气化炉大修总结（精选10篇）
一、检修组织管理
(1)管理单位：设备部。
(2)大修方案：2014年3月以来A—B炉、B—G炉运行中出现炉篦转动时下灰量少，同时频繁出现炉篦驱动装置减速机电机过载跳车现象，直至气化炉运行状况加剧恶化炉篦无法转动等一系列问题。经公司讨论后决定对这两台气化炉进行全面检修，即大修。大修方案由安化维保公司、造气车间、设备部等单位共同制定，经公司领导审核同意后进行实施。
(3)备品备件：造气车间依据大修计划申报备件采购计划，由设备部审核同意后，经公司领导审批后，由供应部积极采购。
二、检修单位：
安化维保公司
三、检修时间及进度：
A—B炉：2014年5月10日－2014年5月29日；B—G炉：2014年5月10日－2014年5月28日。
大修进度C:UsersacerDesktop气化炉大修进度横道图
四、检修过程发现的问题及质量控制：
A—B炉：
所发现的问题：
（1）拆除炉篦组件发现炉篦底座内有较多的灰渣及少量积水；
（2）拆除炉篦检查发现701—705均有裂纹存在，开裂最严重的是702组件，最大裂纹有一条10mm左右的贯穿裂纹；
（3）拆卸蒸汽帽罩时发现帽罩一周有较多螺栓脱落；
（4）拆卸完大齿轮后发现空心轴空心轴径向内轴承定位销已断裂；
（5）拆卸完偏心齿轮轴检查发现东侧齿轮轴、偏心套等均有较为严重的磨损，偏心轴最大磨损处可达0.6mm；
(6)拆开输灰管线发现输灰管线周围一圈结较多渣块。质量控制：
（1）更换炉篦702组件（图号：59.121-4（1））X1；更换支撑
体（图号：59.121-14（43-2））X1；支撑板（图号：59.121-21）X2；“L”型护板（图号：59.121-4（1））X3；上外（内）
支撑环(图号：59.121-19)X1；下外（内）支撑环（图号：59.121-21）X1。
1 造气设备现状
1.1 先进的操作控制系统
本装置采用DeltaV控制系统, 它具有安全性高、冗余功能、集成的用户界面、信息集成、规模灵活可变、使用简单、维护方便的特点, 能完成对造气炉的优化控制功能[1]。
1.2 自动加焦系统
自动加焦布料均匀, 炭层厚度稳定, 且每次加炭量很少, 每台炉子正常加焦量约为280kg/10min, 加焦量由空程高度、炉出口温度来定, 可通过调整加焦逻辑中反应时间实现。
1.3 2740高效率造气炉
由上海化工设计院设计、湖南湘东化工机械有限公司制造。
1.4 炉底部分
我装置采用的是变频调速器控制、闭式传动、大滚珠、上下导环转动炉篦的新型炉底和上海化工设计院有限公司设计的多层旋转炉篦。操作方便、安全, 且气化剂均匀进入, 加强了破渣除渣, 运行周期较长。
2 粗煤气生产过程中的制约因素
2.1 气化剂量CO2/O2比例
在气化剂量一定的情况下, CO2/O2的比例的大小直接影响炉况、产气量及质量。因此, 调节好入炉CO2/O2比例是稳产、降耗的关键一步。CO2/O2的比例随焦炭的质量、炉出口气体在线分析CO含量和工艺状况而定, 一般控制在1.8～2.2。因CO量是与气化层温度同步变化的, 而炉出口气体CO2的变化恰好与CO相反, 所以在有效气体CO增加的同时, 也就降低了炉出口气体CO2的含量, 降低了气化剂中CO2用量, 气化层温度也就必然升高。尽管焦炭质量、粒度有所变化, 只要合理调节CO2/O2比例, 再加上合理的加焦量, 就能稳产。
2.2 气化剂流量的调节
入炉的气化剂流量需根据炉况与后工序负荷情况及时调整, 通常状况下, 入炉气化剂量越大, 生产负荷越高, 所产粗煤气的量越大;反之也就越小。但气化剂量的增加是有限度的, 流量的增加将带来气化层位置变化、火层变厚、炉上温度高等影响, 严重的可能会带来炉上结疤、挂壁等不良影响。
2.3 对造气炉炉温的控制
(1) 炭层温度控制在400～650℃之间, 火层温度控制在400～650℃之间, 渣层温度控制在100～300℃之间;
(2) 入炉气化剂的流量、配比要适当;
(3) 适当控制加焦量、加焦时间、炉条机转速, 维持炭层稳定;
(4) 注意焦炭质量变化, 观察下灰和探火情况, 及时调整工艺指标;
(5) 监控各项工艺指标是否正常, 查明原因及时排除干扰因素。
2.4 炉条机转速的调节
根据炭层、火层、渣层温度的高低、空程、探火情况可以判断气化层位置, 从而调节炉条机转速。开车初期转速一般不宜过快, 以形成稳定的气化层;正常生产条件下, 应根据造气炉的负荷及工艺状况, 对炉条机转速及时进行调节, 防止出现火层下移、流炭火层上移挂壁等异常情况养炉期间可视情况间断开动炉条机;熄火初期炉条机转速不宜过快, 防止火层下移烧坏炉篦。
2.5 焦炭质量的影响
固定层气化炉所用的焦炭, 具有比较高的机械强度、热稳定性, 颗粒大小适当且均匀, 其灰熔点比较高, 灰分、硫分和水分的含量比较低。下面分别针对造气炉操作有主要影响的焦炭粒度、灰熔点和灰分加以说明。
(1) 粒度:焦炭粒度的大小和均匀性, 是影响气化条件的主要因素。其影响主要表现在:粒度不均匀, 可造成炭层的阻力不均匀, 产生局部过热, 结块和结疤, 容易使炭层吹翻。若粒度过大, 虽然有利于提高气化剂量, 但由于气化剂与焦炭的接触面积减小, 气化反应不完全, 还容易造成火层上移, 导致结疤、产气质量下降和热损失增大。若粒度过小, 增加了气化反应面积, 有利于气化反应, 但炭层阻力增大, 影响了单炉生产能力。焦炭的粒度在20～40mm范围内为宜。
(2) 灰熔点:灰熔点即固体燃料中的灰分达到一定的温度后, 发生变形、软化和熔融时的温度。焦炭的灰熔点是影响操作的重要因素。焦炭在到达灰熔点后, 灰分软化, 使焦炭同一截面各处的阻力随之变化, 气流分布的均匀性受到影响, 气化反应的面积随之减小, 引起气化效率降低。若焦炭的灰融点高, 可使气化层的操作温度高, 气化层中就可以贮存更多的热能供还原反应, 气化效率升高, 也不容易结疤块;反之, 若焦炭的灰融点低, 则气化效率低, 若操作不当, 易结疤块。灰熔点指标要求为大于等于1 370℃。
(3) 灰分:灰分过高的焦炭, 在气化反应过程中, 由于出现部分焦炭的颗粒表面被灰分覆盖的现象, 使气化反应的面积减小, 并降低焦炭的化学活性。对于灰分的含量高或灰分中三氧化二铁、氧化钙和氧化镁的含量较高的焦炭, 灰熔点必然较低, 更加影响造气炉的生产能力。所以, 对于固定层气化炉, 一般要求焦炭的灰分含量不得超过15%。
2.6 空程高度的控制
在生产中, 维持正常的炭层是稳定操作的一个重要方面。空程短, 即炭层高, 会使炉内阻力增大, 影响产气量;空程高, 即炭层低, 易出现吹翻、过氧等事故。根据高径比, 采用自动加焦机的炉子空程一般控制在3.0～3.4m。
3 我装置经常出现的几种情况及解决方法
3.1 炭层温度过高
炉上部炭层温度过高, 使煤气带出的显热增加, 还容易造成气化层上移、挂壁等事故。
原因一:空程过高, 炭层过薄, 吸收气的体热量少。处理方法:缩短造气炉加料逻辑中的等待时间, 即减少炉内反应时间, 增加加焦量, 使炭层厚度增加。
原因二:渣层厚, 火层上移, 高温处与炉出口处距离近, 出炉气温高。处理方法: (1) 加快炉篦转速, 使渣层高度下降, 火层下移; (2) 根据各工段所需气量和其他炉的炉况, 适当减少气化剂用量。
原因三:氧含量过高, 配比不当。处理办法:适当加大配比中的二氧化碳量。
3.2 火层温度超高
此时火层厚度增加, 气化温度集中, 属超负荷生产下引起的一种现象。此种炉况极易结疤结块, 下灰出现大块较多, 渣块呈大小不等的无棱角状, 较为坚硬, 有烧熔痕迹。
原因一:入炉气化剂量CO2/O2比例较小, 即O2量偏大。处理方法:适当降低入炉O2量, 在造气炉渣层温度允许的前提下, 尽可能加块炉篦转速, 上部加焦要均匀, 使形成的疤块尽快排出炉体, 必要时进行停炉扒块。
原因二:焦炭的灰熔点低, 易形成疤块, 炉内气化剂分布不均, 造成炉内径向温差大, 出现炉内温度局部过高、局部偏低等现象, 在炉条机排渣过程中易形成偏炉。在此状况下, 偏炉处极易带大量返焦或流生炭, 在生炭中有部分特大无棱黑褐色疤块。处理方法:选择灰熔点符合要求的焦炭。
3.3 单独使用七台河焦炭的状况
当单独用七台河焦炭进行生产时, 炉况较差, 出现问题较多, 且生产负荷不高。由于七台河焦炭外水相对的含量大且细灰多, 导致运行过程中频繁出现装置卡焦、损坏加料装置现象, 一个月内共计25次, 此时需切除造气炉, 打开加料斗手孔进行清理或更换油压阀等设备, 对操作人员造成严重安全隐患。炉子结疤严重, 遍布整个炉壁:2008年8月份使用七台河焦炭运行过程中, 共计扒大块9次;11月份共计扒大块32次。如较为严重的造气炉C炉的结疤现象, 局部结疤宽度高达30cm, 长度为2m左右, 约占炉膛总周长的23%, 如图1、图2所示。
解决方法:多种焦炭掺烧。为节能降耗, 避免再次的损耗, 我装置采用多种焦炭掺烧的路线, 以粒度均匀、灰熔点高的山西焦为主, 齐齐哈尔黑化焦和七台河焦为辅, 还有少部分焦球, 按一定比例试烧成功后进行大规模掺烧。其实最佳方法是严把原料质量关, 应用完全符合标准的焦炭。
4 制定严格的管理方法[3]
(1) 实行运行工程师负责制, 运行工程师负责协调好当班期间各造气炉的开停和负荷, 认真总结分析焦炭的使用情况。
(2) 执行班组核算制度, 设立班组兼职核算员, 对当班消耗、产量进行统计与简要分析, 由车间对各班产消情况进行奖惩, 以促进装置节能降耗工作的进行。
(3) 加强操作工巡检力度, 及时发现造气炉存在的隐患, 立即进行调整和上报、维修, 保证了造气炉的良好炉况和长期稳定的运行。
(4) 严格执行交接班制度, 明确交接班应注意的问题。交接班存在问题时, 问题处理清楚后再进行交班。
5 节能建议
(1) 建蒸压粉煤灰砖生产线[4]:造气炉产生大量的煤泥、煤灰、炉渣等废弃物, 蒸压粉煤灰砖作为粘土砖的替代品, 符合目前国家产业政策, 既节约了土地资源, 又实现了废弃物的再利用, 经济效益与社会效益都十分显著。
(2) 对造气污水处理系统进行改造:造气污水系统内, 水浊度超标, 造成系统管道、洗气塔填料及设备喷嘴、喷头有轻度堵塞现象。建议采用微涡流塔板澄清器[4]对造气污水处理系统进行改造。
摘要：通过对造气设备的简单介绍、粗煤气生产过程中各制约因素的分析、几个特殊情况的总结讨论、管理方法共四个方面来说明造气装置的具体状况、问题, 并给出了两点节能建议。
关键词：固定层气化炉,造气炉,粗煤气的生产,制粗一氧化碳气
参考文献
[1]李明华.造气节能降耗总结[J].小氮肥, 2008, 36 (10) :17-19.
[2]韩意来.“仪峰牌”造气炉况寻优控制系统在我公司的应用[J].氮肥技术, 2006, 27 (6) :49-51.
[3]李平辉.Φ2650造气炉改造运行总结[J].化学工程与装备, 2009 (7) :69-70.
本次检修因合成问题被迫提前进行，虽然比较仓促，但事业部高度重视，合理安排，圆满完成了检修任务。在检修过程中也暴露出许多问题，这些问题给我们以后的检修工作积累了一些宝贵的经验。本次检修任务重点在制棒线，涉及到制棒新系统并车，边生产边检修，有很多时候为了不影响生产必须要加班加点干，大家没有怨言，坚持将工作任务完成后才回家休息。本次检修存在一些几个方面的问题：
一、维修人员操作技术欠缺。因为技术原因导致工作时间延长和劳动强度增加时有发生。如：19#皮带机在拉旧皮带时就因为考虑不周，造成旧皮带没有及时、顺利的拉出导致工作被动，加班达3小时之久，人员被动增加劳动强度和加班时间。
二、现场协调指挥脱节现象。因为工艺系统要开车，所有的皮带检修，包括协调操作人员帮忙拉皮带，落实安全措施，工艺人员办事有拖沓现象。比较好的是在办理票证执行较好，落实快。
三、设备检修完毕后，没有做到工完料尽场地清。这次检修主要是更换皮带。到目前为止，因种种原因换下的废旧皮带还没有及时的回收走。这是长期以来养成的不良习惯。，需要在今后的工作中改正。
四、这次检修牵涉到技改，由于前期没有关注技改这方面，没有及时了解技改情况，对外施队没有监管到位，造成皮带安装不正，皮带跑偏，造成人力物力上的浪费。
虽然这次检修存在这不足之处，但也取得了一些成绩，消除了影响生产的安全隐患主要表现在1、对磨损比较严重的18#、20#、22#、23#皮带进行了更换，为今后生创造了好的条件。
2、新系统开车成功，减轻生产的压力。
3、维修和工艺紧密配合，充分展示了团队的力量是无限的。
4、这次检修无任何安全事故，主要源于管理人员的思想上重视，和事业部严厉管理的结果。
一、#3机组大修工作总结
本次#3机大修汽机队以反措项目的实施、节能技改项目的实施、#3机主机汽封改造、#3机开式水系统改造、#3机#6低加正常疏水改造、#3机内漏阀门治理、#3机低压B转子末级叶片更换作为重点检查监督工作。共计完成标准项目25大项，122小项。阀门检修项目151项。炉外管道检验5大项，42小项。技改项目2项及特殊项目3项。汽机技术监督8项。化学监督项目9大项，21小项。金属监督项目11大项，58小项。反事故措施计划项目共15大项，31小项。本次#3机组汽机检修共完成质检点133项，其中W点5项，H点120项，P点8项。
本次大修汽机队施工组织较好，内部以及与相关专业紧密协调、配合，检修项目实施时间安排合理。针对低压B转子汽端末级转子叶片送制造厂更换工作，打乱了原有的施工、调整工序，造成检修工期延长的实际情况，汽机队在一方面同物资公司一道积极协调上电集团，优化衔接末级叶片更换工序组合，确保末级叶片顺利返厂。另一方面，汽机队多次进行施工工序的调整、优化，根据低压A转子和低压B转子外形尺寸大体相同的实际情况，提出了利用低压A转子代替B转子进行汽封间隙调整的思路，大大缩短了调整时间，另外，为方便发电机穿转子，又将A转子调端和电端对调的方式，保证了发电机转子的如期穿入。#3机组第二次大修共发现缺陷23条，已全部处理。其中重大缺陷汇报如下：
1）低压B转子调端末级叶片磨损
低压B缸解体检查发现转子调端末级叶片共计24片（编号为：1、2、3、4、6、7、8、9、10、12、22、23、25、26、27、36、37、38、53、56、60、63、64）磨损变形。原因分析：
（1）从现场实际测量末级叶片与排汽导流环间隙情况来看中上部间隙偏小（标准间隙为8.13mm），中分面部分冲刷较严重，上隔板左下角（间隙6.6mm处下方），有长度约15cm左右，宽度约8mm的磨损堆积物带，损坏叶片的围带上也附着磨损堆积物，经光谱检验确认该堆积物与叶片材质相同。
（2）由于汽缸及排汽导流环的变形，同时某些叶片运行状态下径向变形较大，在某些突变工况下，造成磨擦，导致叶片损坏。综上所述：由于汽缸及排汽导流环的变形，同时某些叶片运行状态下径向变形较大，在某些突变工况下，造成磨擦，导致叶片损坏。处理措施：低压转子返厂更换损坏的叶片，并对处理后的转子进行动平衡试验。对末级隔板洼窝中心进行调整，消除左右偏差，修后调整末级叶片与排汽导流环径向间隙8.5-9.0mm，对排汽导流环凸起的部位打磨过渡处理。
预防措施：本次#3机组大修，对所有汽缸连接的抽汽、疏水管道阀门进行检查，保证阀门关闭严密，管道畅通。加强事故状态或汽轮机工况突变状态下的运行调节与处理，严格执行防止大轴弯曲和汽缸进水措施。
2）#1轴承下部瓦块钨金磨损
#1轴承下部瓦块钨金接触面积超出75%，钨金磨损严重。
原因分析因：因#1轴承无顶轴油管，转子在盘车及中低转速下轴承油膜无法形成，部分瓦块吃力不均匀，造成轴瓦的磨损。
处理措施：已更换#1轴承全部瓦块（共4块），更换后测量顶部间隙为0.71mm（标准值为0.71-0.81mm）。
防范措施：检查新瓦块的背部调整小球面应光滑、无毛刺。调整#1轴承的静态对中。在复装时将轴承顶隙调整到下限值，加大轴承压盖的紧力。
3）高压主汽阀、#1——#4高压调节阀阀座焊缝裂纹
原因分析：阀座与阀壳为套装过盈配合，焊缝作用仅是为了防止阀座松动后转动，原焊接时只焊接了一遍，阀座的焊接强度偏低，启动时阀座受热较快，与阀壳的膨胀不一致，造成焊缝拉裂。处理措施：将裂纹挖除后进行补焊处理。
预防措施：焊接时将裂纹挖除干净，经金属监督认证后进行焊接。焊接时严格按照厂家提供的焊接工艺施焊。焊后进行热处理，防止阀座变形。所有焊缝金相检查合格。
4）对#3机凉水塔内部填料破损情况进行检查，发现部分位置的填料出现损坏塌陷现象（最大塌陷面积达到2平方米），直接影响凉水塔的冷却效果，影响机组的经济性。
原因分析：由于受设计、制造工艺和制造设备的限制，#3机凉水塔使用的部分填料质量不好，主要表现为：易碎、易风化、制造工艺不高、淋水和冷却效果不好，经过使用已经出现风化易碎的现象。直接影响凉水塔的冷却效果和机组的安全运行。处理措施：对凉水塔破损的填料进行更换。
防范措施：为确保冷水塔的冷却效果，此次检修对凉水塔内部已经轻微风化的部分填料全部进行更换。此次更换面积大约为400m³-500m³。
5）对二期循环水出联络门一次门检查发现，阀蝶下半脱出掉落。原因分析：循环水联络门直径为2000mm，门杆直径为150mm。由于循环水的腐蚀造成底部门杆断裂，在阀门开关时形成阀蝶脱出掉落。处理措施：更换新的联络门。
预防措施：对新更换的蝶阀阀杆处进行防腐处理，在阀杆底部加装防冲蚀板，在蝶阀密封面处加装限位装置防止开关过度造成阀门损坏。
#3机组启动过程中汽机队发生设备异常2项：1）2012年3月17日12:45发电机消泡箱油位高，消泡箱油位报警，密封油由油档进入发电机。2）2012年3月20日13:00进行修后高调门严密性试验时，因#4高调门LVDT连杆固定端螺栓松动，引起#4高调门波动频繁，造成修后高调门严密性试验时间过长。异常现象的发生暴露出汽机队检修人员执行设备管理制度不严，检修人员操作运行设备。对处理密封油箱满油异常情况经验不足，处理不当。工作人员工作不认真，连杆装好后未再次进行检查以及消缺不及时等问题。针对暴露出来的问题汽机队将严格执行运行设备由运行人员进行操作的管理制度。加强工作人员的培训，提高业务素质。提高工作人员的责任心，设备安装后，需进行检查核实是否存在问题。缺陷检查要全面、仔细，及时消缺。
#3机组开机后，主机#1轴承振动得到很好地改善由修前的188.59um降到了100um以下，#6低加正常疏水系统投运正常，消除了高加三通阀内漏等修前缺陷14条。目前#3机组3A汽泵非驱动端密封泄漏正在进行抢修，其余机侧主机及辅机设备运行正常。
二、缺陷分析
汽机队一季度共发生缺陷88条，消除77条，缺陷延期11条。消缺率为87.5%。延期缺陷主要为阀门内漏及供热首战内设备缺陷。
今后我们将加大对一、二期设备及供热首战设备的管理力度，加强内漏阀门的治理工作，重视对辅助设备的巡检同时也要加强设备巡检及设备治理力度,提高巡检质量及状态检测水平，减少设备缺陷，保持设备健康稳定运行。在停止对外供热后加大消缺力度消除对供热首站的设备缺陷。
三、技术监督报告
汽机队一季度共完成汽机技术监督项目10项（#3汽轮机主、辅机设备检修监督，主机汽封改造，#6低加疏水改造，#3机设备异动监督，#3机超速试验，#3汽轮机及给水泵汽轮机注油试验，#3汽轮机主汽门、调门严密性试验，#3汽轮机真空严密性试验，#1机1B循泵复装，一期真空系统漏点封堵）。
四、状态监测分析
一季度汽机队对#1-4机主机及45台辅机转动设备进行运行监测，设备运行无异常。运行机组各油箱油位正常，各油箱油质合格；机械转动设备轴承箱油位正常，外观目视透亮。
目前机组真空严密性完成较好：#1机组0.13kPa/min，#2机组0.26kPa/min，#3机组0.18kPa/min，#4机组0.14kPa/min。
五、费用使用情况
一季度的费用使用约为764万元，主要费用为#3机组大修费用，日常维护费用使用较少。
六、需要协调的问题
1、对发电机定转子线圈清洗后，对转子线圈加励磁电流升温，线圈表面刷绝缘烘干漆，冷却后喷绝缘愎盖漆处理，绝缘电阻明显提高。
2、对发电机定子线圈清洗后，对B相线圈局部进行包扎云母带处理，加励磁电流升温，线圈表面刷绝缘烘干漆二次，冷却后喷绝缘愎盖漆处理，绝缘电阻明显提高。经过富阳电机维修厂人员测试，测量线圈直流电阻正常，测量绝缘电阻达到4000M以上，介质损耗测量合格，取得很好效果。
3、对上机架油盆进行检查，在轴中心档油桶底部下面焊接缝处，用环氧树脂胶水封堵可能发生的渗漏点，解决上导油盆漏油问题。
4、机组制动块断裂，磨损严重，更换全部四块制动块。
5、导叶活动连板二端的尼龙套变形和松动情况，影响导叶立面间隙的调整，决定更换更改为铜套，与加兴铜轴承厂家联系进行加工，安装使用效果良好。
6、机组轴承温度传感器损坏失效多，更新机组上导、推力、下导所有六个轴承温度传感器，温度显示全部恢复正常。
7、机组推力镜板固定螺栓的绝缘套有一只损坏不能使用，采取换绝缘垫片方法处理;上导瓦绝缘测量有一块降低到零，拆卸后更换绝缘垫处理，恢复绝缘性能。
8、机组盘车比较顺利：先对上机架水平进行调理，机架加垫处理，保持机架和镜板水平满足检修标准要求;测量并记录每块推力瓦及绝缘垫的总厚度保持相等，误差在允许范围内;推力头安装正常，紧固主轴法兰，做好盘车准备工作。第一次盘车水导最大摆度24丝，紧固法兰螺栓和镜板，第二次盘车摆度最大17丝，效果明显，发现摆度个别点有跳动现象。检查镜板固定螺栓，对镜板固定螺栓的绝缘套进行处理，进行第三次盘车，最大摆度为11丝，下导法兰处8丝，上导2.5丝，基本满足机组检修的摆度要求，决定不进行刮垫工作，盘车工作结束。
9、针对水导瓦上、下瓦面出现受力不均匀问题，本次安装时特别注意，测量间隙时塞尺必须上下通到底，测量检查发现水导瓦存在水平问题，对二个点进行加垫处理，基本解决水导瓦上、下瓦间隙不均匀问题。
10、机组轴瓦间隙，上导瓦四周均匀放8丝，下导瓦根据摆度点放5-15丝，水导瓦根据摆度点放8-15丝。
关键词：U-GAS气化,兖矿兴隆烟煤,试烧
1 背 景
U-GAS气化技术是由美国气体技术研究所自主研发的,属于单段循环流化床粉煤气化工艺,采用灰团聚的方式操作,目前由美国综合能源系统有限公司(SES)获得该技术的使用权。2008年2月枣庄投煤量为400 t/d的U-GAS气化示范装置建成投运,从三年来的运行情况来看,该气化方式对原料煤的要求相对宽松,可以气化高灰分、高硫分、高水分和低发热量的劣质烟煤,只要满足发热量大于12 MJ/kg就可以使用,装置可实现长周期稳定运行,无特殊要求装备,全部设备均为国产化设备。2009年11月通过了山东省科技厅组织的科技成果鉴定。峄化公司项目相关人员于2010年底开始对该技术进行考察,经过多次论证,认为需要使用兖矿本地煤在示范装置上进行工业气化实验。公司领导决定委托SES公司对兖矿兴隆矿混煤在枣庄的U-GAS气化装置上进行工业气化实验,以检验本地煤炭对U-GAS气化装置的适用性以及实际运行效果。
2 气化实验过程
2.1 气化实验工艺流程
2.1.1 U-GAS气化技术简介
U-GAS气化装置的核心设备是鼓泡流化床粉煤气化炉,气化装置主要包括原料煤的破碎、干燥及输送系统、气化炉本体、旋风分离系统、余热锅炉、布袋除尘器、冷却、排灰、公用工程等。U-GAS气化炉的外壳是用锅炉钢板焊制的压力容器,内衬耐火材料。气化炉底部是一个中心开孔的气体分布板,气化剂分两处进入反应器,一部分由分布板进入,维持床内物料流化;另一部分从炉底文丘里管进入,这部分气体氧/蒸汽比较大,气化过程中在文丘里管上方形成温度较高的灰团聚区,温度略高于灰的软化点(ST),灰粒在此区域软化后团聚长大,到不能被上升气流托起时灰粒从床层中分离出来。排渣量的多少由中心管的气流速度来控制。
2.1.2 工艺流程简述
原料煤首先经过破碎和干燥,按要求被破碎到6 mm 以下,表面水分含量小于4%。气化过程需要的氧气来自空分装置,气化剂分两处进入到气化炉,在气化炉中和加入的煤粉发生气化反应,分为破粘、脱挥发分、热裂解、气化、灰团聚、灰渣分离等几个环节。粗煤气从气化炉的顶部引出,进入一二级旋风分离器,除灰后,送往余热锅炉系统进行余热回收并副产气化过程中需要的水蒸气。回收余热后的煤气经过布袋除尘器、水洗塔进一步除尘降温后送往净化系统。一二级旋风分离器捕捉到的飞灰返回到气化炉,三级旋风分离器捕捉到的飞灰直接排到灰仓,不再返回气化炉。流程示意见图1。
2.2 原料煤指标
原煤要求破碎到6 mm 以下,而且0.15 mm 以下的煤粉不得超过10%(以质量计),表面水分含量不得超过4%,灰渣特性不大于5。峄山试烧煤原煤分析数据见表1。
2.3 气化实验过程
2.3.1 试烧前的准备工作以及煤种置换
根据提前制定的试烧计划,运行部门在 8 月7 日0:00前,清空100#、200#煤仓,开始加工煤样,气化仍使用缓冲斗的本地原料煤。8 月7 日7:00,实验用煤入炉,开始进行系统置换工作,并根据分析结果及时对气化炉各项参数进行优化调整,置换期间气化炉按照用户用气情况保持稳定运行。
2.3.2 50%负荷试烧试验
试烧工作从8 月9 日8:00正式开始,8 月9 日8:00 至8 月10 日8:00进行50%负荷试烧试验。进煤量控制在6.0～6.5 t/h,气化炉温度控制在(1 020±5) ℃,气化炉压力控制在215～225 kPa。此种操作条件下,平均有效气(CO+H2)量在7 846 m3/h左右,有效气量随时间变化曲线见图2。
2.3.3 80%负荷试烧试验
8 月10 日7:40 对气化炉各运行参数进行调整,进煤量调整为9.5～10 t/h,气化炉温度控制在(1 015±5) ℃,气化炉压力控制在215～225 kPa。此种操作条件为气化炉的80%负荷,由8 月10 日8:00 至8 月11 日8:00进行,平均有效气(CO+H2)量在1 0651 m3/h左右,有效气量随时间变化曲线见图3。
2.3.4 100%负荷试烧试验
8 月11 日7:40 对气化炉运行参数进行调整,进煤量调整为10.5～11.0 t/h,气化炉温度控制在(1 025±5) ℃,气化炉压力控制在215～225 kPa。此种操作条件为气化炉的100%负荷,由8 月11 日8:00 至8 月12 日8:00进行,平均有效气(CO+H2)量在12 271 m3/h左右,有效气量随时间变化曲线见图4。
3 试验结果及分析
3.1 气化炉原始数据
3.1.1 净化后合成气的组成(表2)
3.1.2 实验中气化炉操作参数(表3)
由于实验所用煤种的发热量较低,气化反应活性偏低(1 000 ℃下二氧化碳活性仅为50%左右),灰熔点在1 350 ℃左右,所以试烧期间的气化炉操作温度将直接影响碳转换率、冷煤气效率等经济指标。根据U-GAS流化床气化炉的技术特点,流化床密相段的中心区温度较其他区域的温度高,所以气化炉的操作温度(气化炉内壁最高温度)在试验的第一阶段(50%负荷)控制在1 020 ℃左右。由于示范装置采用的是返粉系统,试验在50%负荷阶段碳转化率达到98.5%。为了研究温度对碳转化率的影响,试验在80%负荷阶段时,将温度控制在(1 015±5) ℃,此时碳转换率降至95%以下。基于此确定气化炉最佳操作温度应控制在1 020 ℃以上,试烧试验才能达到比较满意的技术经济指标,于是在100%负荷阶段时,又把操作温度提高到(1 025±5) ℃范围,实验证明碳转化率又有所提高。
3.2 试验中存在的问题
(1)U-GAS气化炉要求入炉煤破碎到6 mm以下,而且0.15 mm 以下的煤粉不得超过10%(以质量计),表面水分含量不得超过4%。在试验过程中,出现了布袋除尘堵塞的情况,分析认为0.15 mm 以下的煤粉比例过大,在煤破碎时如何有效控制0.15 mm 以下煤粉的比例是一个需要解决的问题。该气化炉除尘设计是布袋除尘方式,考虑到布袋对温度的承受能力较低(不能超过230℃),反吹阀已发生故障,且合成气温度较低时易结露堵塞布袋,可以借鉴壳牌粉煤气化除尘方式,选择更加可靠的陶瓷过滤除尘方式,合成气尘含量可以降到5mg/m3以下。
(2)U-GAS气化炉的排渣系统出现了问题,使气化炉内灰渣不能连续排放,从而导致气化炉床层高度不稳定,给气化炉操作带来一定的难度。排渣系统是影响气化炉操作稳定的关键因素之一,所以排渣系统的优化是亟需解决的问题。该气化炉排渣设计为螺旋冷渣机排渣方式,压力提高后密封问题和停车后重新启动困难问题需要解决,可以借鉴鲁奇炉刮刀固态排渣方式,估计较为理想。
4 结论
兖矿混煤在U-GAS气化炉上气化的整个工艺流程基本满足要求。煤的干燥和输送系统正常,输送系统的输送量、回转窑出口的外水含量均能达到设计要求。单台冷渣机正常排渣亦可满足满负荷工况下气化炉排渣要求。
兖矿混煤在U-GAS气化炉试烧满负荷运行时,有效气(CO+H2)含量达72%以上,比氧耗为300m3,比煤耗为0.91t(收到基),碳转化率达到96%以上,冷煤气效率达到81.54%,装置无三废排放,各项技术指标理想,符合预期。
因此通过本次试烧证明兖矿混煤在U-GAS气化炉上不仅能够在满负荷下长期、稳定运行,而且操作灵活简便,负荷调节能力强,气体成分等各项技术经济指标较好。表明该气化技术煤种适应性广,对原料煤要求宽松,可以使用高灰熔点、高灰分、高硫、低发热量的劣质烟煤,只要发热量大于12MJ/kg、粒度6mm以下均可使用,因此完全适应于改造峄化固定床气化炉,真正实现原料煤本地化,彻底解决原料来源的问题,可以实现较好的经济效益和社会效益。
20xx年我二队大修项目截止至7月05日完成情况如下：
计划大修项目712小项实际大修项目810小项已完成807小项。
参加人员数量159人检修二队人员67人其中师傅33人学员34人山东四方21人大同森地46人临时工16人克旗借调9人累计加班1858小时考核人员25人次。
技改工作12项完成8项剩余技改工作也在有条不紊的进行中。其中主要工作有：
1、冷凝液精制板式换热器清理，时间紧任务重，为保证按照时间节点完成，车间抽调运行人员参与换热器板片清理工作，大大加快了工作进度，车间点检同检修人员共同研究，制作拆装工具，拆装速度有了大幅度的提高，使得换热器清理工作比原计划提前12天完成。
2、外管涉及到管线抽头55处，涉及的范围广，介质多，为保证万无一失完成任务，二队领导精心组织，提前谋划，提前将第二天需要用到的阀门、螺栓、垫片、三通等材料运至现场，安排检修人员头一天晚上上工作票，运行人员提前做好隔绝措施，大大加快了施工进度。
3、U29005减压阀技改施工，化工公司精心部署、合力攻坚，抽调精兵强将昼夜奋战在施工现场，拆保温、拆管道、管道预制、新增管道焊接、减压阀吊装、阀门与管道对接、每个工序都一丝不苟地进行。公司领导、各职能部门到施工现场查看进度、质量、安全措施落实等情况。公司领导和设备点检、安全人员更是昼夜巡查、旁站，协调、解决施工中的材料、吊装等问题。甲方上下的关注和支持激励着检修师傅的干劲，所以无论烈日下、还是阴天、夜晚凉风中我们都会看到检修师傅们焊花四溅、抡锤紧固、挥汗如雨的感人场面。6月10日21时30分，减温器U29005技改工作顺利完成，不仅攻克短板，也为蒸汽系统稳定运行和MTP顺利开车奠定了坚实基础。同时也大大减少了冬季运行、检修人员的工作量。
4、新增污水外围管线，是大污水是否能够顺利开车的关键，外围管线共19条管线，全长9200米，创下了公司单项工作管线最长的新纪录，工作开始前公司各个部门就紧密配合，关键、材料、人员相继到位。管线安装过程中，安装人员干劲十足，每天都加班到天黑，在夜色中外管廊上到处闪烁着耀眼的电火花，公司领导多次到达现场，亲自指导工作，积极协调相关工作，为安装工作能够顺利的进行保驾护航。在管线安装最后，我们的安装人员迎难而上，为了尽快碰头，加班加点，一夜没有合眼，为新污水的进水铺好了道路。现在管线安装工作进入了收尾的阶段，工作即将完成，但是我们不能松懈，争取早日完成。
5、大火炬酸性火炬气管线技改工作，虽然工作的工作量不是很大，但是它的工作难度大、危险隐患大。因为在管线安装时需要将管线安装到100多米的大火炬顶部，危险程度可想而知。在这种情况下公司积极组织人员，为能顺利开展工作做好准备。在工作前公司生产办与安环办多次对作业人员进行培训，确保工作安全、保质的进行。在多方面的配合下，安装工作平稳顺利的进行着，没有一次的安全事故也没有一次的违章记录。大火炬已经点燃，证明了我们的安装工作无比的成功。
6、MTP酸性火炬气管线反口工作，是一项管线缺陷返修工作，它需要进入管道内部施工，切开原来有缺陷的焊口，再打磨干净，在管道内部进行补焊，工序繁琐，技术难度大。但是在MTP酸性火炬气管线多次裂纹泄漏的情况下，我们工程公司挺身而出，积极地承担起了MTP酸性火炬气管线焊口返修工作，我们的检修师傅为了早日完成尽百条的焊口缺陷，努力的克服空间狭小，照明不足、通风不畅、烟尘等等的困难，在不到20天的时间里完成了工作，得到了公司领导与甲方领导的好评。
大修期间我二队深入贯彻能化公司的各项文件精神，坚持每天的班前会，深入学习安全生产月的各项文件，贯彻上级公司“科学发展，安全发展，打非治违，确保安全”的文件精神，切合实际做好“两票一证”、“三讲一落实”等工作，认真落实国家、行业有关安全工作的决策部署和工作措施。围绕公司、班组确定的安全工作目标。以控制事故为重点，以杜绝伤亡为目标。为大修的顺利进行保驾护航。
在大修工作中，我二队充分发挥吃苦在前、任劳任怨，以大局为重的劳动精神，积极组织人力、物力，统筹安排、统一指挥。为了在装短暂停车期间如期、保质完成检修任务，我们详细合计检修工作量，制定了严格、细致的检修进度表与日常检修工作内容。现场负责人严格按检修进度表执行。对于检修进度我们执行“日报”制度，各项目现场负责人每天汇报当日检修工作完成情况及次日工作计划。我们与施工人员共同分析原因，制定整改方案与工作计划，合理掌控检修时间，进而保证了施工进度按照预期计划顺利完成。我们员工也发扬勇挑重担，积极主动的公司精神，合理分配各项工作任务，为了多伦煤化工大修的成功贡献了力量。
绝缘技术监督技术工作总结 批准：
审核：
编制：
2014年8月20日
珙县电厂#61机组大修绝缘技术监督工作总结
在省公司和试研院及我厂绝缘技术监督网的正确领导下，为认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在珙县电厂#61机组的大修工作中进行的绝缘监督工作，严格执行了电力行业标准<<电力设备预防性试验规程>>和国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》。现将珙县电厂#61机组的大修工作中的绝缘监督工作总结如下。1安全指标
在珙县电厂#61机组的大修工作中，未发生任何电气设备绝缘方面的统计及以上事故，未发生人身不安全现象。2 技术管理 2.1 绝缘监督网
2.1.1 为适应国家电力工业的发展和电力改革的形势要求，组织技术监督网人员开展各种形式的学习。有固定的专职人员进行管理和开展工作，各级人员责任落实。
2.1.2建立了完善的绝缘监督体系，并且充分发挥其职能作用。从分公司、专业公司到班组，我厂绝缘监督网建立完善、分工明确、责任到位，并且充分发挥各级绝缘监督部门的作用，尤其强化基层班组的监督作用，层层把关、层层监督到位，把绝缘监督工作贯彻到各类检修工作中，做到对检修工作的指导、监督和把关作用，并且取得了很好的工作业绩。
2.1.3针对珙县电厂#61机组的大修工作中实际工作及存在的问题，绝缘监督网成员开展了专题技术讨论，收到了良好的效果：
2.2上报试验资料按时、准确：班组在试验负责人出具报告后，对试验数据的真 实性负责，并对报告作出初步结论，并及时上报试验资料。
2.3试验报告规范。结合历次上级检查时各个专家的检查意见, 不断完善电气设备的试验报告管理，做到试验报告的规范统一，实现了报告资料台帐管理工作的信息化管理，达到了资源共享的目的，也进一步保证和推动了绝缘监督工作的规范化管理。
2.4在#61机组大修的高压试验仪器仪表管理规范，按期校验，在进行220KV系统的避雷器进行试验时，试验仪器发生故障，由于对于试验仪器的及时修理，切实保障了试验数据的真实可靠和测试手段的完备。
2.5认真查阅超周期试验设备,并根据#61机组大修计划安排,完成了珙电#61机组大修计划中所有电气设备的预防性试验工作。
3、专业指标完成情况及完成的主要工作
3.1完成了珙县电厂#61机组大修高压试验项目（含发电机、主变、高厂变、高脱变、220KV变电系统、高压真空开关、整流变、干式变、高压电缆等设备。）完成率100%。
4发现及消除和解决的主要设备缺陷 5.技术监督改进措施
针对绝缘监督工作中出现的问题，进一步落实措施，制定对策，设备的绝缘性，减少绝缘问题的发生。
在集团公司的正确领导下，在项目组、监理办和设计单位的大力支持和密切配合下，陕高速机械化公司铜黄大修02标项目经理部科学管理、精心组织，经过全体员工的不懈努力，全面完成了工程施工任务，并配团公司成功召开了“全省公路养护重点工程现场会”，受到了省厅领导的高度评价，同时也展示了机械化公司作为全省养护大修主力军的实力和风采。现将工程施工总结如下：
一、工程概况
铜川至黄陵高速公路是国家公路网中G65包(头)茂(名)线在陕西境内的重要路段，也是陕西省“三纵四横五辐射”公路主骨架的组成部分，北接黄延高速公路，南接西铜一级公路，全长72.254公里，是关中通往陕北的重要通道。全线为双向四车道并全部控制出入的高速公路，设计行车速度60公里/小时，路基宽度21.5米，中央分隔带宽度1.5米，路基填挖交替频繁。随着铜黄高速公路沿线经济建设的发展，行使于该公路上的交通量增长迅速，大货车超载现象日趋严重，经过几年的运营，该段公路的路面使用效果不断下降。为保证铜黄高速公路具有良好的使用状况，陕西高速集团公司决定对此段路面进行全面整治，彻底根治路面病害，恢复道路的正常使用功能，提高道路的综合服务水平。
陕西高速建设集团公司通过招标方式委托陕西高速机械化工程有限公司对铜黄线进行路面大修。本次路面大修工程我公司承接的
THLM-02标段包括(K118+695—K153+800)路段路面的施工，共计长约47.738km。
二、完成主要工程量情况：
本次大修主要是对包括沿线立交区、服务区和收费站广场在内的路基、路面进行全面加固和维修，对排水设施进行完善，对部分构造物进行功能性恢复。
采用的主要路面结构为：上面层为4cm细粒式改性沥青混凝土(SMA-13)，中面层为6cm中粒式SBS改性沥青混凝土(AC-20C)，下面层为10cm乳化沥青冷再生混合料。
完成的主要工程量为：挖除各结构层旧路面810528.41m2;干拌砼桩32086.0m;沥青碎石(ATB-25、ATB-30 )80941.4m2，6cm中粒式改性沥青混凝土(AC-20C)中面层341659.19m2,细粒式改性沥青混凝土(SMA-13)上面层526854.4m2，C20现浇水泥混凝土路边石5454.9m3。其它具体项目及数量见下表：
三、项目经理部的组建：
陕西高速机械化工程有限公司接到工程中标通知书后，积极组织精心安排，成立了铜黄路面大修02标项目经理部：下设综合办公室、工程部、质检部、试验室、拌和厂五个职能部门。设项目经理1人，总工1人，副经理2人。
根据工程特点，分为两个大的的施工封闭段展开施工，投入主要两套完整的路面铣刨、摊铺碾压设备。
项目经理部全面负责工程组织实施，坚持保畅优先、文明施工、规范施工。共投入管理、施工、安全人员等340余人，确保了大修工程的顺利完成。
四、工程质量管理：
项目部按照质量控制体系的要求，制定了质量方针和质量工作制度，明确了各级质量管理责任。避免因质量问题造成浪费和误工。同时，为了更好的完成SMA上面层、乳化再生下面层的施工，从一开始我们就高度重视对设计图纸学习和新技术的交流，开工前配合项目组组织了技术交流会并编制了施工作业指导书。项目部组织全体技术和管理人员进行了认真的技术交底和学习指导工作，使全体技术人员在施工前就做到了对新技术新工艺心中有底。
(1)建立健全各项制度
在质量控制上，建立健全了各级质量安全保证体系，健全施工组织机构，签订了自上而下的质量追究责任书，完善质量保证措施，成立了质量领导小组。在整个施工过程中严格按照规范要求严格把关，每道工序严格按照设计及规范要求进行交验。较好的控制了整个标段的工程质量和生产安全。
(2)加强现场监控，严格按照设计和规范要求进行施工，保证工程质量达到合同要求。明确分工，责任到人，各负其责，按质量保证措施的内容和程序实行质量控制、检查和监督。
(3)进行严格的质量控制程序
09大修我们克服了人员紧张、新人较多经验不足、检修任务繁重、项目多、摊子大等诸多困难，全体员工高度重视，通力协作，全力以赴，明确落实责任，经过大家的共同努力，在规定时间内保质保量地圆满完成了各项大修计划及增补计划，三套主装置的检修基本实现“四好、五保”的目标，公用工程部分也及时保质保量地完成了各项大修项目。为完成今年的生产计划目标任务，为明年的安全、稳定、高负荷、长周期生产打好坚实的基础，现对今年的大修工作做个总结：
一、主要检修内容
2009年三车间大修主要的检修装置是703、2-703、3-703。
2009年703装置大修分三个阶段，第一阶段：9月8日至10日，第二阶段：10月23日至24日，第三阶段：时间预计在2010年初进行，主要项目有C-202更换塔节，E-202A/B、E-204、E-209清洗，C-206填料清洗补充。前两个阶段计划项目共计21大项、完成率100%。
2703装置计划从2009年10月20日开始到2009年10月30日结束，计划停车检修时间为10天，实际用时8天，提前2天完成。计划项目40余项，包含大小项目60余项，完成率100%。
3703装置计划从2009 年12月17日开始到2009年12月24日结束，计划8天，实际用时6天，提前2天完成，计划项目33项，实际完成项目33项。
循环冷却水系统，完成了1#、2#、3#、4#系统的化学清洗、清理水池、预膜等工作。在今年大修工作中，主要完成了：
消除了装置缺陷，对大部分的塔、换热器进行了清洗或检查，对部分工艺管道进行了更改，完成了压力容器与压力管道检测，完成了安全阀的调校，并对AHF管进行了防腐和支撑检查。完成了一些技改项目：V301A/B更换、C208更换、E510更换、V506/V508更换、V507C、T507加高等新增内容。
二、大修成功之处
在此次大修中经过大家的努力，克服了新人较多的不利因素，基本做了“四好、五保”，完成了即定的任务。回顾大修的工作有以下几点做得比较好：
1）、大修准备比较充分。对于大修的检修项目进行多次的讨论，对于检修的材料准备比较充分，特别是2703与703装置的检修项目比较多，一些是技改项目，一些是装置消缺，还有一些是后增的工艺变更，对于这些检修首先考虑的是材料的准备工作，对于材料早做准备。由于准备比较充分，在整个大修过程没有出现因此材料问题而影响进度的现象在整个大修过程没有出现因此材料问题而影响进度的现象，也没有出现漏项现象。
2）、项目落实比较好。对于今年大修检修计划，车间进行了多次的讨论，并根据车间一些技改内容，对一些检修项目进行了增减，使计划更加科学，根据检修力量的情况，做到了早落实、早安排，因此在大修中各检修项目得到有效的落实实施。
3）大修做到了安全检修。安全工作是我们的工作重点，大修的安全工作更高比较重要，对于大修期间的安全工作，要求做到安全交出、安全检修、认真监护。对于安全交出，要求严格按照交出证明书流转规定的要求进行，认真作好确认工作。对于安全检修，要求检修必须通知工段，必须穿戴好保护用品，要注意上下作业、交叉作业。对于监护，特别是AHF场合的检修必须要求工艺、机械、安全、工段长都要到场，提升监护的等级。
4）、设备检修质量较好，在整个大修期间，设备检修总体做到保质，从而保证了大修的圆满成功。对于检修不以牺牲的代价赶进度，要做到每一条管线，每一只阀门，垫片、焊缝不漏。要求我们检修人员严格执行好文明检修制度，机械员要做好检修的各项确认工作。做好各项检修方案的确认、验收工作。
5）、沟通比较及时，有变化及时通知。在大修过程中涉及的竹架、起重、防腐、金工、动力、仪表、土建等单位沟通比较及时，能够在需要的时候及时赶到，没有影响检修进度。6）、加强大修治安保卫工作是大修的保障。本次大修，车间内各级人员认真执行公司、车间的各项治保工作制度。对外来施工单位和小工加强管理，委外施工项目都有专人负责管理、监护；对车间内贵重物品都进行入库管理，车间仓库内领取材料、备件、工具都进行了登记，确保大修工作顺利进行。三
大修不足之处：
703装置：由于本次大修项目较少，时间也比较分开，在工作的安排上，材料的准备都没有什么大问题，不足的地方有几点：
1、大修项目计划仍不全面，一些存在的问题在讨论会上并没有提出，而在实际检修中却要求检修，如E-222回水阀的更换。检修工作缺乏计划性。
2、没有考虑交出方案所涉及的阀门是否能正常运作，这给检修进度造成了一定难度，如循环水总阀和工艺水总阀。
2-703装置：整个2-703装置大修工作，从计划到实施都做得非常有条理，机械员协调和安排工作都非常到位，整个大修比较顺畅，就是在最后由于E303封头泄漏，造成了停车处理、检修质量及查漏质量都存在着不足。
3-703装置：在3-703装置大修中，由于机械员第一次从事装置大修，在工作安排的合理性上、材料的确认，设备的确认上都存在着经验不足的问题，造成了一些工作出现反复。在设备交出检修中也出现了交出措施不正确不合理的安全隐患存在。
四、技术总结 703装置：
自703装置液相法生产技改完成后，装置先可以分前后系统分别运行，后系统的大修必要性已大大降低，09年7月份因产品水分问题已对C-
210、C-
211、C-
213、C214填料进行了检查清洗补充。所以本次大修703后系统的设备大都没有安排。
1、X-101因回油问题将PV-1，PV-2凝聚器拆开检查，各蒸发器回油管检查疏通，后更换PV-1凝聚器3只，各蒸发器回油管堵死情况并不严重，另将PV-2油视镜更换一只，低压段油过滤器清洗，HX－3油冷器列管漏，堵一根。
2、AHF管更换和防腐：四车间至V-201A/B在704到703一段表面腐蚀较严重尤其是管道支撑结合的地方，这次停车计划更换其中腐蚀较严重的几段，钢管采用￠59×5的厚壁管，弯头，直通全部采用承插焊接，原支撑全部拆除，更换，整体管路防腐，并在与钢管接触处增加橡皮垫。V-201A/B经P-201至R-201管路表面腐蚀较严重，管路打磨后防腐，并对与支撑结合处做了重点防腐。
3、R-201因不需要更换催化剂，遂决定只将AHF插入管更换，安全阀拆出调校后发现内部腐蚀严重，不能调校到指定压力，需要更新安全阀。腐蚀的原因是事故洗涤倒回的物料积存在安全阀的出口处造成腐蚀，建议采用一定的措施来防止，如管后安装止逆阀、或加装一个爆破压力较低的防爆膜。
11月22日下午R-201反应器AHF插入管发生泄漏，原因分析：主要原因为插入管内外衬里层在管下部的结合处的粘结质量出现问题而导致物料进入衬层内部腐蚀金属本体。
整改措施：在两连接法兰之间与空气接触部分管段增加外夹套，夹套上增加一个压力表监测夹套内压力，同样，焊缝需要进行着色探伤，并试压2.0Mpa合格。
4、C-208更换：去年大修时就已经发现C-208塔壁腐蚀较严重，已经贴补多处，今年也发生两起泄漏，鉴于去年大修情况，车间决定今年大修将塔更换，上半塔节采用08年更换的C-211的中间塔节，下半塔节采用钢管自制，内部衬PE，目前已安装到位，使用情况良好。
5、碱管消漏：每年大修的通常项目，年年补焊的效果都不是很好，因为碱管漏点在打磨后很难发现内部的漏点位置，补焊的效果不是很好，根据使用铁胶泥来消碱系统的漏点来看，效果还是不错的，这次决定在所有的碱管漏点上推广，使用到目前效果都还可以。
2-703装置
1、R-301
本次检修R-301封头没有打开，只是对HF插入管进了更换。在拆HF插入管的时候，由于衬里层的破裂，里面有少量的HF喷出。由于检修人员防护措施比较到位，没有喷到人的现象。下次检修过程中尤其关注，防护面罩等一定要带上。
2、T-301
T-301只是对塔釜填料进行了清洗，人孔以及手孔拆开检查。人孔密封面不平，按以前的检修惯例，将密封面涂了一层TS416防腐蚀修补剂，在查漏过程中没有出现泄漏情况。底部回流管由于以前交出过程中出现倒淋阀堵的现象，这次大修委托工程公司将回流管增加了夹套层。
3、T-302 此次大修T-302检修主要已更换填料为主，交出时间花费了1天2夜，交出情况比较好，只是在交出过程中需要将所有的人孔、手孔打开，以便空气流通。由于拆开的填料基本还比较好，只是更换了底部的2、3节塔节内的填料，第一节塔节内的填料为散装填料，做了清洗处理。底部更换的碳钢塔节腐蚀情况比较好，没有出现明显的腐蚀现象。底部DN80不锈钢管出现严重的堵塞现象，每次下部人孔复位前需要先确认管道疏通。
4、T-304 /V-325 塔节拆开检查，以前衬PTFE塔节比较好，没有任何缺陷，但PE衬里塔节大部分鼓泡。V-325设备拆开的时候没有出现明显的鼓泡，但第二天发现鼓泡较第一天比较严重。T-304进出口衬里管也很多根出现鼓泡现象，阀门也由于球体鼓泡（DN65）换了4个。所有衬里管件、设备均重新衬PE，V-325衬里设备密封面不平，向厂家反应后，厂家派人打磨处理。插入管由于使用时间太长，出现了老化的现象，大修之前需备好必要的PP管。
5、E-301 上下封头打开清洗查漏，上密封面存在缺陷，复位时候涂了可塞新TS416，上下封头垫片均采用PTFE（原垫片为3504）。
6、V-307
打开时候比较脏，内部有污泥，用蒸汽烘后仍有很大部分不能清理干净。设备底部滤网已基本没有了，支撑板也部分出现腐蚀情况。滤网和支撑板均做了相应的处理，不影响使用。建议每年都将下封头打开，清理一下里面的污泥，仅仅用蒸汽、水疏通一下是基本上不能解决什么问题，即使解决也只是暂时的，因为里面实在是太脏。
7、T-305/E-310
T-305塔釜比较脏，内部未见明显的腐蚀情况。E-310列管出现一根漏的现象。列管两端堵焊，试压查漏合格。复位的时候封头内侧发现一道大约30cm左右的裂纹，于是对裂纹内外侧进行了着色处理，没有出现明显的裂纹情况，确认没问题后复位。以后需要加强关注。
8、V-313A/B
V-313A内部有小部分的鼓泡，不影响使用；V-313B有较V-313A大的鼓泡，有部分浮起，但未见明显的破损。计划在有水酸项目的时候将V-313A/B重新衬PE。
9、E-303-1
西面封头拆开的时候，密封面没有明显的泄漏，但螺栓有2颗断裂；东头封头保温拆开的时候南面有明显的酸迹。复位后试压查漏合格，但物料通进去之后出现了很大面积的泄漏情况，一共泄漏了4次。前3次是都消掉了，但第四次的时候东面封头是紧固消漏了，但西面的封头在紧固过程中紧固螺栓断裂2颗，由于担心其他的螺栓强度也不怎么好。就紧急停车，交出后更换垫片和螺栓。拆开后，密封面干净，无缺陷，垫片压的较为平整，没有出现偏口现象。此次更换的垫片为3500垫片，尺寸为764×704×3（二车间借），原垫片为3504垫片，尺寸为765×715×3。再次开车，冷媒通进去后，检修班人员就上楼预紧，上楼时封头处还未见明显的结露，用手摸只是有一点点凉，但没过几分钟，检修工还没开始预紧，就看见西面封头瞬间漏大，由于无风，现场一片烟，根本看不清螺栓，检修人员不干上前紧固。还好，那是停了下车，系统卸压至1.23MPa，泄漏变小，再次紧固。再次开车，还是有一点点漏，慢慢紧消缺。系统温度慢慢降下来，检修人员就一只等在楼上关注泄漏情况，有点漏就马上紧下，不漏就等温度降几度再预紧下。等到封头结霜后基本稳定，T-302塔顶温度降到-15℃后没有出现泄漏。以后进料的时候尽量降慢速度，可能是由于瞬间降温太快和压力变化太大导致的泄漏。
3-703装置
1、反应系统：
R-502反应器HF插入管移位：原AHF进料管离反应器筒体较近,会对反应器筒体造成冲刷腐蚀，故对其进行移位，将位置移到DN500的人孔盖中心处。在人孔盖中心处开设ø78的孔，人孔材质为衬板16MnR+316L（38+12mm）。在此孔处焊接接管（ø76×6,材质316L）及法兰（HG20615 SO 65-5.0 RF 304L）。在接管外焊接了套管及检漏接头，材质为碳钢。移位后插入管下部出料口距反应器底部距离也由原来的276mm增加到约845mm；相应的AHF进料管重新配制。
T-507塔增加塔节：在T-507塔下部增加一节长4700mm的塔节，塔内部装有分布器和填料栅板，内部装鲍尔环25x25x0.6，304L，上下分布手孔。底部进料管重新配置。
2、水碱洗系统
T-504塔：塔节脱开，基本存在鼓泡现象，重新衬里，中间进料管放大，原来ø30的插入管改为ø50，塔节上的短接也相应由DN50改为DN65，进料口短管重新配置一段（带DN65x40大小头）。同时拆开进料衬里管检查，发现上部进料管一段长200mm的短接有轻微鼓泡现象，更换了该短接，其余正常。
V-506碱分离器：V-506放大，原V-506容积为3.2m3，现放大为6.03m3，现场配置相应管道。V-507凝聚器：增加V-507C，内部装鲍尔环25x25x0.6，材质为304L。
V-508倾析器：V-508放大，原容积为1.2m3，现使用原V-506，容积为3.2m3，同时在至T-505管路上增加套管加热器。T-504
3、精馏部分
E-510放大，原E-510换热面积为7.2m2，新制作的设备换热面积为13m2，与T-505塔相连法兰有DN150改为DN200，因此在T-505塔上原位置开孔，经计算，开孔部位增加补强圈，厚度为6mm。
E-515拆开上下封头检查，清洗，列管较干净，无堵塞现象。
4、事故洗涤部分
J-501文丘里洗涤器拆下，外部漏点补焊后衬里修复，插入管及喷头检查正常后复位，V-520槽内部衬里检查，没有鼓泡现象。废液池废液泵P-517A因F32建设拆除。
反应器至事故洗涤管线的整改，在R-502安全阀后最低处增加导淋，R-502事故洗涤管与事故洗涤总管碰头由侧面改为上部进料，防止了物料回流；T-502至事故洗涤管改由侧面垂直进料。5、3#、4#循环水系统
3#、4#循环水系统挂片留头，留头阀门为DN40，待大修后配置挂片及相应管道。4#循环水泵出口压力变送接管焊接恢复。3#、4#风机叶片检查，角度测量，3#叶片角度分别为：14°、14°、13°、13°、14°、13°。4#风机叶片无测量位置，粗测与3#风机角度相仿。
6、P-502A/B/C P-502A/B/C逐台岔开检查检修，A泵补油限位器弹簧断，更换弹簧，膜片更换，进出口单向阀座更换；B泵补油限位器有腐蚀现象，更换整个补油限位器，单向阀座正常未更换，膜片更换；C泵更换了膜片和进出口单向阀座。A、B泵的进口滤芯更换。A、B、C泵润滑油更换。
为下一步生产F32需要，在泵进料总管上留头，现场开三通，配置DN65短接，DN65 C1A8C阀门一只。
7、其他
V-513A/B有水酸储槽，拆开人孔检查，内壁基本正常；V-514拆开手孔检查正常；V-503拆开上封头，检查清洗，更换了两道内漏的出料阀门DN25,Q41F-300 RF，同时按工艺要求整合了互联管。
