，但对制作中的错误有些不能反映。由于所用色料和油墨颜色有一定的差别，打印的颜色会和最终印刷色有差距，这一点要跟不清楚相关技术的客户清楚。

3、出黑白喷墨样只能让客户了解版式、文章文字。

4、出彩色激光打印稿相当接近于印刷样，可以作直接印刷用，是最好的输出方式。但打

印机和耗材成本高，一般客户接受不了。

不管出何种方式的校样，应当让客户注意以下几个问题：

1、成品尺寸是否对，能原大打印应尽量原大打印。

2、版面元素位置正确与否。

3、版面文字有否错误，字体符不符合要求。

4、版面文字内容色彩是否正确，特别要注意企业标志颜色是否准确。

5、重要的版面参考线：书脊、折线、包装轮廓线等是否齐全。

八、修改

按着客户的校稿进行修改，修改时应注意不要改变不应改动的地方。

九、出黑白样、让客户签字出菲林

一般电脑设计不像文字排版那样要校三次，一般一到两次就行了。客户认可后，要让客户签字，证明客户对页面内容的认可，同意出菲林。困为下一步要输出菲林，成本较高，有一个出错责任问题。如果该由客户校对的内容出错，客户没校对出来，则重出费用应由客户来出。如客户有新的改动，重新出片的费用也要由客户承担。

十、拼大版

在前面制作阶段是按最小的页面单元制作的，是小版面，如一个包装盒、杂志的封

一、封四、一个海报等。考虑到印刷需要，应拼大版以适应印机版面要求。如一个小商标设计制作完成后，则可能要上对开机印刷，这时要拼对开版。

十一、出菲林前检查

相信很多搞印前处理的人员都有因输出菲林出错浪费了时间和金钱的经验。为了避免出现错误或少出错误，应在输出之前进行一次全版面的检查。

因为版面编排软件在制作时是按对象进行操作的，又为了控制显示速度，有些文字显示不清和图像不用高精度显示，整个版面融合性较差，不易检查出出现的错误。这可以在其他软件中进行检查。

方法有如下几种：

1、输出PDF格式，然后在ADOBE ACROBAT中进行检查。

2、输出EPS格式，然后在PHOTOSHOP中检查版面。我们都知道PHOTOSHOP是一个图

像软件，在其中观看图像较为清楚，故这种方法不失为一个好办法，而且其中还可以读取颜色信息。方法是在图形软件中输出EPS，然后在PS中将输出的EPS文件打开即可上述二种方式都比较可靠，一般都能够发现制作时的一些错误问题。

3、也可直接打印PICT图像格式。由于PICT图像格式为72dpi的屏幕观察图像，分辨率低，打印时速度较快，然后在PS中打开PICT图像进行预检。

十二、打样

这次打样是拼版后的数码打样。打样的目的一是检查版面的文字、颜色、图片、图形等要素有没有错误；二是让客户脌一下图片处理后的色彩及层次是否符合其要求；三是印刷质量控制的依据，同时也是交货时的验收标准。

十三、输出菲林或印版

输出菲林一般要到输出中心去加工，这就要求要把电子文件带到输出中心去。应该注意的是，要把相关资料文件都带上，特别是源图像文件不能丢下，否则输出时就会找不到源图像而需要重新跑一趟。这就要求在工作是应该有良好的习惯，把同一大版的图像文件和版式文件都放在一个文件夹内。另外应注意的问题是输出菲林应设置以下参数：

1、输出的菲林是阳像还是阴像，是正像还是反像。这主要视印刷方式而定，其基本原则是

印版是同像制版还是异像制版。同像制版则应输出阳片；而异像制版要输出阴片。如阳图PS版需出反阳菲林，而丝网制版一般需正阴菲林。

2、输出菲林的网点形状。网点开形状有圆形网点、方形网点、椭圆形网点等。

3、输出菲林的线数：每英寸多少线。这主要决定于承印特的表面平整度以及印刷要的印刷

精度。一般情况下胶印铜版纸为175-200lpi,胶版线数为100—133lpi，新闻纸线数为85-120lpi。精细印刷可以更高些。

在去输出中主输出菲林时必须注意以下问题：

1、所用的版式设计软件要与输出中心相同，最好版本也相同，以免由于版本不同引起错误。

2、自己的系统所用字体与输出中心的字体是相同的，以免在字体替换时引起字形、字距的变化。

3、在菲林曝光之前，先预览一下经POSTSCRIPT解释后的版面，看是否有错误，以减少不

必要的时间和材料的浪费。

眼镜工艺流程篇5

一、设计开单

1、设计开发

2、绘图

3、开单

4、跟单

5、发单.二、车间生产

1.板材架

（1）开料：尺寸计算，怎样节约开料方式。

（2）车内圈：龄口高度看什么架，弯度450弯1.0—或0.8M/M

（3）车外圈：表面要光泽。（4）拼叶子或拼庄头：拼好后12小时后再做。（5）车叶子高度：上下刀，车庄头斜角7C/度。（6）车庄斜位：看样板什么型体，确认斜位再做。（7）飞底厚度：一般4.2到3.8之间。（8）弯架：押线条，弯度尺寸是否是正确。（9）车中梁上下位：看型体是否跟图和样品。（10）车叶子斜位。（11）下桶：滚桶9小时后洗一次过光。（12）进滚桶：10小时后再拿出来。（13）打磨：磨胶链位。（14）钉胶：钉好后过丙酮。15）打磨：磨胶链位，磨好上螺丝。（16）磨挫庄头。（17）打磨：打沙粉，抛光蜡，过广。

（18）打光蜡，打白蜡。（19）车片，装片。（20）移印：印好后。

（21）执架：照图纸执架。（22）抛光：抛光后洗一次。包装好再检验出货。

2、金属架

（1）绕圈：做眼核（蓝片）→绕圈

（2）配件油压：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶

（3）配件小冲：锉料→配件加工[铣床、钻床、手啤机（扭曲打弯）] →完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部）

（4）烧焊组：

A）烧夹口（全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架

B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁（60%）→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨）→烧烟斗

（5）打磨抛光：滚桶→粗磨→打蜡抛光

（6）电镀：电镀→喷色→滴油

管片生产工艺流程篇6

工序操作规范及质量安全控制

为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：

1、凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；

2、所有操作人员必须佩戴安全帽及必要的劳动保护用品；

3、严禁打赤膊、穿拖鞋上班；

4、六不准：“不准酒后上班、不准在施工现场嬉戏玩闹、不准打架斗殴、不准违章指挥、不准违章操作、不准扰乱正常的生产秩序”。

一、流水线作业

1、拆、组模

⑴拆模时必须使用专用工具，先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松； ⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣； ⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；

⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到5厘米左右，便于清理模具； ⑸检查侧模滑道的托轮是否齐全及润滑情况，每星期需对托轮、紧固螺栓打一次黄油进行保养； ⑹组模时先组端模、后组侧模，组模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模；

⑺紧固螺栓时应依次加力，一般加力在350--400n左右，应保持一致；严禁漏加力和不加力；如发现螺栓及螺母有问题，及时通知维修工进行处理；

⑻下班前将所用工具放在指定地点，以备下一班使用；做好责任区域的环境卫生；安全重点注意项：

⑴ 在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安全事故；

⑵ 组端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重大安全事故；

⑶ 合模时先看其他工序的操作人员是否离开，或者提醒同事让至安全位置再进行合模，避免发生伤害同事事件；

⑷ 紧固螺栓加力时，应将套筒套牢，以八字脚形站立稳当、牢靠，切忌加力过猛，防止套筒滑脱或断裂、以及用力过盛而导致自身受到伤害。

2、起片、翻转、印号

⑴ 每班起片前必须检查真空吸盘的密封胶条、电源线、吊环、UPS断电保护装置是否完好；

⑵ 检查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、连接环、链条和插销是否牢固可靠；检查翻片机油站的液压油是否充足、液压油管是否完好，操纵杆是否灵敏有效；

⑶ 起片时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊重物必须呈垂直状态，以规范的手势指挥行车工进行操作；

⑷ 起片行进过程中必须提醒同事让至安全位置；在上翻片机时，要确认管片内弧钢号字头必须朝上； ⑸ 翻片后必须将内外密封圈全数回收，以备下一班使用；检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安

装螺栓无障碍；

⑹ 管片编号印制，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；

⑺ 将管片四周的飞边清理干净，并检查注浆管内是否有堵塞物，确认无误后，将管片吊起浸泡养护液，做到管片无磕碰，养护液不遗洒；临时放置管片必须使用70—80厘米长的隔离木，避免碰伤管片； ⑻ 下班前将吊索具放在指定位置，拉闸断电；搞好责任区域的环境卫生；安全重点注意项：

⑴ 起片时防止撞伤同事和模具及盖板；

⑵ 行进过程中必须避让障碍物及向其他操作人员发出警示信号；禁止所有人员从吊重物下穿行；

⑶ 扶片时一定要保持在管片周边垂直线50—70厘米以外，以防止ups断电后管片脱落，必须保证自身的安全距离；

⑷ 由于左、右转弯环管片是契形环，因此、翻片机的翻转角度不超过88度，防止管片外倒伤人； ⑸ 使用平板吊具在放片时，禁止将手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片内弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰伤手指；

3、模具清理

⑴ 在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；

⑵ 必须将模具端侧板外弧及内部上、下钢倒角、锥头、锥套、端侧板的接触面（俗称：夹角）、底模的四周边、手孔、注浆管底座、定位板双向接触面的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求； ⑶ 清理模具时使用铲刀、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具； ⑷ 检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏将严重的需及时通知维修工进行更换；

⑸ 下班前将工具、碎布、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的碎布、清洁球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理；安全重点注意项：

⑴ 清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；

⑵ 严禁抢时清理，起片时必须避让至模具两端，防止发生碰伤事故； ⑶ 检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；

4、涂刷脱模油、盖板模油

⑴在涂刷模油前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时通知上道工序操作人员进行返工，直至清理干净后方可进行下一道工序操作；

⑵模油涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位； ⑶涂抹端侧模时，必须将上、下钢倒角的上下边、锥头、套、夹角等涂抹到位，做到均匀不流淌、无堆积（必须自检），杜绝人为浪费和遗洒；

⑷脱模油为专用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更换一次毛巾，做到勤洗勤换； ⑸盖板模油是指定的废机油，将模具盖板内弧、外弧涂抹机油，以便于清理；

⑹下班前将脱模油存放在指定地点，远离火源，防止污染；将毛巾洗干净并晾晒，以备下一班使用；搞好责任区域的环境卫生；安全重点项：

⑴ 严禁抢时操作，防止侧模夹伤手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹过程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

5、钢筋笼入模、调保护层

⑴ 操作前必须检查链条、连接环、卸扣、吊钩是否牢固、安全可靠，确认无误后，方可操作； ⑵ 下笼人员必须熟悉钢筋笼与模具的型号，避免吊错钢筋笼而影响生产；

⑶ 钢筋笼必须在合模前入模，钢筋笼与模具型号必须相符；保护层必须按设计规定使用支架、飞轮，保护层的尺寸必须符合设计要求；

⑷ 对错位而撬脱的U型筋、弹簧筋必须用扎丝绑扎牢固，避免震动时脱落而导致露筋； ⑸ 对不合格钢筋笼要及时汇报技术主管或现场值班人员，便于及时安排返工、整改；

⑹ 下班前将剩余的飞轮、支架、扎丝等分类收存，以便下一班使用；同时搞好责任区域的环境卫生；安全重点注意项：

⑴ 严禁用单钩挂吊钢筋笼，吊笼时必须将挂钩挂在对应的主筋上，以保证绝对安全； ⑵ 严禁所有人员在钢筋笼下穿行； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；

6、安装预埋件、压盖

⑴ 预埋件安装人员必须熟悉弯管型号与手孔对应位置；

⑵ 对同型号弯管误差较大的需进行更换（过长安装较困难、过短会漏浆）；

⑶ 安装时必须分清内外密封圈，安装必须到位，对老化或损坏严重的密封圈要及时进行更换，将报废的密封圈集中收存，以便更换和分析原因；

⑷ 针对个别错位的U型筋、弹簧筋需撬掉，在安装时必须穿在芯棒上，并用绑扎丝绑扎牢固；

⑸ 安装时需检查芯棒是否有毛刺或未清理干净，如有毛刺必须通知维修工进行抛光处理后再进行安装，避免安装和拔出时较难；

⑹ 安装完毕后必须检查芯棒、弹簧顶针是否到位，弹簧顶针必须保证弹力有效和顶实，避免震动时脱落而导致芯棒滑出；

⑺ 注浆管安装时要避免带油手套，安装必须端正、到位；埋件安装后必须自检，杜绝漏装；

⑻ 预埋件安装完毕必须经现场质检员检查合格后方可压盖；压盖时需两人同时进行，先拔出盖板插销，慢慢压下，上紧压盖螺栓（以密封不漏浆为宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地点，并搞好环境卫生；安全注意项：

⑴ 当模具推进时，应停止安装端面芯棒，避免脚被卡进推进装置而发生安全事故；

⑵ 压盖时要两人同时用手紧握盖板扶手，身体的任何部位都不能在盖板旋转区域内，防止压伤；

7、料斗挂钩、提升下料、震动控制

⑴ 待运料车停稳后再上车挂钩，手把吊钩外侧，指挥提升机存在人员进行操作； ⑵ 经常清理料斗内的粘积料和车板上的遗撒料，保持料斗下料畅通、车板干净；

⑶ 提升机操作人员必须听从挂钩人员的指挥进行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗为宜；为防止设备故障而导致混凝土废料，低料斗里的混凝土存料一般不超过1.5立方；经常清理下料斗内的粘积料，保持料斗清洁干净；

⑷ 振动台控制必须按规定操作，当模具推上振动台时必须对芯棒及弹簧顶针进行全面检查，确认无误后再进行操作；

⑸ 控制人员必须将模具编号、型号记录清楚，保证原始记录的准确性，做好生产统计的前班哨；

⑹ 先将模具下料口下满料后再开震动，边下料边震动，如果下料速度过慢，必须暂停震动；采取下料、震动、暂停，在下料、再震动、再暂停，直至下料到半模具以上再连续震动；空模具或少料震动会导致支架断裂、弹簧筋脱落（会出现露筋）、弹簧顶针脱落、芯棒脱出、紧固螺栓松动、盖板螺栓松脱、模具焊接口开裂等；

⑺ 在震动过程中必须检查液压油缸、气管的声音情况；检查紧固螺栓和盖板螺栓、芯棒、压板垫块等，如

有松动或脱落需及时进行处理；观察混凝土的塌落度和流动性，对塌落度过大或过小需及时将信息反馈给实验室，以便及时做调整；

⑻ 下料斗禁止连续空震，避免将焊接口震裂，经常检查下料斗焊接口、震动器螺栓，发现问题及时找维修工进行处理；

⑼ 在生产过程中如遇设备故障，需立即通知搅拌站暂停拌料，找带班人组织人员用震动棒将剩余料处理，避免造成不必要的浪费；

⑽ 生产结束后，挂钩人员将地面卫生打扫干净，并跟车到搅拌站将料斗冲洗干净，冲洗时禁止水管对准震动电机，以免进水损毁电机；提升机操作员需将下料斗清理干净及搞好振动台楼面的卫生，协助振动台控制人员将剩余料做处理；振动台控制人员必须将振动台面及基坑的残渣、剩余料清理干净，并拉至指定地点以做集中处理；安全注意项：

⑴ 挂斗人员上下车必须抓稳站牢；挂钩时手握吊钩外侧，防止夹伤手指；汽车移动时必须指挥司机进行操作，防止刮翻料斗而发生安全事故；

⑵ 提升机操作人员必须听从指挥进行操作，控制提升高度，防止脱钩砸伤人员或车辆； ⑶ 振动台控制人员必须关好隔音门、佩戴耳塞，防止职业性耳聋；

8、模盖清理

⑴ 模具出震动室后，需用铲刀、清洁球将模具盖板及周边的残留混凝土清理干净，将残渣用桶收集并倒入斗车，便于集中运出；严禁用铁锤敲打盖板，以免导致盖板变形；

⑵ 模具外部清理干净后再开盖，开盖后用铲刀、清洁球将盖板内弧面的残留水泥浆清理干净，同时注意不要铲伤盖板密封条，发现密封条老化或脱落应立即找维修工进行处理；清理完模盖再清理模具端侧板上的残留混凝土；待精光面后用清洁球或碎布将端侧板弧面上的残留物清理干净；

⑶ 用铁抹子或铲刀等工具，将推进装置下面的残渣清除，并用斗车拉至知道地点，便于集中处理；

⑷ 下班前将工具存放在指定地点，将废弃的碎布、清洁球等归入指定的垃圾桶内，以便集中处理；搞好责任区域内的环境卫生；安全注意项：

⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；

⑵ 清理自动线推进装置下的残渣时，避让模具推进，防止卡脚而导致发生安全事故；

9、抹面、拔销

⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；

⑵ 模盖打开后，观察混凝土情况，过早抹面会导致混凝土下坠（会造成中抹难度较大）；初抹时应将下料口边缘高出的混凝土用抹子铲至中心把缺料的补足（剩余料需收集在一起，可作补料或送回浇筑模具使用），用木抹子搓平，保证混凝土的密实度；用铁抹子将端侧板弧边的残留水泥浆清理干净，用木抹子将外弧气泡等搓平，弧面保持与模具侧板弧边齐平，并将杂质清除；

⑶ 中抹面：应用手去感觉混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分钟、冬季在25—35分钟左右进行），以上铁抹子混凝土不下坠为宜；保持弧面平整、无凹凸感、无杂质；

⑷ 精光面：一般在中抹后20分钟进行（也要根据混凝土初凝时间来决定），抹完后要做到表面平整光滑、无杂质、无凹凸、无痕迹；

⑸ 由于自动线生产化，自动线上最后一个位置时需拔出两端头芯棒，在静养区内，必须等中抹面完成后再进行拔销；过早拔销会导致弯管移位、漏浆等； ⑹ 芯棒拔出后必须进行清理及打油，并挂在固定位置；每拔完一个模具的芯棒，都必须进行一次全面检查，杜绝漏拔和早拔现象；

⑺ 精光面完成20分钟后，用手指轻轻触摸外弧面，以不粘手为宜，可覆盖塑料布，需两人同时操作，要

做到塑料布平铺、贴实在管片外弧面上，以达到理想的养护效果；

⑻ 盖完塑料布后，由两人同时将模具盖板轻轻压下，压上盖板螺栓，以盖板与模具外弧预留2—3厘米间隙为宜；

⑼ 下班前清洗干净各自的工具，以备下一班使用；将收集在一起的残渣拉至指定地点；搞好责任区域的环境卫生；安全注意项：

⑴ 抹面时，一定要选择好脚踏模具的位置，必须踩稳站牢，防止摔伤； ⑵ 自动线推进时应短暂停止工作，防止模具脱轨时造成挤伤安全事故；

⑶ 到静养区抹面、拔销，要避让平移车移动，严禁站立于平移车上；上、下走台必须看实、踩牢，避免摔伤。

二、钢筋车间

1、钢筋卸车

⑴、钢筋进场后经物资部收货物，质检确认后开始卸车；

⑵、吊运钢筋时应严格按照操作规程进行操作，先检查钢丝绳、卸扣等是否安全牢靠，确认无误后再进行吊运作业；

⑶、对断股、塑性变形、锈蚀硬弯、发毛的钢丝绳要拒绝使用和禁止使用；及时汇报主管部门领导或安全员，经确认后，立即断掉报废；

⑷、钢筋卸车时必须分清钢筋型号，归类码放整齐；安全重点注意项：

⑴ 吊运钢筋时必须注意钢丝绳的捆绑位置、起升高度、行车大小车的走向等，先看好、看准再进行操作，及时向周围的人员发出警示信号；

⑵ 严格遵守“十不吊”原则，禁止歪拉斜吊和使用行车进行拖拽；严禁超载荷吊运，避免发生安全事故； ⑶ 禁止所有人员从吊重物下穿行；严禁操作人员站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

2、钢筋切断

⑴钢筋断料必须按照图纸的设计尺寸进行切断，先试切两根，用经过审定的钢卷尺进行核实尺寸，确认无误后再进行连续断料，断料至50根左右再核尺寸，反复核实3—5次后，尺寸没变化，才可以批量断料； ⑵钢筋切断操作人员必须熟悉操作流程和使用设备及保养，经过现场培训后方可上岗作业；

⑶钢筋放料架上一般不超过两捆；剪切不同规格的钢筋时，要调整挡料板的位置，使钢筋紧贴挡料板（需复核2次尺寸），其长度与固定刀片的侧面垂直，必须在刀刃的中下部进行切断；

⑷机器带有离合器手柄和脚踏操纵机构的，每操作一次手柄或脚踏板动刀片冲切一次，不允许连切，切断间隔时间为10—15秒；

⑸机器不能在失油或润滑不充分的情况下工作，对外露齿轮、压注油杯等进行加油保养；

⑹每班操作过程中需短暂停机2—3次，对各部件紧固螺栓进行全面检查，发现螺栓松动必须进行紧固后再作业；严禁在机器运转时做任何维修；

⑺下班前拉闸断电，清除定刀与动刀及虎口处的钢筋头与氧化铁，将钢筋头运送至规定地点，便于集中处理；清洁机器及地面卫生；安全重点注意项：

⑴、吊料时严禁从人头上经过，应用2—3米长的钢筋钩做导向，禁止站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；

⑵、切短料时，手与切刀的距离应保持在15厘米以上，手握端小于40厘米时应采用套管或夹具将钢筋压住或套牢，避免伤人；

3、主筋弯弧、弯曲

⑴弯弧、弯曲操作人员必须经过现场培训且熟知操作流程后，方可上岗作业；

⑵根据钢筋直径大小调节压辘的调节螺母的位置，使主动轮与压辘在工作时有合适的空隙，以弯弧时钢筋不打滑为宜；

⑶根据钢筋弧度的大小调节螺母位置，使主动轮与压辘得到合适的位置，以便加工出准确的弧度；

⑷初期操作时必须反复验证钢筋弧度是否达到设计要求，以便于及时进行调整弯制弧度，从达标的第一根起，连续验证5—10根，弧度一致后每10根验证一次，50根以后，弧度没变化，方可批量成型；必须两人同时操作，每次只允许弯制2根；

⑸弯曲时必须按照设计要求的角度进行弯制，作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人，将弯制好的半成品堆码整齐，弯钩不得朝上；

⑹每8小时必须加一次进行保养；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生；安全注意事项：

⑴、吊料时要避开障碍物，提醒其他工序的操作人员，避免发生安全事故； ⑵、禁止超量弯弧，手压钢筋时注意手套被钢筋夹住，防止将手指带进压辘；

4、附件筋弯制

⑴、操作人员必须熟练掌握设备的使用方法和熟知操作流程；

⑵根据钢筋直径所需弯曲角度的大小，选择调节插销、套筒，再调节角度调节器或选用变挡角度调节器； ⑶按照设计尺寸的长短，把活动定位板进行定位，再进行作业；把钢筋放在转盘插销内，按照设计尺寸和角度要求进行弯制，钢筋成型后需进行复核尺寸，反复核对5次以上，尺寸没变化，均达到设计要求后，方可批量制作；将弯制好的半成品码放整齐；

⑷每8工作小时需加注润滑油1—2次；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生；安全重点注意项：

⑴吊运短料时必须控制吊重物的高度，提醒同事避让吊重物，以免发生安全事故；

⑵操作时严禁超量弯制，防止钢筋夹住手套将手指带进转盘被压伤；同时预防钢筋回弹伤手；

5、钢筋调直切断

⑴操作人员必须经过培训且熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵按设计尺寸调节好行程开关位置，再将钢筋穿入调直牵引轮，将钢筋压紧，然后进行试调，连续核实尺寸5次以上，均达到设计要求，方可批量加工；

⑶不同规格长度的钢筋，应根据生产计划量，按照设计使用数量进行调直下料，将半成品分类打捆进行存放，便于吊运至下道工序；

⑷经常检查部件螺栓是否有松动现象，发现问题及时处理；每工作8小时需加注润滑油2—4次，避免失油造成部件损坏；

⑸下班前拉闸断电，清理机器内外的氧化铁并做好地面卫生；安全重点注意项：

⑴在钢筋上料前，必须检查钢丝绳是否安全牢固，确认无误后方可进行吊运作业；

⑵钢筋调直时必须专人操作，不允许离开或多工位操作，防止钢筋扭卷而导致损坏设备； ⑶操作过程中杜绝闲杂人员近距离接触，防止钢筋断裂回抽伤人；

6、卷弹簧

⑴操作人员必须熟悉操作流程，方可上岗作业；

⑵将卷好的弹簧筋装入储存框内，严禁乱扔乱放，防止沾染油污；

⑶经常检查部件螺栓和卷簧轴是否有松动，发现问题及时处理；每星期检查2次减速机内的润滑脂是否充足；

⑷下班前拉闸断电，做好责任区域的环境卫生；

7、钢筋笼焊接

⑴电焊作业人员必须经过专业机构进行技能培训合格，取得有效证件后，方可上岗作业；

⑵钢筋笼焊接是采用二氧化碳气体保护焊点焊焊接；气瓶应立放牢固，不得靠近热源，不得碰撞； ⑶作业前应检查焊丝的送丝机构、电源连接部分、气体的供应系统是否符合要求；

⑷钢筋笼的主筋、分布筋间距必须符合设计要求；对于复杂的钢筋笼需要跳焊，必须执行国家标准；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脱焊；严禁少筋和偷工减料，必须保证焊接质量达到设计要求； ⑸焊丝、气体领用必须登记签认；安全重点注意项：

⑴每班工作前必须检查焊机电源线、接线盒是否完好、安全可靠，防止发生触电事故； ⑵操作时必须穿戴好劳动保护用品，防止防止烫伤、刺伤和电光性眼炎； ⑶钢筋笼出靠模时禁止单钩挂吊，防止钢筋脱焊而发生安全事故。

三、外场

1、转运

⑴管片转运人员必须熟知管片的种类、型号，方可上岗作业；

⑵转运前必须检查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，确认无误后方可进行作业； ⑶管片装车、码垛时必须使用70—100厘米长的“L”形木方做隔离，避免磕碰管片； ⑷转运过程中要协助指挥司机的停车位置适中，与行车运行时保持安全距离；

⑸以规范的手势指挥行车工进行操作，按规定分类码放，间距匀称，垛垛堆码到位，垛与垛之间保持50厘米宽的通道；垫木大小要一致，上下要在同一条直线上；码放左右转管片时需在木方下加塞木楔子，以防止压断木方而导致管片倾斜；

⑹工作结束将所使用的吊具等放置于地面；做好责任区域内的环境卫生；安全重点注意项：

⑴转运管片时严禁站立于汽车尾部；

⑵上下垛严禁站立于吊具上；必须看准、踩稳、抓牢，防止踩空摔伤；

⑶堆码时必须选定安全位置，防止行车工误操作及设备故障导致断不开电等发生意外事故；⑷严禁站立于管片之间，避免造成重大事故；

2、翻片、修补、发运

⑴听从发货管理员的安排，根据各施工段要货的时间、类型来进行翻片准备；

⑵吊片前需在管片背面靠中部垫木方，防止起吊时将管片外弧边碰坏而增加修补工作量； ⑶以规范的手势指挥行车工进行操作，严禁违章指挥和违章操作；

⑷翻片后分清型号按环码放，垫木位置必须一致；不允许将管片直接放置于地面，避免管片受力后发生断裂；

⑸翻片后必须安排修补工对管片的缺陷进行修复，保持表面光滑、颜色一致、棱角分明； ⑹管片装车前必须得到发运管理员的通知，按施工方要求的种类、数量安排装车发货；安全重点注意项：

⑴禁止闲杂人员进入吊装作业现场，严禁任何人从吊重物下穿行；

⑵行车运行时应注意轨道及行车运行范围内是否有其他作业人员，及时发出警示信号，避免发生安全事故；

工艺流程论文篇7

装配工艺结构树是按照工艺结构模板进行装配工艺设计的树形结构,工艺结构树有助于提高工艺设计效率,因而得到了广泛应用。当前,国内外很多典型的装配工艺设计系统都采用工艺结构树进行工艺设计,如哈尔滨工艺大学涡轮泵三维数字化装配工艺系统的装配模型树[1],南京航空航天大学的基于DELMIA数字化装配工艺设计系统的PPR树[2],南京理工大学的戴国洪等学者提出的装配工艺APS树[3],哈尔滨工业大学的I-VADS系统的工艺目录树[4];新加坡南洋理工大学的V_REALISM系统的BSP树[5],Lee和Gossard将装配体产品分解,得到由“虚链”连接起来的装配结构树[6,7]。这些工艺结构树按照不同的工艺结构模板进行工艺设计,探索了不同的工艺设计方法,提升了工艺设计效率。

工艺流程图是用图表符号形式,表达产品在工艺过程中的部分或全部阶段所完成的工作[8];在工艺设计完成后,工艺人员利用工艺流程能有效的管理装配工艺信息。国内相关单位对工艺流程进行了研究,主要集中在利用流程图定制工具绘制流程图,流程节点信息的链接和工艺流程的应用等方面,取得了有益的成果。如北京卫星环境工程研究所的装配工艺流程可视化系统[9],北京理工大学的计算机辅助装配过程控制与管理软件系统VPPC[10](Visual Production Process Control)。装配工艺流程具有如下优点:1)工艺流程比较直观,符合使用习惯,人机交互性比较好;2)工艺流程能直观的展示装配顺序,并支持并行的装配过程表达;3)工艺流程有利于工艺人员有效管理和快速查看工艺信息;4)工艺流程有利于工艺设计过程的追溯和回溯。

因此,在装配工艺系统中,通常利用装配工艺结构树进行装配工艺设计,利用装配工艺流程进行装配工艺信息管理。然而,对于如何将装配工艺结构树映射为装配工艺流程且快速自动地生成装配工艺流程图的方法,当前还鲜有研究。鉴于此,结合自主开发的装配工艺设计系统,本文给出了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程的方法,该方法能自动生成装配工艺流程。

1 基于MBD的装配工艺结构树

1.1 基于MBD的装配工艺设计技术

MBD(Model Based Definition),即基于模型的定义,是一个用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息的方法体,它详细规定了三维实体模型中产品尺寸、公差的标注规则和工艺信息的表达方法[11]。MBD模型应用于装配工艺设计,使得三维实体模型成为装配过程中工艺数据信息的唯一来源,改变了传统以工程图纸为主要依据的装配方法,是装配工艺设计技术发展的新趋势。

在基于三维模型的装配工艺设计系统中,工艺人员首先进行装配工艺建模,依据产品设计模型确定工艺方案;然后利用装配工艺结构树进行装配工艺规划,并对工艺规划结果进行仿真;最后生成装配工艺文件。

装配序列规划是工艺规划的重要内容。产品结构反映产品中各零部件之间组成和层次关系,低层级零部件总是先于高层级零部件进行工艺设计。因而,产品结构包含了一定的装配序列信息,工艺人员可以依据产品结构信息,进行装配序列规划。

在装配工艺建模时,保存了产品的结构信息和零部件模型信息。在工艺规划过程中,借助工艺结构树进行工艺设计,生成了多种工艺数据集,包括装配序列、装配路径、工艺标注、工艺装备、辅助工艺等信息;工艺数据集按一定的方式组织存储构成装配工艺模型。装配工艺模型信息集合如图1所示。

1.2 装配工艺结构树

在装配工艺设计过程中,利用装配工艺结构树描述、存储工艺设计数据集,最终生成产品的装配工艺。产品的装配工艺通常由装配工序、装配工步组成。装配工艺结构树的数据结构如下:

1)装配工序是装配工艺的基本组成单元,它的含义与一般工序的定义一致。在工艺结构树中,装配工序的基本组成如下:

<Pd>={<LO>,<LP>}

LO是工序对象列表,表示当前工序下所有待装配零部件。根据产品结构,工序对象列表中的零部件必须是相同部件下的同级子零部件。

LP是装配工步序列,LP由工序下所有待装配零部件的装配过程按照工步划分规则进行细分得到。

2)装配工步是装配工艺信息的基本载体,它的含义与一般工步的定义一致。在工艺结构树中,装配工步的组成如下:

<PS>={<OA>,<IA>}

OA是装配对象,它是当前工步下需要装配的零部件。

IA是装配信息,它是工艺设计过程中产生和由工艺人员补充的工艺信息。

3)装配信息由各种工艺信息组成。在工艺结构树中,装配信息的组成如下:

AA是装配活动,它表示模拟零部件装配过程的三维动画展示;

IAP是辅助工艺信息,它表示零部件常用的装配操作方法、特殊零部件的处理方法及设计人员的经验;

DP是工艺标注,它表示零部件在装配过程中,与装配工艺相关的标注特征信息,包括尺寸、公差、粗糙度、注释等;

EP是工艺装备,它表示零部件在装配过程中用到的夹具、工具、量具等。

在实际装配中,一个复杂产品的装配过程通常是按照先组装、再部装、后总装的顺序进行的。在装配工艺结构树中,工艺人员不一定按照实际装配过程进行工艺设计,即组装和部装工艺设计可能交替进行,这减小了工艺设计的限制,人机交互性更好。装配工艺结构树如图2所示。

2 装配工艺流程

工艺设计完成后,采用何种方式管理装配工艺信息,将直接影响工艺人员的工作效率。工艺结构树的自身特性不利于工艺信息的管理,而工艺流程图不仅克服了工艺结构树的缺点,并且在工艺信息管理中具有优势。为此,本文将工艺流程图应用于装配工艺信息的组织和管理中,以解决上述问题。

2.1 装配工艺流程组成和分类

产品的装配过程分为三个阶段,包括组装阶段、部装阶段、总装阶段;装配过程可以由一组串(并)联混合而成的装配链表组成;因此,产品的装配工艺可以由一系列流程节点组成的装配工艺流程图来表示。

在装配工艺流程中,将包含一个或多个零部件装配过程信息的单元定义为工艺流程节点;工艺流程节点是装配工艺流程的基本组成元素,串并行工艺流程节点构成装配工艺流程。工艺流程节点能链接装配对象三维模型、装配动画、装配标注信息、工艺装备和辅助工艺信息等相关工艺信息。

装配工艺流程不只是简单的单个流程,对于不同的装配阶段,如组装阶段、部装阶段和总装阶段,工艺流程可以用组装工艺流程、部装工艺流程和总装工艺流程分别表示。对于不同装配阶段的工艺流程,其工艺流程节点的装配对象可能存在父子关系,某个工艺流程节点可由其子零部件所在的工艺流程构成,工艺流程之间存在组成和层次关系,因而,总装工艺流程可以由部装工艺流程组成,部装工艺流程可以由组装工艺流程组成。装配工艺流程示意图如图3所示,流程节点间的连接箭头表示装配操作方向;流程节点的先后顺序表示节点中装配对象的装配顺序;并行的流程节点表示其装配对象可同时进行装配。

2.2 装配工艺流程数据组成

工艺流程节点作为装配工艺流程的基本组成单元,它的数据结构如下:

<NP>={ <Name>, <L>,<ON>,<ID>,<Seq ID>,<Par ID>, <IN> }

Name是节点名称,表示节点在工艺流程中的显示名称;

L是节点层级,为将工艺流程节点放入相应层级的工艺流程链表中提供数据;

ON表示该工艺流程节点需要装配的零部件;

ID是工艺流程节点的标识,具有唯一性;

Par ID是父级工艺流程节点的标识,具有唯一性。根据装配对象的父子关系,建立工艺流程节点的联系,用于标识装配对象的父级部件所在工艺流程节点,即父级工艺流程节点NPP,Par ID为实现具有层次关系的装配工艺流程提供数据支持;

Seq ID是并行工艺流程节点的标识,具有唯一性。Seq ID为实现具有并行关系的工艺流程节点提供数据支持;在实际装配过程中,并行工艺流程节点包含的装配对象可同时进行装配。

IN是节点工艺信息,表示该节点装配对象的工艺信息。

工艺流程链表用于存储工艺流程节点。工艺流程链表的组成如下:

<SN>={NPk | k=1,2,3,…}

工艺流程节点NP是工艺流程链表SN的基本组成元素。SN中NP的顺序包含了装配序列信息。

3 工艺结构树与工艺流程映射方法

为了实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射,需要解决五个问题,依次是解决工艺流程节点与装配对象的关联问题,解决工艺流程节点的工艺信息链接问题,解决装配序列信息的保存问题,解决工艺流程节点的并行关系问题,解决装配工艺流程的层次关系问题,即不同工艺阶段中工艺流程的分离。针对上述五个问题,本文提出了基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法。它首先对装配工艺结构树进行解析并预处理,然后以装配工步为基本单元,将装配工步映射为工艺流程节点,并存储工艺流程节点生成工艺流程链表,记录装配序列信息,最终生成装配工艺流程。该方法能有效实现装配工艺结构树向装配工艺流程的映射。

3.1 装配工艺结构树解析及预处理

为了将装配工艺结构树映射为装配工艺流程,首先要解析装配工艺结构树,从工艺结构树中获取装配工艺信息。在工艺结构树中,装配工步PS是工艺信息的基本载体,可以从中获得所有装配对象OA及其装配信息IA,IA包括装配活动AA、辅助工艺信息IAP、工艺标注DP、工艺装备EP等;根据装配工序Pd及其装配工步PS的先后顺序关系,可以获得零部件的装配序列信息。同时,在解析工艺结构树时,需要从工艺结构树中分离出不同工艺阶段的工艺过程,以便实现具有层次关系的装配工艺流程。

然而,仅仅依靠解析工艺结构树中的信息,不足以将工艺结构树映射为装配工艺流程,还需要对工艺结构树进行预处理,完善相关信息。本文采用深度优先遍历算法解析装配工艺结构树并进行预处理。工艺结构树解析与预处理过程如下:

Step1:根据产品结构树中零部件最大层级n,建立n个工步链表SP,即{SPt |t=1,2,3,…,n};

Step2:搜索工艺结构树,获取第k个Pd(k初始值为1);

Step3:若Pd不为空,获取Pd的LO,根据产品结构树,确定LO中零部件的层级i;否则,结束搜索;

Step4:获取Pd的第m个PS(m初始值为1);

Step5:若PS不为空,设置PS的编号N和同步编号SN;否则,转Step7

Step6:将PS存储到SPi中;

Step7:m=m+1,转Step4;

Step8:k=k+1,转Step2。

虽然不同工艺阶段的工艺过程可能交叉在一起,但在工艺结构树解析的过程中,同一工艺阶段的装配工步被存储在同层级工步链表SP中,SP的数据结构如下:<SP>={PSk | k=1,2,3,…}; SP分离了不同工艺阶段的工艺过程,是实现具有层次关系的装配工艺流程的数据基础;同时,PS在SP中的顺序包含该阶段工艺过程的装配序列信息。工步编号N是PS的标识,具有唯一性,根据N,可以从SP中得到对应的PS,进而获得PS的工艺信息。工步同步编号SN是并行PS的标识,具有唯一性,SN表示PS的OA可同时进行装配。

3.2 装配工步与工艺流程节点的映射

在解析工艺结构树的基础上,将PS映射为工艺流程节点NP,并存储在工艺流程链表SN中,为生成装配工艺流程提供数据准备。装配工步与工艺流程节点的映射过程如下。

Step1:根据产品结构树中零部件的最大层级n,建立n个工艺流程链表SN,即{SNk|k=1,2,3,…,n};

Step2:搜索SPi(i初始值为1);获取PSm (m初始值为1);若PS m不为空,构造NP m;否则,转Step8;

Step3:根据PSm的OA,设置NPm.ON=PSm.OA;设置NPm的Name;根据OA的层级设置NPm的L;

Step4:根据PSm的IA,设置NPm.IN=PSm.IA;根据PSm的N,设置NPm.ID=PSm.N;根据PSm的SN,设置NPm.Seq ID=PSm.SN;

Step5:根据产品结构树,若装配对象存在父级部件,则从SN(i-1)(i>1)中搜索父级工艺流程节点NPP,设置NPm.Par ID=NPP.ID;

Step6:将NPm存储到SNi中;

Step7:m=m+1,转Step2;

Step8:i=i+1,若i<=n,则转Step2,否则,停止搜索。

在解析工艺结构树时,建立了SP,分离了不同工艺阶段的工艺过程;根据SP,将PS映射为NP时,建立了SN,这利于搜索父级工艺流程节点NPP,进而建立具有层次关系工艺流程。

通过上述流程,基本解决了上文提到的5个问题。根据PS的OA,实现了NP和ON的关联;根据IA,实现了NP和IN的集成;根据Seq ID,为实现具有并行关系的NP提供了数据支持;根据Par ID,为实现具有层次关系的装配工艺流程提供了数据支持;将NP依次存储在相应层级的SN中,保存了产品的装配序列信息,为生成装配工艺流程提供了序列信息。图4是装配工艺结构树与装配工艺流程的映射关系。

4 应用实例与结论

在Visual Studio 2008平台上,利用ACIS和HOOPS开发工具包开发实现了基于三维模型的装配工艺设计系统。在该系统中,实现了装配工艺结构树向装配工艺流程映射的目标,生成了装配工艺流程。以发动机汽缸为例,图5是产品结构树、装配工艺结构树、装配工艺流程和完善工艺流程节点信息的原型系统界面。

通过解析装配工步的装配对象及其装配信息,实现了工艺流程节点和装配对象的关联,实现了工艺流程节点和零部件装配信息的链接;通过设置同步工艺流程节点标识Seq ID,实现了具有并行关系的装配工艺流程;通过设置父级工艺流程节点标识Par ID,实现了具有层次关系的装配工艺流程;通过工艺流程链表,记录了零部件装配序列信息;最终生成了装配工艺流程图。因此,基于解析工艺结构树的工艺流程映射方法是有效的。但是,该映射方法依然存在着不足,在实现具有层次关系的装配工艺流程时,搜索父级工艺流程节点的效率还有待提升;同时,装配工艺流程的应用还有待进一步扩展。

参考文献

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[2]冯廷廷,金霞.基于MBD的飞机装配工艺模型设计[J].航空制造技术,2010(24):95-98.

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[6]Lee k,Andrews.Inference of the Position of Components in an Assembly:part 2[J].Computer Aided Design,1985,l7(1):20-24.

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论电气安装工艺流程篇8

【关键词】电气工程；安装；工艺流程

本工程中主供电系统为110kv，30mva。经过GIS设备将110kv电压输送至110kV/6.6kv的主变压器上。之后由6.6kv的开关柜向每个电气室分电，所以在本工程的安装工艺中，安装GIS和主变压器为工作中的重点。

1.安装GIS设备

1.1 GIS性能参数

GIS设备属于气体绝缘性质的开关，在此供电工程中，主变电站的进线侧我们采用SF6作为绝缘灭弧介质。与油断路器比较，SF6有灭弧速度极快，断流性能强，电绝缘性优良，没有燃烧和爆炸的危险，需要检修的时间周期长并且可以频繁的操作，已经成为了未来高压断路器的研究方向。

1.2安装工艺流程

GIS设备由PT、CB、CHD、LA等构成，因为这些单体的外形不规则，有的部件又十分重，而GIS室中因为不具备吊车条件，给安装工作带来很大难度。另外安装高压设备最重要的工作是保证设备的干燥和洁净。因此整个GIS的安装流程如下：

①安装前检查：与土建工作配合，做好基础的预埋件工作，检查作为CB基础的预埋的工字钢是否符合规定，工字钢必须比混凝土建造的基础底面高10mm。

②安装之前的准备：首先第一步是安装的准备工作，安装的环境要清洁，电源准备妥当，各种设备备件准备到位，在安装开始之前不要先将设备包装打开，降低设备在空气中暴露的时间，以防止设备中进入灰尘。第二步，安装吊运设备，三是查看产品安装使用说明书，按照说明书要求准备相应的工具。

③安装设备主体：a、用吊运设备把CB吊运就位，使之母排中心与GIS室保持在一条直线上。b、安装气体至油套管及GIS。将GIS吊运到合适位置，将GIS分别和三相套管联接，之后再联接变压器，检查垂直度和水平度。c、安装穿墙母线排。d、安装CHD的时候要注意一定要按照图纸的尺寸定位。要彻底清洁CB气密法兰面，要在安装的时候才能打开各个气室保护盖。以防止进入杂质和灰尘。

④安装空压管道。进行GIS的各个气动部分和空压机的空气供应管的配管工作。a、使用球状的白布清洁管道，管道内部一定要清洁两次，每清理一次换一次白布。b、按照实际的方位切管并煨管。

⑤检验空气的泄露性。按照线路图调整阀门的开合状态，运行空压机到额定的压力，检查12小时的泄漏量是否超过了标准值。

⑥检测主电路电阻值。检测当100A直流电流通过主电路的时候，各相应部件电阻值，检测的电阻值应该小于厂家实验室参数的1.2倍。

⑦更换吸湿剂与内部检验。吸湿剂更换要保持周围环境的湿度不高于80%，并要一次性更换完毕。内部检测内容为：绝缘子状态，壳体内是否含有杂质，螺栓、螺母状态，导体表面的状态等。

⑧外壳的接地与基础的处理。检测GIS壳体的接地端与接地线之间的距离。除去预埋工字钢的铁锈。将临时焊接点永久性焊接。

⑨抽真空。确定GCB与GIS的压力要低于周围环境的压力。检测压力表显示的压力值。确保真空泵性能良好。确定各阀门的关闭状态，开启真空泵。

⑩检查SF是否泄漏，并进行模拟实验。

2.安装变压器工艺

（1）检查基础。检验混凝土基础与图纸尺寸是否相符。注意混凝土基础中心与图纸的吻合度。

（2）联接GIS和变压器的主体。因为变压器太重，施工现场又不具备吊运条件，所以必须先搭建平台，并用吊车将设备吊运到位。变压器就位后，使用千斤顶把变压器器支起，使CB三相中心与HV套管中心处于一条直线上。安装上HV套管并联接GIS与变压器。最后固定变压器主体，将相应的接地端子接地。

（3）安装变压器零部件。①安装散热片，注意冷却用风扇所处的位。②安装主油枕。安装主油枕是一个难点。需要经过反复的测量。③安装OLTC。④安装HVN.LV套管和N.G.S。⑤检查主油箱的内部情况。

（4）抽真空。抽去运输中充的MOFPT和氨PT 的安装位置。