需求计划生产计划（精选8篇）
三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验名称：主生产计划、物料需求计划与能力需求计划
实验目的：学会MPS计算、维护、查询与日志；掌握MRP计算、维护、查询与日志；熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。
实验仪器与设备：电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP 实验内容：主生产计划的制定与维护管理；
粗能力清单与计算、粗能力计划制定； 物料需求计划的制定与维护管理；
细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。
实验步骤：
主生产计划的制定与维护管理
一、产品预测
1、生成产品预测单
（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，进入系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测录入】，进入产品预测单录入界面。
（2）选择预测单中的“均化周期类型”为“周”，并点击菜单【均化】→【均化当前行】，系统自动按周进行均化。
（3）点击【保存】，并点击【审核】按钮，系统提示审核成功。（4）点击【退出】，返回到主界面。
2、采购申请与产品预测关联
（1）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。
（2）单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】，“选单类型”选择“产品预测单。
（3）点击“选单”按钮，系统弹出如图界面。
（4）选中第一条。并点击【返回】按钮，系统自动将结果带回。（5）默认其余设置，点击【确定】按钮，进行配套计算。（6）按住 Shift键，用鼠标选择采购类物料。（7）单击【返回】按钮，回到采购申请单界面。“使用部门”选择“采购部”，“申请人”选择“吴伟”，“备注”录入“300台绿色牌电脑”，点击【保存】，并审核。
（8）以“吴伟”的身份登录系统。在系统主界面，点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】，进入采购订单界面。（9）“源单类型”选择“采购申请单”，在“选单号”字段按F7键进入新界面。按住Ctrl键，选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。
（10）点击“返回”按钮，系统将选择的数据自动填入采购订单中。根据案例数据，录入相关原材料的单价。另外，“供应商”选择“苏州电子厂”，并录入主管、部门、业务员，点击【保存】，然后【审核】。
（11）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【外购入库】→【外购入库-新增】，进入外购入库新增界面。（12）在“源单类型”字段选择“采购订单”，在“选单号”字段按F7键，弹出采购订单界面，并自动列出前面所录入的采购订单。选择“硬盘”、“光驱”两行，并点击【返回】。
（13）系统将相关字段自动携带到单据界面，然后录入“实收数量”，并录入其余字段值，录入完毕后点击【保存】，然后【审核】。
3、产品预测单序时簿
（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测维护】，弹出条件过滤窗口，可以根据需要设置相应的查询条件。
（2）选择条件过滤界面的“排序”页签，设置显示时代排序方式。
（3）选择条件过滤界面的“表格设置”，可以设置那个字段是否显示、显示的宽度、对齐方式等。
（4）设置完成后，点击【保存】。
（5）点击【确定】按钮，在条件录入框中将生成查询方案。（6）点击【确定】按钮，进入产品预测单序时簿界面。
（7）在序时簿上有【新增】、【修改】、【删除】、【查看】、【复制】、【审核】等功能。
（8）点击菜单【下推】，可以看到产品预测单下推生成销售订单。
（9）点击菜单【编辑】，有关闭/反关闭、行业务关闭/行反业务关闭、作废/反作废等功能。
4、预测准确率分析
（1）以销售部“杨柳”身份登入系统，进入系统主界面。点击【供应链管理】→【销售管理】→【销售订单】→【销售订单-新增】，进入销售订单界面。把案例数据录入，点击【保存】，然后【审核】。
（2）以同样的方式录入“深圳荣普电脑公司”的销售订单。
（3）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统。在系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【预测准确率分析表】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】按钮，进入预测准确率分析主界面。（4）点击【图表】，系统弹出图表方案界面。点击【新建】，选择“柱形图”。点击【下一步】，“行关键字”选择“物料名称”。点击【下一步】，选择“预测数量”和“销售订单数量”。（5）点击【完成】，返回到图表的方案界面。并点击【退出】返回。
二、预测冲销
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【执行冲销】，系统弹出冲销计算得提示界面。点击【下一步】，系统弹出冲销策略。“冲销策略”选择“向前冲销”，天数为“10”，点击【下一步】，系统开始执行冲销计算。计算完毕，弹出结束界面。（2）点击【查看结果】，系统弹出冲销的结果。
（3）以同样的方式，点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【冲销结果记录表】，可以查看到冲销结果。
三、系统设置
1、计划展望期维护（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【计划展望期维护】，进入展望期维护界面。
（2）如图所示录入展望期，点击【保存】。
2、MPS计划方案维护
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【MPS计划方案维护】，进入MPS计划方案维护界面。查看各种方案的计划参数。（2）要修改某方案的参数，可以点击【修改】按钮。（3）若要新增方案，可点击【新增】按钮。
四、MPS计算
1、预计量单据锁单
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】 →【预计量单据锁单】，系统弹出条件过滤界面。
（2）根据情况选择要锁单的单据类型，点击【确定】进入预计量单据锁单主界面。选择界面中的“销售订单”并展开，选择“华北电力公司”和“深圳荣普电脑公司”的销售订单，并点击【锁单】按钮系统将对销售订单进行锁单。
（3）系统弹出提示，点击【是】，系统对销售订单所关联的预计量单据进行锁单。
2、MPS/MRP向导配置
3、MPS计算
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】，进入MPS运算向导界面。（2）点击【下一步】，系统弹出预算预检查界面，点击【BOM单嵌套检查】、【BOM单完整性检查】、【低位码维护】三个按钮，分别进行运算前段检查。（3）点击【下一步】，在运算方案参数界面，“运算方案”配置为“MTO(SYS)”。点击【下一步】，弹出MPS运算需求获取界面。继续点击，知道运算完成后，可点击查看结果，“计划订单量”为“100”。（4）点击【退出】，返回到向导界面，点击【下一步】，MPS运算结果。
五、MPS维护
1、计划订单录入
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS维护】 →【MPS维护-新增】，进入计划订单录入界面。
（2）录入完，点击【保存】，并审核。
2、MPS计划订单审核→MPS计划订单合并与拆分→投放计划订单→关闭和反关闭订单→单据联查→查看需求→查看明细→查看报告。
六、MPS查询
1、需求反查
2、按销售订单查询物流情况
3、按物料查询计划订单
4、销售订单综合跟踪表
（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS查询】 →【销售订单综合跟踪表】，系统弹出条件过滤界面。
（2）点击【确定】，进入系统主界面。选择一张销售订单，可查看该订单的状态和相关处理信息。
（3）点击【退出】，返回。
5、物料供需汇总表
6、例外信息查询表
七、MPS日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
粗能力清单与计算、粗能力计划制定
一、粗能力清单
1、生成粗能力清单
（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单生成】，系统给出相关提示，描述粗能力清单在3种情况下需要重新生成。（2）点击【确定】，系统开始生成。
2、粗能力清单正查
（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单正查】，进入查询主界面。（2）选择其中一个MPS软件，系统给出该物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工时。
（3）可以点击菜单【设置】下的显示周期，设置偏置期显示的周期。
3、粗能力清单反查
二、粗能力计算
（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力计算】，系统弹出相应的条件设置界面。设置完，点击【确定】，系统开始计算。（2）计算完毕，系统给出提示。
三、粗能力查询
物料需求计划的制定与维护管理
一、系统设置
1、计划展望期维护
2、MRP计划方案维护
（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出计划方案维护主界面。
（2）选择MTO方案，点击【修改】按钮，将“需求参数”页签下的“需求来源”选为“销售订单和产品预测”。
二、MRP计算
（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP计算】→【MRP计算】，系统弹出向导界面。
（2）点击【下一步】，进入预检查界面。检查完毕，点击进入MRP运算参数界面。
（3）继续点击【下一步】，直到计算完成，系统弹出运算结果界面。
三、MRP维护
1、MRP计划订单序时簿
2、MPS/MRP横式报表
（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【MPS/MRP横式报表】，系统弹出条件过滤界面。
（2）点击【确定】，进入MRP横式报表主界面。可以看到不同的时间段，系统给出了不同物料的采购、生产计划和需求量。
3、生产计划明细表
（1）将系统时间改为“2008-07-22”，并在供应链功能中增加本案例数据中的销售订单，然后保存、审核。
（2）按照MRP运算章节的操作，再次进行MRP的运算。
（3）在K3主界面，点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【生产计划明细表】，系统弹出相应的条件过滤界面。（4）点击【确定】，进入生产计划明细表。
4、采购计划明细表 同上述步骤
四、MRP查询
1、需求反查
（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP查询】→【MRP运算结果查询】，系统弹出条件过滤界面。
（2）点击【确定】，进入MRP查询主界面。
2、按销售订单查询计划订单、按物料查询计划订单 同上述步骤
3、销售订单综合跟踪表→物料供需汇总表→例外信息查询表
五、MRP日志
点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。
六、项目MRP
1、项目MRP计划方案维护
（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【项目MRP计划方案维护】，进入方案维护界面。
（2）点击【新增】按钮，运算参数不做修改。
（3）选择“投放参数”进行设置，在选择“其他参数”设置。（4）点击【保存】，输入项目MRP的编码，保存该方案。
2、项目MRP计算
（1）在供应链管理部分，按照本节案例数据录入销售订单，并保存、审核。（2）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【项目MRP计算】，系统弹出计算向导界面。点击【下一步】，系统弹出销售订单的条件过滤界面。
（3）点击【确定】，进入销售订单序时簿主界面。选择“兰州电器公司”的数据行，并点击【返回】。继续点击【下一步】，系统开始进行计算。
（4）计算完成，给出采购订单、生成订单的结果显示。点击【下一步】，系统开始生产目标单据。
（5）计算完成，给出提示。细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定
一、细能力计算
（1）修改物料的工艺路线属性。点击【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【物料】，进入物料基础资料管理界面。
（2）“半成品”选择“框架外壳。点击“属性”按钮，弹出框架外壳的基础资料。选择“设计资料”页签，设置“默认工艺路线”为“侧板工艺”，“默认生成类型”为“工序跟踪普通订单”，点击【保存】按钮。
（3）返回到K3主界面，点击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】，录入相应的生产任务信息。（4）点击【保存】按钮，并返回到K3主界面。
（5）点击【生产管理】→【细能力需求计划】→【细能力计算】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】，系统开始计算。
（6）运算结束，系统将提示运算完毕，然后就可以对计算的结果进行查询。
二、细能力查询
（1）点击【计划管理】→【细能力需求计划】→【细能力查询】，系统弹出条件过滤界面。
（2）点击【确定】，进入细能力汇总界面。
（3）通过细能力查询，可看到设备的能力与负荷之间的关系。
实验问题总结：
随着环保问题的日益严重,废旧产品的回收再利用受到了普遍重视,许多国家已经立法,责令制造商要对产品的整个生命周期负责,以期节约资源和保护环境[1]。同时,企业出于经济性的考虑,也更加主动地对处于生命周期末端的产品进行再制造或再利用,进而实现价值增值。打印机、计算机、电子元件、汽车、轮胎和家电等许多行业都存在再制造活动。
生产计划是制造系统运行的核心,而传统的生产计划模型并没有考虑再制造因素的影响,只是近几年才将产品的回收管理整合到生产计划当中。文献[2]以再制造中检验和修理过程为研究对象,以延期/提前时间窗和库存优化为目标函数,考虑系统中的不确定因素和关键环节的能力约束,将拉格朗日松弛法、随机动态规划方法进行综合用于模型求解。文献[3]在假设有限时间内需求量和回收量确定的条件下,考虑了再制造产品和新产品同时满足需求的制造/再制造生产批量问题,以成本最小化为目标函数,并在模型中设计了制造和再制造活动的启动成本。文献[4]引入库存能力约束,利用动态规划方法给出了一多项式算法来求解终产品库存能力受限问题和回收品库存能力受限问题。文献[5]引入生产能力约束,建立了生产能力约束下的再制造批量决策模型。文献[6]综合考虑了回收品处理、拆卸、检验、再加工、装配等环节的影响和约束,以最大化生产利润为目标函数,建立了通用的再制造系统的生产计划混合整数规划模型,并设计了两种启发式算法对该模型进行求解。
在考虑产品需求可替代的生产计划研究方面,文献[7]研究了产品需求可替代条件下的多周期需求计划问题,并利用动态规划进行求解,得到了确定性需求下的生产数量和替代数量。Li等[8]建立了考虑回收再制造的产品需求替代的无约束、多周期生产计划模型,并利用动态规划和启发式算法进行求解。在此基础上,他们进一步引入生产能力约束,建立再制造经济批量的混合整数规划模型,并利用遗传算法与启发式动态规划相结合的方法对模型进行求解[9]。文献[10]研究了回收产品再制造和产品需求可替代情况下的多类多生命周期产品的动态批量生产计划问题,利用系统动力学仿真工具对问题进行建模,分析了需求率和回收率等参数对生产计划安排及利润的影响。
以上研究都是假设再制造产品与新产品是完全同质的,不存在差异性。然而再制造产品的质量和性能是可以存在差别的[11]。电动摩托车可以再制造恢复为与新产品相同的产品进行销售,也可以再制造为价格更低、满足低端市场需求的产品;而轮胎通过不同技术工艺的翻新,可以满足不同层次的市场需求[12]。因此,本文研究制造/再制造商将回收产品加工为两种不同质量的再制造产品的情况,同时考虑产品需求可替代、能力约束以及延期交货等因素,建立了再制造批量生产计划的混合整数规划模型,并提出了一种改进的协同进化遗传算法对模型实例进行求解。
1 产品需求可替代的再制造批量生产模型
1.1 问题描述
假设制造/再制造商除了通过新产品的生产来满足市场需求以外,还可以通过回收产品的再制造来满足市场需求。而该制造/再制造商同时拥有两种再制造技术和设备,分别生产两种不同档次的再制造产品。高端再制造产品的性能和质量与新产品具有同质性,而低端再制造产品的性能和质量与新产品有一定差距,用以满足低端市场需求。当低端产品的需求不能完全由自己满足时,可以由部分高端产品来满足。
生产和再制造流程系统如图1所示。系统流程的运行顺序为:(1)制造/再制造商对处于生命周期末端的产品进行回收,并存放于回收品库中;(2)对回收品进行拆卸,将其拆分为核心组件和配套组件,并对核心组件进行检验,如果检验合格便存放于核心件库中,否则就进行处理;(3)制造/再制造商通过两种再制造技术,利用经检验合格的核心组件生产出Ⅰ级产品和Ⅱ级产品,并分别存放于Ⅰ级品库和Ⅱ级品库中;(4)制造/再制造商通过购买新的核心组件和配套组件生产新产品,并存放于Ⅰ级品库中;(5)Ⅰ级品库和Ⅱ级品库分别面向下游Ⅰ级产品需求和Ⅱ级产品需求提供产品,当Ⅱ级产品需求无法满足时,可使用剩余的Ⅰ级产品替代。
1.2 模型假设及变量
进一步,根据模型的需要,我们作如下假设:(1)再制造Ⅰ级产品与新产品的质量和性能完全相同,均为Ⅰ级产品,而再制造低端产品为Ⅱ级产品,满足低端市场需求;(2)制造/再制造的各个关键环节有能力约束,即存在拆卸能力约束、制造能力约束、再制造能力约束以及各种库存水平限制;(3)允许延期交货,但需要根据各周期延期交货的数量决定延期交货成本,且在最后一个规划周期末所有产品需求必须得到满足;(4)制造和再制造的提前期远远小于一个规划周期,即制造和再制造生产的产品可用于满足同一规划周期内的市场需求;(5)所有回收品在回收入库之前经过了初期检验,以便保证核心组件可利用率不至于过低,且回收品的库存持有成本小于回收品单位价值,因此不需要对回收品进行处理;(6)满足当期需求的回收品、核心组件和制造/再制造产品不影响库存成本;(7)对无法用于再制造的核心组件进行即时处理,假设不存在核心组件的处理启动成本,且忽略配套组件的处理成本。
模型涉及的各变量和参数如下:
(1)决策变量。xt为第t周期新产品的生产批数;yit为第t周期再制造i级产品的生产批数;dt为第t周期进行拆卸、检验的回收品批数;rt为第t周期用以满足低端市场的Ⅰ级产品的数量;πit为第t周期i级产品延期交货的数量。
(2)状态变量。αt为t周期末回收品的库存水平;βt为t周期末核心组件的库存水平;λit为t周期末i级产品的库存水平(i=1表示再制造Ⅰ级产品和新产品的库存总量,i=2表示再制造Ⅱ级产品的库存量);ct为第t周期处理的核心组件数量;δt为第t周期是否存在制造准备成本的0-1变量;ηit为第t周期是否存在再制造i级产品准备成本的0-1变量;μt为第t周期是否存在回收品拆卸、检验准备成本的0-1变量。
(3)参数。SPt为第t周期生产新产品的准备成本;SRit为第t周期再制造i级产品的准备成本;UCPt为第t周期生产新产品的单位制造成本;UCRit为第t周期再制造i级产品的单位再制造成本;pb为生产新产品的经济批量;rbi为再制造i级产品的经济批量;SDt为第t周期进行回收品拆卸、检验的准备成本;UCDt为第t周期回收品拆卸、检验的单位成本;UCSt为第t周期核心组件的单位处理成本;ICRt为第t周期回收品的单位库存成本;ICCt为第t周期核心组件的单位库存成本;ICPit为第t周期i级产品的单位库存成本;st为第t周期用以满足低端市场的Ⅰ级产品的单位替代成本;db为回收品拆卸、检验的经济批量;ut为第t周期回收品数量;Uit为第t周期i级产品的市场需求量;Bit为第t周期i级产品延期交货的成本;θt为第t周期核心组件的可利用率;为回收品库存的最大容量;为核心组件库存的最大容量;为i级产品库存的最大容量;MP为生产新产品的最大生产能力;MRi为生产再制造i级产品的最大生产能力;MD为回收品拆卸、检验的能力上限。
1.3 数学模型的建立
依据上文描述和假设,考虑产品需求可替代的制造/再制造生产批量模型可表示为
其中,式(1)为目标函数,表示在规划期内总成本最小化,总成本包括了制造成本、再制造成本、拆卸检验成本、处理成本、库存成本、替代成本和延期交货成本;式(2)~式(5)分别表示回收品、核心组件、Ⅰ级品和Ⅱ级品的库存平衡,式(3)中[θ×dt×db]表示不大于θ×dt×db的最大整数;式(6)~式(8)分别表示制造环节、再制造环节、回收品拆卸检验环节的能力限制,并且只有当各个环节活动发生时,才产生相应的准备成本;式(9)~式(10)表示第t周期的延迟交货数量不能超过该周期i级产品的实际需求量;式(11)~式(13)分别表示回收品库、核心组件库、Ⅰ级品库和Ⅱ级品库的容量限制;式(14)为核心组件的处理数量;式(15)表示规划初始阶段各库存量为零,以及规划初始阶段和结束阶段都不存在延期交货;式(16)为变量的非负约束。
2 算法设计及实现
遗传算法作为全局寻优的智能方法,在求解批量生产计划问题中得到了广泛应用,但是在对大规模复杂批量生产问题的求解上,存在搜索效率低和收敛困难等不足[13]。Potter和de Jong为了解决更为复杂的优化问题,设计了合作协同进化遗传算法(co-operative co-evolutionary genetic algorithm,CCGA),采用分而治之的思想把复杂的问题分解为若干较简单的子问题,对每个子问题进行优化,最后对子问题合并形成完整的解[14]。在此基础上,本文设计了一种改进的合作协同进化遗传算法,以种群多样性的评价对代表个体的数量进行动态调整,使适应值计算过程中的计算量和稳定性得以兼顾。
2.1 算法流程
结合1.3节的数学模型,算法流程如图2所示。在初始层,将优化问题的决策变量按照变量种类进行分组,从而将一个复杂的多变量多约束问题转化为多个相对简单的少变量少约束问题[15]。对分组后的决策变量进行编码,并产生初始子种群。
在协同层,将待评价个体与其他子种群进行合并,并实施解码操作,得到相应的状态变量,构成问题的完整解。再通过由目标函数和罚函数构成的适应度函数进行个体评价,记忆最优完整解。同时,利用完整解的个体适应度值对种群多样性进行测量,构造个体数量调节因子,对下一代适应值计算中的代表个体选择数量进行调整。
在进化层,通过经典遗传算法的选择、交叉、变异等操作,产生各子种群的新种群,进入下一循环的操作直至到达终止条件。
2.2 算法的主要步骤
2.2.1 编码和解码
根据问题模型的特征,为使编码序列有效地反映每周期的生产计划数量,对所有子问题的决策变量均采用非负整数编码。以dt子种群为例,一条染色体即为(d1,d2,…,dT),基因位dt表示第t周期需要拆卸、检验的批数。但在种群初始化时,如果完全采用随机的方式,很难保证产生的基因串是可行的。因此定义dt在[0,MD/db]区间内随机生成。其他子种群的决策变量以同样的方式生成。
对染色体进行解码主要目的是得到相应状态变量的取值。仍以dt子种群为例,当一条染色体生成后,通过式(2)、式(15)和式(8),就可以确定αt、μt的取值。同时,与y1t、y2t子种群合并,通过式(3)、式(15)和式(7)就可以解码出βt和ηit。其他状态变量的解码过程也与此类似。
2.2.2 构造适应度函数
上述解码过程得到的αt、βt、λit等状态变量不一定能满足式(11)~式(13)的约束,并且由于式(9)和式(10),决策变量πit和rt也不一定能够满足约束要求。因此,我们以目标函数和约束罚函数构造完整解的适应度函数F,F(Ij)=φ(Ij)+ω(j)×W(Ij)。其中,Ij为一个解集,j为种群进化代数,φ(Ij)为优化目标函数,ω(j)为惩罚因子,W(Ij)为与约束对应的违反量函数。
本文采用文献[16]提出的适应性罚函数法,把搜索过程中获得的信息作为反馈,以指导惩罚因子的调整,即惩罚因子ω(j+1)随进化代数j的变化有以下三种更新方式:
其中,ρ1>ρ2>1,情况1表示过去j代中的最好个体均为可行解,情况2表示在过去j代中找到的最好个体均为不可行解。采用这种自适应调节方法,当过去找到的最好个体为可行解时则表明惩罚因子已足够大,可适当降低对不可行解的惩罚压力;当过去找到的最好个体均为不可行解时则表明惩罚因子过小,需适当增强对不可行解的惩罚。
2.2.3 协同适应值计算
在协同进化遗传算法中,只有进行个体评价时,子种群之间才进行信息交互。因为一个子种群内部的个体仅代表优化变量的一部分,从而无法直接对其进行评价,因此,待评价个体必须和其他种群的个体结合,以构成一个完整解。代表个体的选择一般有两种方法:一是选择其他子种群的最优个体作为代表个体,与待评价个体结合计算适应值,这种方法比较简单,但只能获得一个贪婪解,且只适用于各分量之间联结不强的情况[17];另一种方法是从其他子种群中随机选择代表个体,但选取的个数可多可少,代表个体数量越少,个体适应值计算的偶然性就越大,选取数量越多,则计算量就越大。
因此,本文对种群多样性进行测量,进而动态地调整代表个体的选择数量。种群多样性越高,表示需要较多的代表个体;反之,则需要减少代表个体的数量。由于算法进程中适应值的计算是必须的,为了尽可能地减少计算量,采用个体适应度的空间分布方差Δj作为种群多样性的度量,具体计算过程可参见文献[18]。则代表个体的选择数量Nj=[Δj×N],其中N为最大选择数量。
协同适应值计算过程如下:首先从其他子种群中选择最优个体与待评价个体结合,并对其进行评价,计算适应值Top;然后,再从其他子种群中随机选取一个个体与待评价个体结合,组成问题的完整解,计算适应值Ts,并将此过程循环Nj次;最后,把取得的Nj+1个完整解的适应值进行比较,选择具有最优适应值的完整解作为优化解,其适应值即为待评价个体的适应值。
2.2.4 遗传操作
(1)选择。选择操作是根据适应度值选择个体遗传到下一代群体,本文采用轮盘赌选择策略。
(2)交叉。本文采用双点交叉,即在染色体中随机确定两个交叉位置,然后对换相应的子串。
(3)变异。采用逆序操作对概率选中的染色体实施变异,即将染色体中两个不同随机位置间的基因串逆序,当某一基因位超出初始约束时,则取其边界值。同时,变异概率pmj=pm0×(1-j/J),j为当前种群进化代数,J为总代数,pm0为初始变异概率。
3 仿真算例
上述分析给出了考虑产品需求可替代的再制造批量计划问题的模型及其求解算法,下面结合仿真实例,验证方法的有效性,并进行简单的分析。
算法在Visual C++6.0平台上编译,在主频2.70GHz双核CPU,1.75GB内存,操作系统为Windows XP的台式电脑上运行。算法的相关参数设置如下:种群规模为100,进化代数为300,交叉概率为0.60,初始变异概率为0.01,惩罚因子初始值为50,N取10,ρ1和ρ2分别取10和2。程序独立重复运行10次,其中一次求解结果的生产批量计划如表2所示。
为进一步验证算法的有效性,在相同的编译平台和运行平台上,将本文算法与普通遗传算法(ordinary genetic algorithm,OGA)和CCGA进行比较。OGA、CCGA算法的相关参数设置与上述设置相同。每种算法各自独立运行10次,比较结果如表3所示。
由表3可知,CCGA与本文算法得到的优化解在质量方面明显优于传统的遗传算法,说明本文对协同进化中的变量分割是合理的,没有破坏变量之间的联结关系,能够有效地发挥协同进化遗传算法的优越性,提高算法的求解性能;同时,本文算法以种群多样性的评价对代表个体的数量进行动态调整,使适应值计算过程中的计算量和稳定性得以兼顾,因此在求解稳定性和收敛次数两个方面又优于CCGA。可见,对于此类模型,改进的合作协同进化遗传算法在求解质量和求解效率上都有很大改善。
4 结语
本文研究了考虑产品需求可替代的制造/再制造混合批量生产计划问题,以总成本最低作为目标函数,引入了生产能力和库存能力作为约束条件,并考虑允许延迟交货的情况。基于种群多样性的测量,提出了一种动态调整代表个体数量的合作协同进化算法。实例表明,本文算法在解决这一类大规模复杂优化问题时具有适用性和有效性。
但是本文所设计的算例仅局限于理论上,模型的有效性验证也仅仅是实验性的,在实际运用中还需要考虑更多的不确定性因素,例如回收数量的不确定性、再制造率的不确定性以及产品需求的不确定性,以拓展模型的实用价值,这将是下一步研究的努力方向。
受此利好消息的刺激，上海期货交易所的沪铜一反连日暴跌走势，当日其主力合约1 209跳空高开至收盘上涨1 320点，收于每吨54 350元。
但发改委能源研究所有关人士表示，国家近期并没有收储铜的计划。但是，有关铜的储备机制建设已经开始筹备，预计未来会和稀土一样建立固定的收储机制，且未来铜收储时，其收储价格和数量都将以保密的方式进行。
铜收储计划尚在制定中，并非近期就要执行，今后的收储将偏重国家经济安全，同时注重市场价格的调节功能。但铜收储具体的操作流程与数据都将会保密。工信部原材料司的相关人士表示。
业内人士普遍认为，此次关于铜收储的消息显示管理部门对国内经济走势的担忧，目前仍处于高位的铜价显然并没有反映出铜市场的真实需求，今年下半年铜价仍将继续走低。
储备时机待定
储备机制正在研究，不表示马上就要实施。既然是国家储备，就不单单是为了调节市场，更是为国家经济安全考虑，相信以后采取这样的储备措施出台会是常态。
工信部原材料司人员表示，铜收储的推出时机，会依据铜价和经济环境的走势而定。市场对储备铜或铝一直有争议。相对铝来说，铜的价格波动更大，且工业应用范围广，它一直充当着基本金属原材料风向标的作用。所以维持铜价的稳定，对整个工业经济的影响，远远比储备铝更具战略意义。
对于是否在收储铜的同时，也将对稀土和钨在内的资源产品实行收储政策，上述工信部官员透露：关于稀土和钨等几种金属开展储备的前期调研早已经开始，具体推出时间还有待与发改委进行最后协商。比如对稀土进行储备的建议早在去年5月就提出了，对钨进行储备也在今年年初就确定了，但它们到现在都没正式推出来。
市场人士认为，收储的时机一般会参考该产品的成本价格，只有当价格接近或跌破成本价的时候，才适合收储。
目前国内铜价基本维持在每吨5万~6万元的区间内。在成本方面，国内电解铜的生产成本在3万~4万元之间，进口铜的价格在2.5万~3万元之间，与目前5万~6万元的市场铜价相比，还存在很大的下调空间。
北京安泰科公司资深铜分析师李宇圣表示，现在铜价仍处于高位，根本不存在利用收储来提振市场价格的需要。
李宇圣认为，现在收储铜不合时宜，但从制度建设来看，目前开始建立铜收储机制肯定是需要的。在价格尚好的时候提储备，或许也是为了应对即将出现的经济形势继续恶化。
国家统计局6月9日最新公布的物价数据显示，5月居民消费价格指数同比增长3.0%，为自2010年7月以来的23个月最低点，而工业生产者价格同比下跌1.4%，其中有色金属价格同比下降6.2%，环比下降0.7%，均处于近年来的低位。
关于将对部分稀有金属采取类似稀土管理办法的措施，一位资深业内人士称，稀土管理现在采用国内贸易和对外贸易分开管理。在国内对开采、冶炼实现指令性计划，对出口采用配额限制。预计铜的收储将会借鉴稀土的收储办法，目前稀土采用企业储备、矿山储备和国家储备同步进行。铜可能会采用国家储备和企业储备同步秘密进行，因为铜进口量大，所以采用矿山储备不太现实。
神秘的储备机制
据了解，负责国家物资储备的专门机构国家物资储备局在对一些重要原材料进行收储时，通常不会公开其具体时间和数据。
2009年4月，关注铜收储的中国有色金属协会曾对外公开表示：三年内国家将对铝收储100万吨，铜收储40万吨，铅、锌收储40万吨。但由于国家物资储备局并没有对外公布任何有关有色金属的收储情况，所以至今有关铝、铜等有色金属的国家收储数据依然是个谜。
而对即将展开的新一轮有色金属收储，国家物资储备局也依然保持沉默。在今年初工信部发布的《有色金属工业“十二五”发展规划》中并未明确提出有关有色金属储备的计划。
2008年底至2009年初，受金融危机影响，沪铜暴跌至每吨27 000元以下，大量铜生产企业亏损严重。国家开始紧急收储，在针对铜等有色金属持续近半年的收储过程中，一位业内资深人士称，那次收储的铜数量可能要比市场预期的多得多，因为在今年年初仍有上次收储的国储铜在市场上陆续抛售，国储铜对铜价的影响至今仍在。
中国有色金属协会人员表示，关于有色金属国家储备的方案在2009年就研究过，但由于受到4万亿刺激计划的影响，铜价一路向好，因此有关收储的方案就被暂时搁置。在他看来，现在重提铜收储计划，很大程度上是受对宏观经济悲观预期的影响，与目前的铜价走势无关。
据悉，工信部和发改委在研究储备原材料时一般分为两类：一类是中国严重紧缺、需要通过进口的原材料，如石油、铜等；另一类是中国储量、产量丰富，并大量出口满足国际市场需要的重要原材料，如稀土。
格林期货资深铜分析师刘立斌表示，如果从国家安全的角度来看，收储部分重要的金属是必要的，美国、日本都有这样的储备。中国现在除了原油，一直没有针对基础金属系统完善的储备体系。虽然在2008年底曾对铜和铝开展过收储，但当时只是为了提振市场价格，并非为国家经济安全考虑。
受经济下滑，下游需求不利影响，今年国内铜的高库存创下了十年历史之最。
上海期货交易所披露的铜库存显示，截至6月8日，其铜库存为13.2万吨，虽然较3月16日的峰值减少了9.5万吨，但各港口保税区的库存依然在持续增加，已经创下了十年来铜库存历史的最高值。而在国际货币基金组织公布的世界经济展望报告中称，除保税仓库库存之外的中国铜库存还有178万吨，若加上保税区的55万吨库存，中国铜库存量将超过230万吨，达到了有史以来的最高值。
融资铜再次升温
然而令人诧异的是，即使国内铜库存高企，需求不断萎缩，但进口铜仍在源源不断地运到国内。
数据显示，今年5月中国铜进口增加了11.7%。对于进口增加，上海铜进口贸易商郭先生说，铜进口的突然爆发是融资铜的大量增加所致，和今年前4个月相比，进口铜的比价差从每吨4 000元降到了每吨600元，由于国内贷款形势依然严峻，融资铜由此重新复燃。
公开数据显示，截至6月11日，伦敦期货交易所三月期铜总库存为23 5200吨，为满足中国融资铜的需求，其中大幅减少的库存部分大多数运往中国。
业内人士均指出，目前铜下游需求相当差，甚至还不如2009年同期。据统计，5月铜下游产业的开工率普遍不足，电力电缆企业平均开工率仅为73.4%，虽然近期很多地方的项目集中获批，但尚未转化为实际需求。
国家统计局数据显示，中国5月工业增加值同比增9.6%，消费品零售总额增加13.8%，分别低于预期的增加9.9%和14.3%，同时也较上个月数据出现了下滑。
上海某铜进口贸易公司人员说，融资铜融到的资金大都是用于企业的周转资金，一般贷款时间是3~6个月。据了解，除了部分企业融资自用外，也有一部分融资铜融到的资金通过借贷方式进入到资金吃紧的房地产行业。融资铜每笔的成本在年息10%左右，其放贷的利息一般低于民间高利贷（约以年息15%至20%贷出），目前做融资铜的企业依然有利可图。
据了解，铜下游生产企业的平均开率工不足40%，而进口的铜，大部分都在贸易商手里转。郭先生认为，短期的倒腾并不可持续，如果下游需求一直不振，融资铜难以变现，这条铜融资之路也会夭折。
三、储备人员培训(列举储备安全员培训方案)：
针对安全员职业群体流动率较高的特点，公司建立了安全员储备基地，对入职的安全员进行统一招聘、有针对性的培训及上岗前考核，以保障当中海总部的安全员有离职时可以随时提供合格的、具有服务意识与基本岗位技能的员工到管理处工作，在人员交接时保持服务水准。对于其他关键岗位也建立了一套储备培训考核标准，以确保每一位上岗员工都符合公司标准及客户需求。
度培训计划篇三
以员工的物业管理基础、概念等方面进行员工培训计划，将物业管理基础先行铺开，以方便日后进行专业性的员工培训课程。项目物业经理和美国阿肯道夫物业顾问按员工的表现及需要提交人员名单及员工培训计划方案，上报物业公司管理层，安排出外培训及考察。
员工是第一线的工作人员，直接为业主/住户服务，工作质量的好坏，水平高低直接影响到服务质量、公司声誉和形象。因此，对员工的培训十分重要。参考物业公司20xx年度员工培训计划
入职培训：由物业管理公司人力部负责对新入职员工进行岗前培训。
岗位培训：各部门根据实际需要及具体工作要求，分别对员工分专业再培训。
1)知识即应知。根据不同工种和岗位，应该掌握专业知识、岗位规范、工作程序和工作标准。此外，还应该对凌波丽景别墅园区概况，及与服务有关的各种知识有一定的了解，以随时满足业主/住户的需要。
2)能力即应会。不仅要熟练本岗位的技能技巧，要有应变能力，以满足不同业主/住户的要求。
3)态度。指仪容仪表及待人接物的态度。不同岗位有不同的要求，仪容仪表要规范得体、干净大方、笑容可掬、态度诚恳、礼貌自然、讲究高效率，要求服务始终处于最佳状态。为业主/住户营造一个清新舒适、环境优美、整洁自在的生活空间.
培训的组织方式
为加速“凌波丽景”的物业管理水平的提升，必须有一个完善而系统的员工培训计划，现公司委聘美国阿肯道夫物业顾问顾问公司根据凌波丽景物业管理处情况以内部和外部资源两方面进行工作计划。内部培训由美国阿肯道夫物业顾问公司内部专业人士进行现场实地指导培训。而外部则按需要安排有关管理人员到北京及国内其他城市的项目进行考察及现场陪训。
员工培训制度
1)员工培训资格
按照各物业项目管理处的在职员工，按部门、职级进行分类，依各专业培训内容进行培训。而培训工作除由美国阿肯道夫物业顾问制定的员工培训计划外，项目经理可根据现场的需要提出培训建议及内容，由美国阿肯道夫物业顾问进行培训安排。
2)员工培训安排
物业经理将按现场项目各部门需要向人力资源部提交参与培训的人员名单及要求参加培训。
1、每一课程约在两小时至三小时之间;
2、基本课程在周六及周日早上九时至中午期间举行;其他现场实地培训及针对性的培训课程，安排在交接班上下时段进行。
3、内部培训内容在物业管理处内进行;
4、而有关外部培训则须提交有关培训的人员名单、地点及方案，经物业公司批准后安排。
5、培训教材由美国阿肯道夫物业顾问根据以往的管理经验编制而成，其中包括基本物业管理概括、岗位工作职责、紧事件的处理等，以此提高员工的服务素质，达到专业水准。
1)培训评估
每一员工可按其职级参加基本课程及专题课程，而有关一个专题培训则需要由物业经理推荐才可进行。每期培训结束后将会进行测验，而完成其职级所需的基本及专题培训的全部课程后，将参加最后的书面与能力考核。
2)培训时间
文书名称：培训需求调研计划书编号：受控状态：
一、目标
全面收集员工对培训的需求信息，制订可行的培训计划，促进公司和员工共同发展。
二、培训需求调研小组
公司在开展培训需求调研工作之前，应成立培训需求调研小组。小组成员一般包括培训部经理、培训主管、培训专员和培训顾问等。培训需求调研小组组长由培训部经理担任。
三、培训需求调研对象
根据培训计划设置的培训项目，公司应该有针对性地选择调研对象。一般情况下，培训需求调研对象包括新员工、公司管理人员、技术人员、后勤服务人员等。
四、培训需求信息来源
（一）内部信息
1、公司管理层
公司管理人员根据公司总的发展状况，从战略角度对培训需求工作给予指导性意见和建议，并提出具有建设性的培训需求。
2、人力资源部
人力资源部可以根据部门常规培训工作要求和公司员工的绩效考核记录，提出有关公司员工培训的建议。
3、员工本人
培训的对象就是公司员工，了解他们想学习什么，需要加强哪些方面的能力，是培训得到员工的支持。
（二）外部信息
1、培训顾问
培训顾问一般具有丰富的经验和专业知识，因此公司培训部可以向他们请教。
2、公司外部人员
公司外部人员主要是客户、供应商等。由于此类人员与公司长期接触，看待问题的角度也比较客观，不受公司内部因素的干扰，因此信息比较准确，这对公司的培训需求调研工作有帮助。
五、培训需求的调研方法
常用的培训需求调研方法主要包括面谈法、观察法、小组讨论法、问卷调查法等，公司进行培训需求调研应该根据公司和员工的实际情况选用调研方法。以下是培训需求调研方法的运用要求：
（一）在适当情况下最好混合使用培训需求调研方法，可以使用两种方法的时候绝不只用一种。
（二）各种培训需求调研方法都会对调查对象造成某种程度的控制，故应降低方法的控制程度，提高各种方法的使用自由度，允许调查对象就他们认为重要的问题发表意见。
六、培训需求调研程序
（一）公司应做好培训需求调研准备工作，建立员工背景档案，各部门人员之间应保持密切联系。
（二）开展培训需求调研工作之初，公司应做好培训需求沟通工作，制定培训需求调研方案。
（三）调研小组根据培训需求沟通的结果进行调查问卷和访谈提纲的设计工作，并根据公司已有的培训档案资料进行分析，制定“培训需求详表（空白版）。
（四）、实施培训需求调研工作之前，调研小组需调查、申报、汇总培训需求动议，并从调研对象的现状、问题、期望及真实的想法等角度进行分析，确认最终的培训需求。
（五）调研小组完成培训需求调研工作后，应撰写《培训需求调研报告》，并报请总经理审批。
编制人员：审核人员：审批人员：
1、检查要做补货计划的商品主数据是否有预测参数文件，如果商品主数据不全就要创建MRP参数文件，事务代码是MMD1增，MMD2改，MMD3显；
2、创建预测参数文件，输入事务码：MP80，事务码：MP81是修改预测参数文件，事务码：MP82是删除预测参数文件；
3、设置字段的固定值和默认值
4、进入数据屏幕查看设置，检查无误后保存；
5、修改该商品主数据的后勤：分销中心里的预测参数文件、预测值、消耗值等信息，事务码是MM42
6、执行预测，事务代码是MP30；
7、查看预测值；
8、查看历史值
10、执行并保存设置参数；
11、创建计划周期和送货周期，事务代码是MD25（增），MD26（改），MD27（显）
12、修改计划日历：期间
13、选择周期间的计划规则后保存；
14、修改商品主数据信息；
15、运行需求计划，事务代码是：MD01（计划范围+地点+计划日期），MD02（商品+地点），MD03（根据商品+地点+计划日期）
16、查看库存/需求清单，事务代码是： MD04
16、打开采购申请，事物代码是：ME51N，按上图采购申请号查询系统自动创建的采购需求计划
物资采购管理已经被越来越多的企业当作“降本增效”、提高企业竞争力的最有效的途径之一, 而物资需求计划的准确、及时是物资采购管理成功的前提和基础。
物资采购管理主要是通过将采购环节的流程优化, 把供应链成员有效整合、优化, 以合适的价格获得所需物资, 实现物资采购的最高性价比, 使企业获得更好的收益。随着全球市场的竞争日益激烈, 企业要在市场上立于不败之地, 必须用更低的成本, 在更短的时间之内将质量更好的产品投放到市场中。从近几年中石化的固定资产投资情况分析, 用于物资采购的支出一般占项目总投资费用的60%~70%。有学者认为, 21世纪的竞争不是企业和企业之间的竞争, 而是供应链与供应链之间的竞争, 而需求计划管理是供应链管理的一个重要基础。本文以中国石化近年来在物资需求计划管理方面的实践为例, 提出了提高石油化工企业需求计划准确率、及时率的管理方法。
二、需求计划管理概述
物资需求计划 (Material Requirement Planning, MRP) 是根据产品结构各层次物品的从属和数量关系, 以每个物品为计划对象, 以完工时期为时间基准倒排计划, 按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序, 是一种工业制造企业内物资计划管理模式。其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。
物资需求计划 (MRP) 主要有如下三个特点。
(一) 需求的相关性
在确定所需产品的数量之后, 通过产品组成和材料、部件的构成情况, 推算出各种组件和原材料的数量, 这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
(二) 需求的确定性
MRP的需求是根据生产计划安排、产品结构文件及库存相关信息计算出来的, 所需的品种、数量和需求时间都具有确定性, 不可改变。
(三) 计划的复杂性
MRP系统是根据生产计划、产品结构文件、库存状况、原材料采购时间及到货要求、生产工艺要求等多方面的数据通过复杂计算后得出需求结果。产品结构复杂, 生产流程较长、环节较多时, 其计算工作量非常大, 一般通过计算机完成。
三、炼化企业物资需求计划管理及实施效果
炼油化工企业原油的采购最为关键, 由专职部门完成。企业工程建设项目、生产辅料及运行维护物资由独立的物资供应部门完成, 按照生产或工程建设项目的实际需求, 根据市场情况适时组织采购, 实现按时、保质保量、经济供应。经过多年的采购管理体系建设, 中石化物资采购管理已成为中央企业采购管理的唯一的标杆并被国务院国资委多次推广。物资需求计划管理方面, 由于涉及的管理部门较多, 管理难度较大。经过调查研究发现存在的问题并在实践中不断完善, 该公司在借鉴国外同类型炼化企业先进管理经验的基础上, 通过完善制度、加强系统开发及人员培训交流等几个方面的管理来提高需求计划的提报质量, 提高物资供应部门执行计划的准确性和及时性。
(一) 做好需求计划管理的前期控制工作
要保证所需的物资能够按照需求时间、保质保量供应, 需求计划管理的基础工作非常重要。
首先, 制度先行。通过制度对需求计划管理的有关部门、人员的工作职责、工作流程及奖惩要求进行明确, 在日常工作中进行监督、落实, 保证各项工作的高效衔接。
其次, 加强企业资源计划系统 (Enterprise Resource Planning, 简称ERP) 和辅助系统的需求计划管理功能开发。对ERP系统的物料编码数据库及管理报表的持续优化是其中最重要的一项基础工作。
最后, 需求计划的提报必须预留出合理的采购周期。需求计划提报时需按照工作流程及规定, 选用合适的物资编码并预留出合理的准备和采购周期。
完善规章制度及电子系统基础工作后, 需求计划的前期控制工作也相当重要。
1.定期组织物资供应相关知识培训, 在各种场合宣贯物资供应的规章制度、业务操作流程, 有针对性地进行相关知识培训, 提高需求部门计划提报人员的工作水平。
2.根据市场情况, 结合专业管理经验, 定期更新常用物资的采购周期供需求部门参考。
3.需求计划管理人员定期对需求部门进行回访, 了解需求部门下一步的需求意向, 协助解决需求部门在计划提报方面的问题。同时, 通过对需求单位问题的收集, 进一步完善物资供应的相关规定和业务流程。
4.阶段性总结并反馈前段时间的需求计划提报质量, 剖析主要问题并吸取经验。
(二) 加强对需求计划提报质量的管理
需求计划提报质量一般可从需求计划提报及时性、准确性两个指标反映出来。通过预警、协调、要求整改或加强考核等方式, 促使需求单位不断提高计划提报质量。炼油化工企业需求计划管理指标的计算公式如下
用于生产运行、检维修的物资需求计划准确率应达到98%、及时率应达到95%以上。考虑工程建设项目的物资需求存在设计变更等因素, 一般要求基建、技改技措项目物资需求计划准确率、及时率都能达到95%以上。
(三) 加强对需求计划执行情况的管理
物资需求计划下达到物资供应部门后, 往往会因为业务人员没有及时处理, 延误了一部分订货时间, 待发现时间紧急后不得不采取紧急采购去保证物资及时供应的情况, 造成无法及时保供、供应成本增加甚至质量安全风险。
需求计划执行情况管理主要通过需求计划处理的及时率和准确率反映出来。
1. 需求计划执行及时率
通过统计需求计划下达到物资供应部门15天、30天、60天及以上时间后完成合同签订的计划比例, 可反映出物资供应人员是否及时组织了订货。其中, 计划下达15天后完成采购的计划执行率计算方式为
30天、60天及以上的计划执行及时率计算方式以此类推。通过定期统计需求计划完成采购情况, 计划管理人员可以有针对性地对为及时完成采购的物资加以跟踪、协调。以广州石化需求计划管理为例, 该公司2009年采用该方法进行管理后, 物资需求的执行效率得到逐步的提高。针对该指标进行管理后的大约6个月后, 各项指标逐渐趋于缓和、稳定, 基本上满足企业物资供应的管理要求。
2. 需求计划执行准确率
需求计划执行准确率主要反映物资供应部门是否严格按照需求计划的要求实施采购。没有严格按照需求计划的要求实施采购, 轻则影响施工进度或增加费用, 严重时可能影响安全生产。采购过程中, 物资参数的变更经过技术部门或设计单位的书面确认才能认为准确执行了需求计划。
物资需求计划执行准确率的计算公式为
由于该指标对工程建设及正常生产影响较大, 采购实施的整个过程及物料出入库时需滚动跟踪核对, 发现偏差及时纠正, 避免出现用错料的情况。
四、对紧急物资需求计划的管理
一般情况下, 需求计划需要按照月度、季度甚至年度有计划地提报, 预留出合理的供应周期。一般物资本月提报下月需求计划, 化工、三剂等大宗物料每季度提报一次, 装置大修或零购更新计划以年度计划的方式提报, 但生产或工程建设紧急需要时会产生一些临时性的紧急物资需求计划。这部分需求计划按照正常流程提报并实施采购很难满足实际需求。因此, 需要有处理紧急物资的规章制度及相对应的工作流程。当有紧急物资需求时, 物资供应部门按照应急方式实施采购, 优先考虑交货进度和质量, 尽最大努力满足实际需求。
五、结语
物资采购管理是一个系统工程, 涉及供应链管理的方方面面。需求计划管理作为采购管理的源头, 其准确性和及时性是保证物资采购工作质量的提前。为实现这一目标, 重点需做好如下工作:一是制度先行, 持续完善需求计划管理要求;二是理顺企业内部相关部门及物资供应内部各岗位的关系, 保证物资采购各环节的高效运转;三是加强信息化建设, 量化管理并持续优化;四是做好应急措施, 保证紧急物资的及时供应。
参考文献
[1]王兵, 徐小斌, 郑洪帖.基于供应链的采购管理[J].商业研究, 2002 (05) .
【关键词】发展的方向转向；计划
1.意义
为了满足人们日益增长的物质文化需求，企业为了增加市场竞争力，在同行业中立于不败之地，其发展的方向转向：（1）缩短生产周期、提高生产效率； （2）产品多品种、小批量、按客户要求订做；（3）追求产品的质量、价格、交期和服务；（4）杜绝物料浪费、降低成本；（5）不断的新品开发。缩短生产周期能够争取到更多的客户；而降低库存和提高产能可以降低生产成本 ，获得更多的利润。这些都体现在如何做好生产计划与控制。
2.理论
2.1主生产计划（MPS）
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。主生产计划也是生产对客户需求的一种承诺，是协调生产各部门、车间班组的主线。短期内作为物料需求计划、周生产计划的依据，长期作为估算产能、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据，成为公司发展的方向标。
2.2物料需求计划（MRP）
物料需求计划是以计算机为基础的生产计划控制系统，根据主生产计划所构成最终产品的装配件、零部件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。
3.主生产计划与物料需求计划的制定
3.1计划制定的流程
（1）依据销售订单、市场预测、新品开发计划和生产规划清单进行订单评审程序，确定对每项成品的需求量。将此作为主生产计划的编制的指导和遵循原则，同时考虑当前库存对实际生产需求汇总。
（2）根据汇总需求量和后续批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，计算各时间段的计划产出量和预计可用库存量。
（3）用产能分析评估主生产计划方案的可行性。产能分析是对生产中所需的关键工序进行计算和分析。关键工序即瓶颈工序，有设备、人员等因素。使得需求与能力保持平衡。
（4）制定和评审主生产计划。包括计划的数量、交期的调整，最终和销售部门对订单的再确认，必要时改变生产能力，采取加班、更改工艺、添加设备、人员调整等。
（5）确认、批准和下达主生产计划。
3.2信息的收集
经过摸底，公司生产计划还处于起步阶段，计划制定人员对总体的产能不能很好地把握，计划对各工序的实际生产状况未做到全面、适时掌控与协调，使得车间的计划达成率较低。
（1）经常性停工待料：生产或物料无计划，造成物料跟不上，自动流水线开不起来。
（2）生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期变短，生产时间不足，只有加班加点赶货。
（3）物料计划的不准或物料控制的不良，原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成仓库大量堆积。
（4）生产计划徒具形式、不起作用，与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套。
（5）生产计划机动性不强，变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。
（6）生产紊乱，品质跟着失控，造成经常性返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。
3.3编制计划及应用
3.3.1制定主生产计划
依据标准工时及数月的实际产出、报废率得出设备综合产能OEE为70%。
接着计算生产产能。如总装车间装配1台生产节拍为100秒，计算一人一天的装配产能（一班次）约为8h*60*60*70%/100=200台/人.天，总装车间计5人，1天1千台的产能，周产能=6*1000=6千台/周。
实际的计算还要考虑各型号不同工时进行加权平均。产能与实际需求进行对比，看是否需要增加装配工人或添置设备等，以确定该主生产计划的初步方案是否可行，可否作为下达执行的计划，同时部装、电机等车间计划一并下达，用产能分析方法计算瓶颈工序并改善。
3.3.2编制MRP及其在ERP生产模块的应用
MRP是对主生产计划的各个项目所需的自制件、外协件和采购件的进度计划。是生产管理的核心部分，也是将主生产计划中的独立需求产品转换为其构成的零件和原材料的需求，主生产计划是物料需求计划的最直接的数据。
首先，基础数据的建立：公司使用的新中大ERP软件系统的BOM清单新建工作，需在《物料清单维护》中建立BOM表。
接着制定加工单，通过《销售订单》，在《物料需求模块》中的《项目MRP计划》中运行计算，系统会依据库存和在制进行自动运算，生成《生产加工单》和《MRP请购单》。计划员依据各车间主生产计划维护《生产加工单》，每项订单都要在系统中录入制令号（制令号是订单批次、生产统计、车间执行、订单完成、仓库领料入库重要的信息号），然后生成备料单后下达、投放加工单，仓库引用生产与仓库的接口《备料单》；计划员同时依据主生产计划和采购周期对《MRP请购单》进行维护，采购内勤执行引用采购与生产模块的接口《MRP请购单》，生成采购订单下达采购员，物料到位后采购执行与仓库的接口《采购入库通知单》。计划员随时查看系统采购订单的到货执行情况，车间领料、入库情况。
4.主生产计划实施及其重要性
4.1主生产计划的评审
评审1——每周六上午十点由PMC计划部主持会议，参会部门：品管部、生产部、技术部、销售部、总经办、计划部。目的是评审订单的生产周期合理适应性，下周车间执行计划的合理性，生产部确认产能及设备状态，品管部确认物料状态，技术部确认不同客户配置结构的可靠性，PMC确认订单交货及物料到位情况。
评审2——每周六下午三点由生产部主持会议，各车间主管参会，目的是落实生产计划。
评审3——由计划部主持，品管部、生产部、技术部、总经办、计划部参会。目的是由生产现场出现异常不能按原计划执行，申请《调整计划》而召开的评审。流程同评审1，生成调整计划发放各部门执行。
4.2主生产计划的执行
以月为单位考核各车间：生产效率、交货及时率、延误下道生产次数、一次下线合格率、物料报损率、现场5S、物料进出差异；考核仓库：帐卡物的一致性、ERP录入及时率、供车间物料及时率、先进先出、呆滞品管理等；对设备科考核：设备故障待工时间、生产服务及时率、设备保养计划等；对计划部考核：计划及时准确率、计划执行率、库存资金、物料利用率；采购部的物料到货及时率、物料待料次数、一次性送检合格率等；品管部、技术部也参与与主生产计划相关的考核。
总经办对上述考核负责，以体现计划的严肃性和可持续性，保障其顺利执行。
4.3主生产计划的重要性——行动纲领
