公路物料运输管理（精选8篇）
成
报
果
告
二○一七年十月
一、立项背景
液体产品罐区公路装卸站是公司对外业务的窗口单位，负责每年3万吨原料和26万吨产品的装卸任务，在公司不断提升管理的前提下，开工至今，装卸站已累计完成160万吨的装卸任务，从未出现过任何安全问题和廉洁问题，装卸流程畅通、操作人员形象良好，获得相关业务单位的一致好评，为公司树立了良好的窗口形象。为防范装卸物料进出厂廉洁风险和提高公路装卸站有序高效运行，确保公司原料、产品进出高效畅通、确保公司安全、满负荷生产运行，树立良好的企业形象，分部自行申请设立“公路装卸站进出物料装卸效能监察”项目。
二、主要做法或亮点
（一）成立效能监察领导小组，建立监督机制。公用工程分部成立了以分部经理和书记为组长的效能监察领导小组，生产副经理、安全总监和储运装置经理任副组长，分管生产、安全、廉洁方面工作。分部统计员负责装卸站进出物料计量和廉洁工作，储运装置工艺技术员负责公路装卸站各项技改技措优化创效项目，装卸站班长负责装卸站外包人员日常管理和车辆进出厂管理工作，小组成员职责清晰，分工明确。
（二）不断完善管理制度，形成长效管理机制。以“公路装卸站岗位操作法”、“公路装卸站安全管理规定制度汇编”、“公路装卸站工艺技术规程”、“汽车装卸站装卸车辆检车单”等程序文件为依据，要求装卸工严格按程序作业，严格按程序规范司机、押运员操作，明确任务，划清责任。分部对于违纪员工和违纪车辆严格按“公用工程分部外包管理考核规定”、“中韩石化危化品装载车辆及人员入厂要求”进行处罚，建立台账，统一标准，公开透明。
（三）加强过程管理，全面开展风险排查。
1、计量管理方面，公路装卸计量操作由储运装置计量员负责，计量室采取封闭管理，外来人员不得入内且计量室和地磅前后都装有监控摄像头，车辆过完空磅、重磅后在物流管理系统自动生成出库单和计量单，计量员无权限修改计量数据，不存在计量员和司机串通过磅作假现象。
2、安全管理方面，车辆进厂外货运停车场和进入公路装卸站内，全过程有监控摄像头。要求对装卸车辆持表检查，一车一检，逐项签字确认。车检包括厂外安全检查、厂内安全检查，其中厂内安检又分为进站前检查、装卸前检查、装卸中检查、装卸后检查。包括对“五证”、车辆安全状况（本体阀门、安全防火、灭火装置和紧急切断装置、温度计、压力表、液位计、安全阀等）的可靠性及分析单进行检查，装卸前后确认罐车内是否有规定的余压。分部及时有效地开展安全规章制度的学习、宣贯，使每一位装卸一线员工了解工作的高压线、安全的最新形势。针对6月5日山东临沂金誉石化装卸站液化气卸车过程中发生泄漏爆炸的事件，对公路装卸站进行专项检查和安全教育学习；针对消气防设施进行全员的培训；针对各种安全风险制定相应的事故应急预案，定期进行汽车装卸站应急事故演练。
3、质量管理方面，危化品原料槽车卸车时需认真核对铅封，强化原料进厂取样过程管理。通过鹤管改造、三苯油气回收系统改造减少了装卸过程中的油气挥发，加强苯、C4脱水、乙二醇混合等方式保证液体产品不降等级装车出厂。
4、廉洁管理方面，定期组织装卸人员集中安全学习和廉洁教育，尤其加强节前对敏感岗位人员廉洁教育，防止腐败案件发生。
（四）落实责任、强化考核、组织协调、督察落实。公用工程分部定期对物料装卸车管理、现场装卸车人员工作职责落实情况、关键岗位人员廉洁从业情况、现场装卸车作业程序执行情况及现场作业监督人员职责履行情况等进行检查，对外包单位和责任人强化考核，尤其是针对查出的问题，下发整改建议书，落实责任，限期整改，定期跟踪。分部还定期召开分部和外包单位领导小组会议，针对外包单位反馈的问题做好组织协调、督办工作。
三、发现的主要问题或风险
（一）基础设施有待完善。
1、原料采购进厂卸车未做到一车一卡，易出现人为失误，过程管理不能做到全程监控。
2、原料采购进厂卸车前采样操作不规范，没有完备的采样设施，导致样品分析结果屡次不合格，影响卸车进度。
3、车辆过磅时未安装车牌自动识别系统，由司磅员人工核对上磅车辆信息和开卡信息是否一致，易发生司磅员收小费、与司机串通过磅作假的不廉洁行为。
（二）物料装车秩序有待进一步规范。存在司机插队现象，造成其他司机反感情绪，易发生收小费等不廉洁行为，影响公司对外窗口形象。
（三）批控器装车密码管理不严谨。由储运工艺技术员一人知晓掌管，不需要刷卡就可由储运技术员输入密码打开批控器阀门进行装车作业，易发生技术员与装卸站人员联合偷盗物料的不廉洁行为，给公司带来经济损失。
（四）对司机管控有待加强。曾出现司机过完磅后将车辆开到偏僻处水箱放水违纪情况；装卸车操作过程中苯槽车司机违规接管动阀门；C9槽车司机在厂内停车场行驶超速；焦油槽车司机进入鹤位时擦碰鹤位“工”字钢；C5拔头油槽车司机在卸车期间私自动用液计导致物料外排;司乘押运人员及其他无关人员在现场逗留;碳九司乘押运人员衣着不规范，未佩半面罩;液化燃料槽车司机在检车时准备点燃蚊香；多次有槽车司机、押运员携带香烟、打火机入厂。一旦这些各式各样、五花八门的违章现象未被及时发现并制止，将会成为重大风险源。
（五）计量精准度有待提高。进入7、8月份后，乙烯焦油由于受到高温天气影响，管线内物料汽化严重导致批控器不准确，每天早上乙烯焦油汽车出厂第一车批控器量和地磅净重量存在较大误差，影响装车进度和出厂量。
（六）对非装卸站车辆监管有待加强。地磅室除了负责原料采购卸车进厂和液体产品装车出厂之外，还负责对污水装置污泥外送、浓硫酸外买、供水装置盐酸、液体聚合氯化铝外买进行过磅称重操作，恒盛泰安人员对这些装污泥和“三剂”车辆的检查力度不够，存在安全风险。
四、采取的措施
（一）完善装车站基础设施。一是效仿物料出厂管理，安排专人对原料采购进厂卸车车辆开卡，做到一车一卡，排号-进厂-采样-卸车-过磅-出厂等各个流程都需刷卡完成，做到全程监控。二是强化原料进厂取样过程管理，在Lims系统进行通知取样，通知收样，化验，查询化验结果，防止掺假及违规操作，对于采样不合格的车辆不予装卸，并及时上报分部管理人员。安装密闭采样器，对来车物料进行密闭采样，保证样品质量，对取样柜进行5S管理，采样钢瓶定人定置管理、标识清楚、物料分类详细。
（二）进一步优化车辆进厂管理系统。同品种车辆装车顺序依化销开卡先后顺序在电脑中自动生成，计量员根据装卸车现场进度按叫号系统中的排队顺序点击放车指令，避免了后来先放，杜绝了收小费插队装车现象。
（三）修改批控器密码管理办法。批控器装车密码分别由分部两位相关管理人员掌管，一人一半密码，只有当两人各自输入一半密码才可启动批控器装车系统，避免了一人独掌密码收取贿赂的廉洁风险。
（四）对司押员集中管理。增设司机休息室，休息室内配备空调、电视、饮水机、医药箱，《中韩石化危化品装载车辆及人员入厂要求》等规章制度上墙，电视滚动播出装卸站安全教育案例和宣传片，引导司机、押运员遵章守纪，并在停车场安排专人管理，严格按程序规范司机、押运员操作。
（五）完善计量管理办法，尽量消除工艺原因导致的计量误差。针对乙烯焦油批控器不准确现象，分部生产经理已组织召开数次小会议，从仪表因素、工艺因素分析原因，寻找有效的解决办法。由于夏季气温高，液态烃类以及饱和蒸汽压较高的物料普遍存在气化现象造成质量流量计计量不准，根据质量流量计实际运行情况将部分液态烃物料结算方式改为地磅结算，批控器量作为比对。当地磅和批控器差量大于千分之三，计量员及时向分部计量管理人员报告,查明原因。分部还安排专人负责每日装卸车原始单据专管收存、装卸量核对并做好台账上报分部统计员。
（六）加强对外来车辆管控力度。污水装置、供水装置管理人员提前通知司磅员，打通流程，外送污泥、外买浓硫酸、盐酸、液体聚合氯化铝的车辆进站过磅前进行安全检查，加强司押人员管控，确保不影响装卸站装卸作业。
五、取得的效益
（一）随着效能监察的跟进，装卸站取得了一定经济效益。从未发生计量贸易纠纷，计量误差从未超出国家规定贸易结算量千分之三。在JPP停工检修期间，丙烯24小时连续装车，高效运行，保证全厂丙烯平衡。在未规范采样操作和安装密闭采样器前，原料卸车进厂采样合格率为80%，采样化验不合格的车辆还要重复采样化验，这一过程往往需要几小时，效能监察后，消除了人为操作原因导致的样品不合格，原料采购卸车进厂采样合格率达到100%，卸车效率明显提高了，重复采样化验次数明显减少了，降低了原料采购成本。通过提高计量精准度，禁止槽车物料排火炬等手段减少物料损失。
（二）通过加强装卸车的进度、安全和质量控制，为装卸站安全稳定运行打下基础。自今年3月以来，公用工程分部相继新建《丙烯装车操作规定》、《紧急出厂装车管理规定》、《夏令时装车时间规定》、《地磅与批控器容差规定》、《司押员行为规范》等制度5项，业务流程得到改进，内部控制得到加强，现场安全管理提升一个水平，取得了一定管理效益。
（三）今年以来，公用工程分部促进链条式管理，环环相扣，开展监督检查，从源头上预防和治理腐败，惩治种种不正之风，促进公司党风廉洁建设。通过开展效能监察，优化批控器装车密码管理，加大对物料装卸过程中的开卡排号、安全检查、装卸车、过磅称重等环节的管控，提高了公司产品销售领域反腐倡廉源头预防能力。从未发生党员领导干部和关键岗位人员违规违纪不廉洁行为，确保了资金安全，取得了一定廉洁效益。
（四）通过车辆进厂管理系统杜绝插队现象，通过增设司机休息室规范司押员管理，通过提高装卸站人员素质提升服务质量，运输单位、外来车辆司机和押运员对装卸站的一致好评，使公司良好的社会形象进一步得到提升，取得了一定社会效益。
六、工作建议或下一步思路
进一步对装卸现场软硬件进行排查：
（一）大力推行标准化作业现场，结合公司5S管理要求，对作业现场、操作室、司机休息室进行整理整顿清洁清扫。
（二）加强对装卸站作业人员的业务培训，规范装卸岗位人员在任何状态下的作业，使之符合工艺操作规程标准和事故应急预案的相关要求。
（三）加强日查周检月考核，分部效能监察小组成员每日轮流到汽车装卸站现场全程监督检查，一是检查车辆问题；二是针对槽车司机、随车押运员的人员管控；三是对装卸全程的作业安全监控；四是定期参加汽车装卸站交接班会，对发现问题及时沟通处理。做到奖惩分明，对于违纪人员严格按 “公用工程分部外包管理规定”进行处罚，对于发现安全隐患、发现违章、提出有效的合理化建议等人员进行表扬和当月兑现奖励。
1 物料管理组织与人员
1.1 合理配备仓库管理人员
仓库管理是一项繁杂琐碎的工作, 主要依赖于良好组织与人员的参与, 不仅要求管理人员具备专业化的管理水平, 还应具有高度的责任心和敬业精神。配备仓库管理人员的数量一般根据血站的年采血量而定。
1.2 成立物资采购评审小组, 负责物料供方的资质评审
物资采购评审小组每年年初须召开物料供方资质评审会议并对物料生产商或供货商的资质进行评审, 对上一年物料的使用质量情况、供货时效、价格、售后服务、售后指导等方面作出评价并明确关键物料清单和关键物料合格供方名册。
1.3
各科室设置兼职的物料管理人员, 负责申购和领用物料, 并随时掌握科室物料库存, 保证物料及时供应。
2 物料的采购管理
血站使用的物料可分为关键物料与非关键物料:关键物料主要包括用于检验血液和采集血液的各种检测试剂、采集血液的塑料血袋、成分制备用多联塑料袋、输血器、机采成分血用塑料套材等一次性消耗品, 这些物料需从关键物料合格供方名册中选择供货商并进行招标采购; 非关键物料主要是检验消耗品、采输血消耗品、印刷品、日常用品和办公物品等, 这些物料品种繁杂, 应采用货比三家和择优择廉的方法采购。物料采购时应签订采购合同, 包括品名、规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任和供货期限及方式、服务承诺等内容。物料采购应按采购计划进行, 不能出现错购、漏购、数量积压或不足情况。
3 物料入库验收管理
物料验收时, 仓库管理人员在采购员的协助下当面验收, 且核对物料名称、规格、型号、数量、质量 (生产日期、有效日期、外观目测、包装等) 及价格, 关键物料入关键物料库房待检区, 非关键物料入行政库房, 并按厂家出货单电脑入库, 关键物料待质量抽检合格后才能放入合格区并贴上合格标识, 质量抽检不合格放入不合格区并贴上不合格标识或退货。
4 物料库存管理
4.1 物料管理的基础是用[物料出入库登记表]记录每种物料的入库、库存及使用情况。[物料出入库登记表]的内容应包括:物料名称、生产厂家、入库日期、批号、失效期、规格、入库数量及领用记录。[物料出入库登记表]记录应及时更新, 每次物料验收入库及出库等都需有记录。通过[物料出入库登记表]能够监控供货厂家的交货时间和能够反馈物料的使用情况, 确保物料在运行中的可追溯性及在有效期内使用。
4.2 物料入库、质量抽检、申购及领用等环节都须在计算机系统管理软件上操作, 并在软件上设置物料最高库存量和最低库存量, 及时知道什么时候需订购多少量的物料, 保证有足够的物料供应。仓库物料一律凭经过审批的“出库单”出库, 未经分管领导批准, 任何人不得外借或兑调仓库物料, 并严格执行物料的出库手续, 出库时需当面点清品种、数量、做到先进先出, 保证只有合格品才能出库, 不合格品不出库。
4.3 仓库管理人员要每日查点库存物料, 做到日清月结。每日下班前对库存物料进行一次清查, 每个月底应进行一次账物盘点。通过清点盘存能及时发现库存物料与库存账面是否相符, 如有不符及时查明原因。
5 仓储库房管理
5.1 仓储库房管理需按照5S (整理、整顿、清扫、清除、素养) 的管理要求, 建立良好的仓储管理机制, 保持库房的整齐美观, 使物料分类排列, 存放整齐, 数量准确。
5.2 仓储库房管理需做到有“九防”:即防高温高湿、防光、防火、防盗、防雷、防虫、防鼠、防尘、防有害气体等措施。库内严禁吸烟、生火及存放食品, 库房周围不准堆放易燃易爆物品。
5.3 库房应设置温湿度控制设施, 温湿度控制应满足存放物料的要求, 原则上温度不高于28℃、湿度不大于65%, 每日需填写温湿度记录一次, 存储试剂的冰箱温度应控制在2～8℃范围, 每日对试剂冰箱记录二次。
总之, 要保证物料质量, 确保血液质量, 需建立健全的物料管理制度, 加强物料采购、入库及使用过程等环节的管理, 提高工作人员对物料管理的专业化水平, 才能切实做好血站物料管理工作。
参考文献
[1]中华人民共和国卫生部.血站管理办法[S].2005.
[2]中华人民共和国卫生部.血站质量管理规范[S].2006.
[3]中华人民共和国卫生部.血站实验室质量管理规范[S].2006.
【摘要】文章通过对当前断点工作实施过程的论述并结合自身工作经验中的思考与见解，提出几点断点管理工作提升的建议及措施，以求断点工作能够有效开展，实现公司产品质量提升。
【关键词】断点；工程工作指令（EWO）；潜在失效模式及后果分析（FMEA）；库存
前言
断点工作联系着生产，同时又关系着质量改进实施的节点，在协调供应商物料库存、SGMW物流与生产车间方面发挥着重要作用。本文通过对断点工作的介绍，希望众多断点工作所涉及的人员认识断点工作的过程，并根据自己工作过程中得体会对断点工作提出若干建议，以促进断点工作良好开展，提高断点工作成效。
1、SGMW断点的由来
物料断点就是新旧零件切换的交替点。2002年柳微实现与上汽、通用汽车公司合作，成立上汽通用五菱汽车股份有限公司（简称SGMW）开始引入断点这一概念，从此断点管理渐渐发挥其巨大的功能及作用。断点管理工作加强了物流区域对供应商新旧物料切换的衔接管理，充分发挥其实现产品工程数据与生产装配数据相一致的桥梁纽带作用，更好地保证了整车BOM（物料清单）的正确性以确保供应商结算正常，极大地保障生产车间正常运转，加速EWO工程更改在生产制造车间实施并大大地降低了公司及供应商物料切换损失。
2、SGMW断点工作现状
2.1断点工作运作方式
断点工作从VCE（车系主管）批准认可的EWO开始，物流断点工程师依据EWO中零件件号变更信息来识别物料的新旧状态。零件号更改的EWO断点工程师根据断点工作流程跟踪零件认可开发进度，组织实施物料切换。图1为断点工作流程图：
在断点切换之前，需满足以下两个前提条件：
（1）新零件质量认可与验证工作有效完成
在OTS阶段PE对供应商提交的样件进行认可，在PPAP阶段SQE 对供应商产能、人员、模具及检具，过程质量控制等能力进行评审，在PTR阶段QE组织验证新零件对生产制造过程的影响，并对零件的性能、功能和质量改进效果进行评审。断点的过程是新零件导入的过程，同时也是新质量引入的过程，质量的确认被视为断点工作的关键。
（2）新件产能满足当前量产车型需求
在PTR成功通过后，断点工程师还需对供应商新件整体供货能力及产能再次与供应商确认，当满足当前量产车型需求时才可进行断点切换。
2.2现状分析
随着公司业务的不断扩大、车型的多样化、质量改进工作的不断深入，工程更改的数量在不断的增加，断点工作量随工程更改增加也随之增加。图2为自2004年8月份至今各年度TDC EWO发布数量：
通过对本年度到期未关闭的187份到期未实施EWO进行原因归类统计，各原因所占比例如图3所示：
由此可见，供应商库存问题和新零件前期验证工作是影响断点未能按期切换的主要原因。如何合理控制供应商库存、促进前期验证工作如期开展，是断点工作的关键。同时在断点的过程中，还需对整个供应链上物料供应的各环节进行控制，做到物料供应顺畅及潜在问题早期解决。但如何控制断点过程中易出现的问题呢？则需要运用风险管理思想及手段。
3、断点管理工作提升
断点工作兼顾生产与质量，关系公司利益及供应链共赢。在高产量的情形下，断点工作更是面临着巨大的挑战，肩负着重要使命。这就需要站在新的高度去审视断点工作，为断点管理工作注入新思想。
3.1断点工作是一个系统工程
断点切换对生产线来讲只是一个时间点的概念，然实际上断点工作是一个系统工程。它从跟踪前期零件认可、验证开始，到供应商新零件准备、物料的配送运输、SGMW新零件接收、生产线零件新旧切换，再到成品车下线并最终入库，其实施过程涉及到各个区域的协同工作。前期工作中每一个环节的进度都直接影响到断点实施节点，因此断点工程者要密切关注前期工作完成动态，加强OTS、PPAP及PTR时间节点管理。
3.2断点&质量&生产 息息相关
PE、QE侧重于关注零件质量状况及性能改进效果，断点工程师既要关注质量，还要兼顾生产。供应商库存量过少势必会给生产造成风险，而供应商库存量过多若消耗旧件则会影响质量改进的节点，若强制断点势必造成报废损失。因此针对涉及质量问题改進的EWO，断点工程师要早期介入、重点跟踪，要提前跟踪供应商库存，将其控制在合理范围之内。要做到这一步就要考虑供应商的生产周期、运输周期，有时还要考虑供应商原材料采购周期及数量。根据供应商零件所需前置采购时间结合当前新零件认可验证、试装结果动态地调整供应商库存储备，使其满足生产又不影响改进。断点与生产密切相关，与质量改进密切相关，树立全面断点管理思想，对断点从整体、全局角度上进行控制，统筹兼顾生产与质量，在保证质量改进节点的同时将供应商切换损失降低到最小，将有利实现SGMW与供应商双赢。
3.3定期库存盘点，实现库存管理的闭环控制
不管多么好的方案、计划，若没有强有力地去执行也只能是空谈。但是如何去监控供应商是否执行了断点计划？则需定期对供应商进行库存盘点，将盘点结果结合实际消耗量并与之前设定量进行对比分析，监控供应商对断点方案的执行情况，实现断点过程中对库存的连续性管理，并根据实际情况对供应商库存进行调整，实现断点库存闭环控制。从而消除供应商因库存盘点不准确引发的问题，特别是针对关联断点，定期盘点库存并跟踪每日生产完成情况将大有裨益。
3.4引入“三不”原则，FMEA思想
“三不”原则，FMEA思想不仅适用于质量控制方面，在断点管理工作中同样可以运用。在断点切换前，若能运用FMEA思想，分析此工程更改对各环节的影响，进行风险评估、风险控制则有利于早期问题抑制；本着不接受问题、不制造问题、不传递问题的思想开展工作，可使断点切换工作更加顺畅开展。在接到EWO或断点指令时，断点涉及到的相关区域能够及时运用FMEA思想提前将更改对本区域的影响进行风险评估分析，及时制定预防措施，则可将问题抑制在萌芽之中。
3.5统筹安排断点切换
提升断点工程师整车技术知识水平，将有助于了解EWO零件更改状态，合理进行物料控制及制定有效的断点切换方案；加强断点工程师对断点零件在厂内物流及车间生产装配过程的了解，有助于断点工作更好地开展。建立在上述知识的基础上，断点工程师就可以将产品更改内容结合生产制造安排情况、常规车型与特殊车型生产计划，对断点工作进行统筹安排。合理安排断点切换时间与切换顺序，将会使断点切换对生产影响的风险最小化、供应商损失最小化。
3.6注重断点信息传递的载体
将断点信息准确传达到各相关区域，确保断点时间及断点方案被准确理解，是断点切换顺利实施的基础。断点的过程是信息流与实物流双重作用的结果，因此不仅要通过邮件、电话这种信息流的载体将断点信息有效地传达到相关区域，还要求在首批新零件上面悬挂断点新零件标识作为实物流中传达断点信息的载体，加强物流过程中断点目视化管理，双管齐下，使断点信息真实有效传递到相关区域。
4、结束语
第一章：岗位操作规程
一、成品入库：
1.成品接收
1.1.每批产品生产结束后，由车间工艺员填写请验单，3小时之内向中心化验室请检，并填写待验产品交接记录，写明品名、规格、批号和数量，与仓库保管员进行待验产品交接。
1.2.仓库保管员按交接记录写明的内容核查无误后，在交接记录上签字。
1.3.保管员将产品用黄色绳围定，挂上黄色“待验”标志，并填写货位卡。
2.成品入库
2.1.中心化验室接到请验单，3小时之内取样检验，检验结束后，填写检验报告单一式三份，一份留质量管理部存批检验记录中，一份送仓库，一份送车间。
2.2.如检验合格，由车间工艺员填写成品入库单一式二份，一份入批生产记录，一份交仓库。
2.3.保管员检查成品入库单和检验报告单所写明的品名、规格、批号、数量是否相一致，无误后在入库单处签字。
2.4.保管员取下黄色绳，挂上绿色合格标志，并检查货位卡和入库单上的内容是否相一致，无误后登记台帐。
2.5.如检验不合格，由保管员取下黄色绳和“待验”标志，将其转移至不合格库，贴上“不合格证”，标明不合格品的品名、规格、批号、数量并签名。
3.贮存
3.1.按品种分类、分批号码放。
3.2.离墙、梁间距离不小于30cm。
3.3.垛与垛之间距离不小于100cm。
3.4.与地面间距不小于10cm。
3.5.按质量标准规定的储存条件储存。
3.6.保持库容整洁，包装清洁。
3.7.每天上午、下午定时记录温、湿度记录，如超过规定须采取除湿、降温、通风措施。
3.8.成品入库与成品发放不能同时进行。
二、成品发放：
1.严格执行先产先出、按批号发放的原则，并做好发放记录，写明收货单位、地址、品名、规格、批号、数量等。
2.由销售部部长签发的提货通知单，成品库保管员凭提货通知单和质量管理部部长签发的成品合格放行单发货。
3.发货人及提货人经对货物核对无误后在发货凭证上签名。
4.发货后由成品库保管员认真填写成品出库分类台帐，台账保存到该产品有效期后一年。
三、物料接收入库：
1.物料进公司后，由仓库保管员根据到货凭证核对厂名、物料名称、规格、批号、数量。
2.检查外包是否完整，无破损，无污染。
3.如果出现异常，仓库保管员则拒收。
4.对物料外包装进行清洁。
5.对有油脂类污物，应用清洁剂擦洗干净。
6.清洁后，将物料转移至相应的库区，用黄色绳围定，挂上“待验”标志。
7.需冷藏和阴凉储藏的物料应先安排清洁及清点工作，即时放入冷库和阴凉库。
8.由仓库保管员负责填写请验单一份，交质保部请检。
9.质保部收到请验单后，3小时内派人取样检验。
10.检验结果合格，则由质保部在3小时内下发检验合格报告单给仓库。
11.仓库保管员接到合格报告单后，则立即办理入库程序，编制物料编号，登记货位卡和台帐，将黄色绳和“待验”标志取下，挂上“合格”标志。
12.如经检验不合格，则质保部立即发一份“不合格”的报告单给仓库。
13.仓库保管员接到“不合格”报告单后，则将黄色绳和“待验”标志取下，将不合格的物料转移至不合格品库，不办理入库手续。
14.质量管理部协同物料部在规定时间内对不合格的物料进行相应的处理。
四、物料发放与退库：
1.物料发放
1.1.仓库保管员根据生产指令或包装指令，预先将物料准备好，将生产所需的各种物料放在备料区。
1.2.备料时，不能拆包的物料，取最小单元准备物料。
1.3.药品内包装材料及原辅料不得在仓库拆包。
1.4.所备物料数量必须能满足生产指令的要求。
1.5.如有零散物料（上次结余的退库物料），须先发零散物料。
1.6.物料的发放应严格遵守“先进先出”、“近效期先发”的原则，前一批发放完，再发新的一批。
1.8.仓库保管员在物料领用、退库记录中填好物料名称、物料编号、检验单号、请领数量、实发数量、领料日期。
2.物料退库
2.1.生产结束后，结余物料必须及时退库。
2.2.物料退库时，退库班组组长须在物料领用退库记录中填写退库数量和退库日期，并填写退库单一份，同仓库取得联系后，交车间领料员退料。
2.3.车间领料员核对退库物料名称、物料编号、检验单号、数量，无误后将物料、退库单及物料领用退库记录退往车间指定地点。
2.5.物料交接时，仓库送料员核对物料名称、物料编号、检验单号和数量，无误后将物料及退料单、物料领用退库记录交仓库保管员。
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车间物料管理规定 车间物料管理规定
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为规范车间管理,创造安全良好的工作环境,制定 本规定.一,目的 提供与车间相关的所有物 料的摆放,标识的细节管 理.二,范围 使用与产品顺利生产所涉及的所有物料,物资.三,职责 对车间的物料管理进行监督.实现对车间产品所需的物料进行摆放,标识及安全 使用.四,规 定内容 1,原料物资 车间领用物料后,进入车间必须分类并摆放整齐, 统一放置于固定区域, 有保管人进行保管.1.1车间电芯必须放置在物料盒内,要做到电芯不 能有划伤,短路,放反等 情况.根据不同使用状态, 放置在相应区域.1.2原材料要放置在专门的区域,要做到既不影响 生产,也能迅速拿取,避免混乱,损坏等.1.3辅助材料要根据不同的用途放置在相应的物料 盒 内,处于闲置状态时,要固定在专门区域.2,车间设备按照总体规划放置于有利于提高工作 效 率的地方.专人负责设备的使用,保养.若长期 搁置不用,一个月检查一次设备运转情况 三,工 具 3.1生产工具发放到个人,统一放置在物料盒内, 工具盒放置在工作台上.3.2测试用的工具, 如万用表,内阻仪,电子负载, 充电器等要放置在测试架或工作台面上.工具本身 要带有标志, 写明工具名称,保管人等.3.3卫生工具统一放置于指定区域.保持卫生工具 清洁度,避免异味.4,标识 4.1车间进行区域划分,各区域用明显的标识线区 分.4.2车间内所有半成品,成品,维修 品,废品等要 存放在指定的区域,各种状态要标识清楚,严禁产 品混放,器具混用.4.3车间内 闲置物品,如空物料盒,统一存放于固 定区域,整齐划一,并在明显位置注明存放物品名 称,标 识清楚.5,危险品 5.1生产用的酒精,洗板水等危险物品放置在远离 工作区域的地方,要有醒 目的“易燃易爆危险品” 标识,使用危险品时要远离电源,火源,使用完毕 及时放回专门区域.严禁将危险品私自带出车间.5.2电器开关要有专人负责.若发现车间线路有问 题,立即通知 工程部人员进行检查,维修,以及确 保车间用电安全.6,物料领用,使用及借用 6.1生产领用物 料要在《车间物料 车间物料发放记录表》登 记清楚物料的名称,规格,型号数量,用途等,注 明日期,领 车间物料 用人.6.2生产物料领用物料未用完的(除报废),近期 不再生产此种型号电池时,要将余料经确 认退给车 间物料员或仓库.6.3车间仪器,工具,设备外借时要在《仪器,工 具,设备借用登记 表》记录,归还时要确认完好程 度.7,防火 7.1车间内配备的消防器材,要保证每个员工清楚 知道存放位置及如何使用.消防器材要妥善保管, 使之处在良好状态,每半年请工程部保养检 修一次, 若失效
什么是“物料”
既然谈物料需求管理，有必要先谈谈物料的定义。因为在传统的生产管理教科书中，是没有“物料”这个名词的。
物料的英文在MRP Ⅱ/ERP系统中多数是“item”，有的进口软件译为“项目”。但是对那些能支持“按设计专项订货(engineer to order)” 的单件/ 小批生产的软件，也就是有“项目管理(project management)”模块的软件，再把“item”译为“项目”就容易同“project” 混淆。此外，国内已公认把MRP(material re-quirements planning) 译为“物料需求计划”，这里aterial同item指的是同一个内容，因此，按中文用词严密的习惯，统称为物料。
物料的定义是：“为了产品销售，所有需要列入计划、控制库存、控制成本的一切物的统称”，它的范围包括原材料、配方成分、配套件、标准件、毛坯、副产品、联产品、在制品、产成品甚至是设备备件、工艺装备、或某些能源，是组成物料清单(BOM) 的最基本元素。绝大多数物料是可以库存的，但也可以是非库存型的，如电能、或某种形式的“虚拟件”;不论是否库存，都要列入计划并计算成本。总之，物料是计划的对象，也是库存和计算制造成本的对象。
物料有三种管理特性。首先是物料的相关性，任何物料总是由于有某种需求而
存在;没有需求的物料就没有存在的必要。其次是物料的流动性，既然有需求，物料总是不断从供方向需方流动;物料的相关性决定了物料的流动性。最后，物料是有价值的，一方面它占用资金，为了加速资金周转，就要加快物料流动;而另一方面，在物料形态变化和流动的过程中，要用创新竞争(不仅是削价竞争)，提高物料的技术含量和附加值，用最小的成本、最短的周期、最优的服务，向客户提供最满意的价值并为企业自身带来相应的利润。这也是增值链(value-added chain)含义之所在。
三种特性相互作用、互相影响。理解物料的管理特性有助于理解物料需求管理
生产加工车间的自动化对提高生产效率有着十分重要的意义。自动化技术充分的利用了机器自动加工的优势, 能实现人工操作难以达到的快速和准确, 摒除人为因素的操作失误, 同时方便对车间的运转进行管理和规划。
生产加工车间的自动化包括两部分:物料规划运输的自动化;加工操作的自动化。后者主要是通过数控机床来实现, 尤其是随着加工中心的出现, 自动化加工达到了一个新的高度。而物料运输的自动化, 也随着自动引导运输车 (AGV) 的出现和发展得到了实现。不管是物料运输自动化还是加工操作自动化, 都还是需要我们预先进行设计与优化, 才能最大限度地发挥自动化机械的优势, 使得生产可以按照预定的模式准确而高效地进行。
近年来, 数控机床的发展突飞猛进, 对数控加工的编程控制与实现跟产品本身有极大的关系, 相关算法设计与设备更新也非常专业。因此, 本文关注于在已经实现自动加工的车间里进行自动物料运输的研究。
二、AGV路线优化问题
自动引导运输车, 顾名思义, 是指由计算机控制的用来实现物料运输的无人驾驶车辆。AGV与计算机一样由软件和硬件两个部分组成:硬件是指AGV的物理元件, 如车体、路径、传感器与导向设施、控制器等;而软件则是用来控制与管理硬件设施使其可以高效而和谐地运行的算法。AGV越来越广泛地应用于自动物料处理系统、柔性制造系统以及集装箱装卸操作等。近年来, AGV系统技术日益成熟, 研究者们对AGV系统进行了大量的研究, AGV的硬件技术已经发展成熟, 对于AGV的软件算法方面也已有了大量的研究与发表论文, 大部分研究都是关于AGV的路径规划。但是因为AGV在工业中的不同应用环境与目的, 对于AGV的路线优化问题目前为止也没有统一的算法。
当我们考虑自动加工车间的物料运输时, AGV便成为了极好的载体。在自动加工车间中, AGV会根据程序中的生产计划读取各个加工机床的物料需求, 随后根据已知的需求从将所需物料从仓库送往各个机床。在这个过程中, 首先, 我们需要考虑AGV的容量限制;其次, 因为生产计划规定了各个加工机床的任务的开始与完成时间, 我们也需要考虑物料到达机床的时间限制;最后, 我们还要考虑每个机床的物料需求尽量让一辆AGV来满足, 不要对物料需求进行分割。
我们根据AGV的道路是否固定可以将AGV的路径规划问题分为两类, 固定道路的路径规划与灵活道路的路径规划。在固定道路的路径规划问题中, AGV是在固定的轨道上运行, 我们首先需要设定固定的轨道, 然后在此轨道基础上对其进行路径优化。这类问题往往比较复杂, 因为AGV占用了固定轨道, 我们在设定运行路径时需要避免三种情况 (见图1) :碰撞:多辆AGV同时出现在某处轨道上, 便会出现碰撞;拥堵:当某处轨道对AGV的到达需求大于其实际容量时, 便会产生拥堵;僵持:在各个轨道接口处, 当所有的AGV在相互等待其他AGV离开以空出轨道, 这时没有AGV可以离开。当拥堵很严重时, 会发生僵持。
对于灵活道路的路径规划问题, 我们不需要考虑上述情况。AGV可以沿着车间内任意空处行驶。这种问题可以利用车辆路径规划问题 (VRP) 进行建模与求解域分析。VRP是20世纪50年代由美国数学家丹茨格 (George Bernard Dantzig) 提出来的, 这个问题是在经典的旅行商问题 (TSP) 基础上发展出来的。该问题的研究目标是对一系列的顾客需求点设计适当的路线, 使车辆有序地通过它们, 在满足一定的约束条件 (如货物需求量、发送量、交发货时间、车辆容量限制、行驶里程限制、时间限制等) 下, 达到一定的优化目标 (如里程最短、费用最少、时间尽量少、车队规模尽量小、车辆利用率尽量高等) 。
我们将物料仓库作为配送中心, 各个加工机床作为需求点, 按照给定的物料需求计划对各个需求点的需求量以及需求时间, 建立VRP数学模型。
三、数学模型
首先, 我们设定物料仓库的编号为0, 各个加工机床的编号为1, ......, n, 令这些编号的集合为N={1, ......, n}, 并且记N0=N∪{0}。我们一共有m辆AGV, 并且编号分别为1, ..., m, 令这些编号的集合为M={1, ..., m}。每辆车的容量分别为Qk。机床i的物料需求的重量为qi, 车从机床i行驶到机床j的成本为cij, 所需时间为tij, 在机床i处将物料卸下需要时间Si, 机床i处最早可以接受物料的时间为ei, 而物料必须在时间μi前送到。车如果到达时间遭遇最早时间, 则需要在机床处等待到时间ei为止;但是车必须在最晚时间μi前到达机床i。
定义以下变量:
ti=机床i处的需求被车送到的时间
t0ek=车k离开物料仓库的时间
t0μk=车k到达物料仓库的时间
Ti=车到达机床i的时间
fi (Ti) 是车到时间Ti才到达机床i的惩罚成本
我们建立数学模型如下:
在这个模型中:目标函数 (1) 表示我们要最小化系统运行的成本包括两个部分, 运送任务成本和没有按时完成运送任务的惩罚成本;约束 (2) 是一个平衡约束, 表示车到达机床i后必须离开;约束 (3) 表示所有的车都必须从物料仓库出发, 最后也必须回到物料仓库;约束 (4) 表示车辆到达机床i后, 必须至少经过卸货时间si和行驶时间si之后才能到达机床j;约束 (5) 和 (6) 有类似的解释, 分别表示从物料仓库出发的车必须至少经过t0j之后才能到达机床j以及从机床i出发的车必须在经过卸货时间si和行驶时间ti0后才能返回物料仓库;约束 (7) 表示车必须在指定的时间区间到达机床i;约束 (8) 表示车辆必须在物料仓库开放后才能开始进行物料运输;而约束 (9) 则表示车辆必须在物料仓库关闭前返回;约束 (10) 表示车辆运输物料的总重量不能超过车辆的容量;约束 (11) 、 (12) 和 (14) 为符号约束;约束 (13) 表示每个机床的物料需求只需要一辆AGV进行运输;而约束 (15) 则保证到达机床的AGV一定会离开机床。
四、算法
对于经典的VRP模型, 一般的算法分为两类:精确算法和启发式算法。精确算法就是对所建立的数学模型利用线性规划的精确解法求解。这类算法包括单纯形法、分支定界法、割平面法等, 但是这些算法效率低下, 也只能对小规模问题进行求解。本文所研究的AGV路径优化问题是一类带有时间限制的VRP问题, 一般只能用启发式算法求解。而启发式算法也有很多种。传统的构造性启发式算法有扫描算法、节约算法等, 近年来越来越多的开始使用的是亚启发式算法, 如禁忌搜索算法、模拟退火算法、遗传算法等。
遗传算法 (GA) 是基于达尔文的进化论和孟德尔的遗传变异学说, 模拟自然选择、优胜劣汰、适者生存和遗传变异等生物进化过程的一种随机搜索与全局优化算法。遗传算法的基本思想是将待优化问题的目标函数转换为对环境的适应度, 将优化解对应与生物种群的个体, 将算法的求解过程与生物进化过程类比。
在利用遗传算法求解本文建立的数学模型时, 首先将所有的节点按照01编码并形成基因组, 随后我们设定初始种群数、杂交概率、变异概率等参数, 并随机生成初始解, 计算相应的目标函数, 随后从生成的种群中按某一概率成对选择个体参与下一代的繁殖。被选中的个体按照设定的交叉概率随机交叉, 生成两个新的个体, 新的个体再按照一定的变异概率进行变异并得到最终新的个体。计算新的种群中每个染色体的适应度, 选择适应度更好的个体形成新的种群, 淘汰适应度低的个体, 随后检查是否满足设定的停止条件, 如果满足则终止算法, 并得到最优路径;否则, 继续按照以上步骤生成新的个体。遗传算法的主要流程如图2所示。
变异过程是在选择两段基因组, 并随机指定其上两个节点交换编码, 随后验证变异后的解是否满足约束条件, 如果满足, 则变异成功, 得到新的个体;如果不满足, 则变异失败并返回原来的基因编码。
遗传算法根据达尔文的进化论, 模拟自然界的优胜劣汰法则, 经过计算机的快速搜索与计算, 可以得到相对较好的结果。
五、结论
自动引导运输车的路线规划问题十分复杂, 在不同的环境中需要进行不同的调整。本文所提出的模型与算法, 只是我们对自动加工车间物料运输的设计, 将很多参数与环境进行了理想化。在AGV的实际路线规划问题中, 我们更多地需要考虑问题所面临的现实约束, 如车间的设施布局, AGV的运行限制等情况。但是, 本文给出的模型与算法可以较好地规划AGV的路径, 相对于决策者随意的选择AGV运行规则, 所得到的路径将更加高效, 并能大量节约运行成本。
我们在今后的研究中还需要考虑, 如果AGV运行过程中, 加工车间的生产计划发生改变, 如发生紧急加急订单或者取消订单, 或者某机床出现故障停止加工而将生产任务转移到其他机床, AGV如何实时读取该信息并根据信息改变自己的路径。目前, 很多研究关注于动态车辆路径规划问题, 我们也可以考虑利用动态VRP对AGV实现及时调度。
摘要：现代生产方式的自动化趋势不仅要求车间内装备可以自动加工的数控机床与加工中心, 同时也更加强调生产前物料配给与运输的自动化。文章研究了全自动加工车间的物料运输问题, 并用经典的车辆路径规划问题 (VRP) 对以自动导引运输车 (AGV) 为运输载体的数控加工车间的物料运输路线规划问题进行建模与分析, 从而使得车间可以高效率低成本的运行。
关键词：路径规划,物料运输,厂内物流,自动加工车间,AGV
参考文献
[1]、周玉清, 刘伯莹, 周强.ERP与企业管理——理论、方法、系统[M].清华大学出版社, 2005.
关键词：仓库管理；物料管理；物流课程
前言：
对于物流管理的核心而言，仓储作业的管理模式和物料管理都占有非常重要的地位，尤其是在教学的过程中，这一块是讲授的重点内容。针对当前的教育模式而言，培养出具有高素质的物料管理和仓库管理的人才，是满足日益发展壮大的物流行业需求的重要核心内容。
非常显然，面对我国当前的物流行业的高速发展，我国目前所设置的物料管理和仓库管理的教学内容和目标都跟不上社会发展的步伐，因此以基于现实案例来对原有的教学模型和方法来进行改革和更新，是社会必然的发展趋势。同时也是企业和物流市场对于当前物料和仓库管理人才培养的要求。
一、仓库管理的设备和环境需求
如果考虑到实际的教学需求，仓库和物料管理的教学场地，应该包括有仿真的实验室和相对独立的空间来进行安置设备。而仿真的实验空间里面，应该设置有最新的当代企业的仓库布局，管理区域、办公区域、普通货物区域一目了然。在有条件的情况下，还可以相应设置立体仓库以及特种货物仓库及其相应的功能区域。
二、一般性仓库管理的流程
一般的仓库管理流程是从仓库库位和资料的划分开始的，在完成这部分的内容之后，就需要对仓库管理员进行指责和工作内容的安排，随后是针对货架的基本资料信息进行处理，物料的资料信息进行处理。再然后是对物料的信息进行分类和登记。最后就是对用于物料装载的仓库托盘信息编辑。这个就是一个大概的完整的一般性仓库管理的流程。
三、仓库管理系统各个流程的操作方式简介
（一）仓库库位和资料的划分
对商品和企业的货物进行储存，是仓库的主要作用和职能，对这些商品和企业的货物的信息采取仓库库位和资料的划分，可有利于仓库管理者快速管理和分配货物的存取速率。
首先，基于操作系统，可以在表头添加新增的按钮，在弹出来的界面中将需要填入的信息加到要求的仓库编号和名称中，并要求货物的商品类型、位置、功能、存储面积等要和仓库名称相一致。填写完毕之后要及时保存并更新。
然后，双击已经编写好的仓库编号，进入到仓库储存的维护程序界面当中，并在新弹出的界面中将储物料的规格和信息再次填写详细和清楚，之后保存，对于已经取出或者过期的存储信息应该给予及时的删除和整理。
最后，点击程序上的删除或者增添按钮，再次检查所填写的信息的完整性和正确性，如果没有错漏则可以点确定，推出编辑页面，保存商品仓库信息。
（二）仓库管理员的信息资料安排
仓库管理员的主要工作内容是，对仓库的物料的出库安排和入库整理进行管理和安排，在物料在库的期间，对其进行日常的养护和盘点工作。在对仓库管理员进行安排的时候，需要根据仓库的重要性和操作技术性的难易来对管理员的级别进行综合性的考虑。管理员的信息安排包括：
（1）管路员资料在信息系统中的录入，包含有联系方式、工号、身份证、民族、年龄、性别和姓名等基本信息。
（2）根据不同仓库的重要性的不同，分配不同的管理员对其进行管理绑定，设置的步骤可以在仓库管理系统中进行设定和变更。在实践教学的过程中，可以模拟这一过程。
（三）仓库货架的基本资料的信息设置
在这一阶段中，可以针对仓库货架的基本信息进行设置。首先进入登记的界面，对于货架的编号和分类选取既定的编号来表示一种类型。好比说按照货架的种类，我们可以划分不同的代码，电子标签的分拣货架，用E表示；托盘货架，可以用P表示；中型货架，可以用M表示。然后，选取新增的货架的种类，新建一个新的货架信息单位，并将货架总数量、商品类型，当前状态等信息一一录入，完成之后再次检查并保存，退出系统。
（四）物料信息的分类和登记
在物料信息的登记上，采取的是和货架登记一样的模式，首先根据所需储存的物料的性质进行划分，录入F可以表示为电气产品，E可以表示为一般性食品，D可以表示为皮革制品，C可以表示为丝绸制品，B可以表示金属制品，A可以表示为纸制品等等。选择对应的种类对物料进行分类，并保存。然后，需要对物料的基本信息进行录入登记，具体包括有商品的编号、规格、单位、科目、安全存量、单重、单价、卖出价格等所有的单项信息进行完整的编辑，并在检查遗漏没有问题之后，保存。
（五）用于物料装载的仓库托盘信息编辑
进入物料装载的仓库信息登录界面之后，可以对仓库的物料进行托盘资料的登记，好比说，某种物料的托盘编码为TP000002，托盘的名称为成品托盘，物料的编码为ASW987434，数量为20个，这样的标示含义是，表示为TP000002的托盘的实际承载物料内容是编码为ASW987434的物料，有20台。对应所有的物料都采取这样的形式进行托盘的编码和输入。检查无误之后，点击保存并退出编辑的界面。整个流程就完成了。
四、结束语
仓库管理也叫仓储管理，英文Warehouse Management，简称WM，指的是对仓储货物的收发、结存等活动的有效控制。面对当前快速发展的物流行业，仓库的管理需求越发迫切，如何在维持高强度的物料流通的过程中，做好仓库的管理工作，是当前仓库管理教学中的重点内容。
针对当前的教育模式而言，培养出具有高素质的物料管理和仓库管理的人才，是满足日益发展壮大的物流行业需求的重要核心内容。物料管理是在日常的企业营销活动过程中，将管理的仓储功能融入到实际的运作中，期望以有效的经济管理形式来对内部的各种活性进行有效的配置。
最早的物料管理的概念和行为出现在第二次世界大战的航空工业中，当时由于飞机的零部件非常的多，而且复杂，而且执行的标准有多，在仓库的管理上急需一种有效的细致的零部件管理形式，既做到有条不紊的管理，同时也能够满足精准的部件定位，无论是数量，产地，规格等信息做到随时的清晰和可供查询，因此物料管理的仓储模式应运而生。本文根据一般性的仓库作为示范的案例对基本的物料管理和仓库管理模式的现代管理模式进行了演示。旨在说明和阐述物料管理和仓库管理在物流课程中的实际运用。（作者单位：山西西山煤电集团万隆支护器材股份有限公司）
参考文献：
[1]喜崇彬.需求预测、快速响应与库存管理[J].物流技术与应用，2011年07期
[2]武凤枝.浅析加强商业企业存货管理的措施[J].商场现代化，2011年13期
[3]任璐.成品油销售企业W公司合理库存研究[J].旅游纵览（行业版），2011年06期
