注塑车间管理规定

注塑车间管理规定（精选7篇）

注塑车间管理规定 篇1

一、总则

为保证产品质量，提高本公司的产品在市场上的竞争力，以及员工的自身安全，尽可能的减少工伤事故；除了遵守公司的各项厂规厂纪外，注塑车间员工还应执行以下规章制度。

二、注塑车间的现场管理

1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚。

2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”。3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作。4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌。5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作。7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理)。8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作。9.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作。

10.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作。11.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作。

12、搬远模具过程中，所吊模具不得高过操作人员头部（金型只可吊离地面

50-100CM），13、严禁不开安全门从机台上方伸手至腔内取物。

14、头部或半身进入模腔或者机台内部时候必须关闭油压马达。

15.除领班、技术员之外，所有员工不得使用天车，不得随意触摸机台任何禁止触摸的部位。

三、员工管理

1.新来的员工一定要进行上岗培训，合格后方可上岗。

2.所有人员一律按车间作业流程作业，不得违规操作。

3.上班时间所有员工严禁穿拖鞋，长发女工不得披头散发。

4.注塑车间员工应服从上级合情合理安排，听从主管/领班的安排按生产指令单生产，不得私自调换机台。

5.发现机器故障和模具损坏等一切情况要立即停机报技术员处理，不准私自拆除修理。

6.公司下发的工具及其他用品，要妥善保管，不得遗失不得私拿公物，用完及时归还。

7.上班时间内，集中精力，认真按规程操作，严禁迟迟不让注塑机合门，不得打磕睡、玩手机，不得串岗、闲聊。

8.交接班时，要做好机台周边清洁工作，工具、物品按区域摆放整齐。当班生产的合格品及不合格品分开摆放，并做好交接班记录。

9.交接班时必须确认产品无误、注塑时长与机台记录一致、产品标签与指令单一致、有无做好机边卫生，到下班时间方可交班完毕。

10.注塑车间大休或放假时，车间员工须做好车间清洁卫生工作、切断电源、关闭门窗。

四、质量管理规定

1.在生产前，车间主任或主管应核对生产通知单上的产品名称、用料、颜色、产品尺寸以及模具型号。

2.产品注制正常后首模要和图纸进行首件自检确认，车间巡检在生产正常后，拿首模与技术部下发的工艺检验卡量尺寸并做好相关参数记录。

3.产品注制过程中，每隔1小时要进行一次自检确认留底，发现有不合格品立即报车间主管或巡检，把发现的不合格品隔离分开、装袋。白夜班每隔1小时对生产的产品认真确认合格后装袋。

4.产品自检确认项目：料花、缺料、塑料穿孔、注塑不饱满、熔接痕、毛边、批锋、安装孔堵塞、油印、颜色不一致、白色产品有斑点、产品变形、飞边或毛刺产品缺陷等。

5.每批注制完成的产品交由车间巡检或车间主管确认合格后，方可入库。

6.不合格产品须返工，返工产品三天内完成。

7.新产品生产首批大货前，须进行试生产，交工程部签板确认留底。

8.如机台未达到定额产量时，技术员须立即查找原因，并解决产量不达标的问题。9.每批注制完成后的料杆及料块要进行粉碎后放到规定区域。五．配料房的管理 1.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放。2.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好。

3.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号)。4.混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作。5.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布)。

6.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料品名、重量、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等）。7.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作。

8.白色/浅色料需用专用混料机配料,每混完一桶不同色的材料，须清洗料桶，并保持混料机周边卫生整洁。

9.有些材料需要温烘，做好各种材料温烘所需的温度及时长记录。10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作。

六、碎料房的管理

1.碎料房内的水口料需分类/分区摆放。

2.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰。

3.碎好的料装袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员）等。

4.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作。5.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝。

6.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房)。

7.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁。8.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作。9.清理碎料机须关闭总电源（每天点检安全装置）；

七.原料/色粉/水口料的管理

1.原料/色粉/水口料的包装、标识与分类。2.原料/色粉/水口料的领用记录。3.拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋。

5.制订水口料添加比例的规定，并做好每款产品添加比例的记录。6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定。7.制订料耗指标及补料申请的规定。

8.定时对原料/色粉/水口料进行盘点,防止物料遗失。八.工装夹具的使用与管理

1.对工装夹具进行编号、标识、分类。

2.定期对工装夹具进行维护、检查与保养工作。

5.工装夹具的安全操作/使用管理规定(如:数量、顺序、时间、用途、定位等)。6.对工装夹具进行建档,制做夹具架,定位摆放,并做好领用/记录/管理工作。九.注塑模具的使用与管理

1.模具的标识(名称与编号)要清晰 2.做好试模工作,制定模具验收标准,把好模具质量关。4.合理设定开合模参数、低压保护及锁模力。

5.建立模具档案、做好模具的防尘、防锈及进出厂的登记管理工作。6.特殊结构的模具应规定其使用要求及动作顺序(贴告示牌)。7.模具需摆放在模具架或卡板上。

8.技术员负责对自己所操作的注塑机的润滑系统进行检查及保养，如发现有漏油、油路不通或其他异常情况及时向车间主管报告。

9.技术员或主管应每隔一个星期对注塑机设备的重要部件进行一次安全检查。

10.模具工和技术员要对换模与停机过长后的模具做好防锈处理。

注塑车间管理规定 篇2

1 注塑成型车间的总体布置

1.1 注塑成型车间的厂房结构、布局及车间物流

(1) 注塑成型车间的厂房结构和布局

大型塑料件注塑成型车间的厂房一般与塑料件涂装车间建成一体式的联合厂房, 联合厂房划分为涂装车间、贮存区和注塑成型车间, 贮存区为涂装车间和注塑车间的共用区域, 联合厂房的区间布置见图1。

注塑成型车间的厂房主要有全封闭和非全封闭两种形式:全封闭车间采用空调及风机进行机械送、排风;非全封闭式厂房通过轴流式屋顶通风机和车间门窗进行自然通风换气。全封闭厂房有利于提高车间洁净度和产品成型合格率。

注塑成型车间一般为单层厂房, 主要划分为注塑成型区、模具存放/维修区、塑料件打磨修饰区、总成件装配流水线和辅房 (原材料/成品件库房及转运、配电间等) 。厂房总体规划一般设置2～3跨, 主跨区域放置注塑机和模具, 因大型注塑机外型长度多在16～22 m之间, 所以主跨跨距多设为24 m或30 m。为了合理利用车间面积, 多采用注塑机长度方向与跨距方向平行的布置方式, 将注塑机单排逐个摆开或两台一组背靠背放置。根据注塑模具的重量, 主跨区域一般设置两台主钩32 t、副钩8 t的地面操纵桥式起重机, 以用于更换及维修模具。第二跨一般设置打磨修饰区、总成件装配线、超声波焊机和检具, 第三跨则设置为塑料件存放区等。另外, 多在车间内/外侧套建1～2层办公生活间和库房。

(2) 注塑成型车间的物流

注塑成型车间的主要物流过程为:注塑成品件由人工通过转运挂具运送到贮存区, 需进行涂装的经贮存区运送到涂装车间进行涂装, 涂装后再经贮存区运送至总装;不需要涂装的经中间贮存区直接运送至总装车间。

为保证车间物流畅通及转运工装 (挂具) 周转方便, 相邻两台注塑机的间距不应太小, 用来成型保险杠、仪表板的相邻两台注塑机的中心距多为9～11 m, 以便留出塑料件转运挂具的停放位置、转运通道及方便更换模具。在车间主跨区域内的注塑机两端应留出足够宽度的物流及转运挂具通道, 在打磨修饰、半成品存放及总成装配、成品件储存等区域也都应充分考虑物流通道及转运工装的停放位置。图2为52.5万件产能的汽车保险杠、仪表板等大型塑料件注塑车间的平面布置图例。

1.2 注塑成型车间的土建和公用设施

注塑成型车间大多采用钢结构厂房, 其土建和公用设施要求如下。

(1) 设备的地面基础应按注塑机及辅机厂家的要求进行设计和施工, 大型注塑机一般要求地面的承载力为15～20t/m2。

(2) 注塑机地面基础周围应设置环形储油槽及导流槽, 以方便积存并排放注塑机液压系统和液压夹具的漏油, 避免污染车间地面。

(3) 注塑成型车间地面多采用细石混凝土-环氧工业地坪涂料地面或混凝土水泥地面, 建议采用地坪涂料地面, 以减少灰尘的产生, 同时方便地面清洁。

(4) 注塑成型车间的送/排风有自然通风和机械通风两种形式, 一般通风换气频率为2次/h。

(5) 注塑成型车间的电力、循环水和压缩空气等公用主管道一般沿垂直于厂房柱子的方向布置;支管沿立柱通到车间地面, 并通过地沟或埋管的方式铺设到每台注塑机及其辅机设备的各个使用点的接口处。

(6) 注塑成型车间需配置冷却水塔和循环水池, 以便给注塑机的模温机提供循环水。

(7) 建议车间地面的公用支管采取地面下埋管的方式, 不仅使地面美观、整洁, 而且减少了很多清洁工作量。但预留的各公用支管的接口位置要准确, 否则后期注塑机和各辅机设备进厂安装时, 会遇到很多不便。

2 汽车塑料件常用的树脂种类

国内大型汽车塑料件的常用树脂种类见表1。

3 注塑成型工艺简介

3.1 注塑机的工作过程

注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法, 又称注射成型。成型方法是将树脂粒料或粉料加入注塑机的料筒内, 经过加热、压缩、剪切和混合作用, 使物料均化和熔融, 然后在螺杆的推动下, 使高温熔体通过料筒前面的喷嘴、模具的浇口和流道注入预先闭合好的低温模腔中, 再经冷却定型就可开启模具、顶出制品, 得到具有一定几何形状和精度的塑料制品。注塑机的工作过程一般可分为6段程序:闭模→注射座前进→注射充模→增密与保压→下一生产周期预塑计量→倒流与冷却定型。

一般, 注塑成型前/后保险杠、仪表板等大型汽车塑料件的成型节拍为60～110 s不等, 采用制作精良、冷却系统好的注塑模具以及配合取件机械手会缩短成型周期、提高生产效率。

3.2 注塑成型工艺的生产流程

注塑成型的生产流程一般为:树脂原料上料→原料干燥→预塑计量→注射充模→保压→冷却定型→开模→顶出制品→取件→即时修边、火焰预处理→打磨修饰、修边→总成件装配 (含超声波焊接) →检测→合格品入库。下面分别介绍注塑成型生产的主要工序。

(1) 树脂原料上料及干燥处理

汽车保险杠、仪表板等塑料件常用的树脂原料为改性PP和改性ABS等改性树脂。树脂原料有不同程度的吸湿性, 为满足成型时的水分含量要求 (一般要求≤0.2%) , 树脂原料在进入注塑机螺杆预塑计量之前, 都要经过热风干燥或除湿干燥处理。改性PP (PP+EPDM) 树脂的吸湿性较小, 一般采用热风干燥机在80～100℃的条件下干燥2～3 h即可;改性ABS (PC+ABS) 的吸湿性较强, 在成型干燥前, 应使用除湿干燥机进行除湿干燥处理。

(2) 注塑成型工艺控制参数

注塑成型过程在3.1节中已做过介绍, 在此仅说明一下注塑工艺的各个控制参数。在树脂原料、注塑机合模力和注塑模具确定后, 注塑工艺参数的选择和调整将直接影响制品质量, 注塑工艺参数见表2。在注塑成型过程中, 各注塑参数、合模参数和温控参数需根据注塑机的执行程序要求、制品要求、树脂原料特性、成型要求和生产经验等做具体调整。

(3) 取件、即时修边、火焰预处理

开模顶出制品后, 由人工或取件机械手将制品取出并放置在注塑机旁边的工作台上。注塑操作人员及辅助人员负责去除注塑件的各浇口料、即时修边及火焰预处理, 并及时清除掉注塑件的毛刺等缺陷。

(4) 打磨修饰、修边

待注塑件转运至打磨-修饰工位时, 操作人员把制品件放置在专用工装上进行打磨、修饰作业。用细砂纸打磨去除或磨平注塑件表面的细小颗粒、凹坑和划痕等缺陷, 并用专门工具刀割除制品周边的多余边角。

(5) 总成件装配 (或超声波焊接) 及检测、入库

打磨、修饰后, 需内衬缓冲块或吸能块的大型塑料件 (如保险杠等) 应转运至超声波焊接区进行超声波焊接处理, 焊接组合后及时进行修饰处理。需装配组合的塑料件 (如仪表板、地板和门护板等) 应在总成件装配线进行装配。最后经检验人员检验合格后, 将塑料制品包裹好布质保护罩运送至成品件库房储存。

4 注塑设备及其选型

4.1 注塑机

目前, 国内汽车用塑料件基本为无玻璃纤维增强的塑料制品。与使用含有短切玻璃纤维增强的树脂原料相比, 成型无玻璃纤维增强塑料件所用注塑机的螺杆的材质和结构有较大的不同。另外, 目前注塑机有液压、电动等不同类型, 液压注塑机按合模机构特征又分为全液压式和液压机械式等, 国内汽车塑料零部件生产企业通常采用液压曲肘式、中心部直压式合模机构的液压注塑机。注塑机按合模力 (合模力由合模机构所能产生的最大模具闭紧力来决定) 一般分为大型注塑机 (1 400～4000 t) 和中、小型注塑机 (800t及以下) 。

注塑机的选型主要考虑以下3个方面的因素。

a.首先确定注塑机的加工能力。注塑机的加工能力体现在合模力和注塑能力 (以最大理论注射容积来表示) 两方面。注塑机在成型制品时, 其合模力必须大于模具型腔压力产生的开模力, 否则模具分型面将会分开而产生溢料, 确定注塑机合模力的公式如下:

式中, P合模为注塑机的合模力 (或称锁模力) , kN;P型腔为模腔平均压力, MPa, 与制品结构形状、精度要求和每模型腔数等有关, 取值范围一般在25～40 MPa之间;F为模具型腔、浇道和进料口的水平重叠投影面积, cm2。

为保证可靠的锁模, 注塑成型时的工艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力, 一般取P合模≤ (0.8～0.9) PH, PH为注塑机的额定合模力。

注塑机的最大理论注射容积 (注塑能力) 与注塑机合模力吨位相匹配, 是注塑机在出厂前以聚苯乙烯 (PS) 为基准树脂标称出来的注射容量。

b.选择注塑机的驱动形式和合模机构, 国内目前使用较多的为液压机械式或全液压式的液压曲肘、中心部直压合模机构的注塑机。

c.确定注塑机的功能程序。注塑机厂家一般提供注塑机的标准配置清单, 但有时成型生产中可能会用到一些特殊的功能程序 (如较多组抽芯机构、时序控制、是否附带注塑机配套换模装置、是否配套取件机械手等) , 注塑机功能程序及可选配置应该在招标技术协议中逐项明确提出具体要求。

4.2 模具

注塑模具的设计和制造应与注塑机和换模装置相配套, 汽车保险杠、仪表板等大型注塑模具的设计保固期限一般为10万～15万模次, 模具型腔、型芯一般使用P 2 0、2738、55等不锈钢材质, 模具方面的具体细节可参考《模具标准应用手册》中的塑料注射模模架标准及应用等专业资料, 模具的极限开关和热流道等部件可参考模具制作厂家的推荐加以选用。在此需要说明的是, 模具中冷却部位的温度控制应均匀、模具冷却系统的冷却效率要高, 不然即使选用功能程序十分完善、空循环周期很短的注塑机, 在实际生产中也会因模具冷却系统效果不好而拖慢成型节拍。

4.3 上料机 (即吸料机) 、热风/除湿干燥机、模温机 (或冷水机) 等辅机设备

上料机的作用是把树脂原料由放置在车间地面的料桶中吸至注塑机的热风干燥机或除湿干燥机中。

热风/除湿干燥机是对树脂原料进行干燥处理的设备。为避免塑料件在成型时产生凹陷、气孔和银纹等缺陷, 使原料充分干燥是十分必要的。

模温机或冷水机主要用于为注塑模具冷却系统及注塑机系统提供冷却水, 冰热两用模温机在冬季时也可为模具提供热水, 用来在刚开始生产时加热模具, 模具型腔平均温度一般应控制在40～55℃之间, 模温机及冷水机的选用对生产节拍和成型制品的品质有直接影响, 应认真选型。图3为注塑设备配置实例。

4.4 取件机械手、快速换模装置等设备

除上述辅机设备外, 注塑成型过程中还用到快速换模装置、取件机械手、板式输送带、集中/随机粉碎机和切割机等辅助生产设备。目前, 国内注塑生产过程中的快速换模装置一般多采用液压夹具的形式, 液压夹具装置价格较经济, 但存在易漏液压油、检修频率高等潜在缺点。最近两、三年有部分塑料零部件企业采用磁力模板的换模方式, 这种装置是通过安装在注塑机动/定模板上的、内含线圈的磁力模板来固定模具, 换模方便快捷, 不会产生油污。客户可根据自身条件选择适合的换模装置, 图4为两种换模装置 (夹具) 的实际使用状况。

在保险杠成型过程中, 为了缩短生产节拍、提高生产效率, 可通过取件机械手取出模具开模顶出后的制品件。目前国内企业使用的多为3轴取件机械手, 个别企业使用6轴取件机械手。机械手的端部安装有成型不同产品专用的卡具, 夹具上装有喇叭状的吸口, 可以将塑料件吸附在卡具上, 进而将制品件取出来, 取件机械手一般为压缩空气驱动。

图3所示为每台注塑机单独供料时的情况, 也是目前国内多数汽车塑料零部件成型企业普遍采用的生产方式。某些注塑成型企业在成型单一或较少车型的保险杠、仪表板等大件塑料制品时, 采用集中供料方式 (或称中央供料方式) , 这样能达到节省部分辅机设备投资、节约劳动力和减少生产成本的目的, 集中供料方式较适合于生产制品品种较少而产量较大、所用树脂原料种类较单一的场合。

4.5 生产用转运工装 (挂具) 、工位器具

注塑成型车间使用的转运工装、挂具和工位器具的种类较多, 应精心设计制作。结构设计合理、制造精良的转运工装 (挂具) 能够节省装卸及周转时间、提高生产效率。不同种类的塑料件所用的转运工装 (挂具) 的结构各不相同, 但

同类转运工装应尽量能够兼容不同车型的塑料件, 以便节省制造费用并方便生产。工位器具主要包括注塑机及其他设备的辅助工作台、踏板、打磨修饰工作台等, 也应充分考虑其结构设计以方便生产。

5 技术经济指标示例

浅谈车间管理工作 篇3

质量工作要真抓实干，开展精品工程见效果

该车间开展质量管理工作，营造全员参与质量管理的氛围，采取抓住两个方面同步走的方法。一方面抓住工作质量的管理，加大了ＩＳＯ９００１质量标准和工艺纪律执行，约束考核力度。考察质量意识作为上岗的基本条件，同时配合质量培训教育，使职能人员在质量管理工作中的理念、意识、责任心上首先提高一步。表现在质量管理的有序性，形成管理、技术、检验、操作有力的质量管理组合，推动工场的全面质量管理工作。另一方面，贯彻“精品工程”将“精品在我心中，质量在我手中”的理念宣传到人人皆知。增强“精品是干出来的，而不是检出来的”思想意识。提倡干好每一天工作，干好每一件事情，促使员工将质量过程控制的失误率降到最低限度，为此制定五种相应的质量保证措施，并开展了五项质量活动。

１、开展半年一次职工技术比武活动，营造学文化、学技术、增技能，推动质量管理工作，强化职工质量意识氛围，２００３年箱桥工场分别产生１８名技术能手。形成创优争先的竞争机制。目前工场取得高级技师人员占公司员工比例的３３％，技师３６％，高级工３８％，中级工４０％，初级工２８％。

２、发挥党员模范作用，开展党员质量模范岗活动。每季度评审一次，推动党员“三高一创”活动效果。通过综合季考评分别产生党员质量模范岗３３人次。在员工队伍中引起很大反响。进一步推动质量是企业的生命，质量是职工的饭碗的思想意识的进步。

３、积极开展半年一次的质量信得过机台评选活动，上半年共产生员工质量信得过机台２６人次，增强了员工的质量荣誉感。

４、进一步开展群众性质量管理工作，制定了月度一次交验合格率的激励和约束机制，开展精品工程活动，更加明确了精品工程在系统中包含了我们每一名员工精工细作的一部分，把让我干好和我要干好有机的结合起来，工场２００３年综合评定一次交验合格率达到９９.７％，取得历史最好水平。

５、积极开展质量ＱＣ小组活动，箱桥工场ＱＣ小组对平地机系列３９０１２００６０齿圈热变质量问题，组织分析研究试验，进行质量攻关。该项目取得了良好的效果，年节约费用５２８９７１.８元，并获得中国机械工业质量管理ＱＣ小组三等奖。同时获得天津市“优秀ＱＣ管理质量小组”称号。车间三套自制钻模项目确保了质量稳定性，得到了公司的嘉奖。另外平地机单排链加工的旋转铣胎改造项目在保证质量的条件下，使每班生产效率提高了３３％，按年产量经济效益取得８.０６万元，获得公司的奖励。同时获得天津市机电控股集团工会技术创新成果奖。

贯彻安全生产责任制将安全生产工作融入日常管理工作之中

建立安全监察，职能网络定岗定员、有岗有责、有权有利；建立安全巡查制度，各级安全巡视员佩带标志上岗起到监督保证作用；本着安全工作重点环节重点抓的原则，建立重点安全控制点，并设专人管理，签订责任书。严格控制不安全因素；贯彻安全工作天天讲原则。不仅坚持月度工场安全例会制度，而且严格执行小组班前质量安全会议制度并有会议记录。定期开展培训工作，做到安全工作月月讲、天天讲。具有追溯性，使全员的安全生产行为得到了规范。

强化成本意识，严管理、降成本、创效益推动“划小”工作

（一）执行工场模拟成本运作划小核算、降低制造成本。这是一次更新理念转换思维方式的大事，因此，要从提高全员的成本意识入手，分别组织全体党员和班组长以上的管理人员开展成本构成，降低费用工作的环节等方面进行培训工作。明确市场经济条件下弄懂货币转化为商品，商品转化为货币的周转过程。初步理解购买阶段、生产制造阶段、售卖阶段的相互关联及其意义。理解工场作为基本生产单位在生产阶段的责任义务及其目标——少投入多产出，将制造成本降到最低程度。增强产品在市场上价格方面的竞争力，同时理解多出产品和出好产品的相互关系，认识到销售是龙头，市场是检验企业工作的标准。产品没有市场就没有一切的认识，同时配合划小工作的推进做多项基础核算工作，将事后算帐方式转化为预控在先、月初先算、月中频算、月末小结三步走的方法，并确定三级管理、三级控制，形成层层分解，全员理财，从点滴做起分解费用指标，落实到工段班组和责任人，使费用开支有计划，大额支出层层汇签，分析工场成本运作体现的费用项目共计１８项，其中：动力费，不变费用中的４项指标和可变费用修理费项目控制工作难度较大。对此一方面要加大控制力度，另一方面，做好做细各环节的工作。通过统计分析，工场制造费用与上年同比下降０.４个百分点，小时成本机加工小时平均成本达到２８.２２元／小时，同比下降４.６４元／小时，热处理小时成本１９元／小时，同比下降０.３１元／小时。在小时成本下降的基础上，全年生产量增产了２２７台的主机配套任务。取得了增产降耗的成效。

（二）要充分利用拥有的设备、人员能力、资源合理配置提高生产效率。箱桥工场拥有公司通过世行贷款引进先进设备资产六千多万元，占设备总资产的７２％。仅引进数控设备折旧额４９４２５３６元，占工场全部设备折旧额的８３.２％。这些设备在生产过程中有其特点：一是生产效率高，二是操作人员能力不足，三是设备故障排除率偏低。面对这些问题进行认真分析研究解放思想瞄准设备生产效率高的优势，充分提高设备使用率，一方面工场内部人员整合，将有技能的员工选拔出来，组织内部培训工作，使他们具备数控设备的操作技能，实现了开启三班制的生产，提高了生产能力；另一方面强化设备的日常维护保养，建立维护保养记录卡，加强设备使用的巡查监督力度，从而降低了设备的故障率，再者组织工艺技术人员认真分析调整工艺过程充实数控设备加工零件的数量，发挥设备的最大效能。结合工作实际并根据工场数控设备集中的特点将操作者个人组对刀改建为设定专人组对刀，成立了工场组刀站，减少辅助时间提高工作效率，体现了资源共享的意识，从而更加突出数控设备生产效率高的优势，为规模生产打下基础。

车间管理工作中必须融入“以人为本”的管理思想方式，严肃执行有关制度，并结合部门实际情况持续改进相关的管理办法，使各项管理工作制度化、程序化，才能使工场生产秩序井然有序，严格执行“５Ｓ”看板管理，进行六个反映的教育方式：现场反映管理水平、现场反映市场意识、现场反映质量意识、现场反映安全意识、现场反映员工素质、现场反映精神面貌，并配合相应的激励约束机制，使得“５Ｓ”管理得到了优化，营造良好的生产环境，使员工工作热情高，从管理要求规范到自觉规范行为有了新的飞跃。在工作中必须注重局部和全局利益的关系，团结协作有一个和谐的工作氛围，有一个创优争先敢于冒尖的良好环境；有一个干好干坏不一样的考核机制。箱桥工场２００３年度荣获中国机械工业优秀车间光荣称号，充分说明，抓好质量、安全、成本等工作是强化车间管理的一项基本办法。

注塑车间管理执行方案 篇4

巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

1、首检、记录和标识：

1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；

1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好标识，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

2、过程再确认：

2.1换料和换模后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 2.2修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪； 2.3新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性； 2.4停机后产品的检验和确认 生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止； 2.5过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生； 2.6交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

3、不良品处理流程： 3.1让步放行

当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经品质确认、上级审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品质检不得放行，仓管不得入库或转序； 3.2返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工结束经过抽检员重验合格后方可开单入库或转序； 3.3不良及报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废或回收碎料处理，由生产车间申请，经相关领导签字确认，领导批准后方可报废或碎掉，重大不良事故必须请示总经理裁决处理。

4、过程的改进：

4.1发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产； 4.2不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；

注塑车间管理规章制度 篇5

注塑车间管理规章制度

okok为了规范车间工作秩序,改善工作环境,提高生产效率,特制订本条例:

一.5S现场管理

5S即:整理、整顿、清扫、清洁、素养

具体要求如下：

１.每个班提前十分钟上班，做好生产准备工作。如检查原材料，操作工具，纸箱，产品标贴等；

２.清除所有与当前工作无关的物品，并放到指定的相应位置；

３.每个班做好的半成品、成品必须摆放在规定区域，并标识清楚；

４.下班时要做好收尾工作。每个班都必须做好现场清洁和机器清洁。每个班的废料应及时摆放到指定位置并标识清楚，晚班下班时倾倒垃圾；

５.各类物品不许乱拿乱放，做到进出有序。拿出的物品不用时必须及时归位并摆放整齐；

６.调机人员换模或调机后，必须及时把机台及现场的工具清理干净，由作业人员作好现场清洁。机器不清洁不准开机；

７.严禁在注塑车间内吸烟和上班时间吃零食！违者根据<员工条例>进行处罚!

８.保持现场清洁，并互相监督！

二.现场工作

１.员工上下班必须及时如实作好成型日报表的填写工作，并由当班主管签字确认；

２.在生产过程中若出现了中断，如：修机、调机、换模、换料等工作，应在日报表上写清事情发生时间、是何事情以及所用时间，并由处理人员签字确认；

３.做好交接班工作。如机器的运转情况、产品的生产情况以及在生产过程中的注意事项等均应向接班人员交代清楚；

４.在生产过程中若出现各类突发情况，如产品质量发生变化、机器出现异常等，操作人员无法自行解决的，必须及时向有关主管反映，并协助其解决；

５.开机前必须对将要进行生产的产品、所用原材料、各工艺参数等进行确认。在各工艺

参数均达到要求后才能开机；

６.严禁任意更改工艺参数；

７.严格遵守质量标准，并作好相关记录。

如果产品在入库或出库后出现大批量报废或返工，是由于作业人员工作疏忽或失误造成的时，一切后果由当班作业人员、质检、领班、主管等承担。返工工作由直接作业人员在正常工作时间外完成，并不计算加班费，并视情况赔偿损失！

８.严禁浪费原材料和作出任何有损于机器设备、模具、产品质量等危害公司利益的行为！一经发现，处以重罚；情况严重者以除名处理！

三.车间人员职责：

１.作业人员：

①按操作规程正确操作机台，做出合格产品；

②在产品出现质量问题时，参照工艺调试指导合理调节工艺参数；无法自行解决的，及时向相关主管反映；③每一批量开始生产时，主动向质检人员交付首件。具体件数由质检人员确定，经质检人员确认后方可进行正常生产；

④做好产品的自检工作，有任何突发情况不能自行解决的必须及时向当班主管反映；

⑤每班生产过程中的加料工作；

⑥做好交接班工作。交班人员收尾工作未做好，接班人员可拒绝接班，并及时向当班主管反映。若发生这种情况造成工作延误的，一切后果由当班人员承担；

⑦作好现场和机台的清洁工作，严禁浪费原材料，并相互监督！

2.辅助人员：

①负责原材料的领出，回料的粉碎、配料以及生产过程中的加料工作；

②各种易耗品（如脱模剂、防锈剂等）的领出和回收，作好现场的5S管理工作，保持现场清洁；

③协助作业人员进行产品的清洁、包装；④在必要时替换作业人员进行机器操作！

注塑车间管理规定 篇6

目的：为提高生产效率，确定产品品质，充分管理各项投入资源，以达到适时、适度、适量缴库，特定本制度，作为注塑车间内管理之依据。

一、自觉遵守厂内各项规章制度，有令必行，有禁必止。工作认真、踏实，服从管理听从主管指挥、调度。

二、各岗位职责

（一）车间主管职责：

1、统筹负责经营本车间一切有关生产、品质、成本控制，作业安全及达成公司经营之目标。

2、协调销售计划，建立各模具产能表，拟定生产计划，并对各项计划进度进行控制及调整。

3、生产计划各项规章制度的落实执行，人员调度安排，品质事故处理，品质改善，品质判定及各种改善措施的推动执行。

4、对车间内财产、人员、生产、环境、安全教育培训，按公司规定实行有序管理。

5、执行落实公司下达的生产指令，结合市场需求，产品库存情况，全面合理安排生产。

6、对生产现场环境、产品质量、数量，人员在岗巡查、抽检，发现问题及时协调处理，解决不了的及时反映上报。

7、做好不同岗位、部门之间在生产、工作中出现的问题沟通协调。

8、对生产、管理工作，多做沟通协调，请示汇报，做到上情下达，下情上报，和谐推进。

（二）车间班长职责

掌握当班的生产及品质，动态所属人员品质自检、工作状态、作业安全督导，作业方法，操作技术指导，生产运行情况反映，品质异常即时处理反映及执行上级主管交办事宜。

1、执行落实公司下达的生产、安全、质量要求的规定；

2、提前10分钟到岗，做好接班工作。

（1）清定原物料（2）考核人员出勤状况（3）生产安排（4）各机台生产状况、供料情况、品质是否正常（5）环境及余料的处理（6）上班异常协助处理

3、下班前做好交班工作

（1）原物料的移转（2）交待下班上级交待的事项（3）交待下班本班机台的异

常情况及处理方法（4）环境、余料的整理（5）填写各种生产表单

4、随时查核、校正各机台操作条件，维持生产顺利进行

5、督导所属人员做好品质检查，生产中品质确定及异常处理。

6、对所属人员指导作业方法及操作技术，并注意其工作安全。

7、所属人员请假之初核，工作调配奖惩提报及工作考核。

8、对生产设备加强管控，生产中机台出现异常或故障，要及时通知工务，共同抢修。

9、生产中车间环境要做到整洁、对生产原料进行分类控制，并要求员工做好胶口修边，烧焦料的分类放置，利于回收。10、11、12、对车间机台油路及水路检查，做好防漏工作。填写各种生产报表、数字要真实，不得弄虚作假。合理安排钟点工，对新员工做好机台操作规程、产品质量、安全等知识的教育培训。

（三）换装模具工职责

1、对下达生产指标产品规格及时换装模具。

2、拆装模具，要安全操作到三防（防滑、防掉、防意外）

3、对换上的模具安装冷却水及各种所需附属部件。

4、换下的模具要清除杂物，防锈工作并送回原位。

5、生产过程中经常对模具检查，发现螺丝松动，及时加固，防止掉模。

6、对模具上的水管、油管检查、防漏水，漏油，影响产品的质量。

7、模具换好后交班长开机，工具归位，机台上不能遗留与生产无关的东西。

8、认真执行上级交办事项。

（四）模具维修职表

1、对模具分类、编号、建档，集中有序堆放

2、对所有模具保养，维修

3、对换下模具检查、防锈、水路等情况，有问题及时解决，以便下次能正常生产

4、所有模具进厂试模合格后进行分类，建立模具档案，并在指定位置堆放。

5、严禁用硬金属，如铁棒、铁片及黄铜棒敲击模具的型腔、型芯及浇口等表面，如有必要处理必须使用硬木条或紫铜棒。

6、模具在使用过程中要定期对活动部加注润滑脂并检查模面是否损伤，压缩弹簧是否正常压缩，各导向部位导向是否正常。

7、模具保养人员应于每6个月对6个月半动用的模具进行保养，以便生产时能正常使用。

8、对模具进行焊补、抛光，更换易损件等较简单的修理作业。

9、对自行无法修理的模具进行登记，报批委外修理，并负责追踪维修进度，以便满足生产需求。

10、模具使用寿命达到造成产品异常或模具受严重损伤而无法修复时，应申请模具重置。

11、对生产中发生的模具异常及时处理。

（五）车间倒料工职责：

1、对车间机台供应倒料，搅拌料送达车间过磅登记，领用包装材料。

2、验收合格的产品入库，并有序堆放。

3、对车间机台区域卫生打扫，检查垃圾袋是否混装能利用的废料，把垃圾送到指定地点堆放。

4、对用完的原料袋，折叠50个一捆，送到指定地点堆放

5、对生产胶圈余料进行破碎，按25kg/袋进行包装堆放整齐。

6、上级主管交办事项执行。

（六）注塑工职责：

1、自觉遵守厂内各项规章制度，有全必行，有禁必止。

2、工作认真、踏实，服从管理，听从主管指挥调度。有事请假须提前办理各种手续，无故不上班者按旷工论处。

3、提前10分钟进车间熟悉机台，做好交接班及包装物的准备工作。

4、按生产产品规格，标准重量等各项参数的控制执行。

5、生产中随时查核机台生产状况及加工条件，异常发生时，知会班长及时处理。

6、未经许可，不得随意更改机台各种工艺参数。

7、对产品修业，清点、检查、包装。

8、做好机台环境卫生，认真填写各种报表

9、做好产品的自检工作，做到进仓产品合格率100%

10、开机人员随机台轮番作业，不得随意停机，不得串岗聊天，不得穿拖鞋上班。

11、严肃工作纪律，注意工作安全，努力降低成本，认真完成上级交办事项，保管好个人使用工具。

（七）配套作业人员职责

1、对生产的不同规格半成品进行组合配套为成品。

2、对配套之半成品进行检查，发现异常报备给质检登记，报废处理，并追究相关开机人员责任。

3、对经质检验收合格之配套成品按规定包装

4、向仓管领用配套所需之纸箱，包装袋，螺丝、胶圈等物品

5、对半成品仓库的产品规划堆放及区域环境卫生整理

6、对领出来的配套物品做好保管，以免发生失盗事件

7、完成上级交办事项。

三、注塑机安全操作规范

1、取制品时，只能单手进入模腔操作，禁止双手同时进入模腔。

2、禁止在机台后安全门侧取制品。

3、禁止在机台或模具的垂直方向取制品。

4、机台出现安全行程开关及紧急停止开关失灵时，立刻关闭油泵马达，停止机台的的运转。

5、射台前移时，禁止手或身体任何部位及其它物品在射台前移的有效范围内。

6、半自动或全自动生产时，禁止调整机台参数。

7、模具在机台内维修时，必须关闭液压马达，方可进入模具内维修。

8、处理射咀压溢胶，更换加热片及更换其它电气元件时，必须切断总电源。

9、电控箱内禁止放任何物品。

10、脱模剂，防锈剂等易爆品，禁止放在机台台面上，防止撞击破裂。

11、禁止出现异常的漏水，漏油现象。

12、射台前移碰触模具时，模具必须高压合紧。

13、用吊车起吊模具时，钢丝绳及夹具必须牢固，结实，且在模具移动的一平方米范围内禁止站人。

四、产品品质自检细则

1、自检要求：在以下情况必须进行首检

a、接班正常生产时b、换模生产正常后c、异常调整正常后d、工艺调整后

2、首检项目：颜色、光洁度、成型、熔合线、银纹（水汽）、飞边、分型线、黑纹黑点、冷料斑、料头切口、口径

3、正常生产时，管件外观必须进行全检，外观检查项目包括：颜色、光洁度、成型、熔合线、银纹、飞边、分型线、黑纹黑点、冷斑、料头切口

4、各机台操作员对所生产的产品，应严格按照自检项目要求进行自检，自检合格的产品，方可进行包装。出现品质差异时，应及时知会班长进行

处理。

5、检查项目要求：

（1）颜色：与样色相比、颜色应一致

（2）光洁度：产品表面应光滑、不得有明显拉伤

（3）成型：产品须完整无缺，无凹缩状

（4）熔合线：表面熔合线平整，无裂痕状

（5）银纹（水汽）：产品表面不得有水汽

（6）飞边：产品内外表面飞边必须修平整，不得凸出产品表面

（7）分型线：产品分型线须平整，不得有错位及凸出产品内外表面

（8）冷斑：产品表面不得有明显色差

（9）料头切口：应平整，不得明显凹或凸出产品表面，不得有脱皮

（10）口径：以国规格标准管材试插，以下限管插入不松脱或上限管至少

插入管件承口深度的一半为合格，标准管长度为20cm

五、余料的包装及分类

1、各机台产生的余料必须用纸袋包装，袋内必须干净，绝不允许有铁块、水管、塑料等垃圾

2、浇口，不良品及胶料应该分袋包装

3、入铜产品发生的余料，须经倒料员及班长确认无铜件混入后方可拉致破碎

4、机台在开机或调整中对空射出的料块应在冷却前切割成小块，便于破碎

5、原料袋由倒料员整理，并按50个/捆绑扎，按指定位置堆放，垃圾由倒料员检查是否混有可回收利用之废品，并按指定位置堆放。

六、产品的包装、依产品商标、形状、尺寸的不同，对管件包装如

下规定：

（1）所有需组装的注塑件一律用蛇皮袋包装，并在袋子后面注塑产品名称、规

格、数量、商标、生产日期及生产人员代号

（2）国标成品管件用白色纸箱包袋，并在侧唛注明产品名称、规格、数量、生

产日期及生产人员代号

（3）“冠益”解标产品用米黄色纸箱进行包装，并在侧唛注明产品名称、规格、数量、生产日期及生产人员代号

（4）“八星”解标产品用蛇皮袋进行包装，并在正面注明产品名称、规格、数

量、生产日期及生产人员代号

（5）所有产品包装必须按规定的数量进行包装。交接班合装产品必须注明各自

数量及生产人员代号

（6）特殊包装，根据客户要求，另行制定包装规范

七、车间环境整理

1、各机台操作员负责所属机台及周边卫生责任区环境整理

2、通道环境卫生由倒料员负责整理，各通道严禁堵塞，随时保持通畅

3、机台上、工作台面不得摆放与工作无关之物品

4、地面水渍、油污需立即擦拭干净，溢出的粉料应即刻清扫，以免与水、油污混合结块，影响行走

5、接班人员有权督导交班人整理环境卫生、未开动机台由班长指定人员负责整理。

八、交接班（提前10分钟进厂上班）

1、机台及设备异常要协同接班人员一同处理完毕；

2、机台生产状况、供料情况、品质是否正常；

3、机台环境卫生整理整顿；

4、合料要清理干净；

5、填写各种生产报表；

注塑车间管理规定 篇7

生产车间是卷烟生产企业的构成基础，是实现卷烟成品价值形态的直接部门，按需生产、做优质量、降低成本是生产车间的主要任务，推行精细化管理是实现以上目标的有效手段和保证。围绕精细化管理推行工作的必要性、推行工作误区、应注意的问题进行分析探讨。

【关键词】生产车间 管理 精细化

生产车间作为企业构成的最基本单元，是实现产品输出和实现企业各项经营目标的最直接部门，在企业日常生产活动中起着举足轻重的作用，也是企业关注的重心和重点。在生产车间纵深推进精细化管理，能有效提升企业生产效能，挖掘内部潜力，同时也是契合烟草行业当前“优秀卷烟工厂”创建的有力举措。推进精细化管理，不但要在思想上重视，而且要从行动上落实，实现全员参与，有效把控各项关键目标指标，以助推企业生产管理上水平。

1.推进生产车间精细化管理工作的必要性

推行精细化管理是顺应烟草行业改革发展的大势所趋。卷烟加工企业生产车间是卷烟加工的产出终端，处于企业最底层，其特点为承担的目标指标多、人员密集、工作环节流程多，过去多为粗放型管理。如今，国家局明确提出了“461”、“532”的战略目标，就是要进一步做大品牌、做强企业，提升行业整体竞争力，以应对国外烟草制造大鳄的入侵。很显然这对国内卷烟生产企业，特别是卷烟制造部门提出了更高的要求，过去粗放型管理模式就显得不合行业改革发展的节拍，因此转变管理模式，改粗放型管理为精细化管理是烟草加工企业持续发展的必由之路，其最终的落脚点必然会是卷烟加工企业的生产车间。

2.推进生产车间精细化管理工作应避免三个误区

2.1认识误区

推行精细化管理是一项全员参与的工作，必须得到全体员工的认同与支持，在推行过程中应加强动员宣传，要及时纠正精细化管理只是管理层的事、精细化管理只是一项阶段性工作等错误认识，要形成长效机制把精细化管理工作持之以恒地推行下去。

2.2管理误区

推行精细化管理应突出重点，该精则精，该细则细，以防推行过程中陷入繁锁管理、复杂管理的误区。否则，非但不能达到预期目的，反而会使车间管理呈现哪样工作都在抓，而哪样工作都抓不好的被动局面，同时也会使车间员工疲于应对而导致抵触情绪滋生。

2.3执行误区

推行精细化管理工作应着重抓好执行工作，要把每项工作都落实到位，做到从一而终，严格按标准制度执行，要杜绝处理问题时标准不一、因人因事因时而异。否则，将会使精细化管理推行工作陷入执行不力、工作流转不畅的误区，届时再好的制度与标准都会成为摆设。

3.推进车间精细化管理工作，还应着重注意和解决以下问题

3.1着重解决岗位职责不明晰问题

工作细分、目标细化，这是精细化管理最起码的要求。因此，生产车间首先要对不同岗位的工作职责进行明确，要让各岗位职工清楚地知道自己每天应该干什么、怎么干、达到怎样的目标，从而有效保障工作质量。在细化岗位目标责任时，要根据岗位特性不同而有所侧重，岗位层级高的职工理应承担更多的目标责任，同时要尽可能地对目标指标进行量化，减少定性化指标，要让每位职工都肩负目标指标，以便公平公正地对职工工作业绩进行评价考核。

3.2着重解决制度不健全问题

推行精细化管理还应结合车间生产职能特点，对车间所有活动流程进行疏理优化细分，做到工作流程明晰、管理制度条块分明。一是要对车间所有活动进行疏理归类，在保证所有业务活动正常进行的前提下去繁就简，能优化就尽量优化，以减少工作的流转环节，进一步提高工作效率。二是规范管理应制度先行，要着重围绕部门工作的薄弱环节与短板问题健全各类管理制度，使管理制度覆盖车间生产作业活动全过程，使车间各项工作有章可循且在规范管理下动作，同时还应对车间各项管理制度进行定期评审修订，以确保制度的适宜性和符合性。

3.3着重解决考核不到位的问题

考核是对工作进行评价和促进的必要手段，同样精细化工作的推进也需要考核监督来加以推进。首先，要建立精细化推行工作专项考核体系，将精细化考核指标分解到各岗位，确保其覆盖车间每一岗位，让车间职工感受考核压力，从而变压为动力促进岗位工作。其次，考核要从严，要有专人负责，要定期定时段进行，而且要与岗位绩效挂钩，与职工个人利益相结合，实行奖优罚劣，体现工作干好干坏的差别，以充分调动职工参与和抓好精细化工作的积极性与主动性。

3.4着重解决治标不治本问题

对精细化工作推行过程中出现的各类问题，要认真对待，及时加以解决。在解决问题要从深层次剖析原因，找准问题产生症结，从而有的放矢制定行之有效的管控措施，使出现的问题能得到根本性解决，避免同类问题重复发生。一是解决问题不能急功近利，只注重表象，要防止旧问题未解决而又引发新问题产生。二是要集思广益，群策群力，多征集意见，多分析原因，集众人之智探寻最为合理的解决措施。

3.5着重解决影响车间“质量、成本、效率”三项指标的突出问

生产车间精细化管理推行工作要充分结合车间的生产职能特点，着重把控“质量、成本、效率”三项关键指标控制。一要做优产品质量。要建立行之有效的质量管理“防控”机制，全过程贯穿“预防为主、控制为辅”的思路，变结果控制为过程控制，通过持续改进来促进车间产品质量的稳步提升。二要努力降低生产成本。要关注生产过程每一过程，建立物耗动态预警机制，定期核算物耗情况，重点关注主要物耗指标，对消耗异常情况做到及早发现、及时应对，有效防控。三要提升效能。重点关注影响设备正常运行的突出因素，及时组织车间技术人员进行技术攻关，不断提升设备运行质量来促进车间生产效能的提升。

精细化是一项长期反复循环的管理活动，其对管理效应的追求永无止境，同样精细化目标也理应不断更新、反复修订，呈螺旋阶梯上升，当车间实现了预期目标后将又会转入对新目标的追逐实现。因此，生产车间精细化推进工作理应持之以恒地长期坚持，以助推车间生产上水平、管理上台阶。

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