7S管理+8s管理

7S管理+8s管理（共8篇）

7S管理+8s管理 篇1

管理内容：

(一)整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。

(四)清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人(六)安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

(七)节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。[1] 管理体系

所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。

八大效用

1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能 B． 对不合安全规定的因素及时举报消除 C． 加强作业人员安全意识教育 D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患于未然。7S——节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8S——学习

深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。

目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织

相关案例

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。

1.运用“8S”管理 推进标准化车间建设

要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。

一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个 人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。

二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。

三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。

四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。

2.实施“8S”管理 产生良好管理效应

该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：

◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁； ◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；

7S管理+8s管理 篇2

8S管理就是整理 (SEIRI) 、整顿 (SEITON) 、清扫 (SEISO) 、清洁 (SETKETSU) 、素养 (SHTSUKE) 、安全 (SAFETY) 、节约 (SAVE) 、学习 (STUDY) 八个项目, 因其古罗马发音均以“S”开头, 简称为8S。8s管理法的目的, 是使企业在现场管理的基础上, 通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养, 消除安全隐患、节约成本和时间, 使企业在激烈的竞争中, 永远立于不败之地。

初次接触8S管理的思想, 是在毕业后进入的第一家公司。当时朋友开始创业, 我进入公司帮忙, 从场地的选择, 机器设备的购买, 到人员的招聘和培训, 到公司办公场所的布置, 开业等, 一步步见证了公司从无到有的过程。整个过程及以后的工作进展中, 给我印象最深和影响最大的就是他的管理思想, 他是世界500强企业的高管, 做事风格非常细致认真, 严格以制度管理企业。凡事制度和标准先行, 光企业制度的制定我们就花费了很长时间, 其中8S管理就是他极力要求并主张推行的。由于员工素质参差不齐, 培训和宣传不到位、检查不及时、惩罚和奖励力度不够等原因, 8S的实施非常缓慢, 也没有明显的效果。但朋友有一点做得非常好, 每周六都会亲自到公司指导和检查该工作的进展, 正是他的坚持, 两年之后初显成效:

1. 办公室、厂房墙面干净, 窗明地洁;

2. 车间场地清洁、区域清晰, 布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明;

3. 更衣室、休息室统一标准, 统一管理, 干净利索, 无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象;

4. 工具箱规格统一, 干净无油污, 工具定置定位管理, 无多余工件、工具和杂物;

5. 员工的内在素质, 精神面貌, 安全意识及工作效率等方面都有了很大提高。

二、新生班8S管理工作的实验及反思

2012年9月我进入苏旅财并有幸当上了新生班的班主任。面对学生我毫无经验, 只能汲取公司的经验, 用制度和标准管理他们, 在班级大肆宣传8S管理, 跟学生一起制定班级的8S管理规则, 认真学习, 逐条实施, 亲自指导, 把所有的热情投入进去, 但是一段时间之后, 学生对严苛的制度开始厌烦, 第一次的8S管理夭折了。我坚信坚持一定有效果, 开始逐步的调整策略, 不再整天把8S管理挂在嘴上, 招来同学们的讨厌, 而是暗中逐步的推进。我把8S进行任务分解, 把整理、整顿、清洁、清扫作为实施的第一步。确定了这个目标之后, 我把它嵌入到班级的日常值日和大扫除工作。为了保证实施的效果, 每天我都仔细检查班级卫生, 对值日工作进行指导和反馈, 并及时给予奖励和适当的惩罚, 经过一段时间, 班级的卫生工作有了明显起色。学生知道了标准是什么, 并且能够自查自纠了。

三、高职校班级8S管理工作推行的心得及思考

今年系里再次推行8S管理的思想, 并且出台了具体的实施细则, 并配合系学生会的检查反馈, 可以看出系里这次实施的决心非常大。结合我在企业的经验和班级这三年的工作, 我得出以下几点心得供参考:

第一, 8S的实施要因材施教, 分阶段进行。初入高职学校的学生年龄较小, 生活自理能力和个人独立能力较差。很多学生在家里都是衣来伸手, 饭来张口, 对于家务劳动从来没有参与过, 来到学校后, 什么事情都要自己动手, 难免手忙脚乱, 如果开始就严格按照8S规定来要求他们, 无异于强人所难, 效果可想而知。所以, 8S的养成应该作为学生四年学校生活的一个最终目标, 针对每个年级的特点将8S进行任务分解, 每年一个目标, 慢慢推进, 循序进行, 学生接受起来也比较容易, 推行起来阻力也小。比如一年级主要以习惯养成为主, 可以以整理整顿、清洁清扫等看得见摸得着具体化的目标为主, 让学生的卫生工作先达标。这样能够保证整洁明亮的学习和生活环境, 还能够树立学生的自信, 从而为下一阶段8S的推进打下良好基础。

第二, 统一标准和及时的反馈特别重要。统一标准不仅指各班级内部8S的标准和系里的8S标准要统一, 也包括学生会检查工作的标准要统一、公正, 公平。检查工作主要是由学生会同学负责的, 他们对于标准的解读是因人而异的, 因此要对他们进行充分的培训和考核。检查标准的制定要合理和恰当, 抓住重点, 不要眉毛胡子一把抓。统一、公正的标准才能让学生信服, 合理的标准才能正确指导学生的工作, 使他们尽快达到标准。统一标准的另外一方面还在于对各个年级要求的统一。不能随着年级的提高而打折扣。一项政策的推行, 肯定要从上而下, 一视同仁才能长效。

第三, 坚持落实最关键。任何事情, 如果你半途而废, 那就注定只有失败。但反过来, 任何事情只要你能坚持做下去, 就有了成功的可能!实现8S管理不是一朝一夕就能完成的, 需要坚持不懈的努力, 认真组织, 周密安排, 有布置, 有检查, 有考核, 关键是抓落实。只要领导重视, 从指导思想上树立常抓不懈的决心, 大家齐抓共管, 持之以恒, 8S管理的成效迟早会出现。

第四, 8S管理要体现人文关怀。实施8S的目的是为学生提供更清洁的环境, 更优越的学习氛围, 提高学习效率, 所以8S是手段, 是工具, 实施的过程不能只是冷冰冰的条例和标准, 还应体现人性化的管理思想, 要学会变通和灵活处理。8S的实施过程中, 要充分考虑学生生活和学习的便利性, 这样8S的思想才能真正得到同学和老师的认可, 只有大家从内心接受8S的思想, 才会真正主动的去配合, 去学习, 逐渐自觉遵守。只有当8S思想变成学生自觉的习惯, 内在的素质, 才会变成学生巨大的能力, 帮助他们实现自己的价值。

摘要：越来越多的学校开始借鉴公司8S的管理思想, 以期通过创建学习型班级促进学生自我管理和提升, 养成良好的生活和学习习惯, 提升就业能力。本文以作者在企业和班级实施8S的经验, 得出高职校班级推行8S管理的几点心得。

7S管理+8s管理 篇3

卷烟企业；8S；现场管理

卷烟企业完成技术改造后，传统的设备焕然一新，高端、先进、现代化的技术设备对员工队伍的素质提出越来越高的要求，一流的技术装备需要一流的职工队伍与之相适应。如何让广大职工跟上卷烟技术进步、设备更新的步伐，及时学习新知识、掌握新技能，如何实现节约挖潜、提高效率，推进企业进一步发展，实现管理创新成为卷烟企业全体职的首要选择。6S管理，一直被认为是提高生产效率、保证工作质量的管理方法，那么在竞争激烈的今天，6+2S即8S管理，是不是我们要找的创新点？

1.以提升企业整体效能为基础的8S现场管理背景

适应行业竞争要求，促进效率效益双提升，提高核心竞争力的需要。近年来，很多卷烟企业脱胎换骨，完成了易地技术改造，并引进德国、意大利等发达国家的先进装备，全面导入了计算机集成制造系统和信息中控系统，实现了生产流程的全数字化。优越的硬件建设为卷烟企业的发展打下了坚实的物质基础，如何在提升硬实力的同时进一步提升企业发展的软实力，企业领导班子充分认识到企业竞争力的提升取决于管理水平的提升，现代企业管理水平的提升必须从基础管理抓起，只有夯实管理基础才能进一步提升现代管理水平，从行业发展情况看，随着烟草行业整合的完成，产品、技术、渠道等竞争要素逐步趋于同质化，管理成为企业竞争力提升的关键环节；从目前的状况看，原来企业改制遗留的问题还很多，人员结构和素质、节约挖潜，管理水平等方面都需要进一步提升。特别是国家烟草专卖局出台了《中国卷烟工业企业竞争能力指标体系》，2009年，发布了《卷烟工业企业6S管理规范》，结合这两个规范体系的贯彻落实，卷烟企业从生产现场管理入手，在已经实施了6S现场管理基础上，抓住硬件提升的有利时机，推行了8S现场管理，为企业整体效能的进一步提升奠定了管理基础。

适应现代化发展要求，提升员工学习能力，推动企业可持续发展的需要。企业现代化既是技术装备的现代化，也是信息与管理的现代化，但归根结底是人的现代化。卷烟企业完成技术改造后，传统的设备焕然一新，高端、先进、现代化的技术设备对员工队伍的素质提出越来越高的要求，一流的技术装备需要一流的职工队伍与之相适应。广大职工只有跟上卷烟技术进步、设备更新的步伐，及时学习新知识、掌握新技能，才能保障现代生产流程的高效运行、安全运行、可持续运行。为了使企业干部职工的文化水平和技能水平更好地适应现代化生产与管理的需要，建议企业以努力建设学习型企业为目标，把学习（STUDY）纳入管理实践中，使学习从软任务变成为硬任务，通过加强职工业务技能培训等多种形式的活动，全面推动干部职工队伍素质的进一步提升。

适应绿色发展要求，挖掘节能降耗潜力，建设环境友好型企业的需要。绿色发展是可持续发展的必由之路，坚持走资源节约、环境友好之路，大力发展循环经济不仅是全社会的发展目标，更是企业转变经济增长方式，迎接新的绿色革命挑战，保持竞争优势的客观需要。2006年，国家局在全行业发起了“建设资源节约型、环境友好型企业”的倡议，为把资源节约、环境友好的理念贯穿于企业的各项经济活动中，变为员工的自觉行动，进而形成企业文化的重要组成部分，大胆试验，创造性地把节约（SAVE）纳入到6S现场管理实践中，使节约理念在工作和活动中逐步深入人心，使其成为推动企业管理上水平，效益新提升的重要动力之一。

2.以提升企业整体效能为基础的8S现场管理内涵和主要做法

以建设一个高效能、现代化、可持续发展的卷烟生产企业为目标，坚持基础先行、创新先导，从夯实基础管理入手，注重引进国内外先进管理成果和经验，注重在引进的基础上结合企业发展实际进行再创新。在实施6S现场管理的基础上，导入学习（STUDY）和节约（SAVE）的理念，通过标准化、制度化、流程化、信息化建设，分解与落实节能减排指标，强化学习型班组建设，丰富了现场管理的实践内涵，提升了现场管理水平，为提升企业整体效能奠定坚实的管理基础。主要做法如下：

导入学习（STUDY）和节约（SAVE）的理念，确立8S的管理思想和目标。6S管理是国际上最先进的现场管理方法之一。上世纪90年代从日本传入我国，发展非常迅速，目前很多企业已经把6S管理作为提高产品质量和工作效率，提升企业管理水平和企业整体形象的重要抓手。

近年来，卷烟企业深入贯彻落实科学发展观，始终坚持创建一流的卷烟工厂，实现企业在更高层次、更高水平上又好又快发展的奋斗目标。围绕这一目标，企业在提升经营管理水平方面积极探索、勇于实践，特别是企业技术改造完成后，现代化的生产工艺和信息系统对提升现场管理水平有了新的更高的要求，这直接促进企业进行了从“6S”到“8S”管理的新跃升。8S管理是在6S管理基础上，结合企业发展实际进行的现场管理再造，也就是在原有6S，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）的基础上新增加2个S，即学习（STUDY）和节约（SAVE），使企业现场管理的内涵和外延进一步丰富和拓展。

8S管理内涵

随着微利时代的到来，行业分工日益精细化，企业效率和效益如何持续提升？绿色时代的到来，节能环保日益社会化，企业如何承担起这份应尽的责任？知识时代的到来，学习活动日益系统化，企业员工整体素质如何提升、可持续发展的动力如何保持？管理时代的到来，管理方式日益科学化，企业的技术装备现代化如何与科学的管理方式相互融合？面对新形势新任务，企业集思广义、积极探索，明确要围绕建设学习型组织和环境友好型企业的目标，把学习（STUDY）和节约（SAVE）贯彻到企业生产、经营管理的各项工作中，贯彻到工作流程的各个细节中，贯彻到工作现场的各个角落与环节。这就为以6S为基础的精益化管理提出了新的课题，为此，他们在总结前期6S管理成果的基础上，适时把学习（STUDY）和节约（SAVE）导入现场管理，在原有6S管理基础上增加了2S，即“STUDY”（学习）和“SAVE”（节约），并将此作为基础管理的主要内容，融合人力资源、能源、物耗、成本等管理工作，通过组织推动、制度保障等措施，初步建立了适应卷烟生产企业自身特点的现场管理新体系，使企业管理水平得到新的进一步的提升。

8S管理目标是企业整体效能的最大化，是基于一个环境整洁、流程精细、安全可控的管理系统，对通过节约挖潜、降低成本、提升品质、提高效率，实现企业可持续发展的管理再造，既是对原有现场管理内容的补充，也是对精益管理思想的丰富和拓展。如果把6S视为一个闭环体系，那么2S就是新增的两翼，通过打造学习型组织、环境友好型企业，为企业发展增添了新的动力。

加强领导，建立完善考核和激励机制。为了使6+2S管理理念转化为具体的实践，他们从组建机构、完善制度、加强督导、现场检查与考核等方面入手，使管理理念具体化，落实到每名员工的行动中，渗透到每个环节的工作中，覆盖到厂区的各个角落，实现了由理念到实践，由抽象到具体的飞跃。

建立6+2S的组织保障体系。通过责任的细化，全厂厂区、屋面以及包括钢格栅在内的所有区域，实现了管理全覆盖，做到了职、责、权分配清晰，形成科学分工的组织保障体系。

完善相关制度，建立考核奖惩机制。为使管理工作有章可循，标准一致，根据烟厂实际，结合国家局《卷烟工业企业6S管理规范》，制定了《8S管理制度》，内容包括管理规范及考核标准、管理流程、整改及反馈要求等。按照制度要求，进一步加大了考核工作力度。

3.以提升企业整体效能为基础的8S现场管理取得的成效

现场管理水平提升，工作效率提高。工作现场和环境越来越干净、整洁、有序。安全生产越来越有保障。各项安全标准的有效落实，确保了设备维修保养的及时性，提高了遵守安全操作规范的意识。工作效率有了很大程度的提高。在深入理解8S管理内涵和实施标准的同时，熟练掌握整理、整顿、清扫、清洁活动的操作规程，减少了时间和空间上的浪费，逐步改掉了以往的不良习惯，将标准固化下来，由要我做，变成我要做，个人素养明显提高，也促进了工作效率的提高。学习的氛围越来越浓，员工的精神面貌焕然一新，行为自觉意识、爱岗敬业意识明显增强，集体荣誉感和社会责任感明显增强。标准化、规范化管理日臻完善，管理水平不断提升。制度保障是标准化、规范化管理的助推器，通过强化按规章制度办事，全厂的标准化、规范化管理水平在原有基础上进一步提升。

节能降耗成效显著。随着节约意识明显增强，各项能耗指标明显下降，水、电、天然气等各项能（资）源消耗量均同比有较大幅度的下降；物料消耗得到有效控制，实现了从节能减排到节约管理，从硬任务到软实力的全面提升。

卷烟工业企业通过6S管理到8S管理的提升，与企业其他方面管理互相融合、彼此推进，用创新的管理理念指导企业管理实践，促进了企业管理和企业形象的整体提升，收到显著成效，为企业持续健康发展筑牢了坚实基础。

员工办公区域“8S”管理标准 篇4

目的根据“8S”的质量管理要求，对各办公区域实施系统的管理，以规范员工行为，提高员工素养，创造良好的工作环境。

范围

本标准规定了办公区域“8S”管理的基本要求，适用于办公区域的管理。

组织与职责

3.1

公司“8S”管理推进小组负责指导、监督和检查公司范围内“8S”管理的执行情况。

3.2

各单位“8S”管理工作小组负责组织推进本单位的“8S”管理活动，负责指导、监督和检查监督本单位“8S”执行情况。

3.3

各办公人员负责贯彻和执行本标准。

基本要求

4.1

办公区域工作人员应养成较高的“8S”素养。

4.2

办公区域的物品应保持清洁、整齐、有序。

4.3

工作人员发现所在办公区域的环境不符合“8S”现场管理标准时，应及时提醒相关人员予以整理、整顿。

术语

“8S”

指的是

SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE

(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)、SERVICE(服务)。因八个单词均以“S”开头，故简称为“8S”。

办公区域8S管理的推进步骤

6.1

整理——区分必需品与非必需品

6.1.1

为确保办公区域的优美，需每日循环整理办公现场，区分必需品与非必需品，及时清除非必需品。所谓必需品是指在工作中经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。而非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的工作无任何作用的，需要报废的物品。物业办公室的典型配备物品为：

6.1.1.1

办公物品

前台办公物品：

电脑、电话、传真机、文件盒、笔筒、桌牌、台历、水杯、服务卡（小区可配）、POS机（小区可配）、对讲机（小区可配）、发票打印机（小区可配）、废纸篓。

其他办公室物品：

电脑、电话、文件盒、笔筒、桌牌、台历、水杯、废纸篓

6.1.1.2

办公室电器

复印机系统：复印机、纸柜及废纸篓

冰箱（视小区实际情况定）

空调、风扇（视季节情况摆放，不使用期间须妥善存放）

扫描仪、打印机、塑封机等

6.1.1.3

上墙物品

背景墙、管理看板（员工去向牌）、钟表、锦旗奖状、上墙文件、服务电话

6.1.1.4

其他物品

文件柜、报架、暂存物品、适量绿色植物

除以上所列物品之外，共用物品应明确责任人，每日循环检查，及时清除非必需品，尤其要严格限制私人物品在办公场所的存放。

6.2

整顿——将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态

6.2.1

整顿定置方法

6.2.1.1

定点

确定摆放的方法，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，在规定区域内放置。

6.2.1.2

定类

产品按机能或按种类区分放置；

便于拿取和先进先出。

6.2.1.3

定量

确定使用数法；

做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。

6.2.2

确定放置场所

确定放置场所的原则是方便、美观、特殊物品专门保管、物品放置100%定位。各办公室工作人员可根据此原则视具体情况确定物品放置布局方案，如无特殊情况，则根据以下方案进行定点放置。

6.2.2.1

办公区域办公桌面定置管理

6.2.2.1.1

主机右置

①茶杯应放置在办公桌左前方，距离办公桌左边缘400㎜，杯柄向右与办公桌前边缘方向平行。

②电话机应放置在办公桌前方，距离办公桌左边缘650㎜，电话机前侧靠住前隔板，垂直放置。

③电脑显示器屏幕朝向操作人员，显示器屏幕在桌面的投影线与办公桌后边缘成45°夹角。

④鼠标应垂直放置在靠近主机桌处，鼠标右侧距离办公桌右侧边缘150㎜，鼠标后端距离办公桌后边缘180㎜。

6.2.2.1.2

主机左置

①茶杯应放置在办公桌右前方，距离办公桌右边缘400㎜，靠住前方隔板，杯柄向左与办公桌前边缘方向平行。

②电话机应放置在办公桌前方，距离办公桌右边缘650㎜，电话机前侧靠住前隔板，垂直放置。

③电脑显示器应放置在电脑主机桌与办公桌交界处，显示器左后端点在办公桌面的投影位于主机桌左侧板所在直线上，距离主机桌后边缘400㎜。

④电脑显示器屏幕朝对操作人员，显示器屏幕在桌面的投影线与办公桌后边缘成45°夹角。

⑤鼠标应垂直放置在靠近办公桌上，鼠标左侧距离办公桌左侧边缘150㎜，鼠标后端距离办公桌后边缘180㎜。

6.2.2.2

办公区域物品管理

6.2.2.2.1

文件夹摆放

①归档（临时）文件应放置在统一的文件夹内。

②文件夹应统一规格，高度一致。

③文件夹背签应按给定的模板统一制作。

④文件柜中的文件夹应摆放整齐，各层数量相等，不得有缺失的现象发生。

⑤抽屉内的文件夹应摆放整齐，层次有序，不允许杂乱无章。

6.2.2.2.2

座席标牌张贴

①座位靠近走廊的职员标识牌应粘贴在靠走廊隔栏外侧左上方。

②座位位于内侧的职员标识牌应粘贴在两人之间的隔板上。

隔板位于职员左侧的，应粘贴在隔板的左上方。

隔板位于职员右侧的，应粘贴在隔板的右上方。

6.2.2.2.3

办公椅摆放

①职员离开座位时应将自己的办公椅正面放置在电脑键盘托板对应的位置，扶手与办公桌后边缘线呈垂直状态，轻靠办公桌。

②职员应保持办公椅的完好、清洁，如有损坏应及时申请修复或更换。

6.2.2.2.4

废纸篓摆放

①废纸篓应放置在办公桌左边抽屉的正下方。

②废纸篓不得超过办公桌后边缘。

6.2.2.3

复印物品定置管理

①复印机纸柜放置在复印机的正下方；

②纸柜左侧放置双面可用复印纸；

③纸柜右侧放置二手纸（亦可另放置在二手纸盒内）；

④废纸篓放置在复印机的右侧；

⑤复印机上方，左侧放置原稿，右侧放置复印件。

6.2.3

进行标识，实现目视化管理

进行标识，可使物品所处的状态一目了然，实现目视化管理，从而提高工作效率，减少物资、时间等成本浪费。以下是绿城物管办公室各物品进行标识的标签标准，供各区域、分子公司办公室参照执行。

6.2.3.1

文件柜及工具柜标识

使用范围：文件柜、工具柜、其他物品柜（其他物品柜根据实际情况更改柜名）。

长×高规格为：9cm×6.5cm

6.2.3.2

桌面文件架（框）标识

使用范围：文件架、文件框、多层文件架（其他物品柜根据实际情况更改柜名）。

笔筒

长×高规格为：9

cm×6.5cm

或6.5cm×4cm

6.2.3.3

公共设备设施标识

使用范围：办公设备、配电柜、消防栓。

长×高规格为：9cm×6.5cm

公共物品责任人规格为：6.5cm×4cm

6.2.3.4

管理看板（人员去向牌）标识

使用范围：办公区域管理看板。

长×高规格为：90cm×60cm。（如有特殊情况可根据实际情况调整）

6.2.3.5

抽屉标识

使用范围：每个独立抽屉。

长×高规格为：6.2cm×2.1cm。

6.2.3.6

桌面物品隐形标识

使用范围：桌面物品。

长×高规格为：3.5cm×3cm。

6.2.3.7

各类电源线标识

使用范围：各类电源线，连接线。

长×高规格为：10cm×2cm。

6.2.3.8

材质说明

办公区域等干燥区域原则上用背胶；容易破损的标签采用塑封后粘贴；

地下室等较潮湿地方用油漆、铝板或亚克力板。

6.2.3.9

各类标签使用时应本着定位定置的原则，尽量多用隐形标签，在公共区域或是业主经常出入的地方，不主张用明显标识。所有用的标识皆以不破坏小区的整体和谐度为宗旨。

6.3

清扫——将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，创造一个一尘不染的环境

6.3.1

清扫就是对环境和设备进行维护和点检，确保处于立即可取的物品完好可用，让员工关心、注意环境细小的变化，细致维护好设备，时时刻刻维持整洁干净的环境。

6.3.2

清扫推行要领

领导以身作则：成功与否的关键在于领导，领导以身作则，则员工认真效法。

人人参与：所有人员包括领导均要参与这项工作。

责任到人：明确每个人所负责的区域。

自己动手：自己清扫，不依赖清洁工。

防治污染源：寻找并杜绝相应的污染源，并建立相应的清扫标准，促进清扫工作的标准化。

6.4

清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化

6.4.1

8S一旦开始，就不能半途而废，所以要充分利用各种办法，获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。

6.4.2

清洁要领

利用各种办法，贯彻8S意识；

坚持不懈；

改正坏习惯，养成好习惯；

持续不断地进行整理、整顿、清扫活动；

将3S（整理、整顿、清扫）制度化，维持3S的成果。

6.5

节约——减少浪费，提高人力、物资、时间、空间等各类资源的利用效率

6.5.1

8S推行的目的和所应达到的效果之一就是节约。节约，就是节省、俭约的意思。公司应全员参与，力避各种浪费，并将其作为长期的习惯来培养，从而达到日常工作中持续的节约效果。

6.5.2

办公室节约推进要点

加强员工培训，贯彻节约意识；

制定节约细则；

认真做好整理、整顿、清扫、清洁工作，为节约创造条件。

6.6

安全——清除隐患，排除险情，预防事故的发生

6.6.1

安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故的发生，减少不必要的损失，更是关心员工及园区内业主生命财产安全的人性化管理要求。

6.6.2

办公室安全推进要点

加强员工安全培训；

办公室配备灭火器，并定期检查；

物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以免倾倒；

办公室内严禁堆放易燃、易爆、有毒物品；

办公室内严禁吸烟；

有应急预案，常备急救物品，写明急救联络方法；

下班后应有专人检查灯具、电脑、饮水机、空调等是否已关闭电源，窗门等是否妥善关闭。

6.7

素养——对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯

6.7.1

8S最终是为了提高员工的素质，员工素质的高低只能通过行为来判断。

素养具体可表现为：

遵守规章制度，按标准作业；

主动、积极、认真对待工作；

不断改善，用于创新；

为他人着想，为他人服务。

6.7.2

办公室员工素养推进要点

上班前提早进入办公室，进行简单的整理、整顿、清扫工作；

下班离开前要对工作台面及周边场地再次进行整理、整顿、清扫工作，以保障第二日工作的有序进行；

持续不断地推进整理、整顿、清扫工作，最终形成习惯；

遵守公司规章制度，规范行为；

维持就是落后，每天思考能否“更快、更好、更节约”；

不断总结，不断提高。

6.8

服务——服务是具有无形特征却可给人带来某种利益或满足感的一种或一系列活动

6.8.1

8S的推行就是为了让我们的服务现场更加美观大方，让我们的服务速度更加迅速快捷，让我们的服务行为更加温暖人心，从而让业主更加认可我们的服务，欣赏我们的服务。

6.8.2

服务推进要点

按要求穿工作服，佩戴胸卡或工作牌，整体干净利落，保持完美的工作形象；

统一完善各种服务流程，实现标准化服务；

7S现场管理 篇5

一、什么是7S 整理

整理是改善现场的第一步。其要点是对工作现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、员工的个人生活用品等，要坚决清理出工作现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于仓库里各个工位或货架的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及仓库的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对工作现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫

清扫就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净。

作业现场在作业过程中会产生灰尘、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使产品污损，影响产品美观、质量，脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动应遵循下列原则：（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证产品的品质。

清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入。

清洁活动实施时，需要秉持三观念：（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证仓库产品安全，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

二、适用范围

公司仓库、办公室场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

三、7S的实施原则

第一原则：效率化原则

便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。

第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”

第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。

第四原则：人性化原则

7S管理推进思路 篇6

为了深入推进学校“四个一体化”的办学方向，创新人才培养模式，深化内涵建设，突出我校教学的特色和亮点。经学校研究决定将企业“7S管理”理念引入学校。通过规范实训中心、实训车间、实验室的现场、现物，营造一目了然的工作环境，打造我校整齐、清洁的实训环境。培养学生良好的学习和操作习惯，达到提升学生的整体素质，最终养成学生规范、文明的职业习惯。根据校领导的要求，结合我校的实际，特提出我校“7S管理”工作思路：

一、设立“7S管理”办公室（暂定）：某某某副校长代表学校全面负责“7S管理”工作的推进。在学校教务处设“7S管理”办公室，教务处副处长某某某负责此项工作的具体实施，办公室工作人员由某某某和某某某担任。

二、“7S管理”的培训工作

1、外出培训:由学校统一安排组织。

2、校内培训：前期已经参观、考察过的系由系负责人培训，其他教学系部由教务处某某某处长组织培训。

三、“7S管理”方案的制定和实施

1、各教学系要在学校的统一安排下，根据各自专业的特色制定本系“7S管理”方案，并于下学期开学两周之内，交教务处“7S管理”办公室。

2、由学校“7S管理”办公室负责制定学校“7S管理实施方案”。

3、各教学系实训车间和实验室目视化物品的设计：目视化物品内容的设计由各系负责，PPT放假前统一交学校“7S管理”办公室。目视化物品制作由学校信息中心负责完成。

4、按照“7S管理”要求，各教学系要对实验室、实训车间进行整改，添置必要的装备、设备，具体方案于1月12日前交“7S管理”办公室。

四、学校“7S管理”整体推进分四个阶段进行：

1、第一阶段（2011年12月-2012年春节放假前）：目视化物品的设计、制作、布置；实验室和车间必要的装备设备添置计划和整改方案的上报。

2、第二阶段（2012年2月-5月）：各教学系“7S管理”方案的上报、学校总方案的制定和初步实施。

3、第三阶段（6月-7月）：“7S管理”阶段成果验收。

4、第四阶段（9月-12月）：“7S管理”成果的巩固、优化和提升。

7S管理+8s管理 篇7

1 8s管理模式内涵

8s起源于日本, 指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种独特的管理方法。8S就是整理 (SEIRI) 、整顿 (SEITON) 、清扫 (SEISO) 、清洁 (SEIKETSU) 、素养 (SHITSUKE) 、安全 (SAFETY) 、节约 (SAVE) 、学习 (STUDY) 八个项目。

“8S”对管理者来说是一种管理模式, 而对执行者来说则是一种品质, 是为了形成有纪律的文化, 必须具备的一种品质。高职实训教学是培训和模拟岗位操作的过程, 所以, 实训教学就必须要培育就业市场需求的这种品质。

1 S, 整理。把与实验无关的东西都清走。

2 S, 整顿。把与实验有关的东西依规定定位、定量摆放整齐, 进行归类列位存放。

3S, 清扫。清除实验场所内的脏污, 并防止污染的发生, 创造一个一尘不染的环境。

4S, 清洁。在整理、整顿、清扫的基础上对实验现场认真维护, 并形成制度化、规范化。

5S, 素养。人人依规定行事, 从心态上养成自觉遵守纪律好习惯。

6S, 安全。营造人人放心的现场环境, 实施人文关怀, 确保人身、财产安全。

7S, 节约。减少实验的人力成本、物料消耗, 养成降低成本习惯。

8S, 学习。深入学习各项专业技术知识, 从实验中获取知识, 提升自我综合素质。

2高职院校实验室管理中推行8s管理模式的必要性

2.1 8s管理模式可以充分发挥实验室实践教学的功能

没有实施8s管理时, 试剂与工具随意放置, 致使课前实验老师花大量的时间整理, 甚至影响教学的正常进行。设备使用后没有及时清洁、保养, 造成设备使用寿命缩短, 教学成本增加。实验室没有设备操作规程或学生不按规程操作, 存在极大的安全隐患。这些问题都严重影响实践教学的实施。

通过8s管理, 合理规划实验室内空间, 使得室内外变得整洁、卫生, 要用的仪器、设备、工具都按规定整齐摆放在作好了标识的指定位置, 大大提高了教师在实验准备和指导过程中的工作效率及学生的实验实训效率。

2.2 8s管理模式能够培养学生良好的职业素养

没有实施8s管理时, 实验室这些问题的存在, 不利于学生职业素养的养成。高职学院就是为社会输送生产、管理、服务第一线的高素质的技能型人才, 因此我们在注重学生职业技能培养同时也必须注重学生职业素养的训练。在实验室硬件建设方面考虑与企业技术平台对接, 在管理方面也考虑与企业管理平台的对接, 高职院校要想培养出具有竞争力、受现代企业欢迎的人才, 那么在实验室管理中引入8s管理模式, 规范操作行为, 让学生养成良好的职业习惯, 提高学生的职业素养。

3高职院校实验室日常工作中8s的实施环节

3.1 实验室环境中的8s管理

在实验室管理中, 环境与人是相辅相成的。混乱的环境会使人们破坏规则, 使整个实验室管理更加趋于混乱, 而有序的环境会无形中限制人们的不良行为, 促进良好习惯的养成, 良性循环并形成品质能力。8s管理在实验室的实施, 会使得实验室日常管理水平得以提升, 各项工作更加完善。将现场一时用不着的试剂、标准品、样品和玻璃器皿移入仓库。对过期的试剂、标准品和样品进行报废。将实验所需用品数量控制在适量限度, 按规定的放置和标识方法, 分类标识, 保留在现场指定的地方, 使之随时存取方便。很好地解决实验室房屋环境以及仪器设备的分类和放置的问题。将工作环境打扫干净, 使现场整齐划一, 并及时发现异常和安全隐患, 及时整改。接下来是将整理、整顿和清扫所取得的良好效果维持, 并且使之标准化、制度化, 从而带动整个实验室良好的整体氛围。

3.2 仪器设备日常使用中的8s管理

仪器设备是实验室硬件建设的基础, 是实验室的重要技术要素, 是检测质量保证的前提。推行8s管理, 将进一步规范仪器设备的管理, 直接影响着实验结果的可靠性。首先, 对所有仪器进行整理, 定期进行计量检定和期间核查, 判定所用仪器是否处于正常状态, 并予以区分。其次, 为仪器清除油垢尘埃, 保持仪器整洁, 避免污染。通过清扫, 及早发现异常, 及早排除隐患, 使仪器处于最佳的运转状态。最后, 建立健全仪器台帐、技术档案、使用维护记录、计量检定情况等信息, 有关数据应齐全准确, 分类存放。

4高职院校实验室管理中实施8s管理的效果

4.1 减少浪费

实施8s管理后, 降低了不必要的浪费, 减少了“找寻”时间的浪费, 减少了工作差错, 延长了检验设施的使用寿命。

4.2 安全保障的基础

实施8s管理后, 实验场所宽敞明亮, 干净整洁, 检验设施都处在最佳工作状态, 各项安全措施落实到位, 同时也培养了学生认真负责的实验态度。

4.3 提高学生的就业竞争力

高职院校的毕业生大部分要到企业就业, 很多企业都在执行8s管理, 在校期间推行8s, 有助于培养学生良好的工作习惯, 缩短学生在企业的适应期, 提高学生的就业竞争力。

参考文献

[1]叶园.运用“8S”理念进行高校实验室管理[J].武汉商业服务学院学报, 2011 (1) :78-80.

[2]隆平, 夏丰.论校内实训基地“6S”管理与高职生职业素养的培养[J].职业时空, 2010 (6) :36-37.

[3]孙昌权.浅议“6S”在高职院校实验室管理中的应用[J].科技信息, 2010 (35) :996, 1016.

深化7S管理提升企业竞争力 篇8

关键词：7S班组自主管理BZG

十八大报告中提到“创新驱动发展”，为企业尤其是工业企业指明了未来发展的大方向。鲁耐窑业公司在生产经营的管理中体会到，观念创新比任何一项创新活动都更重要，创新活动必须从观念创新做起。鲁耐窑业是一家传承百年历史的企业，始终把品牌经营作为企业的使命，坚持依靠管理提升品牌价值，提升企业竞争力。企业竞争看管理，管理看现场。实施并塑造先进的7S现场管理模式，是企业提升竞争力的根本。

一、实施7S管理

7S即“整理、整顿、清扫、清洁、素养，安全、节约”。通过7S活动改善生产作业环境，提高生产效率，减少浪费，降低成本，是提高生产力的重要手段。

7S活动首先对生产过程中的必需品与非必需品进行区分，定期处置非必需品，定置管理必需品，明确数量并准确标示，节约查找时间，通过清扫，达到作业现场干净整洁，提高职工素养，加强职工培训，消除事故隐患，保障员工人身安全，保证生产正常进行，合理利用时间、空间和能源，最终实现企业用最低的成本，实现最大的效益[1]。

二、深化7S管理

深化7S管理，就是将7S与TPM、JIT结合起来，创造有机整合的管理体系，努力营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，发动每一名员工积极投入到管理改进活动中来，立足岗位，针对生产、质量、设备、安全、现场等管理方面存在的问题，做到每日、每周、每月都能实施改进，实现设备事故、质量事故、安全事故为零，实现产品品质改善和环境改善，从而提高生产效率，降低生产成本，促进公司健康发展。

1深化7S管理，推行BZG班组自主管理，自主改善活动，打造过硬职工队伍

公司员工大都在生产、管理的第一线，最了解管理中存在的问题，在解决问题时，最接近现场的人总是最有办法。因此，公司大力推行全员自主改善活动，按照细化管理、规范管理的要求，以追求生产系统效率的不断提高为目标，引导班组职工树立“问题就是资源”的理念，培养职工自主发现问题，自主解决问题的理念和意识。

公司坚持每月对BZG活动开展情况进行检查和验证，坚持每季度一次的BZG现场经验交流会、BZG成果发布会或交流共享会，推动班组自主管理的深化和提升。公司实施“管理人员定点挂靠、对口帮扶”制度，加强对班组工作的帮助和指导，实现了管理重心的下移，建立起班组管理的长效机制。班组管理从“要我抓”向“我要抓”转变，形成“事事有人管、人人都管事”的良好局面。

开展BZG班组自主改善活动。以班组为单位，由班组长牵头，每周都要对岗位工作进行总结和分析，找出差距和不足，落实责任，实施改进。公司要求每一个班组每周自主改进项目不少于一项，所在部门负责检查和考核，成效突出的给予适当奖励，完不成的要给予相应处罚。力求做到每日、每周、每月都有改进，共同构筑“质量事故、设备事故、安全事故为零”的管理体系。

2落实“三不缺陷”制度，构筑事故为零的质量管理体系

以班组、工序作为加强和改进质量管理的基本阵地，树立内部顾客观念，下道工序是上道工序的顾客，上道工序必须达到下道工序的质量要求，下道工序具有监督、检查上道工序质量的责任和权利，每个工序岗位都要做到“不接受缺陷，不制造缺陷，不传递缺陷”，否则应承担相应的质量责任。公司质量监督处配合生产分厂加强监督、检查和指导，使每个工序都成为质量管理和质量控制的主体，确保每一道工序的加工质量，从而构筑事故为零的质量管理体系。

3“领导重视”和“全员参与”是保证7S有效推行的两个轮子，缺一不可

7S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，也决定了现场管理水平的高低。推行7S不仅要形似而且要神似，要做到工作现场不留“7S死角”，必须首先克服我们心理上的“意识死角”。要加大监督检查力度，落实整改效果，进一步转变观念，提高对7S管理必要性和重要性的认识。

4深化7S，建设资源节约型企业

加强7S管理，将清洁生产作为节能降耗、保护环境的重要措施。公司對重点污染源生产单位加强监管，做好废气，废水，固废排放管理工作，杜绝各类环境污染事故发生。对各车间的主要产品单位能耗实行定额管理，各车间对生产班组的用煤、用电、用水实行全员节能定额考核，节奖超罚。根据生产工艺设备配置情况，充分利用国家电价政策，调整设备开动时间，降低电费支出。在耗能设备经济运行方面，淘汰高耗能设备，选用节能型设备，如更新变压器850KVA五台、电动机517KW4台；将摩擦压力机进行“革命性”技术改造，改装成节能数控螺旋压力机，提升耐材产品生产的数控化程度，操作安全、工艺可控、是实现企业从粗放生产方式到精益生产方式的根本转变，对企业节能减排、绿色环保等意义重大。

三、分析推行7S中出现的问题

为什么不同的企业在推行和实施7S管理活动中出现不同的效果呢？如果一个企业连7S都推行不了，那么其他管理活动也很难取得成功。7S管理存在差距的主要原因是全员对7S管理认识不到位、推行标准不高、执行不到位、推行效果不够理想，各项标准要求得不到有效的贯彻和落实。7S管理是基础管理，如何做好基础管理是一件看上去容易，做起来比较困难的事情。应牢固树立7S意识，切实将7S作为改进管理的手段和方法，贯彻落实到日常工作中去；要认真分析存在的问题和不足，理清思路，抓住重点，加大检查考核力度，确保各项要求得到有效的贯彻和落实，促进7S管理的不断深入。7S管理为企业提供的是一套管理方法，并不是一种固定的管理模式。各个公司需根据自己的实际情况，灵活地运用7S这个管理工具去进行自己不断变化的个性化管理。

四、结语

7S是一切管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，也是ISO9001有效推行的保证。面对全球化的市场竞争，员工们在工作中深刻体会到管理创新，技术创新，给企业带来的巨大变化。尤其是7S的深入实施，推动了企业内部管理的优化，使公司信誉得到了有效保障，员工主动参与的行为在改变，创新的观念在改变。“鲁耐窑业”品牌的市场影响力日益扩大，产品在国内国际两大市场的份额越来越多，实现了生产、效益与员工收入同步增长[2]。

由实施7S到消化、吸收7S，再到深化7S创新移植成自己适用的7S管理模式，其实质俨然已不是最初的现场管理，它渗透到了生产工艺，设备管理，技术创新，市场服务等多方面，提升的是人的品质，员工们“内化于心，外化于行”，工作业绩潜移默化的在发生质的变化，最终提升的是企业与个人的双赢。从而也验证了十八大提出的“创新驱动发展战略”的发展内涵。

参考文献：

[1]宋莹，谢晓英浅谈7S活动与节约管理[期刊论文]-科技创新导报2010（28）