大豆蛋白分离工艺研究（共10篇）
气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛 90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认
乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。
高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。
高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。大豆分离蛋白工艺流程
低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 工艺简要描述：
萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。
分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。
酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。
分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。
水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。
分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。
中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。
筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。
超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。
筛选：对产品进行进一步筛选。
喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。金属检测：对产品进行金属检测。
1 试验材料与方法
1.1 材料与试剂
大豆分离蛋白, 河南郑州同创益生食品有限公司;菠萝蛋白酶 (2500GDU/g) , 广西南宁杰沃生物制品有限公司;盐酸溶液 (0.1141mol/L) 、Na OH溶液 (1.075mol L) , 河南省洛阳市化学试剂厂。
1.2 仪器与设备
凯氏定氮仪、碱式滴定管, 天津玻璃仪器厂;90W电动搅拌器, 金坛市金城教学仪器厂;DELTA-320型pH计, 梅特勒公司;HH-4数显恒温水浴锅, 国华电器公司;T-500型电子天平, 上海精密仪器厂。
1.3 试验方法
1.3.1 蛋白含量测定
参照GB/T 5009.5-2003。
1.3.2 水分含量测定
参照GB 5009.3-2003。
1.3.3 大豆分离蛋白水解度测定方法
大豆分离蛋白水解度采用pH-State法。在大豆分离蛋白水解过程中及时加入NaOH标准溶液维持pH值不变, 随预定的反应时间记录维持反应体系pH值恒定所消耗的NaOH溶液的毫升数, 最后计算大豆分离蛋白水解度。
1.3.4 大豆分离蛋白水解方法
配制一定浓度 (W/V) 的大豆分离蛋白溶液, 加热至水解温度, 用酸或碱调节溶液pH值至预定值, 按蛋白酶添加量称取蛋白酶加入大豆分离蛋白溶液中, 在反应过程中及时加入NaOH溶液维持pH值不变, 随预定的反应时间记录维持反应体系pH值恒定所消耗的NaOH溶液的毫升数, 最后计算大豆分离蛋白水解度。
2 结果与讨论
2.1 大豆分离蛋白成分分析
注:氮换算为蛋白质的系数为6.25。
2.2 菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白最佳参数确定
2.2.1 温度对波萝蛋白酶水解的影响
在设定pH值为7.5、底物浓度为4%、酶浓度为2.5%和时间为30min条件下, 测定不同温度下菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的水解度, 结果如图1所示。
由图1可知:温度45~70℃, 大豆分离蛋白水解度随着温度的增大而增大, 当温度为60℃时, 水解度达到最大, 60℃之后大豆分离蛋白水解度呈下降趋势。这说明菠萝蛋白酶的活性在60℃时最大, 在60℃以下菠萝蛋白酶活性随温度增大而增加, 超过60℃时, 菠萝蛋白酶因温度过高而开始变性失活。
2.2.2 pH值对波萝蛋白酶水解的影响
在设定温度为60℃、底物浓度为4%、酶浓度为2.5%和时间为30min条件下, 测定不同pH值下菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的水解度, 试验结果如图2所示。
由图2可知:pH值6.5~7.5时, 大豆分离蛋白水解度随着pH值的增大而增大, 当pH值为7.5时, 水解度达到最大, pH值7.5之后大豆分离蛋白水解度呈下降趋势。这说明菠萝蛋白酶的活性在pH值7.5时最大, 在pH值7.5以下菠萝蛋白酶活性随pH值增大而增加, pH值超过7.5时, 菠萝蛋白酶的活性因pH值上升而下降。
2.2.3 底物浓度对波萝蛋白酶水解的影响
在设定温度为60℃、pH值为7.5、酶浓度为2.5%和时间为30min条件下, 测定菠萝蛋白酶在不同大豆分离蛋白底物浓度下的水解度, 试验结果如图3所示。
由图3可知:底物浓度从3%~4%时, 大豆分离蛋白水解度随着底物浓度的增大而增大, 当底物浓度为4%时, 水解度达到最大, 底物浓度超过4%时, 大豆分离蛋白水解度呈下降趋势。这说明菠萝蛋白酶水解最佳底物浓度为4%。底物浓度过低, 影响酶和底物结合几率, 水解度下降, 底物浓度过高会抑制大豆分离蛋白的水解。
2.2.4 酶浓度对波萝蛋白酶水解的影响
在设定温度为60℃、pH值为7.5、底物浓度为4%和时间为30min条件下, 测定不同酶浓度下菠萝蛋白酶水解的水解度, 试验结果如图4所示。
由图4可知:酶浓度2.5%~6%时, 大豆分离蛋白水解度随着酶浓度的增大而快速增加, 当酶浓度达到6%时, 大豆分离蛋白水解度开始增加缓慢。当菠萝蛋白酶的浓度超过5%时大豆分离蛋白水解度增加很小, 这是因为当酶与底物完全作用时, 过量的酶不会增加水解速率, 因此菠萝蛋白酶水解时酶浓度为5%即可。
2.2.5 时间对波萝蛋白酶水解的影响
在设定温度为60℃、pH值为7.5、底物浓度为4%和酶浓度为5%, 测定不同时间下菠萝蛋白酶水解的水解度, 试验结果如图5所示。
由图5可知:菠萝蛋白酶水解反应时间10~30min时, 大豆分离蛋白水解度随着反应时间的增加而增加较快, 菠萝蛋白酶水解反应30min之后水解度增加缓慢。当反应时间超过30min时水解度增加很小, 这是因为水解反应超过30min时, 菠萝蛋白酶酶作用点数目所剩很少, 因此考虑反应效率, 菠萝蛋白酶水解时间为30min即可。
2.2.6 菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白工艺条件优化
选用L9 (34) 正交表试验方案, 以水解度最大值为评价指标, 在水解时间为30min下, 对温度、pH值、底物浓度和酶浓度进行优化。正交试验方案及结果分析见表2。
由表2可知:影响菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白参数的大小顺序 (即R值大小顺序) 为:酶浓度>温度>底物浓度>pH值;菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的最佳参数组合:酶浓度为6%、温度为65℃、底物浓度为5%和pH值为8.0。在此条件下验证表明, 菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的水解度可以达到8.18%。
3 结论
菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白最佳工艺条件为酶浓度为6%、温度为65℃、底物浓度为5%和pH值为8.0, 在此条件下菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白30min, 水解度为8.18%。
为了增加菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的水解度, 可延长反应时间, 在此条件下水解4h, 水解度可达11.07%。
摘要：以水解度为指标, 研究了温度、pH值、底物浓度和酶浓度等因素对菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的影响。影响菠萝蛋白酶水解大豆蛋白的影响因素顺次为酶浓度、温度、底物浓度和pH值。最佳参数组合是酶浓度为6%、温度为65℃、底物浓度为5%和pH值为8.0。在此条件下, 菠萝蛋白酶水解大豆分离蛋白的水解度在30min内可以达到8.18%。
关键词：菠萝蛋白酶,大豆分离蛋白,水解度
参考文献
[1]GB/T5009.5-2003食品中蛋白质的测定方法[M].
[2]GB5009.3-2003食品中水分的测定方法[M].
[3]Adler-Nissen J.Enzymic hydrolysis of food proteins[M].New York:Elsevier Applied science Publishers, 1986:74-78.
关键词：大豆分离蛋白、酶解、响应面
中图分类号：TS214.9 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2015）08-0000-00
我国具有丰富的大豆资源，大豆是优质的蛋白质粮食作物，其蛋白质组成与全价蛋白非常接近。在我国，大豆制品具有丰富的种类，大豆分离蛋白（SPI）是其中非常重要的一种蛋白质制品，营养价值很高，富含人体必需氨基酸，不含胆固醇，在食品等行业中应用广泛[1]。但是由于大豆分离蛋白的水溶性较差，分子结构复杂，大部分蛋白分子量在10万以上，在人们食用过程中消化率和生物利用率偏低[2]。因此，对大豆分离蛋白进行水解，降低大豆分离蛋白的分子量，尤其是水解得到更易于吸收利用的复合氨基酸，提高大豆的营养保健价值，是大豆蛋白制品深加工的热点研究课题。本试验选用大豆分离蛋白为原料，使用复合酶水解大豆分离蛋白，使用响应面试验设计对酶解的温度、pH、底物浓度进行优化，以获得更高的蛋白水解度（DH）。
1 材料和方法
1.1 材料和试剂
SPI购自山东万得福实业集团有限公司，复合蛋白酶购自诺维信（中国）生物技术有限公司，其他试剂为国产分析纯试剂。
1.2 方法
1.2.1 水解度的测定方法[3]
DH是以水解后生成的α-氨基酸氮的量占样品总氮含量的百分比表示。使用复合蛋白酶对大豆分离蛋白进行水解10小时。水解后的α-氨基酸氮的量由甲醛滴定法测得，样品总氮含量由凯氏定氮法测得[4]。
1.2.2 响应面优化试验
使用Box-Behnken Design（BBD）响应面试验设计法[5]，以酶解反应的温度、pH、底物浓度为考察因素，分别以A、B、C表示，以酶解后大豆分离蛋白的水解度（DH）为考察指标进行优化。
1.2.3 数据统计与分析
采用Design-Expert（8.05b）软件对响应面试验得到的数据进行分析，建立线性回归模型，计算出最优指标和相对应的各因素的水平。
2 结果与分析
2.1 响应面优化试验
设定酶解反应的温度、pH、底物浓度的因素水平见表1所示，采用Box-Behnken响应面设计法进行优化，试验安排与结果如表2所示。
2.2 回归方程的建立
2.3 模型的方差分析
使用Design-Expert软件对试验数据进行方差分析、回归方程的显著性检验，如表3所示。
由表3 回归模型的方差分析中可以看出，通过Design-Expert软件计算得到的多元回归方程模型p值=0.0003显著，而失拟项p值=0.9611不顯著，说明模型的拟合度较好。
2.4 响应因子水平优化
使用Design-Expert软件做出回归模型响应值与因素水平间的响应曲面和等高线图，见图1。
从图1中可以看出各因素水平对响应值的影响变化趋势。使用Design-Expert软件得到最佳的因素水平为：温度为51.83℃，pH为7.15，底物浓度为13.74%。在此条件下，DH的最大预测值为52.35%。以该条件进行了3次平行验证试验，得到的DH平均值为52.65%，与预测值吻合度较高，说明该响应面模型能够较好的反映实际试验情况。
3 结论
采用响应面试验设计法对大豆分离蛋白酶解工艺进行优化，通过Design-Expert软件对试验数据进行处理，得到多元回归方程和响应面模型。利用该响应面模型预测最优试验条件：温度为51.83℃，pH为7.15，底物浓度为13.74%。在此条件下试验三批，得到的DH平均值为52.65%，与模型预测值极为接近。
参考文献：
[1] CHAPMAN H，LIU K.Expanding soybean food utilization[J].Food Technology，2000，54（7）：46-58.
[2] 谷克仁，梁少华.植物油料资源综合利用[M].北京：中国轻工业出版社，2001：236-238.
[3] 赵新淮，冯志彪.大豆蛋白水解物水解度测定的研究[J].东北农业大学学报，1995，26（2）：178-181.
[4] 大连轻工业学院，华南理工大学.食品分析[M].北京：中国轻工业出版社，1994，141-160.
[5] Box GEP，Behnken DW.Some new three level designs for the study of quantitative variables[J].Technometrics，1960，2（4）：455-475.
收稿日期：2015-04-25
以人工合成的促性腺激素释放激素(Gonadotropin releasing hormone,GnRH)/转运肽(TRS)基因与表达载体pGEX-6p-1相连的`重组子(pGE-G)作为研究对象,转化大肠杆菌BL21(ED3)plyS.本文对GST-GnRH/TRS/ BL21(DE3) plyS工程菌的GST-GnRH/TRS重组产物进行了诱导表达和分离纯化的研究,结果表明,该工程菌用LB培养基在30℃扩增至OD590为0.6左右,加IPTG(终浓度为0.2 mmol/L)诱导3.5 h,此时GST-GnRH/TRS的表达量可占菌体总蛋白的33.3%.重组产物绝大多数以IBs形式存在于菌体中.工程菌经溶菌酶破碎、高速离心,得IBs粗制品后,再用8 mL 1%(V/V)Triton X-100变性溶解IBs,离心取上清,进行Glutathione Sepharose 4B柱一步法亲和层析,得到了纯度较高的GST-GnRH/TRS融合蛋白,为进一步研究和实际应用奠定基础.
作 者：金元昌 陈春岚 苏晓艳 李会东 令玉林 李景鹏 JIN Yuan-chang CHEN Chun-lan SU Xiao-yan LI Hui-dong Ling Yu-Lin LI Jing-peng 作者单位：金元昌,李会东,JIN Yuan-chang,LI Hui-dong(湖南科技大学生命科学学院,湖南湘潭,411201)陈春岚,CHEN Chun-lan(贺州学院,广西贺州,542800)
苏晓艳,SU Xiao-yan(湖西科技大学附属医院,湖南湘潭,411201)
令玉林,Ling Yu-Lin(湖南科技大学化学化工学院,湖南湘潭,411201)
大豆异黄酮技术研工艺研究分析
尽管传统溶剂提取法具有耗时耗能，消耗大量溶剂，经济与环境成本均很高等不足，但由于操作简单，人员设备要求不高，目前依然在工业生产中普遍使用，但在传统提取方法中，活性成分的纯化方法，活性成分种类以及成分的化学变化等应成为进一步研究的重点。超声提取与传统工艺加热回流提取相比，具有省时、低温节能、提取率和产品纯度高的优点，但是超声波作用能断开碳—碳键，从而产生活性较强的自由基，破坏活性成分，降低提取物的稳定性。微波辅助提取法选择性高、操作时间短、溶剂消耗量少，但设备泄漏的微波辐射会给人体造成慢性损伤以及工业化还存在困难等问题需进一步研究。超临界CO2,流体萃取具有提取率高、产品纯度好、流程简单、能耗低、无有机溶剂残留等优点，但对设备要求较高。
大豆异黄酮是存在于大豆等豆科植物中的一类重要生物活性物质。近来研究发现，大豆异黄酮具有抗癌、防治动脉硬化、抗炎等多种药理作用。从大豆异黄酮中分离得到的染料木素，其结构与17-β雌二醇的结构相似，能与内源性雌激素受体结合，发挥雌激素效应，同时又没有雌二醇的副作用，被人们称为植物雌激素。大豆异黄酮是一种混合物，主要为两类：苷元及其葡萄糖苷。近年来国内外学者对大豆异黄酮的提取工艺进行了大量的研究，主要集中在传统溶剂加热提取，超声及微波辅助提取等。
杜氏盐藻完整叶绿体的分离及其蛋白提取
应用高压破碎及蔗糖密度梯度离心的方法,分离出杜氏盐藻的完整叶绿体,随后用冻融法和研磨法分别提取叶绿体蛋白,并通过蛋白定量和SDS-PAGE凝胶电泳对两种蛋白提取方法进行比较,确立了一套适用于杜氏盐藻叶绿体分离和蛋白提取、定量以及电泳的方法.结果表明:用高压破碎结合蔗糖密度梯度离心的`方法能够获得完整且较纯的盐藻细胞叶绿体;SDS-PAGE凝胶电泳结果显示,冻融法提取叶绿体蛋白效率高,电泳条带清晰,蛋白数量较多,蛋白齐全.为下一步在亚细胞水平进行杜氏盐藻耐盐机制的蛋白组学研究奠定了基础.
作 者：贾岩龙 柴玉荣 曲东京 刘红涛 薛乐勋 Jia Yanlong Chai Yurong Qu Dongjing Liu Hongtao Xue Lexun 作者单位：贾岩龙,曲东京,刘红涛,薛乐勋,Jia Yanlong,Qu Dongjing,Liu Hongtao,Xue Lexun(郑州大学细胞生物研究室,郑州大学第一附属医院,郑州,450052)柴玉荣,Chai Yurong(郑州大学细胞生物研究室,郑州大学第一附属医院,郑州,450052;郑州大学基础医学院组胚教研室,郑州,450052)
刊 名：生物技术通报 PKU英文刊名：BIOTECHNOLOGY BULLETIN 年，卷(期)：2008 “”(3) 分类号：Q94 关键词：杜氏盐藻 叶绿体 蛋白提取 SDS-PAGE关键词：大豆蛋白质,分离,工业化提取,分散型功能
大豆分离蛋白作为一种食品添加剂, 在食品中不仅可有效提高蛋白质含量, 尤为重要的是不同的大豆蛋白质品种在食品中可体现出不同的功能特性。我国现在对大豆分离蛋白技术开发能力较低, 在产品质量, 生产技术等方面存在很多的问题。7S和11S是大豆蛋白中的主要成分, 它们约占大豆球蛋白总量的70%。因为分离蛋白7S、11S组分的特性不同, 有的甚至相反, 就说明分别提取, 并分别应用到不同的领域, 才能最大限度地体现和发挥出这两种蛋白的特性, 并收到良好的效果。目前应用“碱溶酸沉”工艺生产的大豆分离蛋白是7S和11S大豆球蛋白的混合物, 产品所体现的功能性质不突出, 当原料中7S和11S组分的比例发生变化时产品的性能会出现不稳定, 存在着应用领域窄的问题, 大部分产品仅用于肉制品中, 大大制约了大豆分离蛋白在食品加工中的应用。本研究技术是建立在传统分离蛋白“碱溶酸沉”的生产基础上, 由于原生产工艺路线的限制, 利用蛋白组分的特点先把7S组分大豆蛋白提取出来, 然后再将其他组分蛋白在辅助“酶技术”的作用下, 水解后浸提。得到富含7S和富含11S组分的大豆分离蛋白, 让7S、11S分别发挥其本身所具有的优良功能特性, 就可从本质上解决分离蛋白功能性质不突出的问题。
1 研究材料
豆粕及大豆分离蛋白 (甘肃天元植物蛋白公司提供) , 复合风味蛋白酶。
2 研究方法
2.1 蛋白质提取工艺参数实验
2.1.1 浸出实验
1) 水料比对蛋白得率的影响。pH7.5, 水温45℃, 时间30min, 低温粕20g。
2) pH值对蛋白得率的影响。确定H值的试验。水料比10∶1, 水温45℃, 时间30min, 低温粕20g, pH值分别设为8.5、8.0、7.5、7.0、6.5。
3) 浸出时间对蛋白得率的影响。确定浸出时间的试验。水料比10∶1, 水温45℃, pH值7.5, 低温粕20g, 浸出时间分别设为 40、30、20min。
2.1.2 酸沉实验
酸沉液重量分别为246.56、233.71、235.91、243.81、253.50、260.28、244.64g时, 对应pH值分别为4.45、4.47、4.49、4.51、4.53、4.55、4.64。通过蛋白得率的计算确定最佳酸沉pH值。
2.2 十二烷基磺酸钠聚丙烯酰胺凝胶电泳分析 (SDS-PAGE)
样品含0.2%蛋白质, 0.25mol Tris-HCl, 2% SDS, 2%巯基乙醇, 2%BPB, 6mol尿素, 与等体积甘油混合后放置过夜。分离胶含0.4%SDS, 0.375mol Tris-HCl, 胶浓度12.5%, 交联度2.7%。浓缩胶含0.4%SDS, 0.125mol Tris-HCl, 胶浓度4%, 交联度2.7%。电泳缓冲液体系为含0.1%SDS, 5mmol Tris-HCl 38.4mmol甘氨酸缓冲液体系。电泳结束后, 将胶片浸没于含33%甲醇和12%三氯乙酸的固定液中固定4h, 然后用含1.05mmol考马斯亮蓝, 1.0mol硫酸, 10mmol NaOH, 12%TCA的染色液染色3h。染色结束后, 用蒸馏水对胶片进行洗脱, 直到底色基本脱去为止。胶片经干燥后保存。用Scion Image 软件对电泳胶片上染色的蛋白谱带进行光密度扫描分析。染色强度和蛋白质浓度成线性关系。根据扫描图中染色浓度值计算各种蛋白质的相对含量。
2.3 高7S (7S-R) 组分分离蛋白的理化性质及功能性质评价
1) 蛋白质含量凯氏定氮的方法 (AACC) 测定。2) 氨基酸用高压液相色谱 (HPLC) 法分析。3) 蛋白溶解性用氮溶解指数 (NSI) 测定法评价。4) 分散稳定性测定:分散稳定性 = (10-沉淀) /10。5) 凝胶性的测定:膨胀率= (100ml未搅拌的分散液的重量-搅拌后100ml泡沫的重量) ×100%。6) 乳化性和乳化稳定性测定:乳化能力 (ml/g) =精炼油的毫升数X/1.0。乳化稳定性= (50-上清液) ×100%。7) 持水和持油性测定:持水性 (%) =100× (10-析出水的毫升数) /1.0。持油性 (%) =100× (10-析出油的体积) /1.0。8) 产品质量由中国发酵协会监测。
3 结果与分析
3.1 浸出阶段
1) 水料比对蛋白得率的影响。浸出时的水料比对蛋白的浸出率有一定的影响。水料比为14∶1、12∶1、10∶1、9∶1、8∶1时, 蛋白浸出率分别为40.1%、39.99%、40.6%、39.55%、39.45%, 可见当水料比为10∶1时, 蛋白浸出率最高。
2) pH值对蛋白得率的影响。pH值为8.5、8.0、7.5、7.0、6.5时, 浸出率分别为41.85%、41.65%、40.6%、39.45%、38.54%, 其中pH值为8.5时达到最高值。
3) 浸出时间对蛋白得率的影响。通过多次试验发现, 浸出时间对蛋白的浸出率有一定的影响。当浸出时间为40min时。浸出率达到最高值40.6%。
3.2 酸沉阶段
pH值对蛋白得率的影响结果表明, 酸沉时的pH值对蛋白得率有一定的影响。当pH值为4.47时, 浸出率达到最高值42.79%。
3.3 分离效果分析
对中试产品进行了SDS-PAGE电泳分析, 以普通的大豆分离蛋白作为对照, 结果如图1所示。
lane1, 2, 3分别为普通大豆分离蛋白、富含7S大豆分离蛋白、富含11S大豆分离蛋白。
应用光密度扫描软件对3个泳道进行分析, 结果表明:普通大豆分离蛋白7S和11S组分分别为46.2%、53.8%;富含7S大豆分离蛋白7S 组分66.8%;富含11S大豆分离蛋白11S组分81.3%。对扫描图谱分析所得结果来看, 富含7S组分分离蛋白中7S约占60%, 达到了实验室小试所得到的组分纯度水平。以上的分析可以看出, 通过以上的工艺, 可以在工厂化的条件下实现7S组分和11S组分的分离, 以达到利用简便的方法分离的目的。取得了良好的效果。
3.4 高7S (7S-R) 组分分离蛋白的功能性质及评价
功能性质评价:高7S组分分离蛋白7S-R SPI的蛋白质含量93.00%, 而脱脂豆粕只有51.38%。从氨基酸分析的结果可以看出, 高7S组分分离蛋白的氨基酸构成突出的特点是赖氨酸的含量较高, 添加于谷物食品中可以弥补谷物中赖氨酸含量低的不足, 提高食品的营养价值。
理化性质评价:高7S组分分离蛋白的溶解性NSI为91.66%;分散稳定性98.5%, 而市售大豆分离蛋白仅为66%。乳化能力600 ml/g、乳化稳定性97%, 远高于市售大豆分离蛋白 (400 ml/g、67%) 。随着7S组分比例的增加, 凝胶硬度下降。同时, 7S组分分离蛋白形成较软的凝胶, 可以利用此特性, 通过调整7S组分分离蛋白和11S组分分离蛋白的比例来得到不同的硬度的凝胶, 从而满足于不同食品加工的需要。
3.5 产品检测结果
经中国发酵协会检测, 送检产品可与国外同类产品媲美。研制产品蛋白质 (干基) ≥90%, 脂肪 (干基) ≤1.0%, 水分≤6.0%, NSI≥90.0%, 分散稳定性≥90%, 乳化稳定性≥90%, 乳化能力≥450%。
4 讨论与结论
根据实际的工艺现状, 为了达到尽量多地获取以7S组分为主的分散性蛋白这一设计目标, 将采用2次浸出的工艺方法。第一次浸出, 是根据7S蛋白组分和11S的蛋白组分特点, 最大限度地将7S组分蛋白浸出, 其他大于7S组分的蛋白尽量少地浸出来。按11S组分蛋白的特性设定浸出液的pH值为6.5。调节顺序及要求是:亚硫酸氢钠→盐酸。先将50%亚硫酸氢钠溶液在30s内加完, 再将20%的盐酸溶液在4.5min内加完并调节pH到6.5。第二次浸出是将第一次浸出后留在豆渣中的大组分蛋白, 通过加酶水解后, 将大分子链打断, 使其成为小分子链蛋白浸出出来。用氢氧化钠缓慢调解pH值到7.5, 保持10min, 将第一次浸出后留在豆渣中的蛋白浸出来, 再加风味蛋白酶溶液后保持35min。将大分子链打断, 使其成为小分子链蛋白被浸出来。
该技术建立在传统分离蛋白“碱溶酸沉”的生产基础上, 又突破了传统生产技术的束缚, 是一种全新的技术理念。经过专家考察认为, 该工艺技术操作简单, 中间环节少, 产品质量稳定, 产品的分散指数稳定性能达到95%, 色泽、口感、气味能满足分散型蛋白要求。经中国发酵协会检测, 产品的分散稳定性、乳化稳定性都≥90, 乳化能力≥450。用这一工业方法工业化生产出来的高7S组分的分离蛋白起泡性、乳化性和乳化稳定性要明显优于售用传统工艺生产的大豆分离蛋白。但试验产品与进口产品相比, 在产品稳定性、生产成本等方面还需要改进, 继续提高和稳定产品质量。生产工艺路线还有待改进, 完善。需要增加一条生产规模小一些的生产线, 这样既可以使生产连续, 又可以实现大豆蛋白组分分别提取。
参考文献
[1]朱建华, 杨晓泉, 陈刚.7S球蛋白和11S球蛋白的研究[J].粮油加工与食品机械, 2003, 15 (8) :37-39.
[2]王凤翼, 钱方, 李瑛, 等.大豆蛋白质生产与应用[M].北京:中国轻工业出版社, 2004:94-103.
[3]肖凯军, 高孔荣, 李琳, 等.大豆蛋白中7S和11S蛋白的功能特性研究[J].配料, 1996, 11 (3) :24-25.
[4]郭永, 张春红.大豆蛋白改性的研究现状及发展趋势[J].粮油加工与食品机械, 2003, 15 (7) :46-50.
[5]鲁伟, 宋俊梅, 任国谱.大豆分离蛋白水解用酶的筛选研究[J].食品工业科技, 2005, 26 (1) :55-56.
[6]赵谋明, 吴建中, 欧仕益, 等.Protamex酶蛋白酶水解大豆蛋白研究[J].食品与发酵工业, 2004, 7 (30) :81-86.
【关键词】海参；蛋白；酶解；工艺
【中图分类号】R284.2【文献标志码】 A【文章编号】1007-8517（2014）19-0016-02
自古以来，海参就是名贵的滋补珍品，具有延缓衰老和防治肿瘤的作用[1]。海参体内含有蛋白质、维生素、多种微量元素、胶质、海参皂苷、酸性粘多糖等成分，且不含胆固醇。而蛋白质是海参中重要的营养成分，因此加工过程中得到更多的可溶性蛋白成为了技术关键。本实验以外观性状、味道、腥味等为指标，考察不同海参处理方式和酶解条件对海参酶解的影响，为制备色香味俱全的海参膏提供技术支持。
1仪器与材料
1.1仪器HH-4电热恒温水浴锅（国华电器有限公司）；C21-ST2106电磁炉（广东美的生活电器制造有限公司）；JYL-C022豆浆机（九阳股份有限公司）；JYT-5天平（上海医用激光仪器厂）。
1.2材料海参药材购于亳州药材市场；风味蛋白酶、碱性蛋白酶（瑞士Novozymes公司）；蜂蜜（江西省养蜂研究所）。
2方法与结果
2.1前处理取干海参样品，加10倍水浸泡2～3d，每天换一次水，去内脏和筋膜，切块，粉碎成粗颗粒状，即得生海参。取生海参蒸煮1h，放冷，即得熟海参。
【摘要】目的：以外观性状、味道、腥味等为指标，考察不同海参处理方式和酶解条件对海参酶解的影响，为制备色香味俱全的海参膏提供技术支持。方法：用风味蛋白酶和碱性蛋白酶对生、熟海参进行酶解，观察不同时间、不同温度、不同加酶量条件下海参膏性味。结果：以风味蛋白酶制备的海参膏性味较好，以熟海参为底物酶解速度明显快于以生海参为底物酶解速度，按酶与海参比0.03ml/g加入风味蛋白酶制备的海参膏性味较好，60℃时酶解速度快于其他温度下酶解速度，酶解7h海参即可酶解完全。结论：海参酶解的最佳工艺条件：以熟海参为底物，采用风味蛋白酶，加酶量0.03ml/g，温度60℃，时间7h。
【关键词】海参；蛋白；酶解；工艺
【中图分类号】R284.2【文献标志码】 A【文章编号】1007-8517（2014）19-0016-02
自古以来，海参就是名贵的滋补珍品，具有延缓衰老和防治肿瘤的作用[1]。海参体内含有蛋白质、维生素、多种微量元素、胶质、海参皂苷、酸性粘多糖等成分，且不含胆固醇。而蛋白质是海参中重要的营养成分，因此加工过程中得到更多的可溶性蛋白成为了技术关键。本实验以外观性状、味道、腥味等为指标，考察不同海参处理方式和酶解条件对海参酶解的影响，为制备色香味俱全的海参膏提供技术支持。
1仪器与材料
1.1仪器HH-4电热恒温水浴锅（国华电器有限公司）；C21-ST2106电磁炉（广东美的生活电器制造有限公司）；JYL-C022豆浆机（九阳股份有限公司）；JYT-5天平（上海医用激光仪器厂）。
1.2材料海参药材购于亳州药材市场；风味蛋白酶、碱性蛋白酶（瑞士Novozymes公司）；蜂蜜（江西省养蜂研究所）。
2方法与结果
2.1前处理取干海参样品，加10倍水浸泡2～3d，每天换一次水，去内脏和筋膜，切块，粉碎成粗颗粒状，即得生海参。取生海参蒸煮1h，放冷，即得熟海参。
【摘要】目的：以外观性状、味道、腥味等为指标，考察不同海参处理方式和酶解条件对海参酶解的影响，为制备色香味俱全的海参膏提供技术支持。方法：用风味蛋白酶和碱性蛋白酶对生、熟海参进行酶解，观察不同时间、不同温度、不同加酶量条件下海参膏性味。结果：以风味蛋白酶制备的海参膏性味较好，以熟海参为底物酶解速度明显快于以生海参为底物酶解速度，按酶与海参比0.03ml/g加入风味蛋白酶制备的海参膏性味较好，60℃时酶解速度快于其他温度下酶解速度，酶解7h海参即可酶解完全。结论：海参酶解的最佳工艺条件：以熟海参为底物，采用风味蛋白酶，加酶量0.03ml/g，温度60℃，时间7h。
【关键词】海参；蛋白；酶解；工艺
【中图分类号】R284.2【文献标志码】 A【文章编号】1007-8517（2014）19-0016-02
自古以来，海参就是名贵的滋补珍品，具有延缓衰老和防治肿瘤的作用[1]。海参体内含有蛋白质、维生素、多种微量元素、胶质、海参皂苷、酸性粘多糖等成分，且不含胆固醇。而蛋白质是海参中重要的营养成分，因此加工过程中得到更多的可溶性蛋白成为了技术关键。本实验以外观性状、味道、腥味等为指标，考察不同海参处理方式和酶解条件对海参酶解的影响，为制备色香味俱全的海参膏提供技术支持。
1仪器与材料
1.1仪器HH-4电热恒温水浴锅（国华电器有限公司）；C21-ST2106电磁炉（广东美的生活电器制造有限公司）；JYL-C022豆浆机（九阳股份有限公司）；JYT-5天平（上海医用激光仪器厂）。
1.2材料海参药材购于亳州药材市场；风味蛋白酶、碱性蛋白酶（瑞士Novozymes公司）；蜂蜜（江西省养蜂研究所）。
2方法与结果
【关键词】空气分离；方法；工艺流程；选择
通常而言，空气分离是依照空气里面各个组分物理性质的差异性，运用膜分离方式和低温分离方式等，从空气里面分离出氮与氧，或者一并提取氦与氩气等这类稀有气体的流程。工程设计工作人员应当充分掌握好空气分离装置的各种工艺与流程特征，在设计的过程中才能按照用户需求，正确分析其工作情况，给用户挑选出合适的空气分离工艺与流程。不仅需避免盲目寻找新技术与新工艺，同时还需确保挑选出来的工艺流程是高效的、经济的、以及安全可靠性高的。
1空气分离方法分析
1.1低温空气分离方法
一般来说，低温空气分离方法的空气分离设备由四个部分所构成，即空气里面的杂质与分子等净除、空气经过换热冷却与液化；膨胀制冷和空气压缩；空气分离与精馏；低温产品冷量压缩和回收。每一个部分实现的方法以及运用的设备均是不一样的，可组合成不一样的流程[1]。根据工作压力可分成高压、中压、低压这三个流程。其中，高压工作压力为10到20MPa，制冷量来源于节流效应，无需膨胀机械设备，操作程序非常简单，可是仅仅适合使用在小型的制氧机以及液氯机。中压工作压力是1到5MPa，针对小的空气分离装置，因为单位冷量损失较大，必须要有很大的单位制冷量进行平衡，因此对工作压力提出了高要求。这个时候，制冷量就是依靠膨胀机。低压工作压力基本上和下塔压力差不多，其是现阶段使用最广的一个流程，这一装置单位能源消耗非常低，所以该种类型的空气分离流程运用较广。根据产品压缩方法可划分成分离装置内外压缩这两种。外压缩就是独立设置产品气体压缩机，不会影响到装置工作。内压缩就是使用泵压缩液态产品，接着通过复热与气化传输到装置外。比较而言，内压缩更加安全，可是液体泵正常与否会对装置的运行造成一定的影响[2]。
1.2变压吸附的分离方法
变压吸附方法就是把压缩空气当成原材料，通过分子筛为吸附剂，在一定程度的压力作用下，借助空气里面的氮氧分子在不相同分子筛表层吸附量的不同，在某一时间中氮氧在吸附相富集，氮氧在气体相富集，进而分离氮氧。该分离方式的流程就是：空气通过空压机压缩以后，经净化系统将有害物质消除，进到吸附塔；在吸附塔里面，设置不相同类型的吸附剂，吸附氮氧分子，让那些没有被吸附的氮氧富集且在吸附塔顶端获取到纯度较高的产品气体。现阶段，变压吸附大部分使用的是双塔流程，倘若一组吸附，那么还有一组就会进行降压解吸。双塔根据设置的时序交替工作，可以达到不间断供气的目的。经过将吸附剂及其压力转变，就能够获取到不一样质量等级的氮产品与氧产品[3]。
1.3膜分离方法
这种分离方式实际上是通过气体扩散的原理，借助原料气里面不相同气体对于膜材料有不一样的渗透率，通过膜两边气体的压力差作为驱动力，在渗透边获取到渗透率较大的气体富集物料，在还没有渗透侧获取到不容易渗透气体富集分离气，以此实现气体分离。膜分离的流程就是：空气通过空压机压缩、进而经过滤系统与干燥系统过滤除油、干燥消除水分以后，进到加热器加温至50摄氏度，接着进入到膜分离器。压缩空气在膜两边压力差下，水蒸气和氧气等渗透率较快的气体从高压内侧纤维壁往低压外侧渗透出来，在膜的渗透边富集，将富氧气放空；渗透率缓慢的氮气停滞于膜滞留侧，被富集进到产品氮气罐，以此实现开工期氮氧分离。挑选不一样的透析膜，可以得到不一样纯度的氮产品和氧产品。
2空气分离工艺流程选择
经过对空气分离装置的基本工作原理以及工艺流程的分析，设计工作人员进行设计的时候，需要按照用户的需求，坚持技术可靠、经济且能源节省的原则，采用以下方式选择空气分离工艺流程：
2.1全低压低温精馏内外压缩工艺流程
首先，把产品氧气压力当成是选择的必要依据。假使产品氧气压力小于3MPa，那么挑选出内压缩和外压缩工艺流程都可以。外压缩流程能源节省效果更佳，与此同时还可以减少成本投入，可是，根据安全方面来思考，内压缩工艺流程的可靠性更高一些。假使氧气的压力大于等于3MPa，最好应当选取内压缩工艺流程，其更加安全和可靠。其次，将产品中气与液比例当作选择的重要依据。针对全低压低温精馏，不管是挑选外压缩还是内压缩工艺流程，均可以制备液态氧产品和氮产品。可是液态产品占据的气氧产品比重，对装置能源消耗影响更大。所以，需要按照液态产品产量挑选空气分离装置。通常，液态条件下产品的产量，要高于8%气氧条件的产量，挑选全低压内压缩工艺流程更加合理。相反的，则最好选择使用外压缩工艺流程。
2.2选择全气态产品工艺流程
1）氮气产品工艺。假设需要的产品是比较单一化的氮气，集中分离工艺均可以满足有关规定。可是由于工艺有一定的局限性，膜分离与变压吸附方式产品纯度以及气体耗量相互制衡，所以不能取得很多的纯氮气产品，现如今，比较常见的膜分离与变压吸附方式获得氮气产品均为5000Nm3/h，产品的纯度是99%。2）氧气产品工艺。针对用户所需产品是气态氧气和纯度低于95%，同时规模不大的空气分离装置，需要选择使用变压吸附方式或者低温空气分离方法。氧气纯度比90%大，与此同时采用持续的则只可以挑选低温空气分离工艺流程。膜分离工艺装置无法取得纯度较高的氧气，所以，这种工艺仅适合使用在锅炉富氧燃烧与医疗等对氧气纯度要求较低的领域之中。
3结束语
在工程运用的过程中，不相同的领域与项目对于氮氧的需求也是不同的。因而，需要工程设计人员充分掌握好不一样的空气分离工艺基本工作原理与特征，才能够引导我们在充分满足用户各方面需求的情况下，挑选出合适的工艺流程。
参考文献
关键词：大豆多糖；超声波；响应面法；提取工艺；抗氧化性
中图分类号：TQ461 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2014）04-0056-03
我国是大豆主要生产国之一，但我国大豆的利用率较低，通常是用来制作豆制品或作为油料、饲料，因此大豆中很多高营养价值的成分没有得到充分利用，造成资源浪费。可溶性大豆多糖（Soluble soybean polysaccharides，SSPS）是一种从大豆子叶中提取的水溶性细胞壁多糖，其具有抗氧化性，可以用于保健产品生产，或者作为抗氧化剂加入食物中、化妆品中以及饲料中。本试验对大豆多糖的提取工艺及抗氧化性进行研究，旨在为大豆产品开发及综合利用提供理论依据。
1 材料与方法
1.1 物料与试剂
大豆豆粕；95%乙醇，过氧化氢，硫酸亚铁，水杨酸，以上试剂均为分析纯。
1.2 仪器设备
DHG-9146A型电热恒温鼓风干燥箱：上海精宏实验设备有限公司；KQ5200DB型数控超声波清洗器：昆山市超声仪器有限公司；JXFM110锤式旋风磨：上海嘉定粮油仪器有限公司；TD-5Z型离心机：湖南凯达科学仪器有限公司；DK-S26电热恒温水浴锅：上海精宏实验设备有限公司；TB-114电子天平：北京赛多利斯仪器系统有限公司；UV-2000型紫外可见分光光度计：尤尼柯（上海）仪器有限公司。
1.3 试验方法
1.3.1 工艺流程 豆粕—干燥—粉碎—超声波浸提—过滤除渣—大豆粗多糖—水浴除蛋白—抽滤提取—离心—抗氧化性的测定。
1.3.2 羟自由基清除率的测定 在试管中依次加入6 mmol/L FeSO4溶液2 mL、不同浓度粗多糖溶液2 mL，6 mmol/L H2O2溶液2 mL，摇匀，静止10 min，再加入6 mmol/L水杨酸溶液2 mL，摇匀，静置30 min，于510 nm处测得不同多糖浓度下的吸光度Ai；用水代替水杨酸时，测得某浓度粗多糖的吸光度为本吸光度Aj；用水代替抗氧化剂（大豆多糖）时，测得的吸光度为对照吸光度A0。按公式计算羟自由基的清除率。
1.3.3 超声波提取对大豆多糖抗氧化性影响的单因素试验 设计单因素试验，考察料液比、超声功率、超声时间、超声温度4个因素对大豆多糖抗氧化性的影响，确定最佳的提取工艺条件。
1） 不同超声功率对大豆多糖抗氧化性的影响。取豆粕5.00 g，浸泡16 h，在料液比为1∶24、浸提温度为60 ℃、超声时间为60 min的条件下，设置超声功率分别为60，70，80，90，100 W提取大豆多糖，研究其抗氧化性。
2） 不同超声波提取时间对大豆多糖抗氧化性的影响。取豆粕5.00 g，浸泡16 h，在料液比为1∶24、超声功率为90 W、浸提温度为60 ℃的条件下，设置超声波提取时间分别为20，40，60，80，100 min提取大豆多糖，研究其抗氧化性。
3） 不同料液比对大豆多糖抗氧化性的影响。取豆粕5.00 g，浸泡16 h，在超声功率为90 W、浸提温度为60 ℃、超声时间为60 min的条件下，设置料液比分别为1∶8，1∶16，1∶24，1∶32，1∶40提取大豆多糖，研究其抗氧化性。
4） 不同超声温度对大豆多糖抗氧化性的影响。取豆粕5.00 g，浸泡16 h，在料液比为1∶24、超声功率为90 W、超声时间为50 min的条件下，设置超声温度分别为50，55，60，65，70 ℃提取大豆多糖，研究其抗氧化性。
1.3.4 正交优化试验 在单因素试验基础上，考察各因素相互作用对超声波提取可溶性大豆多糖提取率的影响，采取四因素三水平正交试验进行设计工艺优化（见表1）。
2 结果与分析
2.1 超声波法提取可溶性大豆多糖的单因素试验结果
2.1.1 超声功率对大豆多糖羟自由基清除率的影响 不同超声功率下，大豆多糖对羟自由基清除情况见图1。
由图1可见：当超声功率为60～80 W时，随着超声功率的增大，羟自由基的清除率逐渐降低；当超声功率为80～90 W时，随着超声功率的增大，羟自由基的清除率也增高；当超声功率大于90 W时，羟自由基清除率下降。这可能是由于过低的超声波功率下溶解出的多糖含量较少，其对羟自由基的清除率也较弱；而超声波功率过大，加速了提取液的流动，使物料停留在超声场中的时间减少，破壁作用随之减弱，胞内多糖溶出量减少，其对羟自由基的清除率也降低。
2.1.2 超声时间对大豆多糖羟自由基清除率的影响 不同超声时间下，大豆多糖对羟自由基的清除情况见图2。
由图2可见：随着超声时间增加，大豆多糖对羟自由基的清除率也增强，在60 min时达最大值。超声波可加快水的循环速度，强化介质，加速细胞的破碎，使提取出的多糖含量逐渐增加，其抗氧化性也逐渐增强。但过长的超声波时间对多糖结构具有破坏作用，使大分子多糖的糖苷键断裂，导致多糖含量下降，其抗氧化性也逐渐减弱。
2.1.3 料液比对大豆多糖羟自由基清除率的影响 不同料液比下，大豆多糖对羟自由基的清除情况见图3。
由图3可见：随着料液比的增大，提取出的多糖含量也增加，对羟自由基的清除率也逐渐增强。在1∶16至1∶24之间，提取的多糖含量急剧下降；在1∶24至1∶40之间，提取的多糖含量呈轻微浮动。其抗氧化性也呈现相同的变化趋势。溶剂量较小时，多糖不能完全溶出；而溶剂量较大时，超声波辐射又被溶剂大量吸收，不能完全作用于物料，因而使多糖的含量减少，其抗氧化性也逐渐减弱。
2.1.4 超声温度对大豆多糖羟自由基清除率的影响 不同超声温度下，大豆多糖对羟自由基的清除情况见图4。
由图4可见：随着超声温度的升高，多糖的提取量逐渐增加，相应地对羟自由基的清除率也逐渐增强，在60 ℃达到最大值。但温度过高，多糖结构被破坏，其生物活性受到影响，导致其抗氧化性逐渐减弱。
2.2 采用响应面试验优化大豆多糖提取工艺
经方差分析得到二次多项式模型的F值为16.15，P值<0.000 1，说明该回归方程描述各因素与响应值之间的关系时，其变量和自变量之间的线性关系显著，即这种试验方法是可靠的，说明大豆多糖羟自由基清除率的试验值与预测值之间有较好的拟合度。由回归方程各项的方差分析结果还可以看出，方程的失拟项很小，表明该方程对试验拟合情况好、误差小，因此可用该回归方程代替试验真实点对结果进行分析和预测。由回归方程各项方差的进一步检验可知，一次项中影响极显著因素为B，显著因素为D。在所选的各因素水平范围内，按照对结果的影响排序为：B>D>A>C，即超声功率>料液比>超声时间>超声温度。
经分析可知：超声时间和超声温度对大豆多糖清除羟自由基的影响非常显著；超声功率和超声时间共同作用的结果、料液比和超声时间共同作用的结果、超声温度和超声功率共同作用的结果、料液比和超声温度共同作用的结果对大豆多糖清除羟自由基的影响相对显著；料液比和超声功率共同作用的结果对大豆多糖清除羟自由基的影响不显著。
响应面法优化超声波提取可溶性大豆多糖的最佳工艺为：超声时间60 min，超声功率90 W，超声温度55 ℃，料液比1∶24。在此条件下，超声波提取的可溶性大豆多糖对羟自由基的清除率为24.8%。
3 结论
采用单因素试验及响应面法对超声波提取可溶性大豆多糖的工艺条件进行优化，通过回归分析建立相关性良好的方程，得到的最佳提取工艺为：超声时间60 min、超声功率90 W、超声温度55 ℃、料液比1∶24。各因素对大豆多糖清除羟自由基能力的影响顺序为：超声功率>料液比>超声时间>超声温度。
参考文献
[1] 李里特，王海.功能性大豆食品[M].北京：中国轻工业出版社，2006.
[2] 殷涌光，刘静波.大豆食品工艺学[M].北京：化学工业出版社，2006.
[3] 侯学敏，李林霞，张直峰.响应面法优化薄荷叶总黄酮提取工艺及抗氧化活性[J].食品科学，2013（34）：124-128.
Abstract： The effects of extraction of soybean polysaccharide using ultrasonic extraction technology on its anti-oxidation was studied and the optimal extraction process was determined. The single factor experiment and response surface method showed influence factors on the antioxidative activity of the soy polysaccharides， i.e. ultrasonic power>solid-liquid ratio>ultrasonic time>ultrasonic temperature； and the optimal process parameters： ultrasonic time of 60 min， ultrasonic power 90 W， ultrasonic temperature 55 ℃， solid-liquid ratio was 1 ∶ 24， on this condition scavenging of hydroxyl radicals by soybean polysaccharide was 24.8%.
