注塑机维修保养记录（通用6篇）
注塑机马达起动后，压力表有压力
处理方法：
1)：放大板坏。用万用表测有否电流通过，维修放大板。
2)：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀。
注塑机开机生产一段时间后，油泵响声大故障处理
处理方法：
1)：吸油管质量不好。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
2)：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
3)：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面。更换油泵。
注塑机出现爬行故障处理
产生的原因：
1)：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。
2)：系统中浸入空气。需排气。
3)：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
注塑机液压油污染原因分析
造成油污染：
1)：油中混入空气。主宴由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
2)：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主宴原因冷却器漏水。
3)：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
4)：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
注塑机开模时声音大故障处理
处理方法：
1)：比例线性差，开合模时间位置调节不良，检查放大板斜升斜降，调整放大板斜升斜降，时间适当调整。
2)：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑。
3)：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。
4)：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
5)：慢速转快速开模位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
注塑机半自动时顶针失控故障处理
处理方法：
1)：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
2)：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线
注塑机无顶针动作故障处理
处理方法：
1)：顶针限位开关坏，用万用表检查DC24V线。更换顶针限位开关。
2)：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
3)：顶针限位杆断，停机后用手拿出限位杆，更换限位杆。
4)：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
手动有开模终止，半自动无开模终止故障处理
处理方法：
1)：开模阀泄漏，手动打射台后，观察二板向后退得快，更换开模阀。
2)：放大板斜升斜降调整不当，检查放大斜率时间长，重新调整放大板斜坡时间。
注塑机锁模不起高压，超出行程故障处理
处理方法：
1)：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚。
2)：液压限位超过行程，检查调模是否合适，适当调模向前。
注塑机锁模不畅故障处理
处理方法：
1)：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整。
2)：油路中有空气，听油路中有无空气声，需排气。
3)：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化速度是否一致，调整放大板。
注塑机锁模时只有开模动作故障处理
处理方法：
1)：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
2)：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。
注塑机全自动时慢慢开模故障处理
处理方法：
1)：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
2)：开模阀泄漏，开动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。
注塑机自动调模越来越紧或越松
处理方法：
1)：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀。
注塑机开锁模爬行处理
处理方法：
1)：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2)：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3)：管道及油缸中有空气，排气。
注塑机开合模机绞响
处理方法：
1)：检查润滑油管是否断，否则无润滑油到机绞，重新接好油管。
2)：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次。
3)：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4)：电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5)：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。
注塑机不锁模处理对策
处理方法：
1)：检查安全门前行程开关。并修复。
2)：检查24V5A电源，换保险及电源盒。
3)：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4)：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5)：检查液压安全开关是否压合。
注塑机调模部分故障问题与处理方法
处理方法：
1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。
2)：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙(间隙≤0.05m m)。
3)：烧螺母：检查螺母能否转动。更换螺母。
4)：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整上下支板。
5)：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
6)：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
7)：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
注塑机减少哥林柱断裂解决办法
1、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度(要耐磨)又要设法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。
2、要保证加紧工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度，轴承座在模板的定位精度等。
3、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支位杆的长度较好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。
4、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等。或者校正调模螺母。
以上解决办法只能起到一定作用，未必能从根上解决，而且有些措施会加大制造成本，如加大拉杆直径，使用好材料等，故在某种程度上取决于厂家的取舍。对于使用全液压式合模结构，是解决断拉杆比较好的选择。然而，由于传统液压式还存在速度慢，能耗高等问题，故厂家权衡后，中小型机的仍以肘杆式为主，直到二板式的出现，才从根本性上得到解决。
三、二板式及四缸直锁二板式
二板式主要分四缸抱合二板式及四缸直锁二板式两种，二板式从锁模受力来说，比充液式好得多，因为二板式封闭力线只拉杆中部，动模板、定模板、模具之间。由于拉杆受力长度减少近50%，使整个合模系统刚性提高，受力零件也减少许多(如后模板、油缸等)使整机疲劳损坏的零件也减少，故提高整机寿命。四缸直锁二板式不需机械动作转换，使用如直压方便，速度达到或快于肘杆式，而且锁模力可随注射过程的结束而减少，使零件(包括模具)受高压时间减少了近80%，机器寿命将提高一倍以上，故四缸直锁注塑机将是解决断拉杆的最佳选择。
注塑机拉杆断裂的原因分析
疲劳破坏
注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导致疲劳破坏。如1.轴径变化较大的台阶处.2.过渡处缺少圆角、退刀槽等。3.表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面.4.螺纹表面粗糙度太大.5.螺纹长时间受压,由于表面强度不够而导致表面挤压损坏(调模螺母处).6.螺纹表面热处理不当造成应力集中.7.材料缺陷.2、过载拉断
由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受的1/4锁模力，从而导致拉断。
3、温度应变导致拉断
如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的温度升高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致该拉杆断裂。
4、复合应变所导致的拉断
如果模具不平，连杆(铰边)的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么1.造成后模板摆动,拉杆受弯,拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下,拉杆容易拉断.2.造成产品飞动一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力,从而造成拉杆过载拉断及模具过载变形.5、瞬时冲击应力导致的破坏
由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故1.开模时的瞬时冲击造成机器振动并导致拉杆及其它零件损坏.2.由于整个合模部件(包括模具)长时间保持在应力状态下,会导致零件过早疲劳失效.注塑机压力油的选择
压力油的选择
* 一般而言﹐液压油要求以下的性能特点﹕
* 在使用的条件下自由流动﹔
* 油在移动零件中形成合适的密封﹔
* 在使用时﹐几乎没有物理或化学变化﹔
* 防锈﹑防腐蚀﹔
* 能合适地耐负荷﹐降低移动零件的磨损﹔
* 在静止时﹐能迅速分离水份﹑污物和其它杂质﹐以便它们从液压系统中消除掉﹔
* 在使用中﹐适合于密封等﹔
* 根据用途﹐耐燃烧﹔
* 不易起泡沫。
即要求液压油有适当的粘度﹑良好的润滑性﹑耐磨性﹑防蚀性﹑抗透气特性﹑水隔离性及可靠的空气隔离。
注塑机射嘴中心的调整
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机定期检查及保养维护
为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。
1.每日检查
1)确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。
2)保持注塑机和机身四周清洁。
3)检查温度针与发热筒是否操作正常。
4)检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。
5)检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。
6)检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。
7)检查所有罩板是否稳固安装于机器上。
8)开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。
9)检查机械安全锁是否操作正常。
2.每周检查
1)检查各润滑喉管是否有折断或破损。
2)检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。
3)检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。
3.每月检查
1)检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。
2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
3)检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。
4)检查系统压力表是否操作正常。
4.每季检查
1)检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2)检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3)检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
4)重新检查射咀中心度。
5.每半年检查
1)检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
2)检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
3)清洗冷却器铜管的内外壁。
4)检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
6.每年检查
1)检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2)清洗冷却器铜管内外壁。
3)清洗油箱内部四周。
4)清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5)检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6)清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7)检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8)检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9)重新检查机身水平。
10)重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
注塑机模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。
注塑机熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
注塑机锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
注塑机润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
油温度对压力油的影响
注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
注塑机冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
注塑机压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱里抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。
7)切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。
注塑机液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下两点：
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、滤油器、冷却器进行保养和检查。
注塑机维护保养作业指导书
注塑机部件维护保养作业指导书
为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。
1.1 液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。
造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：﹕
1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。
1.1.1 压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕
1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。
4)每次换油时，应先清洗滤油器。
5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤网过滤后加入。
切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤网。
1.1.2 空气过滤器的检查
在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。
1.1.3 滤油器检查
在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤网被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。
滤油器的清洗步骤：
1)打开油箱盖，把滤油器取出。
2)把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。
3)把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。
1.1.4 冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1)确定油箱内之压力油已完全抽出。
2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5)折除机器上固定冷却器的螺丝。
6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8)取出散热铜管和阻隔板。
9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
1.1.5 温度对压力油的影响
注塑正常工作时压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1)氧化加速，令压力油质素变坏;
2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;
3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。
1.2 润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4)定期检查马达是否动作正常。
5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把润滑油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
1.3 锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5)保持四条哥林柱表面的清洁。
6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
1.4 熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
1.5 其它装置的保养和检查
1.5.1 电马达的检查
1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。
2)当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。
3)使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。
1.5.2 模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂涂在调模齿轮和链条上。
1.5.3 抽芯/绞牙装置的检查
1)检查压力软喉，外皮有没有破损。
2)检查压力喉的接咀，有没有松动。
1.5.4 射咀中心的调整与检查
射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。
调整步骤：
1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。
2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。
3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。
4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。
5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。
6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。
7)重新收紧四只固定用螺丝。
注塑机例行检查注意事项
每周定期检查:
1电热器之检查--检查是否有断线或接触不良之接线(CE机种可观察安培表之读数)。
2漏油检查--检查汽缸、油管接头、电磁阀等部分是否漏油。
3螺丝、螺母部分之检查--检查整台机器之螺丝、螺母部分是否有任何松动。
4射嘴电热片之检查--如发现原料黏著於导线和射嘴电热片时，请尽快清除。
5机台积存废油，应予以清除。
6滤油网清洗--最初一个月内，每周定期清洗一次，尔后每个月清理一次。整台机器全部清理。
每月定期检查:
将每周检查项目以更严格及确实之态度进行检查。
1地线检查--接地线应确实检查，以确保使用者免於被电击之意外发生。
2电气线路部分之检查--机器上电气零件通常容易因震动而造成松动现象，容易因电流增大而烧毁零件，故确实3锁紧各端子部分之螺丝，及彻底清理接触器上之灰尘、杂质、氧化物是绝对必要的。
4活动车壁及油压马达座滑脚之检查--检查滑脚是否磨损、螺丝是否松动、活动部分确实润滑。
5冷却器之清洁和检查--若使用地下水、工业用水、盐水时，请每月将冷却器拆下清洁，可提高冷却器之效率及6寿命。一般净化之自来水则每半年清洁乙次(原则上应采用软水为佳或视需求添加软化剂及防垢剂)。
半年一次定期检查:
1将每月检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2液压油之定期检查--请油商来施行液压油之定期检查，以确保作动油之品质。
3检查机台各个活动部分是否有不正常之磨耗。
一年一次定期检查:
1将半年为期之检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。
2电气马达之检查--使用钢刷或空气喷吹清洁电气马达冷却部分之入口隙缝。因为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口，将直接促使马达生热及其他热损害。
3通风窗系统之检查--在密闭之机台上装上通风窗用以通风，故需将油垢和灰尘等清除干净。以防马达因过热而损害，或使油温上升。
4抗绝缘之测量--电线之外皮绝缘将一年一年地变坏，故需施行抗绝缘测量，以防意外漏电和早期发现以做预防。
注塑机基本保养与维修
壹.射出成型机保养须知
一、塑料射出成型机大致上分为三个主要部份：
1.电控部份：
◎传统射出机使用接点式继电器来切换各种动作，常因接点螺丝松动及接点老化而故 障，通常在使用一百万次后即应更换新品，以确保电控稳定性。尤其灰尘附著及空气潮湿等环境因素亦会影向机台动作。
◎现代的射出机采用无接点式的集成电路，电线的连接大为减少，明显改善导线造成的不良现象，并提高稳定性。
2.机构部份：
◎机构部份应定期保养润滑借以降低摩擦系数，减少磨损。头板上之螺母及锁紧螺丝应定期检查，以免哥林柱受力不均而断裂。
◎模厚调整机构应定期检查传动轴大齿轮或链条有无偏移或松弛现象。齿轮上压板螺 丝是否松动、润滑油脂是否足够等。
3.油压部份：
油压系统方面应注意液压油之清洁度以保持液压油之质量，应使用安定性佳，质量较高之液压油，除定期更换之外，更应适当控制其工作温度50C以下以避免因劣化而影向油压动作之稳定性。
低温极射清除注塑件毛边技术
关键词：维修记录,定位,损伤描述,维修依据
近年来, 中国民航的发展速度比较快, 快速增长的运力给飞机维护工作带来了巨大的挑战, 特别是一些新机型的加入。以国航机队为例, 运七、B707、TU-154、B737-300/600、B767先后退出营运, B757、A340 也将在2015 年完全退出机队, 同时, 还新增加了A330-300、B747-8、B777-300ER和B787 等系列机型。如果不推行电子化办公, 依旧采用原来的维修方式维护越来越多的机队, 那么, 对人力、物力的需求将会更大, 并且维修记录方面也会出现更多的疏漏。
近10 年, 民航法规逐步完善, 维修企业的主要法规CCAR-145 部接连修改了3 次, 渐趋严谨, 法规中对维修记录提出的要求已经不亚于FAR (美联邦航空法规) 。因为文化的侧重点不同, 所以, 在局方检查员的个人认识中, 现有法规中对很多细节的要求要比FAR还严格。
从整体发展情况看, 目前的维修理念并没有被普及, 维修模式更多处于“见招拆招, 头痛医头”的层面, 对维修工作的计划性和预见性不足。这种情况主要表现在现场的排故工程师对处理方案的严谨性上, 比如对故障位置的描述非常粗略, 尤其是在修理飞机外部结构时, 没有准确描述飞机的损伤位置、损伤类型和损伤尺寸等, 也没有相关的维修依据文件, 同时, 还存在维修人员参考的修理手册与实际修理方法不符等问题。这样做, 保存的维修记录就只有追溯历史的作用, 而失去了最重要的意义——后续监控、结构可靠性评估和后续损伤修理方案的确定。
在整理维修记录的过程中, 挑选了一些典型的非例行工作单作简要的分析。
1 定位问题
在结构维修工作中, 最重要的就是定位, 但是, 在此前, 几乎所有的非例性工作单和大部分的技术指令都没有做到这一点。比如这2 份非单, 一份故障描述为“左大翼2#整流罩部分磨损0428”, 另一份描述为“左前缘缝翼上表面有一凹坑0689”。单从维修的角度看这样做是没有问题的, 因为贴有QC发现问题的序号标签, 所以, 可以顺利找到并完成相关修理工作, 但它不能算作一份完整的档案。当飞机出现问题需要修理时, 要先查询之前的修理情况, 但在漆层覆盖之下, 无法确定哪个位置修理过, 程度、尺寸如何, 甚至在同一个大的区域描述下, 有可能前后有过几次损伤修理, 每次损伤的类型也不同, 修理的方法、执行的规范都有可能不同, 维修记录与实际维修点根本无法一一对应。这样的维修记录只能作为一个工作者曾经工作过的证明, 而无法成为一架飞机的维修记录。
2 损伤描述
对飞机结构而言, 维修记录除了能证明飞机经过某种维护修理外, 更重要的是它可作为后续维护和可靠性评估的参照点。曾经的损伤类型、损伤程度、修理规范和修理后的尺寸都会影响维修处附近损伤修理方案的制订。对于复合材料, 需要考虑该部位所剩余的修理潜在裕度;对于金属结构, 则需要考虑之前的损伤类型, 并判断现有损伤是原发、引发还是独立类型, 不同性质的损伤的修理方式是有差别的。根据损伤的距离, 要考虑其是否为合并处理损伤, 并保证结构的强度。
由此可以看出, 之前的维修记录单对损伤的描述极为简单, 磨损、凹坑都没有尺寸, 修理也没有尺寸, 能从中获得的信息非常有限。
3 维修依据
绝大部分维修非例行工作单都标明了参考依据。但是, 有些工作单的参考依据填写不规范, 比如只有章号没有节。而在有些图例中, 没有填写参考依据。
我们经常执行的服务通告, 很多都是因为飞机在初始设计或者后续维修手册中使用了不正确的方法和材料所致。服务通告是对以往缺陷的纠正, 其作用就是将相关内容加入维修手册中, 及时纠正其中存在的问题。
最新的资料是执行维修工作的标准, 即有确切的手册名称、章节和版本号。规范填写维修依据对提高飞机后续维护管理工作的质量有非常重要的作用。
4 档案管理
对于现代维修企业, 档案管理是一项非常重要的工作, 必须要严格执行相关规定。但是, 管理制度的严格并不能完全弥补资料系统的缺陷。
对于损伤的非例行修理, 维修手册规范之内的容易找到, 但是, 如果超出相关规范, 必然会随之产生生产厂家批准的修理方案和厂家所在当局的放行文件。到目前为止, 需要存档且严格管理的维修工作单和相关的损伤图片、维修依据文件 (主要是电传、邮件) 、放行表单经常是分离的, 它们并没有进入档案管控范围内。而相关部门对维修记录文件的审核程序也缺少硬性规范和严格的审查。
以国航成都基地为例, 电子阅览室里关于电邮传真文件的查阅有明确的规定, 但是, 在工程技术人员与厂家的电传邮件往来的过程中, 他们无法及时将文件上载到电子阅览室, 或者虽然抄送了, 但没有遵循上载的管理规定, 容易产生遗漏, 相关工作人员无法立即获得信息等。虽然电子时代网络发达, 但是, 如果因为个人计算机的问题而导致资料丢失, 再想补齐这些资料不但费时费力, 还无法及时获得完整的维修记录。
对于现有的管理模式, 建立完善的维修记录档案并不能一步到位, 需要投入更多的人力、物力。从目前的讨论范围看, 只能采取递进做法, 逐步推行。现阶段, 国航工程技术分公司已经编制了专门的管理程序管理飞机内外部结构修理工作, 成都维修基地技术支援部也编制了相应的管理软件。但是, 这些软件和程序只能作为维修记录的辅助工具, 并不能替代维修记录本身。
5 结束语
关键词:注塑机;故障;维修
注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等,按照注塑加工工艺技术的需要,有机地组合在一起,自动化程度高,相互之间关联紧密;注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障,将导致停机。而注塑机管理和维修的技术含量高,工作量也大。所以要保证注塑机经常处于完好状态,就必须加强注塑机管理工作,严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率,减少维修费用,延长使用寿命的目的。
注塑机故障,一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中,由于注塑机结构复杂,自动化程度很高,液压、电控及机械的联系非常紧密,因而注塑机出现故障,那怕是局部的失灵,都会造成整个注塑机的停产。
一、故障分析与故障排除程序
为确保故障分析与排除的快捷、有效,必须遵循一定的程序,这种程序大致如下。
(一)症状分析
1.询问操作人员
(1)发生了什么故障?在什么情况下发生的?什么时候发生的?(2)注塑机巳经运行了多久?(3)故障发生前有无任何异常现象?有何声响或声光报警信号?有无烟气或异味?有无误操作(注意询问方式)?(4)控制系统操作是否正常?操作程序有无变动?在操作时是否有特殊困难或异常?
2.观察整机状况、各项运行参数
(1)有无明显的异常现象?零件有无卡阻或损伤?液压系统有否松动或泄漏?电线有无破裂、擦伤或烧毁?(2)注塑机运行参数有何变化?有无明显的干扰信号?有无明显的损坏信号?
3.检查监测指示装置
(1)检查所有读数值是否正常,包括压力表及其它仪表读数,油面高度情况。(2)检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。
4.点动注塑机检查(在允许的条件下)
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况,看在这些情况下是否影响输出,是否可能引起损坏或其它危险。
(二)检查注塑机(包括零件、部件及线路)
1.利用感官检查(继续深入观察的过程)
(1)看:插头及插座有无异常,电机或泵的运转是否正常,控制调整位置是否正确,有无起弧或烧焦的痕迹,保险丝好坏,液体有无泄漏,润滑油路是否畅通等。(2)摸:注塑机振动情况,元(组)件的热度,油管的温度,机械运动的状态。(3)听:有无异常声响。(4)嗅:有无焦味、漏气味、其它异味。(5)查:工件的形状与位置变化,注塑机性能参数的变化,线路异常检查。
2.评定检查结果
评定故障判断是否正确,故障线索是否找到,各项检查结果是否一致。
(三)故障位置的确定
1.识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机说明书,识别注塑机是哪一种结构,用什么方法进行测试,需要什么测试手段,可能获得什么测试参数或性能参数,在什么操作条件下进行测试,必须遵守哪些安全措施,是否需要操作许可证。
2.系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点,根据输入和反馈所得结果与正常值或性能標准进行比较,查出可疑位置。
(四)修理或更换
1.修理
查找故障原因,针对注塑机故障进行修理并采取预防措施;检查相关零件,防止故障扩散。
2.更换
正确装配调试更换零件,并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。
(五)进行性能测定
1.起动注塑机
零部件装配调试后起动注塑机,先手动(或点动),然后进行空载和负载测定。
2.调节负载变化速度由低到高,负载由小到大,系统压力最高不能超过140kg/cm2,按规定标准测定性能。
3.扩大性能试验范围
根据需要,由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用,如不满足要求则重新确定故障部位。
(六)记录并反馈
1.收集有价值的资料及数据,如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等,按规定的要求存入档案。
2.统计分析
定期分析注塑机使用记录,分析停机损失,修订备忘目录,寻找减少维修作业的重点措施,研究故障机理,提出改进措施。
3.按程序反馈有关故障上报主管部门,并反馈给注塑机制造单位。
二、故障管理
要做好注塑机故障管理,必须掌握发生故障的原因,积累常发故障和典型故障的资料和数据,开展故障分析,重视故障规律和故障机理的研究,加强日常维护、检查和预修。故障管理的展开程序有以下8个方面
1.做好宣传教育工作。使操作工人和维修工人自觉地对注塑机故障进行认真的记录、统计、分析,提出合理化建议。
2.紧密结合注塑生产实际和注塑机状况特点,把在用注塑机分成A、B、C三类,以确定故障管理的重点。
3.采用监测仪器,对重点注塑机的重点部位进行有计划的监测,以及时发现故障的征兆和劣化的信息。
4.开展故障分析,培训注塑机维修工掌握故障分析方法。
5.故障记录是实现注塑机故障管理的基础资料,又是进行故障分析、处理的原始依据,记录必须完整正确。
6.车间注塑机维修员除日常掌握故障情况外,应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析,计算出各类注塑机的故障频率、平均故障间隔期,分析单台注塑机的故障动态和重点故障原因,找出故障的发生规律,以便突出重点采取对策,将故障信息整理分析资料反馈到计划部门,以便安排预防修理或改善措施计划,还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。
根据统计整理的资料,可以绘出统计分析图表,如单台注塑机故障动态统计分析表是维修班组对故障及其它进行目视管理的有效方法,既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型注塑机发生故障的情况,又能在确定维修对策时有明确目标。
7.通过维修工人的日常巡回检查和注塑机状态检查,取得的状态信息和故障征兆,以及有关记录、分析资料,由车间注塑机维修员或修理组长针对各类型注塑机的存在问题,及时安排日常维修,充分利用生产空隙时间或节假日,做到预防在前,以控制和减少故障发生。对某些故障征兆、隐患,日常维修无力承担的,则反馈给计划部门安排计划修理。
8.制订故障信息管理流程图。
塑胶模具制作与维修作业指异书
目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：
1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位
１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：
１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：
１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定
五、顶棍孔
１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm
２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔 ３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）
六、定位圈
１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置
１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套
１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中
２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓
１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉
４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
十、自动脱水装置
１、细水口模（三板模）必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及Ａ板的移动至水口
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自动脱落。
２、拉条用料厚10mm或12mm以上，３、拉条螺丝直径不能小于8-14mm，４、采用Ｂ板（动模板）面上装有4粒尼龙胶钉（尼龙拉机），效果安全可靠，经济实用。
十一、顶针动作
１、应保证在任何场合都可靠地顶出啤件，并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复
位，２、顶出时不能使啤件产生变形，顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质
量。
３、顶出应平衡且很顺，不可出现顶针板倾斜现象，顶出不应有杂音产生，４、顶出完成后，顶针应自动回缩（除特别模具外）。
十二、行位动作
１、滑块（行位）动作应顺滑，保证形件不变行，不可出现死动作，不均匀，松动等现象； ２、大滑块导滑面要开有油槽；
３、大滑块须有冷却水道；
４、滑块与滑座部分配合采用HVE６，不可过于松动；
５、滑块滑动行程长度过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部分长度做到宽度的1.5
倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽内的配合部分，要有滑块滑动部分的２／３管在导向滑槽内；
６、斜导柱孔与斜导柱配合必须留0.2mm以上间隙，禁止一样大的配合；
７、斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度２度，大滑块的锲紧块，必须伸入下模１５－２
０mm，以１０度斜面互锁反压。
８、圆面滑块组合的型腔，纵向与锲向滑块的锲紧面的角度，斜度柱角度分别相差２度，禁
止一样度数，模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜导柱。
９、所有行位的对擦面必须加装耐磨板，对擦面长≥３０mm，且宽≥５０mm。细行位及行位
压板需淬火加硬５２度以上，大行位按开模前的要求氮化或加硬。
十三、吊模孔
１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺丝孔；
２、大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔，或都二面都要。
十四、ＣＡＶ ＮＯ.：
１、一模多腔零件必须在非外露面，配合面上打ＣＡＶ ＮＯ.以示区别，在第一次试模前
就打好。
２、ＣＡＶ ＮＯ.字唛位置与设计工程师联系后打上为宜。
十五、料道形状
１、原则上采用Ｏ形（圆形）料道；
２、特殊情况采用梯形料道；
３、料道口的截面大小通常根据产品大小，工模内腔多少面定，具体尺寸根据模具设计图而
定；
４、料道口形状款式繁多，通常有平逢式，扁形式，点浇式，潜水式，三四爪点浇式，具体
料道口尺寸跟实际产品大小相正负，开料道口时流量要分布均匀，通常远离主流道越远料道口逐渐增大，细水口点浇式，原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位，以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。
十六、异形顶针，镶件
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１、异形顶针镶件可转动时，必须做好防转装置。
２、防转装置必须可靠，单一定向，禁止二个方向定位，（包括司筒针头斜面）
十七、司筒
１、司筒所有孔必须铰光不能直接钻出，以免烧司筒柱位成形部分，必须加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖胶粉顶白。
２、优先采用标准司筒，严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸；
３、为避免司筒与司筒配合出现偏心，司筒头部切割量不能超过１０ mm长，在设计请购必须重点考虑确定尺寸。
十八、排气槽
１、定模板（Ａ板）导套背面必须铣排气槽，以免形成真空影响啤塑及ＦＩＴ模，增加开锁模的液压能量有损机件；
２、为保证高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口尽头必须开出排气槽。３、排气槽深度见参数：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龙0.01mm
４、为精确排气位置，排气槽可在第一次试模后再加工，开排气槽必须用磨麻或铣床加工，禁止打磨机加。
十九、工模生锈
１、模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须涂上防锈油，以免生锈； ２、模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油，以防生锈，３、新模制造完毕时均不可有锈痕。
二十、顶针司筒烧伤
１、新模不可存有顶针司筒烧焊等缺陷。
２、顶针孔司筒孔必须较光。
３、顶针孔司筒针固定沉孔底部必须做平底，轴向配合间隙不大于０．１５mm。４、顶针司筒与型芯配合隙孔径公差为H７。
５、顶针司筒与孔之间必须喷上高温顶针油。
６、顶针必须高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面．
二十一、冷却水出入标记
１、冷却水出口必须打“OUT”或“O”字唛，入口必须打“IN”或“I”
二十二、顶针头打记号
１、顶针固定板必须打上记号，记号应相同且在同一方向，以便修改模
２、镶件与固定件板之间亦必须打上记号，以防装错。
二十三、分型面高出模胚面
１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。
二十四、滑块、斜顶块退磁
１、运动部件（滑快、斜顶块、锲紧块）磨削后必须退磁，以免烧伤运动部位及在磁性吸力作用下，滑块离开后即又回原位置，当二次合模定会撞伤滑块。
二十五、流道抛光
１、流道必须抛光，严禁在流道上打凹凸，以免影响注塑流动性及啤塑外观； ２、主流道长度在结构许可的条件下小于60mm。
二十六、流道及入水是否合理
１、流道设置应保证入水平衡及减少水口料，流道转折处必须设置冷料穴；
２、优先采用热流道潜水口以节省水口用料，入水保证产品要求尽可能减少辅助人工费用。
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二十七、内外模平面必须平行，4支回针高度要一致。
二十八、水口板动作必须平衡均匀拉开，行程合理。
二十九、省模必须保证不粘模，不顶白，必须满足产品要求。
三
十、辅助柱（模顶、撑头）
１、模具尽量设置辅助柱、尽量设在中央及尽量大直每径；
２、辅助柱必须用螺丝固定在动模底板上；
３、辅助柱长度应长于工模方铁高度的0.1——0.25mm。
三
十一、冷动水
１、所有冷却水必须保证均匀且充足，冷却水直径不能小于Φ8mm或Φ3/8″，除非结构不
允许；
２、密封胶圈在加工时必须高出0.5mm；
３、做水压试验，在8Kg压力下，5分钟不漏水。
三
十二、氮化
１、开模前除了特定所有的钢料外，在所有工程全部完成后，必需表面氮化，氮化有以下两
个规定：
1）所有动件（包括行位、斜顶、擦穿位、斜铲）等，这些部件固定需要氮化。
2）个别工模需要全部氮化（包括PC、尼龙加铁„„等工程料，这些工模在开前必需会
特别提示全部氮化。
三
十三、第一次试模
１、新模具第一次试模时，模具外形必须锣上本公司模具型号及中文名称；
２、新模具第一次试模必须装有动定模标准定位件，四边各一个。
三
十四、新模具必须是标准模架（做模商需列出采用哪间的标准模架资料经本公司）。三
十五、新模具模芯四角位必须做模芯定位。
三
设备名称
设备编号
使用部门
保养人
（年
月份）
班组：
序号 保养内容
间隔 保养时间／保养记录 班长签字 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 1
清洁机体﹑保持清洁无锈蚀。
日
2
检查限位开关，开关是否灵敏可靠 日
3
检查计数系统，温度控制系统，保持正常运行 周 4 4
检查油质保持良好，油孔、油路保持畅通清洁 周 5 5
检查电动机、电器开关箱
周 6 6
清洗过滤器、冷却液亚管做到管路畅通、牢固、整齐
月
7
检查各部件是否齐全，是否完好 月
8
车牌号码：
日期
检查项目
隐患部位
处理结果
校车驾驶人签字
分管园长签字
例：5.27
常规检查
刹车片磨损严重
5.27接送学生前已更换
***
***
例：5.27
消防安全检查
无
***
***
例：5.27
医疗设备检查
***
***
***
***
例：6.1
定期检修
机油滤芯轮胎……
***
***
***
注：1.检查项目为：常规检查、消防安全检查、医疗设备检查、定期检修；
2.校车每次接送学生前1小时应自查一次并签字；
3.按规定到专业单位定期检查；
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