钢结构加工流程（共9篇）
1、生产准备：
（1）、钢构件在制作前，应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。
（2）、质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质量证明文件的检验，检验合格后填写材料进场检验记录。在材料上或包装箱上做出检验合格的认可标识。
（3）、进场材料，根据工程的要求及材料质量的具体情况进行复验，必要时依据《金属板材超声波探伤方法》（GB4730-94）进行探伤，经复验鉴定合格的材料方准正式入库，并做出复验标记，不合格材料清除现场，避免误用。
（4）、焊材的选择与管理：依据设计图纸提供的构件材料由主管技术负责人选择相匹配的焊材，焊接工艺评定结果批准后方可使用。焊接材料的管理：焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评定。焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库时严格遵守公司的管理规定，履行出库程序。
2、放样和号料（1）、放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。
（2）、放样从熟悉图纸开始，首先应仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各个部件之间的连接部位、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
（3）、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
（4）、先以构件的某一水平线的垂直为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。
（5）、放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及与设计单位联系作好更改。
（6）、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合要求，核对样板数量，并报质检员。
（7）、划线、号料前首先根据料单清点样杆。按号料要求整理好样板。
（8）、熟悉样板、样杆上标注的符号和文字和含义。搞清号料数量。
（9）、准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。
（10）、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。
（11）、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10厘米以上的间距，以便于划线。
3、切割：
（1）、对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机下料。（2）、对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采取数控切割。
（3）、各类切割件切割前需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。
（4）、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200毫米以上。（5）、切割后钢材不得有分层，断面上不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。
3、组立:组立前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合规范规定，检查合格后方可施焊：
4、矫正和成型
在钢结构制作过程中，由于原材料变形，气割、剪切变形，钢结构成型后焊接变形，运输变形等，影响构件的制作及安装质量，一般须采用机械或火焰矫正。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。但不得超过900℃，低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
5、制孔
（１）、门式刚架轻钢结构中的高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等应采用钻成孔，檩条等结构上的孔可采用冲孔。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，打磨平整后重新制孔。
（２）、螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对联接板要采用套钻方法，以保证钢架的组装精度。
6、组装
钢结构构件的组装是遵照施工图的要求，把已加工完成的零件或半成品装配成独立的成品构件。零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，除工艺要求外零件组装间隙不得大于是1mm，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔、铆钉孔等应采用量规检查。组装时，配有适当的工具和设备，如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装足够的精度。为了保证隐藏部位的质量，应经质检人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。组装出首批构件后，必须由质检部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。
7、焊接
（1）、施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有焊工证，持证者是否在有效期内操作。
（2）、焊条烘焙：对有烘焙要求的焊材，必须按说明书要求进行烘焙。经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。
（3）、预热：在建筑钢结构的焊接施工中，必须根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素，来决定预见热温度和方法。预热区域范围应为焊接坡口两侧各80—100mm；预热时应尽可能使加热均匀一致。普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构厚度大于或等于30mm，工作地点温度不低于0℃时，应加温至于100—150 ℃进行进行预热。钢材预热方法可选用火焰加热或电加热。但对于钢材的屈服极限强度大于460N/mm2 的焊接区域进行预热时，宜选用电加热方法，原则上禁用火焰加热。
钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线50mm处测定。
（4）、背面清根：在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，对于V形、单边V形、X形、K形坡口的对接和T形接头的情况下，背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上要从背面彻底清除后再进行焊接，这种作业叫做清根。特别在定位焊缝处更容易产生缺陷，必须注意背面清根工作。
（5）、引弧与熄弧：严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T形接头的焊缝、引弧和熄弧，应在焊件两端的引入板和引出板开始和终止。
（6）、焊接顺序和熔敷顺序：焊接顺序和熔敷顺序是关系到减少焊接变形的重要因素。在选择焊接顺序和熔敷顺序时应注意几点：
①尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接 ②不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。
③采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接； ○⑤从结构的中心向外进行焊接；
⑥从板的厚处向薄处焊接。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，应在焊缝附近打上钢印代号。
（7）、多层焊：多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。（8）、焊接结束后的处理：焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。无特殊要求时，一般根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能等决定是否需要焊后热处理。焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因后，订出修补措施，方可处理。
（9）、不合格焊缝的返修：施焊过程中产生的缺陷，应立即进行适当处理。焊后检查出不合格的地方，应与技术主管部门协商解决，无特殊要求时按以下处理：在焊缝的缺陷处，进行清理后再焊接。焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，若采用超声波等方法清楚地查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长50mm加以清除后再焊。由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质量检验部门的认可也可进行局部修补处理。凡不合格焊缝修补后应重新进行检查。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
8、焊接H型钢
（1）、H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
（2）、在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm，翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，定位点焊。（3）、H型钢组装合格后，用门型自动埋弧焊机采取对称焊接H型钢，焊前要将构件垫平，防止热变型，按焊接工艺规范施焊。（焊丝直径为Ø4—5mm）（4）、H型钢变形矫正：焊完后H型钢在矫正机上矫正，保证翼缘板与腹板不垂直度小于3mm，腹板不平度小于2mm，检测要用直角尺与塞尺。
（5）、组装H型钢与节点板、连接板：节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。梁柱焊缝采用二氧化碳气体保护焊，焊丝直径Ø1.2mm,焊后用氧乙炔火焰矫正(如扭曲、侧弯等)焊接变形，然后检验记录单要求检验各项指标，直至符合标准为止。
9、超声波探伤
（1）、超声波是一种人耳不可闻的每秒钟振荡频率在20KHz以上的高频机械波，它是利用由压电效应原理制成的压电材料超声换能器而获得的。
（2）、对接焊缝探伤，可从工件单面二侧进行扫查。T型焊缝的探伤可从面板或腹板上进行，由于在面板上探测时需在面板上画基准线，增加了附加工作量，实际工作会造成一定困难，因此，可从腹板一面单侧进行。
（3）、超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》执行。
10、磨擦面处理
磨擦面处理方法有：采用抛丸处理方法。在运输过程中试件磨擦面不得损伤。处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。应注意磨擦面的保护，防止构件运输、装卸、堆放、二次搬运、翻吊时连接板的变形。安装前，应处理好被污染的连接面表面。处理好的磨擦面放置一段时间后会先产生一层浮锈，安装时须用钢丝刷清除浮锈。接触面的间隙与处理：由于磨擦型高强度螺栓连接方法是靠螺栓压紧构件间连接板，用磨擦力来完成构件之间内力传递，规范要求75%以上的接触面，边缘间隙不大于0.8mm。
11、抛丸除锈
（1）、采用HP8016B型通过式抛丸清理机对构件表面进行抛丸除锈，使用的丸料，必须分离出去油污和水份，否则油污和水份在抛射过程中附在表面上，影响涂层的均匀性和密实性。
（2）、经除锈后的构件表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
（3）、构件除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在6h(视环境湿度而定)涂完底漆，存放在厂房外，则应在当班涂完底漆。
（4）、除锈合格后的构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。如果返锈不严重，一般只进行轻度抛射处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。
12、涂装
在下列情况下，一般不得涂装，如要涂装，需要有防护措施： 1）、在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。2）、涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。3）、施工作业环境光线严重不足时。
4）、没有安全措施和防火、防爆工具器具的情况下。
原料→分选→催熟→去核→烫漂 (0.3%~0.4%的亚硫酸氢钠) 浸泡→脱色→滤干→糖渍→加柠檬酸后, 进行第一次糖煮→浸渍→加柠檬酸后, 进行第二次糖煮→沥糖→晾晒→阴干→成品。
二、选果
选择适宜加工品种的果实, 要有良好的离核性, 果个较大, 风味较浓, 色泽鲜艳, 果实要充分成熟, 以九成熟为好, 也可采后放在室内常温下12小时, 让其后熟, 可100%离核。
三、脱色
在加工过程中, 花青素易溶于水, 果皮内残存的色素易和糖酸起化学变化使制品色泽发暗, 为了保持制品有鲜艳均匀的色泽, 采用0.3%~0.4%亚硫酸氢钠浸泡12小时, 即可使果实脱去红色, 使成品达到鲜艳、均匀、黄色。
四、糖煮
一次糖煮虽缩短了加工时间, 但吃糖不够饱满;二次糖煮的成品吃糖较饱满, 色泽金黄鲜艳, 外观形态比传统工艺有较大的改进。在糖煮中添加少量柠檬酸, 可使果脯呈微红色, 由于新工艺缩短了加热时间, 维生素C保存也较好, 果脯的营养成分较高。为了整形和使果脯中内外水分平衡, 烘干的樱桃脯还须放到密闭的容器中使其返潮回软, 回软的果脯经整形和剔除不合格品后送入烘房复烘, 在65℃~70℃下烘4~5小时即可。
五、包装
摘 要： 本文针对传统金工实习存在的问题，提出了基于自主加工的金工实习，并对实习的组织实施流程进行了规范化设计，有助于实习问题的解决和教学水平的提高。
关键词： 金工实习 自主加工 实施流程
]传统金工实习是单一工种独立的基本工艺练习，实习科目多以加工典型性产品为主，如钳工加工小手锤，这种实习内容单一、缺乏创意，缺少各工种之间的整体联系，难以调动学生的学习兴趣、积极性和创造性。自主加工实习则是以零件制造全过程为核心的综合实习，一般包括：制订工艺规程、毛坯下料、预处理、粗加工及热处理、精加工、部件装配、成品检验等，是对传统金工实习的综合运用与提升，实习科目为学生自主设计、加工感兴趣的产品，并将其留作纪念。通过自主加工实习，学生对零件制造的全过程有较完整和清晰的认识，学生的学习兴趣得到显著激发、积极性和创新性得到明显提升。为了有效提高自主加工实习教学质量，我们对自主加工实习的实施流程进行了正规化和规范化设计，经过多个期班的实践，证明学生积极性高，实习效果较好。
一、布置任务，明确要求
指导老师向学生下达自主加工实习任务书，并说明自主加工实习课的实习内容、实习目的、组织形式、实习要求及安全注意事项等，做好实习动员，使学生充分认识到自主加工实习对强化工艺知识、锻炼操作技能、提升综合分析能力、提高解决问题能力的重要性，促使学生提高个人能动性。
1.布置实习任务。指导老师给学生布置自主加工制造零件的任务，明确老师与学生的任务分工，老师从完成任务的主导者变成辅助者，以协助指导为主，学生成为主导者，把完成加工任务变成自己的事，制造零件过程中的每个环节都由学生完成。
2.明确任务要求。指导老师对学生制造零件采用的加工手段提出明确要求，加工手段不能局限于车削、铣削、刨削、磨削、钳工、焊接、热处理中的某一种，应将各个工种的加工方法进行有效串联，由单一工种技能实践转变为综合技能实践。通过综合实践，学生学习机械制造工艺知识，熟悉机械制造生产流程。
3.提供设备、工具、材料。金工实习过程需要使用大量设备、工具，消耗大批材料，设备和工具可反复使用，但原材料属于一次性消耗，成本较高，极易造成浪费。为了避免使用相同原材料造成实习种类单一、加工工艺单调、方法手段雷同等问题，同时最大限度地降低使用成本，指导老师准备两三种常用毛坯料（如棒料、板料、型材）供学生选择。
二、协调分组，确定科目
指导老师将学生划分为若干个实习小组，挑选实践能力强、作风好的学生作为小组负责人，组内每个学生根据自己的兴趣和爱好，独立思考、自主设计喜爱的产品。在实施过程中，指导老师应注意以下几点：
1.协调实习分组，谋划实习组织。学生的认知水平、学习能力各有不同，对操作要领的把握不同，能力强的学生加工速度快，实习科目很快完成，能力弱的学生加工速度较慢，完成科目耗时较长。为了保持实习项目的进度基本一致，指导老师应根据学生的基本情况，协调好组内人员搭配，保证各小组之间实习均衡，同时培养能力强的学生作为小老师，对其他人进行指导帮助，以提高实习效率，保证实习科目有序开展。
2.考虑实际应用，提高设计水平。学生自主设计的产品应具有实用性，既可以是造型各异的工艺品，又可以是工程应用中优化改进的某一零件。产品的外形轮廓和内部结构应具备合理性，既不能过于简单，如平面结构，又不能太过复杂，无法在规定时间内完成。
三、制定方案，完善工艺
学生根据自己设计的产品绘制加工零件草图，分析加工工艺，初步拟定加工方案，小组内的成员共同参与讨论分析，以集体智慧解决可能出现的问题，制定可行的加工工艺规程，然后提交给指导老师进行检查，并以现场答辩形式对设计思路、方案依据、加工工艺、重难点等进行说明，指导老师对学生出现的错误、忽视的要点提出问题，引导启发学生解决，协助学生提出修改方案，共同完善加工工艺，确定最终的加工工艺规程，填写加工工艺卡片。
1.斟酌工艺规程，提高克难能力。加工工艺规程是规定产品制造工艺过程和操作方法的工艺技术文件，包含明确的制订程序和步骤内容，学生制订加工工艺规程时，必须严格、认真地依据理论知识和工艺实践，采用个人为主、团队协作、老师协助等方式，反复讨论分析，不断修改完善，经历较曲折的过程最终实现目标。通过制订加工工艺规程，学生既锻炼了分析问题和解决问题的能力，强化了工艺知识，提升了操作水平，又提高了克服困难和团队协作的能力，增强了个人成就感，强化了团队意识。
2.安排辅助老师，提高指导效率。金工实习学生人数多，实习时间相对有限，老师指导学生需要投入大量精力，仅依靠一名老师难以长时间保证指导质量，而且时间利用率低。因此，安排辅助老师协助主讲老师同时对学生进行指导，可以提高效率，保证指导质量。辅助老师应是承担过本专业主干课程的老师或具有相关专业国家劳动技能高等级证的老师。
四、把控加工，保证质量
对自己设计的产品，学生都抱有强烈的动手兴趣，急于付诸加工制作，希望尽早欣赏到成品，正是这种本能的驱动，潜藏着不当操作可能带来的问题和危险。老师要向学生明确安全注意事项，清晰描述每个加工步骤的顺序和前后关联，使学生在头脑中对加工过程进行情景模拟，然后再实际动手操作。在学生实际加工过程中，老师要进行严格把控，全面检查和指导，杜绝各类安全隐患，协助学生排除各种障碍，顺利完成加工制作。
1.检查安全生产情况，培养产品质量意识，强化劳动纪律观念。加工制作过程要使用多种设备和工具，这些操作过程中潜在的风险较多，老师应巡回检查学生是否正确使用设备工具、是否进行安全操作，仔细纠正错误操作方法，及时处理安全隐患苗头，确保学生正确操作，培养学生安全生产意识。学生由于缺乏经验容易造成加工的产品达不到工艺标准要求，劳动成果与设计产品的差距能使学生充分了解实际加工的不易，教师及时检查分析，协助学生总结经验教训、认识合格产品的来之不易，培养学生谨慎操作和细致观察的良好习惯、树立质量就是生命的意识。没有规矩不成方圆，在加工制作过程中，老师还要强化学生的劳动纪律观念，帮助学生将纪律意识固化成为职业道德素养的一部分，为学生走上工作岗位奠定牢固的基础。
2.细致耐心指导，营造良好的氛围。自主加工实习要求高、牵涉面广，老师不仅要综合设计课程组织实施，还要全面把握实习各个环节，这无疑会比指导基本工艺实习付出更多的心血和劳动。学生在操作过程中还会出现动作不到位、观察不仔细、操作不认真等诸多问题，甚至出现加工废品，挫伤实习积极性，这就要求指导老师多动脑、勤思考，不停地走动观察，眼观六路耳听八方，对学生出现的问题不厌其烦地反复讲述、手把手地示范指导，最大限度地减少学生的失败率与资源浪费。指导老师还要注意发现学生的不足之处和闪光点，调动学生的主观能动性，鼓励学生之间沟通交流，发挥集体智慧解决问题，互相取长补短，营造良好的实习氛围，融洽学生之间的关系，理性面对各种困难，促进实习任务的完成。
五、恢复场地、总结讲评
学生加工完自己设计的产品后，要将实习场地、设备工具恢复到整齐、干净、有序的状态，要做的工作主要有：清点摆放工具、检查关闭电源、归位维护设备、清扫环境卫生等。指导老师对学生制作的产品拍照存档，并集中学生对所有产品进行对比，从中发现差距和错误。通过对比分析，学生总结了教训、积累了经验，老师强化了教学质量、提高了实习效率。
实习结束时，老师要对整个实习过程进行总结讲评。总结讲评的主要内容包括：实习总体情况、好的方面和不足的方面、错误的操作方法、不规范的习惯动作、遵守纪律情况、安全操作情况和工作态度等，目的是使学生将理论、工艺与实践相结合，掌握基本操作技能，提高安全生产意识，理解质量的重要性，全面提高学生的综合素质，培养理论扎实、动手能力强的技术人才。
参考文献：
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学
院：
专
业：
班
级：
姓
名：
学
号：
指导老师：
6105QA发动机连杆加工工艺流程设计
1分析连杆的结构和技术要求
（1）结构
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求
技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：
1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响
1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：
主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择
粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程
一、公司现行材料流程
选样送样封样—样板工程—项目部核量与排版—传造价部计划—传材料部计划—材料部组织询价和招标—签合同—工地排版—石材厂加工—项目验货签收/退货—挂贴施工—问题板—厂家补货—施工返工—验收—厂家凭签收单报结算（含加工量）—材料部审核—厂家找项目审核签字—材料部传报造价部—造价部审核—审计—材料部报公司领导审批—报财务
※常出现问题总结：
1、项目部核量快但排版往往滞后，造成因规格尺寸问题影响出材率(或板厚或特殊加工)，因此材料部需要重新谈价报批价。如因时间问题未及时办理的，结算时就要打唧唧。项目部排板，出材率往往不高。当因为大板情况和出材率而要调整排板设计时，项目部现场可能已在烧钢架了。排板不一次出齐，加工厂往往要补货，这样就会导致色差或前后不一致。
2、封样样品的提供者与材料部招标确定的厂家经常不一致，导致中标单位经常要到处寻货调货或直接找不到符合样板的板材。
3、目前项目部对排板和节点尚没有统一的设计技法或规则，没有现场测绘基准的概念意识，这就会出现一个项目一个样，所以基础测绘图对排板的精确度非常重要。
排板设计技法的运用得当，对石材的装饰设计效果非常重要，特别是对花纹不均匀不规则和板面存在明显缺陷（如色斑色线等）的，因为要想完全避开缺陷可能就要牺牲出材率和价格，再就是辅助运用正反磨的设计/加工技术。再就是阴角/阳角和收口处理要得当，套线设计和加工要得当，这些直接影响到视觉效果和经济利益。
4、加工厂的不固定，价格控制又低，就很难做到和要求其投入较大精力去合理/理性排板，再说很多厂家也不具备裁板前有针对性排版的条件。而工地现场，项目部其实也不具备条件或者说做不到卸车全面验货和挂贴前有意识的去排板，因为场地有限，人工也有限。所以往往大多数情况下是挂贴后才会发现板材有问题。
5、计量和计算的标准/方法和依据的不统一，特别是异形加工，导致加工厂、项目部/材料部和造价部的结算纠结。
6、传递链长，沟通和知会的环节多，再有不积极主动告知相关部门因素。比如材料计划和图纸方案，从第一个经手人起到最终传递到加工厂的车间这个环节，至少要经过4部门8人（项目部2人、造价部1-2人、材料部2人和加工厂的跟单1人及派单（细化加工单）2人，最终才能到达生产厂长或车间人员手里。再就是方案发生变更，不能保证各个环节都知晓。
7、价格确定慢耗时，选材订材慢耗时，进货质量和排版质量和进度控制滞后或不力，结算时各环节计算计量不统一而导致结算复杂和耗时。
二、建议：在完成下列工作的基础上充分利用双元路石材加工厂：
1、尽快确定下各种加工费单价，以及统一五环节（项目、材料、造价、审计和加工厂）的计算计量方法方式和规则。
充实大板进货渠道（熟悉了解各地市场），掌握原材料市场价格，形成板材核价套算公式。
2、设置岗位专人重新研究设计石材材料计划表、基础测绘单、排板技法、阴阳角收口设计技法，并负责培训。该人置岗位专人隶属材料部，与石材厂跟单员一道来穿插项目部、材料部和造价部，该岗位直接对材料部负责人和项目经理负责。
3、操作步骤： a、项目部进场后该人即及时了解该项目用石材的各种信息，如报价（批价）信息，样品信息，以及熟悉相关方案图纸。
项目部进场后一般会先放施工线，这样该人员就可同时了解现场石材的部位方位，并在项目部经理帮助下进行基础图测绘。
b、板材样品的跟踪选择送样，以及提前落实定样前的大板采购信息（采购渠道、货源存货情况、货源质量、价格及规格尺寸，来避免一旦定样后再现找大板货源。同时，因为提前落实了大板板面情况和规格尺寸，可以来指导后续的排板设计以提高出材率。
c、由该人画出所有石材部位的排版设计和节点图以及编号规则，目的要求优化出材率和利于石材大板在加工厂的选排。同时，核算出石材合理用量和加工明细。
d、接下来，该人与项目经理和石材厂跟单员一道填报大板采购计划确认流转单（暂定单价和预估金额），转发材料部、项目部、造价部和石材厂和公司领导等环节负责人审核确认，做好大板采购的前期手续。当然，应确定哪方来实际出钱采购。
e、该排板设计图转发项目经理确认并指导基层钢架龙骨的放线施工。
f、实施大板进货采购，如有必要，该人将会同石材厂、项目部和材料部及其它部室（如有必要）到货源地选板看货和订货。g、大板进来后，由该人与项目经理和石材厂跟单员一道进行裁板下料前的大板选排和标记，要逐一部位或墙身来进行大板的选排，目的是合理回避板面缺陷和提高出材率。
这是解决石材加工环节选排和提高出材率的首要的也是最重要的控制环节。
h、同时，该人与石材厂跟单员应详细套算出该项目石材板材的价格和加工收费情况，转发材料部、项目部、造价部和石材厂四环节负责人审核确认，并签订发包合同。i、该人与石材厂一道进行出厂前预排和编号。j、现场签收，主要是针对量。k、按编号施工挂贴。
l、挂帖后的自检，主要是该专人会同石材厂跟单员和项目部一道。m、自检后的调整和补片。
n、石材厂跟单员汇总签收单，办理结算。
4、该人需具备：
了解石材货源地石材批发情况 石材排版设计和测绘知识经验 熟练操作CAD设计绘图软件 石材计算计量常用规则 熟悉石材加工知识经验 价格和量单套算
熟悉石材挂贴施工和节点
5、主要附带文件表格： 石材材料计划表 基础测绘图格式 排版图和编号格式
石材大板采购计划流转单格式 项目石材加工汇总单 发货签收单
1.该企业应具有进出口经营权并已经在海关注册登记。
2.向商务主管部门申请办理《加工贸易加工企业生产能力证明》
3.向商务主管部门申请办理加工贸易企业终端软件
4.向海关提供相关资料申请从事加工贸易
5.经海关批准后向海关申请办理电子化手册
6.银行办理保证金台帐
7.料件进口
8.成品出口
9.海关核销
1 准确地进行加工零件的工艺性分析
1.1 加工零件的工艺性要符合数控车床加工的可能性
零件的外形和内孔尽可能采取统一的几何类型和尺寸以减少刀具的更换次数。零件的工艺的优劣与转接圆弧半径的大小和被加工轮廓的高低相关, 应注意内槽圆角的半径不能过小以防止没有相应直径的刀具做匹配。另外, 还应该统一定位基准, 这样就不会因为工件的重新安装而导致加工之后两个面上的尺寸及轮廓位置不对称。而且工件上要有定位基准孔, 也可以将相应的工艺孔作为基准孔。如果以上两种方式都无法实现, 还可以用精加工过的表面作为统一标准, 这样才可以减少两次装夹的误差。
1.2 加工零件的工艺性要符合数控车床加工的便捷性
零件尺寸的标注应以方便数控车床加工为前提。车床加工的零件图应直接给出坐标尺寸或使用统一基准的引注尺寸。[2]这样便于尺寸之间的协调, 也便于编程, 在保持工艺基准、设计基准、编程原点设置与检测基准的一致性方面带来很大方便, 同时也消除了设计人员对产品装配等使用特性的顾虑。另外, 应注意工件轮廓几何元素的条件是否充分, 在手工编程时要计算节点或基点坐标, 在自动编程时要工件轮廓包含的所有几何元素进行定义, 因此在进行工艺性分析时, 要注意各几何元素的给定条件的充分性。
2 选择适当的加工方法和加工工序
2.1 加工方法的选择
在选择加工方法时应该遵循的原则是保证工件表面的粗糙度和加工精度达到标准。[3]能够满足同一级别表面粗糙度和加工精度的加工方法有很多, 所以在选择的过程中要考虑零件的尺寸、形状、热处理等方面的要求, 选出最适合、最高效的加工方法。对于一些精度级别的孔可以采用铰削、磨削、镗削等加工方法, 箱体表面较小的孔一般选择铰孔的方法, 如较大的孔一般采用镗孔的方法。另外, 对生产设备的实际情况、生产效率和成本方面的考虑也是必不可少的。
2.2 加工工序的选择
使用数控车床加工零件, 工序应该比较集中。应该尽可能在一次装夹中完成全部或大部分工序。首先应该根据零件的图样, 考虑工件能否在一次装夹中完成整个零件的加工, 如果不能, 应该考虑如何最大限度的减少装夹次数和刀具更换的次数。在划分工步时, 要考虑加工效率和加工精度两方面因素, 同一表面的加工顺序依次为粗加工、半精加工和精加工, 可以先完成一个表面的全部加工, 也可以将所有表面的粗、精加工分开进行。
3 确定最佳的加工路线
确定加工路线应遵循的原则应该包括:保证加工路线最短以减少空刀时间和程序段;简化数值计算以减少编程工作量;确保被加工零件的表面粗糙度和精度。对点位控制的数控车床只对定位精度要求较高, 而刀具的运动路线则无关紧要, 所以这类车床应以空行程最短的原则来制定走刀路线。另外还要确定刀具轴向的运动距离, 这一距离的大小主要受工件孔深的影响。例如, 在数控车床车螺纹时, 要避免在进给机构减速或加速中切削, 因此需要引入距离和超越距离。在车削平面零件时, 一般采用立刀侧刃进行车削。为保证零件表面质量和减少接刀痕迹, 要精心设计刀具的切入和切出程序。[4]车削外表面轮廓时, 车刀的切入点和切出点应在零件曲线的延长线上, 这样才能保证零件轮廓的光滑, 避免表面产生划痕。在车削零件内轮廓的表面时, 车刀应该沿零件轮廓的法线切入或切出, 并且切入点和切出点位于两个几何元素的交接点上。并且在轮廓加工时应避免停顿, 这是因为在加工过程中车床的各零部件处于弹性变形的平衡状态下, 突然的停顿会使整个系统失去平衡, 并在工件表面留下划痕。
4 数控车床工序卡的制定和刀具安装设计
4.1 数控车床工序卡的制定
数控车床和普通车床在工艺上有很大区别。数控车床的工序内容较为复杂, 由于数控车床的性能极佳再加上造价昂贵, 所以它要承担起普通车床无法完成的复杂工序。另外普通车床不需要考虑工步的问题, 但是数控车床需要编程, 所以要事先考虑工步的安排、换刀点、对刀点及路线等问题, 因此工序卡的制定是不可或缺的。工序卡的主要内容应该包括:编程原点及对刀点、编程说明、车削参数等。其中编程说明应包含程序编号、机床型号、镜向对称加工方式、所用刀具半径补偿等内容。
4.2 刀具的安装设计
刀具安装设计应遵循的基本原则是:尽量统一工艺、设计和编程的基准;尽可能地减少装夹次数, 争取在一次装夹中完成所有加工表面的加工;充分发挥数控车床的效能, 避免占机人工调整。另外, 车床加工还应该注意当加工零件的数量不多时, 应尽可能使用数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外, 可调式夹具、组合夹具及其他通用夹具, 这样就可以节省生产费用和生产准备时间。[5]
5 结语
在使用数控车床进行零件加工的实际过程中, 工艺流程都不是一次性人为确定的, 而是通过首件试切后不断的优化和改进来完成的。对于数控车床加工工艺流程的改进, 就是在工艺流程执行的过程中不断地发现不足、并及时地优化, 而且要将结果以资料、数据的形式进行归纳总结, 应用到未来的生产中, 使加工工艺的流程得到最大限度的改进。
摘要：数控车床的加工工艺流程将对加工质量和加工效率产生重要影响, 但是我国对于这一问题的处理上还缺乏规范性指导, 这在一定程度上制约了数控车床技术的发展。本文讨论了数控车床加工流程中零件工艺性分析、加工方法与工序选择、路线的确定、工序卡和刀具安装设计这几个重要步骤的改进途径。
关键词：数控车床,工艺,流程,改进
参考文献
[1]赵艺兵.数控车床加工工艺分析与设计[J].中国制造业信息化, 2012, 4 (6) :39-41.
[2]胡小波.浅谈数控车床加工程序的编制[J].装备制造技术, 2011, 6 (11) :60-65.
[3]王瑞泉.数控加工工艺与传统加工工艺相结合[J].天津职业院校联合学报, 2007, 7 (5) :19-22.
[4]程叔重.数控加工工艺[M].杭州:浙江大学出版社, 2003, 21-24.
【关键词】施工技术；工艺流程；解决方案
1.钢结构的建筑特点
（1）民用建筑中采用钢结构的建筑做法与传统结构形式区别较大，施工中可借鉴的经验不多，须做好前期细部设计，尤其是装饰装修与主体结构的结合。
（2）加工精度要求高，要加强构件加工工序质量控制及安装顺序的合理安排。
（3）焊接工作量较大，焊接质量要求严，对特殊工种人员的劳力组织及专业技能要求高。
（4）由于钢结构高空作业防护难度大，施工中安全管理要引起高度重视。严格安全操作规程，强化全员安全意识。
2.工艺原理及关键技术
（1）对原钢结构设计图进行了细化扩大节点设计，并达到了构件制作与整体安装的质量标准要求。
（2）采用先进、合理的加工机械设备（模具），防止构件出现焊接变形。提高钢结构框架安装精度。
（3）工序上进行了改进，在保证空间框架刚度的前提下先安装完全部钢框架主体结构后，再安装各楼层板。
（4）对高层钢结构工程内外装饰装修设计，采用科学合理的连接方式进行装饰施工。
3.工艺流程及操作要点
3.1钢结构节点细化设计
（1）应用绘图软件对钢结构框架节点结构按平、立、剖面进行1：1绘图放样。施工图纸细化设计，达到构件制作与整体安装的质量标准。
（2）利用钢结构计算软件进行各类构件的受力计算，利用cad图形设计平台对复杂连接节点和复杂构件放大样，建立钢结构符号节点库，实现图形信息微机化。
3.2加工制作钢结构构件
钢结构构件全部采用场外加工.其中钢柱每节按三层分段。在加工过程中要做好质量控制，并按照设计施工图和gb50205—2001钢结构工程施工及验收规范的规定进行验收。
3.3钢结构安装
3.3.1构件验收、矫正
钢构件在进入安装现场后，由专业质量检测人员对构件的质量进行检查弹出钢柱的安装轴线。若发现在运输过程中钢构件发生变形缺陷后，马上进行矫正和处理。
3.3.2地脚螺栓安装工艺
将地脚螺栓全部用上、下螺帽固定在钢套板上，用8的钢筋将地脚螺栓焊接固定在基础主筋上，加固完成后进行混凝土浇筑待上部结构安装调整完成后对所有钢柱底板下的间隙用c40细石混凝土进行二次灌注。
3.3.3安装与校正
a.安装顺序。按结构平面形式分区段绘制吊装图，吊装分区先后次序为：先安装整体框架梁柱结构后楼板结构，平面从中央向四周扩展，先柱后梁、先主梁后次梁吊装，使每日完成的工作量可形成一个空间构架，以保证其刚度，提高抗风稳定性和安全性。
b.钢柱的安装。为了便于调整柱的垂直度，在预埋螺栓上先拧上数个螺母（至少4个），全部拧到接触基础面，并用水平仪找平后，开始吊装钢柱。吊装钢柱时，为了防止意外事故出现（如雷雨天气，必须停工），在柱的上端活系两根缆风绳，可以四个方向临时固定，也可用来调整垂直度测量校正。钢柱吊装就位后，用两台经纬仪和水平仪对钢柱进行测控，微调通过调整柱底脚板下的螺母来实现。
c.主次横梁的安装。在第一个空间受力单元的4根钢柱安装完后，便可安装柱之间的主横梁和次横梁。在吊装过程中对吊点进行计算和试验。安装过程中先用撬棍插入钢梁两端的螺孔内，再将临时螺栓拧入，待结构安装精度调整达到标准规定后，将高强度螺栓自由穿人栓孔内。高强度螺栓的安装顺序原则上是以接头处刚度较大的部位向约束较小的方向进行，拧紧顺序是由螺栓群中心向四周进行，高强度螺栓紧固分为初拧和终拧，初拧扭矩一般控制在终拧扭矩的50%左右。
d.焊接。梁、柱安装采用手工电弧焊。原则是采用结构对称、节点对称、全方位对称焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接接头要求熔透焊的对接和角接焊缝。多层梁柱焊接时，应根据安装情况先焊顶层柱与梁节点，其次焊底部柱与梁节点，最后焊中间部分的柱与梁节点在焊接顶层柱与梁节点时，应先焊柱顶垂直偏差较大的部位，以利用焊接后收缩变形应力达到减少柱顶垂直偏差。焊接顺序宜从中间轴线柱向四周扩散施焊。
e.钢柱加长连接。钢柱安装顺序同首层，用高强螺栓将腹板两侧夹板紧固连接。在连接时，为避免造成轴线的积累误差，则必须注意每节柱的定位轴线均应从地面控制轴线直接引出，以保证整根柱在允许偏差范围内调整好后进行高强度螺栓初拧，待本层第一个空间结构受力单元安装完毕并检测合格后，对钢柱连接螺栓进行终拧。
3.4钢结构与装饰材料连接方法
3.4.1隐框铝合金玻璃幕墙
幕墙龙骨与h型钢柱的连接件采用180mm×l00mm×10mm角钢（l=100mm），型钢表面热镀锌防腐处理，龙骨为180系列隐框铝合金型材，玻璃为中空钢化镀膜玻璃。本工程幕墙龙骨采用型钢连接件直接焊于h型钢梁上，焊接形式为满焊，焊缝高度不小于8mm，焊接完按要求对焊点进行防腐处理。
3.4.2型钢骨架金属幕墙
本工程中外墙采用金属夹芯横墙板。幕墙龙骨采用方管，方管与h型钢柱的连接件采用110mm×70mm×10mm角钢（l=200mm），与主体h型钢柱竖向间隔900mm焊接一个固定点。焊接形式为满焊，焊缝高度不小于7mm；龙骨为180mm×70mm×20mm×3mmc型檩条。主体结构跨度为7.2m，c型檩条水平放置时，跨中挠度较大，影响受力要求，因此在跨中采用50角钢竖向作支撑。
3.4.3楼地面工程
楼板混凝土底模采用压型钢板，规格为yx-76-344-688。厚度为lmm，压型钢板与钢梁之问连接用栓钉规格为16×l10mm，间距400mm。混凝土浇筑前要验算压型钢板的强度和刚度。
4.质量要求及技术措施
（1）专职质检员对大型焊接、轧制h型钢等主要材料认真进行质量验收。
（2）构件上连接孔的孔径、孔距进行全部跟踪生产检查，对样板、模具、胎具每天至少检查一次。
（3）钢结构工程所采用的钢材应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求。
5.结束语
◆来料加工
来料加工是由境外委托方提供一定的原料、元器件、零部件，不需付汇进口，由加工企业根据外商的要求进行加工装配，成品交外商销售，由加工企业收取加工费的业务。来料加工贸易，海关对进口材料全额免税，货物出口免征增值税、消费税，出口货物耗用国内材料支付的进项税金不得抵扣应记入成本。
◆进料加工
进料加工是指企业用外汇购买进口原料、元器件、零部件和包装材料，经生产加工成成品返销出口收汇的业务。进料加工贸易，海关对进口材料全额或按比例免税，货物出口免征消费税，按“免、抵、退”计算退（免）增值税。
主要有以下一些特征：
1、自进原料-加工企业用外汇从国外自行购买进口料件。
2、自定生产-加工企业进口料件后自己决定产品生产的数量、规格、款式。
3、自定销售-加工企业根据国际市场情况自行选择产品销售对象和价格。
4、自负盈亏-加工企业完全自行决定进料、生产、销售，其盈亏也由加工企业承担。
二、保税料件仓库管理
1、实物管理
◆ 保税料件与非保税料件不能串料领用；
◆ 保税料件与非保税料件应当分仓库存储；
◆ 不同加工贸易手册保税料件按照不同储位列管；
◆ 保税料件之入库单、领料单、缴库单、出库单等应当对保税品、手册号等作出标示。
*保税料件（含原料、节余料件、边角料、残次品、半成品、成品等）
2、仓库帐簿管理
◆ 保税料件与非保税料件应当分不同仓库账册作数量进、耗（销）、存核算，不能串料登记帐簿核算；
◆ 不同加工贸易手册保税料件按照手册号、料件品号别作数量进、耗（销）、存核算；
◆ 保税材料不能先出后进；
◆ 加工贸易手册间不能串换。
三、来料加工会计处理
1、科目设置
◆ 原材料--来料加工—手册号—XX料件
◆ 待转来料加工料件款：存货抵减类科目，也可采其它名称
◆ 生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接材料
◆ 生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接人工
◆ 生产成本--来料加工—手册号-XX成品—制造费用
◆ 产成品--来料加工—手册号-XX成品
◆ 主营业务成本--来料加工—手册号-XX成品
2、会计核算
◆ 进口免税料件时
DR：原材料--来料加工—手册号—XX料件
CR: 待转来料加工料件款
◆ 领用保税料件时
DR：生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接材料
CR：直接材料--来料加工—手册号—XX料件
◆ 核算直接人工时 DR：生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接人工
CR：应付工资
◆ 核算制造费用时
DR：生产成本--来料加工—手册号-XX成品--制造费用
CR：制造费用—XX费用
◆结转产成品时
DR：产成品--来料加工—手册号-XX成品
CR：生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接材料
生产成本--来料加工—手册号-XX成品--直接人工
生产成本--来料加工—手册号-XX成品--制造费用
◆ 结转销售成本
DR：主营业务成本--来料加工—手册号-XX成品
CR：产成品--来料加工—手册号-XX成品
◆ 调整主营业务成本
DR：待转来料加工料件款
CR：主营业务成本--来料加工—手册号-XX成品
◆确认工缴费收入
DR：应收帐款
CR：主营业务收入--来料加工—手册号-XX成品
四、来料加工税务处理
1、来料加工业务的税收规定
（1）出口企业采取“来料加工”贸易方式进口的原材料、零部件、元器件、设备，海关免征（保税）进口环节的增值税（或消费税）。
（2）出口企业从事来料加工、来件装配业务，可享受以下税收优惠政策：
①来料加工、来件装配复出口货物免征增值税（或消费税）；
②加工企业取得的工缴费收入免征增值税（或消费税）；
③出口免税货物所耗用的国内货物所支付的进项税额不得抵扣，也不予退税，计入生产成本。
当期应转出的进项税额= 当期进项税额 X（当期免税销售额÷当期销售总额）
会计分录：
DR：主营业务成本
CR 应交税金-应交增值税（进项税额转出）来料加工业务的涉税单证及其管理
（1）生产企业填报《生产企业来料加工贸易免税申请表》
生产企业自海关取得《来料加工登记手册》后，依据《来料加工登记手册》、《来料加工进口料件报关单》，填制《生产企业来料加工贸易免税申请表》，并及时报送主管退税税务机关；
（2）取得税务机关的《生产企业来料加工贸易免税证明》
主管退税税务机关审核企业报送的《生产企业来料加工贸易免税申请表》，出具《生产企业来料加工贸易免税证明》。生产企业在来料加工货物复出口并做销售，申请来料加工复出口货物的免税时，必须提供相关《生产企业来料加工贸易免税证明》；
（3）生产企业填报《生产企业来料加工贸易免税明细申请表》
生产企业在《来料加工登记手册》核销期限内，并取得相关《生产企业来料加工贸易免税证明》的实际已出口货物，向主管退税税务机关报送《生产企业来料加工贸易免税明细申请表》；
（4）取得税务机关的《生产企业来料加工贸易免税核销证明》
主管退税税务机关审核企业报送的《生产企业来料加工贸易免税明细申请表》及其它相关资料，出具《生产企业来料加工贸易免税核销证明》。此时，《来料加工登记手册》的来料加工贸易业务涉税手续才全部完成。
五、进料加工会计处理
1、科目设置
◆ 原材料—进料加工—手册号—XX料件
◆ 生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接材料
◆ 生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接人工
◆ 生产成本--进料加工—手册号-XX成品—制造费用
◆ 产成品--进料加工—手册号-XX成品
◆ 主营业务成本--进料加工—手册号-XX成品
2、会计核算
◆购入免税料件时
DR：原材料—进料加工—手册号—XX料件
CR：应付帐款、银行存款等
◆ 领用保税料件时
DR：生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接材料
CR：直接材料--进料加工—手册号—XX料件
◆ 核算直接人工时
DR：生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接人工
CR：应付工资
◆ 核算制造费用时
DR：生产成本--进料加工—手册号-XX成品--制造费用
CR：制造费用—XX费用
◆结转产成品时
DR：产成品--进料加工—手册号-XX成品
CR：生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接材料
生产成本--进料加工—手册号-XX成品--直接人工
生产成本--进料加工—手册号-XX成品--制造费用
◆外销确认收入
DR：应收帐款
CR：主营业务收入--进料加工—手册号-XX成品
◆ 结转销售成本
DR：主营业务成本--进料加工—手册号-XX成品
CR：产成品--进料加工—手册号-XX成品
◆每月免税申报时
DR：主营业务成本----出口征退税差
CR：应交税金-----应交增值税（进项税额转出）
◆收到税务机关《生产企业进料加工贸易免税证明》（或《生产企业进料加工贸易免税核销证明》依据不予抵扣税额抵减额：
DR：主营业务成本--进料加工—手册号-XX成品（红字）
CR：应交税金-----应交增值税（进项税额转出）（红字）
◆收到税务机关《免抵退税通知书》时，依据应退税额、留抵税额：
DR：应收出口退税
应交税金-----应交增值税（出口抵减内销产品应纳税额），）CR：应交税金-----应交增值税（出口退税）
◆成交方式为CIF时，应当先按照出口专用发票金额确认收入，收到运保佣单据时，冲减收入、成本
CR：主营业务收入—出口（红字）
CR：应付帐款、银行存款等
DR：主营业务成本--出口（红字）
CR：应交税金-----应交增值税（进项税额转出）（红字）
六、进料加工税务处理
1、进料加工贸易业务的税收管理方式
对于实行免抵退税的生产企业开展进料加工复出口业务的免税进口料件的处理，主要有“购进法”和“实耗法”两种管理方法。“购进法”是在实行人工审核的条件下，为减少作业量而实施的一种简易管理方法；“实耗法”则是借助于计算机系统，对进料加工复出口业务的免税进口料件进行及时处理，目前，大多数地区采用的是“实耗法”，故本文结合“实耗法”阐述相关涉税手续。
2、进料加工业务的涉税单证及其管理
（1）取得《进料加工登记手册》时的涉税手续
生产企业自海关取得《进料加工登记手册》后，应当及时向主管退税税务机关进行备案，填报《生产企业进料加工登记申请表》，并根据《进料加工登记手册》上合同约定的进、出口总值，计算确定计划分配率。
计划分配率=计划进口总值/计划出口总值X100%（2）《进料加工登记手册》项下料件进口时的涉税手续
生产企业就当期《进料加工登记手册》项下的进口料件，根据进口报关单，向主管退税税务机关填报《生产企业进料加工进口料件明细申报表》
（3）退税申报时的涉税手续
生产企业根据填报的《生产企业出口货物“免抵退”税汇总申报表》、《生产企业出口货物退税明细申报表》，就进料加工复出口部分，向主管退税税务机关填报《生产企业进料加工贸易免税申请表》。
（4）取得《生产企业进料加工贸易免税证明》
主管退税税务机关审核《生产企业进料加工贸易免税申请表》及其它资料后，出具《生产企业进料加工贸易免税证明》。
（5）填报《生产企业进料加工抵扣明细申报表》
生产企业在取得的《生产企业进料加工贸易免税证明》（或《生产企业进料加工贸易免税核销证明》）的次月，根据取得的《生产企业进料加工贸易免税证明》，向主管征税的税务机关填报《生产企业进料加工抵扣明细申报表》。
（6）取得《生产企业进料加工贸易免税核销证明》
生产企业在《进料加工登记手册》核销的当月，应如实反映免税进口料件的剩余边角料金额等减少进出口金额的信息，填报《生产企业进料加工登记手册核销申请表》，向主管税务机关办理手册免税核销手续，税务机关审核后，计算确定“实际分配率”，对已出具《生产企业进料加工贸易免税证明》中的“免税进口料件组成计税价格”、“免抵退税抵减计划额”、“进口料件不得抵扣税额抵减计划额”进行调整，出具《生产企业进料加工贸易免税核销证明》。次月，生产企业应根据取得的《生产企业进料加工贸易免税核销证明》，向主管征税的税务机关填报《生产企业进料加工抵扣明细申报表》。
*实际分配率＝（实际进口总值－剩余边角余料金额－结转至其它手册料件金额－其它减少进口料件金额）/（直接出口总值＋结转至其它手册成品金额＋剩余残次成品金额＋其它减少出口成品金额）×100%
七、生产企业出口货物免抵退税之计算
1、应纳税额的计算
当期应纳税额＝当期内销货物的销项税额－（当期进项税额－当期免抵退税不得免征和抵扣税额）出口货物免抵退税不得免征和抵扣税额＝出口货物离岸价 × 外汇人民币牌价 ×（出口货物征税率－出口货物退税率）－免抵退税不得免征和抵扣税额抵减额
免抵退税不得免征和抵扣税额抵减额＝免税购进原材料价格 ×（出口货物征税率－出口货物退税率）
2、免抵退税额的计算
免抵退税额=出口货物离岸价×外汇人民币牌价×出口货物退税率－免抵退税额抵减额
出口货物离岸价（FOB）以出口发票计算的离岸价为准
免抵退税额抵减额=免税购进原材料价格×出口货物退税率
3、应退税额的计算
● 当期期末留抵税额≤当期免抵退税额 时
当期应退税额=当期期末留抵税额
当期免抵税额=当期免抵退税额－当期应退税额
● 当期期末留抵税额＞当期免抵退税额
当期应退税额=当期免抵退税额
当期免抵税额=0
* 当期期末留抵税额根据当期《增值税纳税申报表》中“期末留抵税额”确定
八、免抵退税额会计科目设置
1、应交税金—应交增值税
●借方
◆进项税额：核算准予抵扣的增值税
◆已交税金：核算当月上交本月增值税，对应科目“银行存款”
◆减免税金：核算直接减免增值税，对应科目“补贴收入”
◆出口抵减内销产品应纳税额：核算免抵税额，对应科目“出口退税”
◆转出未交增值税：核算月末应交未交增值税，对应科目“应交税金—未交增值税”
●贷方
◆销项税额：核算销售货物（劳务）应收取的增值税额
◆出口退税：核算免抵退税额，对应科目“出口抵减内销产品应纳税额、应收出口退税”
◆进项税额转出：核算不予抵扣之进项税额，对应科目“主营业务成本”
◆转出多交增值税：核算月末止多交的增值税，对应科目“应交税金—未交增值税”
2、应交税金—未交增值税
核算上期应交未交增值税，对应科目“转出未交增值税、转出多交增值税、银行存款”
3、特别提醒
● 出口企业应在货物报关出口之日起90日内，向退税部门申报办理出口货物退（免）税手续。逾期不申报的，除另有规定者和确有特殊原因经地市级以上税务机关批准者外，不再受理该笔出口货物的退（免）税申报，视同内销予以征税。
● 对出口企业出口货物纸质退税凭证丢失或内容填写有误，按有关规定可以补办或更改的，出口企业可在规定的申报期限内，向退税部门提出延期办理出口货物退（免）税申报的申请，经批准后，可延期3个月申报。
● 出口企业在申报出口货物退（免）税时，应提供出口收汇核销单，但对尚未到期收汇的，也可不提供出口收汇核销单，退税部门按照现行出口货物退（免）税管理的有关规定审核办理退（免）税手续。但是，出口企业须在货物报关出口之日（以出口货物报关单〈出口退税专用〉上注明的出口日期为准）起180天内，向所在地主管退税部门提供出口收汇核销单。否则，出口货物已退（免）税款一律追回；未办理退（免）税的，不再办理退（免）税。
来料加工办理流程
合同登记备案
（1）申请合同备案。报关员应在对外签订的来料加工合同自批准之日起1个月内持下列单证向海关申请办理合同登记备案手续。
①国家外经贸主管部门批准企业成立的文件；
②海关颁发的《报关注册证明书》；
③经营单位的公章、报关专用章、合同章和更改章等印模及报关员证件的复印件；（以上为首次开展来料加工业务企业必须递交的单证）；
④审批部门的批准文件或合同备案证明书（凭对口合同及来料加工申请表向当地外经贸局进行电子申报，由当地外经贸局批准。如需以外贸易经济合作部批准立项的项目，还应提供外经贸部批准立项的文件）；
⑤加工单位或外贸（工贸）公司的营业执照；
⑥税务机关签发的税务登记证；
⑦对外签订的正式合同副本和料件清单、耗料定额等；
⑧申请单位向海关购买后填写的签章的“对外加工装配进出口货物登记手册”；
⑨海关认为必要的其他单证如保函。
（2）接受审核。加工企业应接受海关对其单证及加工场所、设备等的审核和勘察，特别是首次申请开办加工装配业务，或开展当前敏感性商品加工项目的企业，应该向海关详细介绍企业生产能力、加工工艺、生产组织形式、经营决策机制和企业会计帐册制度等企业基本情况，以便海关对企业的资信进行评估，为海关分类管理企业提供依据。
（3）领取“登记手册”。合同登记备案的目的是为了最后取得通关资格。因此，凡被确认为符合国家政策规定，符合海关监管要求的合同，均可向海关领取已盖主管海关合同备案专用章及手册编号的“对外加工装配进出口货物登记手册”。报关员凭此手册向口岸海关办理加工装配合同项下料件、设备进口和加工成品出口通关手续。报关员应妥善保管“登记手册”，如有遗失，应及时向主管海关报告，并将有关原进出口货物的单证交主管海关，经海关核查情况属实的，予以补发。在海关补发“登记手册”前，有关货物不得进出口。
办理进口及出口报关手续
（1）申报。报关员持以下单证向海关申报进出口货物；
①进出口货物报关单（绿色）一式4份；
②“对外加工装配进出口货物登记手册”；
③有关运输单据，如提单、载货清单、装箱单、磅码单等；
④出口外汇核销单。
（2）接受查验。根据《海关法》规定，海关查验货物时，报关员应到场并负责搬移货物、拆和重封货物包装。
（3）办理缴纳税费手续。遇下列情形之一的，免征进口税；
①加工装配合同项下进口用于加工成品复出口的料件；
②加工装配合同项下进口，直接用于企业加工生产出口产品，而在生产过程中消耗掉的燃料油，以及加工企业生产自用发电油；
③进口合理数量的用于安装、加固机器设备的材料；
④为加强工业生产管理，由外商提供进口的微型计算机、闭路电视监视系统、电话机等管理设备。有下列情况之一的，按章征收进口税费；
①为加工生产进口的办公用品；
②超出海关规定免征进口税范围的加工贸易货物；
③加工装配合同项下进口料件、设备等按规定缴交海关监管手续费。
（4）按受放行。企业妥申报、按受查验和缴纳税费手续，并领取了海关签章的报关单核销联后，可将货物运离海关监管现场。
海关核销手续
按照我国《海关关于对外加工装配业务的管理规定》第6条：加工装配合同必须在合同到期或最后一批加工成品出口后的一个月内，凭当地税务部门在海关“登记手册”内签章的核销表，连同有关进出口货物报关单，以及有关单证向主管海关办理核销手续。核销时应递交下列单证：
（1）“对外加工装配进出口货物登记手册”。
（2）经海关签章的进出口货物报关单。
（3）对外加工装配补偿贸易合同核销申请（结案表）。
（4）对损耗率较高的产品，应提供详细的加工生产用料清单和加工工艺说明。
（5）海关需要的其他有关材料。
海关为简化手续，提高工作效率，体现促进与服务生产的方针，根据不同的企业和商品分别采取信任核销、一般核销和重点核销等方法进行核销：
①信任核销。是指海关对守法经营，单证齐全，合同执行情况正常，没有违反海关临管规定，可允许由经海关培训认可的企业和自管小组自行核销。核销后的合同、“登记手册”和单证等应及进送交海关存档。海关除对核销结果保留抽查权外，一般不再核对。
②一般核销也称单证核销。是指海关对进口料件和出口成品不涉及国家许可管理，保税金额不大，有准确的耗料定额，没有走私违规嫌疑的，可采取一般核销。该方法通常无需下厂核查有关实物和仓储、帐册等，海关只对有关单证、帐册进行证面核对，企业只需提供有关资料、样板等，配合海关完成核销工作。：
③重点核销。它是一种单证核对与下厂核量相结合的一种方式。主要适用于信誉不好、有走私违规嫌疑的企业，或海关在某段时间内需要作为重点监管的商品。此方式要求企业向海关提供详细的进口料件、存储、保管、提取使用和出口成品的存储、出口销售帐册，以及相关的商业来往函电、加工工艺流程图等，并为海关下厂核查实物、仓储、帐册等提供方便。核销中遇有下列情况，应主动向海关办理有关手续：
①需要办理征、减、免税手续的。一是加工完毕后，剩余的的边角料件，可免领进口货物许可证，由海关按其实际使用价值估价征税或酌情减免税，企业按海关规定纳税或免税。二是加工企业按合同规定对外履约后，由于改进生产工艺和心头经营管理而剩余的料件；或增产的成品，经原审批机关批准转为内销，海关核准属实的，其价值在进口料件总值2%以内并且总价值在人民币3000元以下的，可免领进口货物许可证和免税，其超过部分，免领进口货物许可证，按料件纳税。三是合同项下进口料件和加工成品，因故要求转内销，或因外商单方面中止合同，加工单位要求以所存料件或加工成品内销以抵偿工缴费的，经原审批机关批准和海关核准后，按一般进口货物的规定向海关办理进口手续，其中涉及应税商品的，照章纳税，属国家许可证管理商品的，还应申领进口货物许可证。
②将半成品转让加工的。进口料件加工装配后不直接出口，而是转让给加一承接进口料件加工成品复出口的加工单位进行再加工装配的，由转让料件的单位会同接受转让的加工单位持凭双方签订的购销或委托加工合同等有关单据向海关办理结转和核销手续。
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