槽车装卸车培训考试（精选2篇）
严禁将一切火种、易燃易爆及有毒有害物品带入库区。
一、装卸酒前准备工作
1、槽车应对准装卸台位置停车，拉上制动手闸，关闭汽车发动机、车身总电源、车轮垫上防滑块、接好静电接地线、装上阻火器。
2、检查槽车和接收储罐的液位和温度有否异常，检查装卸阀和法兰连接处是否完好有无泄漏，液流方向是否正确。
3、装卸酒工作人员必须穿戴防静电棉质作装，作业前所有电路、电器必须达到防爆要求，装卸酒作业时禁止库、罐其他一切作业。
4、工作人员在装卸酒的过程中必须遵守《酒库区的管理制度》、《装卸酒规程》《禁烟管理制度》，必须坚持一泵作业三人组一名安全员，两泵作业五人组两名安全员原则进行装卸酒作业，5、槽车驾驶员按《槽车装卸酒规程》《酒库、罐区管理制度》要求，检查确认后报装卸酒工作人员，待装卸酒工作人员检查确认无安全隐患后方可进行装卸酒作业。
6、安全员准备灭火器、石棉被必须时刻坚守装卸酒作业场地，不定时对电路、电器等所有正在作业的装卸酒设备、人员检查，有问题必须及时处理或上报。
二、注意事项
1、装、卸完酒后关闭储酒库、罐区一切电源、热源、门窗，检查确定有无异常现象，无安全隐患下方可离开，储酒库、罐区工作人员必须二十四小时对库、罐区进行安全巡、检查。
2、槽车装、卸过程中，驾驶员、押运员、安全员、装卸酒工作人员必须在场做好装卸操作工作，同时应注意罐车的稳固情况和管路有无泄漏及电源、电缆等异常现象，如发生漏酒应及时处理。
3、槽车装卸酒时，不许发动汽车和鸣电喇叭、禁止一切火源、热源。.4、遇到雷雨天气，附近有明火、火灾，卸车压力异常，压力差大而无液流或液面不降低，设备、软管发生故障及安全附件失灵时，必须立即停止卸车作业。
5、司机必须检查罐车装卸操作箱内阀门已关好，所有与罐车连接件彻底分离后方可驶离卸车台。
三、异常情况紧急处理
1、发现异常情况，必须立即停止装卸车作业，必须立即关闭储酒罐区的有关阀门，切断电源。
3、如果发现大量泄漏原酒，应及时处理或通知厂区消防队及时处理和切断一切电源、阀门、热源。
4、如果因泄漏原酒发生火灾，在保证人员安全的前提下，应设法切断开储酒罐区所有开关，用灭火器、石棉被扑火，用水冷却罐车和储罐，控制事故进一步扩大。
液氯使用企业在液氯储存形式上一般分为钢瓶储存和储罐储存。由于钢瓶液氯存在装卸时间较长, 切换工作量大, 运输成本高, 安全隐患较大等缺点, 液氯钢瓶已不能满足实际生产需要而逐渐被液氯储罐所取代。液氯槽车卸车工艺随之受到大家关注。
液氯是氯气的液态形式, 属于2.3类化学危险品[1]。其气态为剧毒气体, 具有剧烈的刺激作用和腐蚀性, 危害程度为Ⅱ级 (高度危害) , 在工作场所中氯的最高容许浓度为1mg/m3[2], 对人体有很大危害, 液氯卸车工艺又属于带压操作, 所以对其要求非常严格。
1 现有国内液氯槽车卸车常见工艺
1.1 空压卸氯工艺:直接利用压缩空气或氮气的压力将槽车内液氯直接压入液氯储罐中, 该工艺简单安全, 但卸车过程中若氯遇水汽结合而产生次氯酸和盐酸, 对设备及管道等腐蚀作用极大, 需严格控制压缩空气中的水分含量不超过0.01% (wt) [3]。而空气不断进入槽车和储罐, 需要经常排放尾气, 造成大量氯气的浪费, 同时对尾气处理装置提出更高的要求。
1.2 位差卸氯工艺:需增加一个液氯地槽, 通过槽车自身压力将液氯引入地槽, 再用泵将液氯泵人储罐中。该工艺卸车时间短, 不存在过多的尾气排放, 但对输送泵的可靠性要求极高。液氯中若含有机械杂质或液氯中混入水汽进而对设备和管道腐蚀产生杂质, 进入泵体易造成泵的磨损。此外液氯泵的安全汽蚀余量大, 需要挖坑放置, 增加土建工程量[4]。
1.3 气化卸氯工艺:将部分液氯气化后提高槽车内压力, 槽车内液氯通过高压被压入液氯储罐内。液氯从槽车泄压后送入气化器中, 液氯在气化器气化后加压, 将液氯从槽车压入储罐中。气化器使用热水进行加热, 不应使用蒸汽加热, 进口热水温度不应超过40℃, 氯气气化后的压力不应超过1.0MPa[5]。
此外也有采用压缩机将储罐中气相氯提压后将槽车中液氯压入储罐, 但由于氯气压缩机容易泄露, 安全性能差, 一般不予采用。
相比较而言, 气化卸氯工艺通过自动控制调节气化器热水温度和氯气出口压力, 可使系统具有较高的安全靠性性, 工艺更方便、经济。因此大部分业主采用此工艺进行液氯卸车。
2 气化卸氯工艺的改进
传统的气化卸氯工艺存在一定缺点:常用液氯槽车均为顶装顶卸, 接口均在罐体顶部。需要初期槽车自身压力压一定量液氯到气化器, 热水给气化器升温气化再给槽车加压, 槽车和气化器压力高于储罐时才能将液氯压入液氯储罐。此时槽车和气化器已达到压力平衡, 此时液氯再进入气化器就比较困难了, 随着气化器中氯的逐渐减少, 卸车会越来越慢。由于釜式气化器易集聚三氯化氮, 遇撞击易发生爆炸危险, 已禁止使用, 现常用的为盘管式气化器, 本身容量很小, 可能存在气化器中已无液氯用于气化加压, 但槽车还没卸净的情况。
为了改善这种情况, 保证液氯卸车过程的平稳, 液氯卸车完全, 我们在设计液氯气化卸车工艺的时候, 增设了一个液氯中间罐作为气化卸车的氯源 (如图) 。
正常卸车时, 具体流程如下:
卸车前准备工作:首先, 控制液氯中间罐和液氯储罐之间阀门, 将定量的液氯通过位差自液氯储罐流进液氯中间罐中作为卸车备用。外来运氯槽车停至卸车位, 连接好管路后, 打开中间罐和气化器之间阀门, 液氯通过位差自流入气化器中, 在不高于40℃热水加热下, 液氯不断气化成气氯给槽车、气化器、中间罐系统逐渐增压, 当其压力高于液氯储罐压力0.1~0.2MPa后就可以将液氯压入液氯储罐中。
由于有液氯中间罐作为稳定氯源, 并能通过气化器和中间罐之间阀门控制氯的气化速度, 使气化器能够向槽车持续不断的稳定加压, 将液氯平稳连续的压入液氯储罐中。
3 工艺改进后优点及实际运行效果
该工艺改进后具有如下优点:a稳定氯源:由于增加了液氯中间罐, 保证用于气化液氯储量, 解决了卸车后期液氯不足问题。B卸车稳定:通过液氯中间罐和气化器之间阀门控制液氯气化量, 调整槽车压力, 保证槽车和储罐之间压差稳定, 从而保证液氯卸车的稳定。C卸车快速:由于稳定了槽车和储罐之间的差压, 保证卸车过程中液氯流速始终如一, 不存在后半段卸车减缓的问题, 使该方法卸车较传统工艺更快。
改进后的液氯气化卸车工艺先后在石家庄东华金龙化工有限公司、河北东华冀衡化工有限公司、榆林市众大新能源开发有限责任公司建设并投入运行, 一般卸车控制在25~35分钟, 控制简单, 操作方便, 运行稳定, 业主反应良好。
参考文献
[1]GBZ 230-2010.职业性接触毒物危害程度分级.
[2]BGZ2.1-2007.工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素.
[3]AQ3014-2008.液氯使用安全技术要求.
[4]相文静, 李平, 王前锋.液氯槽车卸车工艺安全设计的探讨.广东化工, 2014 (5) 140~141.
