车间现场管理7s

车间现场管理7s（精选12篇）

车间现场管理7s 篇1

主讲：杨浩

1S(整理)

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把“空间”腾出来活用。

生产线举例说明：将工位上的物料、工具等作好明确区分。

2S(整顿)

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的：不用浪费时间找东西。

生产线举例说明：将工位上的材料、工具放到随手可得的地方，以便最快取得

3S(清扫)

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

生产线举例说明：将工位上的台面、工具流转盘等清扫干净，防止污染产品

4S(清洁)

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

举例说明：在生产车间实行定期检查并考核，将前几项落实到人、事。

5S(素养)

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

举例说明：人跟人之间应相互尊重，相互学习，在良好的氛围中共同发展。

6S(安全 Safety)

A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能

B．对不合安全规定的因素及时举报消除

C． 加强作业人员安全意识教育

D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患末然。

7S(节约 Saving)

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

车间现场管理7s 篇2

1 制造执行系统在航天制造企业生产车间里的应用

1.1 制造执行系统

制造执行系统 (MES) 是指面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。对于生产性企业来说, 制造执行系统可为企业提供多种管理模块, 包括制造数据的管理、计划排程和生产调度的管理、库存和质量管理、生产过程控制及底层数据集成分析等。

1.2 制造执行系统在航空制造企业生产管理车间的作用

作为面向车间生产的管理系统, 制造执行系统在航空制造业企业生产管理车间各个阶段的计划和调度上具有重要作用, 可以针对当前生产车间的任务和能力, 制定详细的作业计划, 协调批量生产任务的组织与安排, 及时发现生产过程中出现的不足或者其他因素引起的任务拖延和可能出现的生产方面的问题。制造执行系统可以实现生产进度日计划编制, 可以第一时间发现问题, 及时采取有效措施, 提高设备的利用率, 提高计划的有效性和生产的效率。制造执行系统的建立按照不同时段的计划下达、调度安排、工段派工的牧师, 在提高生产计划有效性的同时, 强化了生产计划的严肃性、简化和改善了管理。使生产运行更为平顺和高效。同时, 还可以提高日常业务工作自动化水平, 各类生产文档自动化生成, 提高了工作效率。

2 精益生产理念在航空制造中的应用

2.1 精益生产

精益生产即是少而精、有效益, 不投入多余的生产要素, 在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 (或者是下道工序急需产品) , 且具有其经济效益, 它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

2.2 精益生产在航空企业的实施案例及其作用

2.2.1 精益生产理念在波音公司的应用

主要在于使波音商用飞机生产形成了实现直送工位交付的方式, 使生产线流畅而连续的运行。这种方式是由上游工位将下游需要的零部件按照适当的时间, 适合的数量直接交付至使用的一种生产线;减少了波音公司的大部分库存和生产需使用的土地面积, 缩短了机体最终对接的流程时间。采用这种方法可以与波音747共用一个装配厂房, 省去了重建第二条生产线需投入的资金, 减少了生产一部分零部件所需要的时间, 降低了零部件的返修率, 为波音公司节省了成本, 现已成为波音公司文化的一部分。

2.2.2 精益生产理念在空客公司的应用

在生产线上优化了人力资源, 使整个制造过程实现及时性生产, 提高了团队的凝聚力和向心力。将生产过程中过于复杂的地方尽可能地简单化, 减少生产过程中的重复步骤, 大大缩短了生产所需要的时间, 提高了整个生产线的生产效率。

2.2.3 精益生产过程需要注意的因素

精益生产过程主要注意人员因素、设备因素和物流因素。首先强调对员工进行一岗多能的培训, 做到“人停机不停”。为平衡工作量和工时, 通过生产线的重新布置, 某些人可能需要同时操作几台设备或同时担负几个岗位的工作, 而另一部分岗位, 则可能需要配备多个员工共同完成工作。精益生产在提高生产效率的同时, 大大增加了生产线的柔性, 即当生产数量增加, 可派调较多作业人员, 每人的操作设备数减少;生产数量减少时, 可一人操作多台设备, 为整个生产线提高了生产效率, 在时间上缩短了周期。为了避免生产过程中设备发生故障, 对于所需设备要求是重要是完好且可用的;对于设备的维修保养也甚为讲究, 要求定时定点。但是在生产过程中, 会出现买卖关系的材料供货商和外包合作厂, 这就要求在物流运输上能够配合协调好, 不影响生产的周期。同时, 要保证材料和外包厂商产品配套及质量达到所需的水平。在竞争激烈的环境下, 生产制造企业学习精益理念思想, 朝着精益生产的方式去努力, 带来生产效率和企业效益的提高。

摘要：目前, 在众多交通工具中, 飞机的运用已颇为广泛, 其作为现代化高科技的产品, 最重要的特点就是技术精湛、结构复杂、要求更为严格, 因此对于航天制造型企业管理工作的要求非常高。本文以航天企业为例, 着重探讨了在制造型企业如何建立健全的生产车间管理体系, 对于开展规范化生产制造管理工作具有极为重要的意义。

关键词：飞机制造,生产管理,安全有效

参考文献

[1]丁国智, 王蓓蕾, 宋剑波, 等.航天企业机加车间MES工程化应用研究[J].军民两用技术与产品, 2013 (1) .

车间现场管理7s 篇3

关键词：实训现场 7S管理 技工院校

技工院校始终坚持为经济建设和企业生产培养高技能、实用型的一线劳动者的人才培养目标，不断探索与企业人才需求和劳动者就业紧密结合的办学方向和办学模式，人才培养模式有着鲜明的特色。在人才培养目标中，实训是技工院校专业教学中一个极为重要的环节，既能培养学生的实践操作能力，又能培养学生的职业素养和创新能力，提升就业竞争力。近几年来，大多数技工院校的电气专业都建立了用于实训课程的电工实训室。如何构建良好的实训环境、高效地利用实训设备、达到应有的实训效果，对实训指导教师提出了更高的要求。结合学校现状，笔者将对技工院校电气专业实训室的规范管理做些探讨。

一、实训室现状

1.材料储藏混乱

电气专业在实训的时候，电工材料众多，导线样式繁杂，特别是电阻、电容等元器件又小又多。这增加了储藏管理的难度，容易造成元器件、导线、线路板分类不明、摆放混放等问题，继而导致物品找寻困难，降低工作效率。各类材料、数量不明的物品堆积，会浪费场所与空间。

2.工具、设备摆放混乱

电工实训的工具种类较多，不同规格的工具、设备混放在一个工具箱或者工具柜中，查找起来困难，从而影响工作效率。若工具用完后不放回原处，容易损坏或丢失，又会增加教学成本；如果设备占据过道，造成工作场所秩序混乱，容易发生危险。

3.设备保养不当

很多学生的安全意识较为薄弱，常常未能严格遵守实训室管理制度或安全操作规程，造成设备受损，留下安全隐患。如学生在电工实训台结束操作后，损坏的零部件没有上报，并且实训室管理员或者指导教师没有及时更换，这些都会影响设备的使用寿命及实训效果。

4.电工材料浪费严重

电工操作过程中，会产生很多的废旧器材，如照明电路安装实训中布线用过的导线、端头、线管，电子安装实训中用过的导线、焊锡丝、电子元件等，由于没有及时回收，会造成不必要的浪费。

二、实训教学的7S解析

7S是一种企业管理模式，最早在日本企业中得以推广。7S分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、安全（Safety）、节约（Saving）和素养（Shitsuke）。7S是企业现场管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能出现的不利因素。

7S管理的对象是实操现场，它根据具体情况制定规章制度，是环境与行为建设的管理文化；它能有效改善原有环境，提升工作效率，使各项具体工作简洁化、人性化、标准化，从而达到规范化管理，是对全局的综合考虑。它的核心内容是员工素养的进一步提高。技工院校实训室与企业车间极为相似，在实训现场实施7S管理方法可以培养学生就业时与企业对接的能力。

三、7S管理方法在电气专业实训中的教学实践

1.整理：分类实训室内的物品

首先在实训室中的仪器、设备、工具、量具、材料等物品存放的位置贴上标签或者记录本，注明某个物品的名称、数量、使用记录、出借单等；其次在每件物品的显著位置将物品名称、检修记录、性能指标等标示出来；再次按照物品的类别进行分类，依次分为“经常使用”“较少使用”“很少使用”“不用”。 在使用的过程中不得随意搬动，并做到定期检查与记录，这样可以减少寻找时间，提高实训效率。

2.整顿：规范实训室的物品摆放

整顿是整理的后续步骤，要求实训室的物品放置标准化，按照“定物、定位、定量”的原则，有序摆放，使用者根据标示的内容随时拿取。将“经常使用”的物品放在方便拿取的位置。其次是“较少使用”的物品，将“很少使用”的物品放在比较不起眼的位置或者仓库，而对“不用”的物品，就将其丢弃。

3.清扫：清理打扫实训场所

清扫是指定期对实训场所进行全面打扫，以除去脏污，保持空间、工作台及物品等的干净整洁。特别是在清扫过程中要及时清点设备，将不需要的物品清除。在实训中，也要强调学生及时清理废弃物品，及时擦拭工作台面，工具始终保持洁净状态。通过清扫创设一个整洁、明亮的教学场所，确保教学安全、优质、高效的开展。

4.清洁：清洁实训设备物品

清洁是清扫的后续步骤，维持实训现场整洁，做好设备物品的清洁工作，以保持前三个步骤所取得的成果，规范实训现场管理。每次实训课教师都要检查学生对前3个S的执行情况，在日常的实训教学中养成习惯。

5.安全：保障人身安全、生产安全

安全管理在7S管理中具体指人身安全和生产安全。实训教学中始终强调安全第一的原则，应严格遵守操作章程，尽力排除各种威胁人身和生产安全的危险因素，特别要注意细节，如用完电烙铁后要及时放到架子上，以免烫坏物品，烫伤工作人员，及时拔掉电源开关，防止安全事故发生。实训室要有专用的使用记录本，记录安全使用细则，并将其摆放在醒目的位置。

6.节约：减少浪费、降低成本

节约是中华民族的传统美德，在7S管理中是对时间、空间、原材料等的有效利用，尽量做到物尽其用，发挥最大效能。引导学生养成勤俭节约的良好品德和习惯，不要轻易丢弃实训教学中那些可以循环使用的物品，特别是线管、导线等可以收集起来，重新利用。

7.素养：职业文明与团队合作

素养要求工作人员遵从劳动纪律，拥有良好的工作作风，强化工作人员的团队合作意识，提升整体素养。实训教师首先要以身作则，严格遵守实训操作的细则要求，并在实践中不断加以完善；学生在实践过程中要养成文明整洁、操作规范、安全有效、团队合作的良好素养，从而提升实训教学效果。

四、落实7S管理考核制度

教师通过“看板管理”将实训室的基本情况以及管理指令做成表示板展示出来，以便让学生能更透彻地学习，时刻提醒学生遵守7S管理守则，并在必要时参照执行。对实训任务、地点、进度、小组等信息一目了然地标出来，特别是对7个S的执行情况进行总结公布。通过“看板管理”能够让7S管理井然有序地执行。

实践证明，电气专业通过引入7S 管理模式可以使实训室管理规范化，有助于营造企业化的教学情境，提高教学质量，保障实训过程中的师生安全，提升技工院校形象，改变技术工人“脏、乱”的社会印象，提升学生的职业素养，提高学生的就业竞争力。电工实训室7S管理方法越来越普遍地引入了实训教学中，并不断完善，它成为有效的精细化管理方法，确保实训教学效果，实现职业教育与企业之间的对接。

参考文献：

[1]杨玲丽.7S管理在电工电子实训室管理中的应用探索[J].实验室研究与探索，2014（12）.

[2]李艳梅，陈庆华.“7S”在高校电工电子实验室中的柔性应用[J].实验科学与技术，2014（4）.

[3]苏钢.浅谈7S管理在技工院校实习教学中的应用[J].职业，2013（23）.

7S生产现场管理特征和基本内涵 篇4

生产现场7S动态管理系统具有以下特性：

1、整体性和协调性：按照系统管理的原则，追求各要素间的最佳组合，克服了多头专项管理的各自为政弊端，使系统的整体大于各部分的总和，

2、目的性和反馈性：把各专项管理的目标纳入到生产现场目标管理体系中，在系统整体优化的前提下，使各种科学和技术成果在系统内得到综合运用和优化，保证生产现场始终处于有序的状态中。当出现失控情况时，要通过规定的途径进行反馈，用管理手段加以解决，及时恢复受控状态。

3、动态性和开放性：动态的系统为了保持生命力，不仅生产要素在不停地运动，管理方法也需要不断调整，而且必须对外开放，和公司的职能管理部门持续进行物质和信息的交换，以便进行自我完善。

4、激励性和自主性：并不是传统意义上的自上而下的管理，而是逐步过渡为员工“自我教育、自我提高、自我约束、自我实现”的自我管理机制，突出员工在现场管理中的主体作用和自我改善精神，最大限度地激励和释放员工的积极性和创造性，使系统不断得到完善，是一种互动性管理。

(二) 基本内涵

传统的生产现场，除受生产制造部门的直接领导外，还必须在某种程度上接受技术、质量、设备、安全、计划等职能部门的专项管理，各部门都强调自身的重要性，导致生产现场在某种程度上成为各种利益冲突的场所，部分削弱了现场管理的功效，

那么有没有一种管理方法可以有效地解决这个问题呢?

7S生产现场管理法就是采用系统论的方法，把生产现场作为一个动态系统来研究，是三洋制冷在原有的“5S”管理的基础上，把一些互不联系的、分散的管理理论、思想和方法，用系统论的方法进行整合，从而在企业的生产现场建立起一个新型动态管理系统，它是多种先进管理思想和企业实际情况相结合的产物，是CTPM华天谋多年实践经验的结晶和升华。

车间现场管理标准 篇5

生产现场标准化管理及考核细则

 一车间

一、现场标准化管理实施细则

1、进入工作现场按要求穿戴工装，工作过程中，纽扣要系上；

2、生产过程中，工作环境保持标准：地面、工作台、流水线输送带、窗台上、设备上卫生保持清洁，料头、胶条放入垃圾桶内，不得随手扔在地上。胶条不得粘在工作台上，产品码放整齐，不占用物流通道，挑出的不合格纸管单独存放在不合格筐内；

3、定臵管理：饮水瓶放入饮水区内，不得带入工作现场；窗台上不存放不合格纸管、胶带、胶条、员工个人物品等；清洁抹布挂在抹布存放区内，胶水瓶放入胶瓶存放区，刮标用刮子、刷子等放入工具盒内，透明胶带卡子放入卡子存放盒内；双面胶条、透明胶带使用完后放回到固定存放区内；卷管轴使用完放回到定臵区域，不得放在地上；

4、胶水使用时，用漏斗从大桶内倒入小瓶内，不得遗漏在地上；

5、铁筐搬运一律使用手动推车搬运，不得拖拉在地上，周转箱搬运时离开地面，不得拖拉在地上，使用完铁筐放入固定存放区，存放时不得占用物流通道；生产现场多余铁筐可暂存在烤房顶部；

6、周转箱使用时将破损不能再周转的挑出放在车间门口处，破损周转箱不得再继续使用，使用完的空周转箱拆开放回到固定存放区域，码放整齐。使用过程中一次最多只能拿五只空周转箱，周转箱不得占用物流通道；

7、使用地牛搬运时，规范操作，操作工严禁站在地牛上，叉托盘时保持托盘受力均匀，以防叉坏托盘；板车在使用过程中注意不得将塑料膜或塑料带缠在轱辘上，发现时及时清理掉；

8、托盘在使用过程中要轻拿轻放，严禁野蛮使用，生产过程中发现有破损托盘不得继续使用，挑出由成品库管拉出车间及时维修；

9、生产现场各类产品按公司标识管理办法，使用动态标识卡标识规范、清楚，以防不同产品混淆存放；

10、半成品、成品须在托盘上码放整齐，每只托盘上码放数量保持一致；成品码放时，周转箱用缠绕膜捆扎牢固，以防掉落；

11、每批订单生产结束后，对剩余纸管或半成品及时进行处理，生产现场及

挂在固定位臵，下面放上接水槽；吸尘器每周一次打开盖子清理一次；各类清洁毛巾按标识分开定臵存放； 3、2车间雀巢生产线正式员工，一律穿本车间专用工装（灰色长袖、裤子；白色半袖；黑色劳保鞋；灰色帽子），不得使用一次性鞋套及发罩，天热，车间温度过高时，统一用一次性发罩替代工帽；本车间七日内试用员工一律穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场，七日后及时到库房领取工服；1车间员工调入本车间工作时，戴蓝色工帽及一次性鞋套进入生产现场，天热，车间温度过高时，可用一次性发罩替代蓝色工帽；其他人员进入本车间时穿白大褂、戴一次性鞋套、发罩进入生产现场；

4、穿鞋套进入生产现场时，鞋套不得有破损，出车间再次进入时，要将鞋套脱掉放入门外垃圾桶内，重新换新鞋套；发罩将头发及耳朵全部罩住，不得有头发外露；杜绝从物流通道出入；

5、不留指甲、不戴首饰，保持两手干净清洁，工作过程中手上粘上胶水或脏物，及时暂停操作，进行洗手消毒；

6、进入人流通道更衣前，先将人流通道门关闭，以防蚊虫或粉尘飞入车间内；

7、严格按洗手、消毒、风淋要求的流程及时间进行洗手消毒，洗手池保持干净清洁、无污迹；消毒时间至少5秒以上、风淋时间15秒，风淋时将两扇门完全关闭，不得敞开靠车间一扇；

8、消毒水按1片二氧化氯与2公斤水的比例进行配比，消毒池保证手能完全浸泡；当日有1车间员工进入本车间工作时，消毒水中午要更换两次；

9、更衣柜定人定位，保持更衣室内干净卫生，鞋子放入柜子内，不得放在地上，衣服挂在衣帽钩上，或放入自己更衣柜内，不得随意乱挂，无人时照明灯保持关闭；

10、办公区：办公桌上不存放与工作无关的物品，各类文件统一标识，文件夹内的文件与文件标识内容相符，不得混杂。

11、饮水区：水杯定位存放，不得带入生产现场，从饮水机接水时不得洒在地上，如流在地上及时用清洁抹布清理干净；

12、人流通道地面地毯每日清洁一次，地毯网孔内无沉积灰尘或水迹，保持清洁；

13、各类表单记录，每次从库房领用时最多够一周使用，不允许成包领用，员工随意去拿，各类表单记录由车间副主任统一定臵存放。空白表单不得带出生产车间，生产现场不得存放各类表单记录；

14、风淋室内卫生每日清洁一次，风淋口无余留灰尘，保持风淋室内清洁卫生，风淋有故障及时联系设备科维修；

15、灭蚊灯3—11月一周一次清洁，12—2月两周一次清洁，保持电网、托盒内无死虫、杂物，清洁时记录死虫数量；

车间现场管理制度 篇6

1目的

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产，提高业务素质，提高经济效益，达到优质、高效、低耗的目的。

范围

各生产车间。

内容

3.1 质量管理

3.1.1 “三按”与“三自”生产。

3.1.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.3 加工完成的产品按要求进行标识、去除毛刺、防锈、清洁和摆放，车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.1.4 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。

3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 车间、质检部、研究所定期检查工艺纪律执行情况。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。

3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

3.3.4 不合格品应明确标示，并分开存放，交检后的废品，应及时转移至废品区。

3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。

3.4 设备管理

3.4.1 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.2做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后按点检表内容检查设备，没有点检表的应对设备操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.3设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.4 严格设备事故报告制度 , 24 小时内报生产主管或公司领导。

3.4.5 坚持整齐、清洁、安全、润滑的要求 , 做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好：管好、用好、保养好。

四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.6 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。

3.4.7 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。

3.4.8 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.9 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，借用的工量具最长使用时间为15天，逾期需经车间主管签字后到工具室办理续借手续，否则每件按2元/天进行罚款。使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定保管和使用，严禁违章使用或挪作他用。

3.5.3 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.4 不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。

量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送计量室检查、修理、鉴定。

禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。

所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送计量室检查，合格后办理入库、领出手续。

3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为它用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报质检部。

3.6.5 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，按原价赔偿。

3.7 能源管理

3.7.1 人走机停、灯灭。

3.7.2认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.3 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.4 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

3.8 劳动纪律

3.8.1 认真执行早会制度，严格员工考勤状况。

3.8.2车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施，车间应做到奖罚分明，帐目公开、公正、齐全。

3.9 6S管理

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。

3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。

3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

3.9.6 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.7 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.8 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，不定期进行认真整改、清除隐患。

3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。

基层档案工作“7S”管理之我见 篇7

“7S”活动是环境与行为建设的管理文化, 它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态, 有效提升个人行动能力与素质, 有效改善文件资料、档案的管理, 有效提升工作效率和团队业绩, 使工序简洁化、人性化、标准化。因此, 笔者认为, 如果将“7S”管理理念应用于基层档案工作, 有利于提高档案工作效率, 节约档案管理成本, 促使档案工作规范化、标准化。

一、整理:区分要用与不要用的物资, 把不要的清理掉

整理就是区分必需和非必需品, 并将不要的东西加以处理, 现场不放置非必需品, 将混乱的状态收拾成井然有序的状态。应用于档案工作中, 首先体现在档案的收集环节中, 应归档的文件材料必须收集齐全, 收集到的文件材料内容必须完整正确, 不能缺张短页。与此同时, 必须挑战“凡是收集到的所有材料都是有用的”传统观念, 对照《本单位文件归档与不归档范围》, 对那些没有查考价值的, 临时、事务性的和抄送本机关参考的文件, 以及重份文件, 要予以去舍, 或可作资料保存。其次, 要做好档案鉴定这一环节, 通过鉴定工作, 剔除无价值的档案, 保管好有价值的档案, 将档案分清主次, 腾出库房和装具以妥善保管有价值的档案, 在发挥好档案应有作用的同时, 可以节约档案管理成本。再次, 档案室内要做到整洁无杂物, 凡与档案工作无关的物品一律予以清除, 切忌将档案库房和档案阅览室作为仓库使用, 保持室内所有物品洁净、整齐、有序。

二、整顿:要用的物资依规定定位、定量摆放整齐, 标明识别

整顿是指把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位, 保持井井有条的工作秩序区, 减少取放物品的时间, 提高工作效率。对应于档案工作就是将零散的和需要进一步条理化的文件或档案以“卷”为单位进行分类、组合、排列、编目, 或者以“件”为单位进行装订、分类、排列、编号、编目、装盒, 使之有序化的过程。比如, 归档文件按“件”整理时要注意以下的问题:要准确确定“件”的形态, 装订前就对需装订为一件的文件材料按规定要求进行排序;同一事由有密切联系的文件材料应当排列在一起;归档文件应依分类方案和排列顺序逐件编号, 在文件首面上端的空白位置加盖归档章并填写相关内容, 并根据室编件号顺序编制归档文件目录, 装盒后再依序上架。在整个过程中, 既要保持文件之间的历史联系, 又不能为联系而联系, 便于保管和查找才是档案整理工作的基本出发点和最终要求。能迅速取出, 能立即使用, 使人力和物力处于节约的状态。

三、清扫:清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物, 并防止污染的发生

清扫就是将工作环境四周彻底打扫干净, 清扫的对象包括地板、天花板、墙壁、桌椅、橱柜、工具等, 要将岗位保持在无垃圾, 无灰尘, 干净整洁的状态。在档案办公室、阅档室、档案库房内不要放置不用的东西, 不要弄乱, 不要弄脏;库房装具等必须定期进行清扫擦试, 保持清洁。尽力创建一个明快、舒畅的工作环境, 使档案工作人员保持一个良好的工作情绪, 保证档案工作的顺利进行。

四、清洁:将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果

整理、整顿、清扫之后要认真维护, 使现场保持完美和最佳状态。清洁是一种用心的行为, (下转第27页) (上接第33页) 是一种随时随地的工作。不仅档案物品需要清洁, 档案工作人员同样需要清洁, 当然不仅仅是形体上的清洁, 而且要做到精神的清洁。档案管理要严格按相关制度进行, 比如, 一般情况下, 档案库房只允许档案工作人员进入, 非档案工作人员原则上不允许进入档案库房。如确因工作需要 (如维修库房、设备等) 则必须有档案工作人员陪同并始终相伴。库房内不允许从事与库房管理工作无关的其他活动, 库房中无人时必须关灯、关窗、库房门上锁, 等等, 让“清洁”工作制度化, 管理公开化、透明化。

五、素养:人人依规定行事、养成好习惯

努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是“7S”活动的核心。对于各项档案管理制度, 档案工作人员都必须认真地遵守执行, 养成良好工作习惯。档案工作人员不仅要忠诚于档案事业, 恪守本职, 遵纪守法, 勤奋工作, 还要熟悉档案工作的法律法规, 掌握档案工作的一般规律, 学习、掌握并及时更新档案工作专业知识, 不断提高档案业务技能, 善于解决档案工作中遇到的实际问题。

六、安全:人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患

安全就是消除工作中的一切不安全因素, 杜绝一切不安全现象。要建立健全各项安全管理制度, 排除隐患, 确保档案安全。要保障最基本的档案保管设施, 认真落实“八防”措施, 例如, 在灯具选用、线路安装、电器使用方面要消除隐患;库房门窗要坚固并安装防盗设施;按消防规定在库房中配备性能良好、数量足够的灭火器材;库房选址地势不能过低、不能近水源;配备空调、去湿机等设备控制库房温、湿度;放置档案专用的防霉、防虫药品;调阅搬运档案轻拿轻放, 严防揉搓、挤塞甚至撕裂档案资料;定期对档案的保管状况进行全面检查, 发现问题及时向分管领导汇报, 并提出解决意见……要采取一切措施保护档案材料的物质安全。

七、节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用

车间现场管理制度 篇8

2 .车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3 .严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

4 .经常不定期开展内部工艺、纪律产品质量自检自纠工作。

5 .积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

6 .认真填写各项记录、工票、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。

车间现场管理岗位职责 篇9

1、负责车间生产、人员管理工作;

2、熟悉富氧侧吹炉生产工艺;

3、熟悉原材料搭配管理;

4、对铅冶炼有较深的了解;

5、对冶金生产过程中质量技术难题进行攻关，并解决生产中的出现的问题;

车间现场管理岗位职责2

1，负责流水线日常生产，按计划、工艺和订单要求控制生产节拍，按时按量完成生产任务;

2，负责流水线的物料管理，协调工厂各部门保证生产顺利进行;

3，把控产品质量;

4，维护流水线工作纪律;

5，完成上级安排的其他工作任务;

车间现场管理岗位职责31、负责本车间运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务;

2、负责生产线的组织管理工作，包括人员安排，生产计划执行，生产设备保养清洁及相

关物料的准备及现场管理;

3、负责产品质量的在线制造和监督，确保安全生产：

4、根据生产运作的实际情况。向技术部提出工艺，技术改进的建议：

5、负责产品制造过程的生产成本控制

6、负责并确保生产线的生产效率达到标准要求

车间现场管理岗位职责41、负责精密机械生产加工车间计划制定与加工任务排产，确保产品按时交付;

2、对车间人员进行生产操作工艺、质量控制方面的技能培训;

3、人员管理：车间纪律、绩效考核等日常管理;

4、成本与质量：车间物料管控与成本控制，加工质量管控;

5、车间5S落实执行;

6、完成领导交办的其他任务;

车间现场管理岗位职责51、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成;

2、组织实施生产部下达的生产计划，全面完成生产任务;

3、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质;

4、贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本;

5、根据公司对车间发展的规划拟定人员编制,培训员工,带好队伍。

车间现场管理岗位职责61、规范车间工艺管理，确保药品生产过程工艺稳定、操作规范。

2、开展工艺改进、质量改进，不断提升工艺与质量控制水平。

3、负责产品工艺、设备清洁验证和验证后的改进和培训工作。

4、协助车间主任工作，在车间主任不在岗时履行车间主任职责。

车间现场管理岗位职责71、熟悉各类款式的缝制工艺，能熟练分解工序，精通流水制作流程;

2、负责生产车间班组的生产与管理，落实班组计划;

3、对班组成员进行生产操作工艺、质量控制方面的技能培训;

4、抓好班组人员管理，检查操作人员的工作，确保操作人员按工艺进行操作;

5、负责班组生产进度的控制，根据生产计划安排生产，按时完成每班的产量指标

车间现场管理7s 篇10

1 工业工程概述

1.1 工业工程概念的提出

工业工程是在1955年由美国工业工程师学会 (AIIE) 正式提出, 表述为:“工业工程, 是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理和社会学方面的专门知识和技术, 以及工程分析和设计的原理和方法, 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”工业工程的主要任务是如何将一系列的设计要素集中在一起, 建成一个稳定、有效的工业系统。基于这个理论, 笔者提出基于IE的锻造车间生产现场优化, 目的是运用工业工程理论过对锻造车间生产现场管理过程进一步改善优化, 提高产品生产效率, 降低企业生产成本[1]。

1.2 工业工程的形成与发展

工业工程的形成是在各种各样的用于提高效率、降低成本的知识、原理和方法的基础上, 演变和发展起来的。目前, 工业工程的发展已经历了科学管理年代和工业工程年代。18世纪初期蒸汽机出现之时至20世纪30年代中期, 称为科学管理年代, 为工业工程的前身;20世纪20年代后期至现在, 称为工业工程年代。

2 工业工程优化的理论和方法

2.1 5S管理办法

1986年日本首次提出了5S管理办法。“5S”即整理 (SEIRI) 、整顿 (SEITON) 、清扫 (SEISO) 、清洁 (SEIKETSU) 、素养 (SHITSUKE) 。

其中, 整理:对现场中的物品进行区分。整顿:对现场有用的物体进行规范摆放, 做到定置、定量管理。清扫:清除无用垃圾, 美化现场环境, 形成一个干净的工作场所。清洁:对已经清理过的状态进行保持、保护, 防止二次污染。素养:重点调动每名员工的积极性, 让他们在工作中保持对工作现场的整洁, 使他们良好的习惯。5S理念是通过对现场的“物”不断进行整理、整顿并形成良好制度的改善方法。第78页图1为5S管理办法各要素之间的相互关系。

2.2 运输与布置

在生产过程中, “如何减少运费”是降低成本的一个关键点。它包括制造过程中的物料搬运成本, 还包括购买原材料的倒运费, 以及从终产品运输到客户手中的费用。目前, 常用的分析方法有流程程序图分析和线路图分析两个部分。

流程程序图分析是在产品生产过程中, 对整个制造工艺过程及生产流程做详细的记录, 然后对记录做出详细的研讨分析, 这个方法特别适用于分析产品的搬运距离、待料等“隐藏成本”。

线路图分析是对生产现场的布置情况及物料运输流程中的各个线路进行分析, 选择最优的线路, 进而缩短运输距离的目的, 优化运输, 降低成本。

布置 (Layout) 就是对现有设备按照相应的工艺流程进行合理配置。特别是在新建工厂时, 合理的布置对往后效益起着关键作用。如果在前期规划中进行统一考虑, 尽量保证运输距离最短, 坚持就近原则, 同时合理利用三维空间, 提高空间利用率, 那么在日后生产过程中, 就一定会产生意想不到的效果, 不仅体系在生产物流通畅, 产品效率也进一步提高。

2.3 时间分析方法

时间分析是用定量的方法, 对产出进行分析, 在分析的过程中, 找出时间不合理之处, 然后改善之。时间分析作为提高生产效率的第一手资料, 分析中可以把不合理利的时间鉴别出来, 并对其进行改善;时间分析可以根据测出的各个工序的时间, 制定出标准工时, 进行更深层次的分析;时间分析也可以根据实际测出的工序使用时间来判断评价操作者的业务水平, 制定有效的应对方案。

3 生产现状概况

生产原材料及半成品锻件自重很大, 不易搬运, 且生产过程中部分生产工序需要工人手工作业, 存在诸多不确定性, 改善前现场的各项状况指标与太原重工轨道交通设备有限公司《5S管理手册》相差甚远。通过多次走访生产现场, 发现在生产过程中经常会出现以下问题:操作维修人员在作业结束后将扳手等工具随便放置在工具箱内, 而不放置在工具箱内正确的位置, 下次维修会额外增加寻找工具的时间成本;工人防护用品比如手套、安全帽、其他防护用具与设备零部件放置在一起, 现场特别混乱, 偶尔找一个小零件都得大费周章;工业用电焊机、手推车等设备没有固定的放置位置, 人手用完后随意放置, 现场极为不整洁;绿色通道偶尔被堵, 生产现场区域变小, 甚至出现安全隐患。类似这些问题, 都能反映出车间现场管理不到位, 值得改善[2]。

4 生产线改善方案与实施

4.1 实施5S现场改善

太原重工轨道交通设备有限公司为了推进5S管理办法, 制定了相应计划, 分3个阶段完成, 确保5S扎实推进, 顺利实施, 取得成效。

1) 制定阶段:由公司制定编写《公司5S管理手册》, 制定检查的各项标准, 下发每一个部门、员工。主要内容有:明确各科室部门的具体职责, 独立制定值班制、清扫制度;规定各部门工作责任区域, 分片区考核。

2) 实施阶段:组织各种各样的文体活动及友谊赛, 使全体员工感受到一种改善的气氛。制定相应的点检、巡检制度, 鼓励积极参与者。实施具体工作有:每个星期定时开展大扫除活动, 全面清理废品垃圾;每日清扫设备周边环境, 制定交接班制度。规划物品存放区域, 定置摆放, 明确责任。

3) 习惯阶段:定期培训员工, 培养每个人主动实施5S各项活动, 遵守公司规章制度, 使每个人养成良好的习惯。

根据生产现场的实际情况, 具体5S实施内容有以下5个方面。

1) 整理。整理各个班组的维修工具、工装等。设备管理部门制定规划现场示意图, 标注各物品的放置地点及区域负责人, 由操作人员执行, 保证下一次也能准确地取放物品。

2) 整顿。检查现场的定置图, 并对现场不同区域以不同颜色加以区分。区别对待检查区、加工区、检修区、非生产区域、生活区及废品区, 制定车间工艺平面布局图, 用鲜明直观的色彩进行标注, 明确各区域的管理责任人。

3) 清扫。制定定期打扫制度和交接班制度, 定期清扫各自区域的卫生, 定期检查。

4) 清洁。保证生产现场时时刻刻保持干净, 发现问题及时处理, 不推卸责任。

5) 素养。培养鼓励员工养成良好习惯, 自觉遵守5S管理制定, 并带动其他人一起保持工作环境的干净、整洁[3]。

4.2 现场布局改善

按照合理的工艺流程, 在有限的空间内对生产车间内各设备、工作区域进行合理的分配布置, 达到物流运输最优, 工人能动性最优。

目前, 在时间生产过程中, 主要存在物流运输经常出现交叉、返程等问题, 针对这些问题, 运用IE布局与经路分析法进行分析, 步骤如下。

1) 分解开所以物料运输路线, 进行单元分析, 并标记所以运输路线。

2) 测量并记录所有运输线路的实际运输距离、所需时间及载重等。

3) 绘制总体平面图, 将所有运输线路图布置在总平面图内, 标明各序号。

4) 依总体线路图, 采用5W1H提问技术 (对象What、场所Where、时间和程序When、人员Who、为什么Why、方式How) 和ECRS原则 (消除Eliminate、合并Combine、重排Rearrange、简化Simple) 进行逐一对比分析, 制定出最为合理的改善方案[4]。

4.3 时间分析措施

时间分析用具包括秒表、观测板、观测记录表格及其他测量用具。图2为时间分析方法体系。

按照时间分析步骤, 首先制定计算标准时间, 根据时间情况测定出实际用时, 然后列表进行分析对比, 计算生产线平衡效率, 最终制定改善方案。如果工序时间长, 则采取作业分割、利用机械或工具、增加人员、配熟练工等;如果工序时间短, 则采用从其他工序来部分作业、分割给其他工序, 合并或取消本工序。

5 结论

通过现场优化, 使得锻造生产车间生产线在各个方面均取得了突出的成效。主要表现如下。

1) 车间环境面貌有很大改善。优化后的现场, 片区按照规划进行划分, 相应的设备及物料放置在新料架上, 生产现场的空间利用率大大提高, 现场管理透明化。较原来的现场环境, 干净了许多, 物件摆放整齐了许多, 各个物件摆放清楚明了。

2) 现场生产管理变的轻松简单。现场管理由于每位员工的积极性变得更加简单灵活, 工业工程的先进方法为缩短物流线路, 减少运输时间, 减少浪费, 提高设备利用率, 提供生产效率等提供了可靠的保障。

3) 操作工业务水平有很大提高。多次组织员工积极参与活动, 参加相关工程知识培训, 充分发挥每个员工的主动能动性, 调动他们的热情去工作。每个员工在实际生产过程中都能积极的发现问题, 并提出合理的建议, 采用工业工程的知识去解决问题。与此同时, 工业工程提高效率的措施也逐渐成为了每位员工的基本素质。

参考文献

[1]罗一新.工业工程 (IE) 原理研究[J].科技和产业, 2006, 6 (3) :21-24.

[2]卫帮丰.基于工业工程的生产现场优化的方法与分析[J].铝镁通讯, 2009, 4 (3) :50-52.

[3]李华增, 孙小明.生产现场系统化改善的应用性研究[J].工业工程与管理, 2004 (2) :81-86.

车间现场设备管理规定 篇11

目的：为提高车间生产效率 节约时间，保证车间生产场地设备干净整洁，特此制定相关规定望各位严格遵守。

1、车间现场、工具箱、工具小车、工作台及相关设备明确摆放位置须定位摆放，区域划分明确清晰。

2、现场生产区域中各种可移动物品、设备、设置了定位区域用完移动后须移回原区域。

3、车间地面上保持没有积水、油污，工具，卫生死角干净清洁，对于洒落的物料、工具、油污、要及时清理。

4、打扫卫生工具使用后必须放于规定的定位区域。

5、工具小车、工作台材料物品工具须摆放整齐不得乱丢乱放、东倒西歪。

6、大修室内、物料、工具分类摆放整齐，不同物料应有间距，并标注明相关标志牌。大修室内不得存放与生产无关的物品。

7、烤漆房周围、房顶无杂物、不得存放油料，废弃设备、设施。

8、车间使用的各种设备要标明设备名称，使用时放置整齐，9、垃圾桶应有固定存放区，除专业卫生打扫人员定期清理外，垃圾要及时清理，积存垃圾不得超过垃圾桶三分之二；不得用物料周转桶或旧件箱装运垃圾。

10、车间各种管道、管线排列整齐，举升机及管道上无灰尘、无料迹，无跑、冒、滴、漏电漏油现象。

11、消防器材的放置不影响生产现场的正常操作，便于取用、醒目，可放置于特制的架上，或按要求挂于符合规定高度的固定位置，有明显标志，严禁随意挪用。

12、车间各类点检表按时填写：填写完整不缺项记录要保持整洁，无破损、无污迹。点检表记录统一放置固定地点，13、各种表格、通知及告示必须贴在专用标题栏中，如有破损应及时更换 注;以上规章制度按标准执行管理人员发现未执行第一次口头警告，第二次发现未执行改善者发款10元，屡次不改扣系数或降级处理。

压铸车间现场管理制度 篇12

为了车间顺利有序正常运转规范员工对生产现场的整理通畅，生产备用件齐全，文明安全生产。提高产品质量，提高经济效益，优质、高效、低耗具有重要意义。

一

质量管理

.1 对关键过程出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。认真执行“检验”制度对产品自检、巡检。操作人员对自己生产的产品要做到自检，自检合格后放入正品框内。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过预防措施不制定不放过。车间要对所生产的产品质量做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.二

工艺管理 严格贯彻执行工艺规程，严禁员工私自调整工艺参数。对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 ,合格并有师傅指导方可上岗操作。

严格按照工艺参数要求生产，严格按照产品技术要求、按规定进行认真检查，对有故障部位做好记录。对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。新制作的模具生产要有合格样品才能生产调试，调试合格后当班必须做好试生产工艺卡在现在挂好。生产中判定无异常且首件产品合格方可投入生产。否则立即停止生产。

三

定置管理 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。生产中及时运转不装过多高出铁框、勤检查、勤清理，轻放，保证产品外观完好。

加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。

安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物

四

设备管理 车间设备指定专人维修管理 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停机、通知相关人员检查、处理。设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗(设备运行过程中)，对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转.保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

五

工具管理

.1 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

.2 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。车间不得使用不合格的或已损坏的工具避免事故。5 工具使用后要立即放回到指定地点原位整齐摆放。能源管理 积极履行节能职责，认真考核。

.2 开展能源消耗统计核算工作。

.3 随时检查耗能设备运行情况，杜绝泡、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行或者无冷却水进行生产运行工作。

文明生产 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前15分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。车间地面不得有积水、积油、尘垢(生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理)。

车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁泡、冒、滴、漏。车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运车等应指定摆放，做到清洁有序。车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、不允许与他人发生争执，根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

边角料及废料等分类放到指定地点保管。

安全生产 严格执行各项安全操作规程。经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。

贯彻“安全第一、预防为主” 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。非本工种人员或非本机人员不准操作设备 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

10奖惩

1每天不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比

每天对员工素质及配合度进行考核，打分评比。

3每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比。对于全月综合评分超过90分奖励100元，80—89分奖励80元，70—79分奖励50元，60—69分奖励30元。

4车间对员工与领班全月评分不足60分的，每次全月不足60分者记大过一次处理。连续三个月分数都达不到给予解雇。对于车间现场考核的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。6 对表现好者提出表扬和奖励，由当班领班及领导提出。

大利胜压铸部