普车实训感想体会（推荐3篇）
实验名称：普车的实训报告
实验的目的：.掌握机械加工精度的概念以及加工精度与加工误.熟悉工艺系统的原始误差种类及其对加工精度的影响,掌握基本的计算方法..熟悉提高和保证加工精度的途径,常用方法.熟悉机械加工表面质量所包括的几个方面 ,交工表面质量对使用性能的影响..熟悉影响加工表面质量的因素及提高加工表面质量的措施.实验要求： 1.学生熟悉样品的制备过程，完成实验报告，独立观察样品并用图形描述典型结构。
2.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
3.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要具备3种以上的样本（最好为学生提供样品制备条件），有金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。
4.学生分组进行热处理过程实验，完成材料机械性能的实验，独立观察样品并用图形描述典型结构，独立完成实验热处理报告。
5.学生对实验要求1的内容能够做出正确的表达，且在试验报告中对各种样本进行“综合分析”一节中能够表达正确的分析结果，获得相应的学分。
6.各地根据实验室的条件组织实验环节的教学。基本要求要进行中碳钢的热处理，包括正火、退火、淬火、调质典型热处理工艺的3个实验（有条件最好进行全部实验），有马丁炉、金相显微镜设备。学校不具备金相实验室条件的，可考虑借用其它院校或企业的实验室。
实验的内容：机加工实训改革中，机加实训教学改革由于岗位多、内容杂、头绪乱、任务重,所以我们必须在一定的时间内主要完成普车实训内容的改革：
（一）工位专项操作训练――注重基本技能的训练，突出基础知识的培训 目前，机加工实训教学主要是实训普车，而普车实训有主要是通过对一个或多几个典型零件的加工，并加以理论教学的模式进行。这种实训教学方式存在很大的缺陷，如个别零件不可能完全体现普车加工多方面的知识点，而过多的理论讲解又使实训教学的动手优势没有充分发挥。这次车工实训教学改革有针对性地研究并设计开发专项训练工位；同时，制作相应的训练器具，提出训练考核的具体要求，让学生进行强化训练，能加强学生对普车加工基础知识的全面了解和掌握。例如：
1、车刀安装工位：车刀的安装是学生车削加工的一项最基本的技能训练要求。通过试切对刀、刀架刻线对刀、后顶尖对刀及交替拧紧刀加螺钉等训练，使学生按照训练步骤和操作要求熟练准确地完成刀具安装任务，养成良好的职业习惯。
2、车床花盘找正训练工位。通过利用车床附具花盘，设计制作花盘角铁通用工装，要求学生对轴承座等复杂外形零件进行中心找正。通过学生反复训练找正方法，一方面使学生了解对非圆形零件在车床上通过划线进行找正的工艺方法，另一方面加深对工件加工中心与机床主轴中心重合这一工艺部题的理解。
另外还有：车刀刃磨、车床基本操作训练、车床卡爪与卡盘的装卸、车床四爪卡盘的使用、花盘角铁装夹工件、工件的测量、反向走刀车削细长轴（演示）等。
（二）工艺练习专题――提高学生对实际工艺问题理解的有效途径 现场实训教学的最大优点在于直观、具体，有课堂教学无法比拟的优点。因此，充分发挥实训教学的优势，更重要的是要体现中等职业教学应培养满足生产一线的中等技术应用人才的要求。在工艺专题的设计中，注重体现教学大纲对学生的能力要求，注重体现中职特点，重点突出零件加工中各种常见工艺方法的归纳和总结，通过范例教学，达到学生对工艺问题的理解和掌握。例如：
1、细长轴的加工。可利用中心架、跟刀架、反向走刀等加工方法，解决车削加工中的这一常见工艺问题。并结合切削加工中出现的问题进行分析讲解。
2、工件在加工中的弹性变形。通过在磨床上加工薄钢板、在车床上加工细长轴、用三爪卡盘加工薄壁套等，使学生能切实理解弹性变形对工件加工质量的影响。另外还有常用车削刀具合理几何参数选择、车削锥面、圆柱孔加工等。
工位训练和工艺专题的讲解，在很大程度上解决了实训教学中的基础知识、工艺知识的理论深度及工艺知识的覆盖面的问题，但普车加工中的实际操作能力及对金属切削的真实感的体会是这些训练项目无法替代的，故必要的真实零件加工是必不可少的。由于实际生产中的产品零件很难较全面的体现实习的训练要求，故要想达到较好的训练效果，最好专门设计一些典型的实训零件。例如为机加工实训设计的实训零件，力求在一个零件上全面体现各种表面的加工，直到材料车削到不能再加工为止。这样不但训练的内容多、且材料的利用率高。
（三）赛场设施 1）设备型号：xkn713 南京第二机床厂。2）数控系统：华中数控世纪星（hnc-21m）。3）刀具和工量具（自带）：刀具只允许使用高速钢刀具。
刀具和工量具清单 篇二：普车实训报告
实训报告
20-20 学年 第学期
实训项目
班 级学 号姓 名指导教师时 间
项目一 套类零件的加工
一 学习目标：
通过此课题的训练，达到以下目的: ? ? ? ? 了解套类零件加工的常用方法，认识各类公差的代号, 学会不同形位公差的控制方法,粗糙度的控制方法。
进一步掌握车床操作，车刀使用方法，套类零件的车削方法，以及金属材料的切削用量，切削速度等。
二 实训内容：
1、三爪卡盘装夹零件。(放稳、找正、卡牢)
2、切削用量选用及调整；
3、加工套类零件并注意保证零件主要尺寸精度；
4、千分尺的测量技术；
5、刀具是安装及车削方法,并适当演示。
三 任务实施：
（一）、识读图样及车削加工工艺（加工图样见下图）。
普车试件一
（二）、车削工艺安排 ? 工艺分析: 该套类工件的径向与轴向尺寸均不大，材料为45钢，壁厚8mm.外圆、内孔的尺寸精度为it7级，同轴度误差为φ0.03 mm，内孔的表面粗糙度ra值为1．6，其余为ra3.2。为了保证内、外圆的同轴度要求，在工件结构尺寸不大的情况下，可以采用一次装夹车削的方法 ? 工艺安排：
四：评分标准 篇三：普车工序实习总结
普车工序实习总结
我是2011届毕业生梁军，很荣幸加入中船设备有限公司，时间飞逝，转眼间在普车工序的实习已经结束了，同时在车间也学到了很多东西。
1、了解了企业的规章制度
进入中船公司，首先要了解的是企业的规章制度，必须遵守车间的规定，服从车间安排，才能保证安全，公司才能有条不紊的发展。
2、了解了普车工序的设备及其加工范围、产品的加工精度、设备的保养等 车床由主轴箱、进给箱、溜板箱、床身、刀架、尾座等组成。车间的车床有：j1c616（16）cdz6140、ca6140、cd6140b、（20）cw6263（30）
通过熟悉了解车床型号，巩固了机床命名的编制方法：
分类代号——类别代号—通用特性和结构特性代号——组别系别代号——主参数或设计顺序号——第二主参数—重大改进顺序号——同一机床型号的变型代号。
如cdz6140，c是类别代号车床，d是表示d型结构，z是通用特性自动，6组别代号落地、卧室车床组，1系别代号卧式车床系，40最大车削直径400mm。各车床的最大车削直径和最大加工长度分别是：16320x750 20400x1000/1500 30630x1500/3000 普车的加工精度：表面粗糙度ra6.3—1.6 尺寸公差能保证到0.02 圆跳动0.02（粗短杆）0.1（细长杆）
端面平面度0.02 车床的加工精度根据设备的新旧、操作者的熟练程度有密切关系。设备的保养： 开机前，检查车床各部分机构是否完好，各手柄位置是否正确，检查所有注油孔，并进行润滑，然后低速空载2-3分钟，检查机床运行是否正常。工作结束时，应切断电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所有的工、夹、量具。工作结束后，进行车床保养：清理铁屑，把进给箱摇至床尾，并在相应处注入润滑油，打扫环境卫生。
3、本公司普车加工产品的工序内容：
车床工艺：车外圆、内圆、端面、切断、切槽、车锥面、车螺纹、滚花、钻孔、绞孔等。
加工本公司产品常用的工艺有：车外圆、内圆、端面、切槽、滚花、钻孔等。
4、掌握了钻头及45度刀具的磨法及其相关知识
（1）车刀有90o、75o、45o外圆车刀、60o三角螺纹车刀、切断切槽刀等。钻头角度118o±1o（2）刀具材料主要由高速钢，硬质合金钢两大类，主要用钨钴钛类材料yt15 亦有yt5、yt30，数字表示tc的质量分数，主要用于加工刚件。还有钨钴类材料yg3、yg6、yg8，数字表示钴的质量分数，主要用于加工铸铁、青铜等脆性材料。
（3）车刀的刃磨方法及步骤，以45o硬质合金外圆车刀为例：
a.磨主后刀面：人站立在砂轮侧面，两脚分开，腰稍弯，右手捏刀头，左手握刀柄，刀柄与砂轮轴线平行，车刀放在砂轮水平中心位置。磨出主后面及主偏角。
b.磨副后刀面：人站立在砂轮偏右侧一些，左手捏刀头，右手握刀柄，其他方法与磨主后面相同，同时磨出副后面和副偏角。
c.磨前刀面：左手捏刀头，右手握刀柄，刀柄保持平直，刀柄尾段向砂轮中心方向斜出一个刀头前角角度，车刀头部接触砂轮，磨出前刀面及前角。d.磨断屑槽：左手拇指与食指握刀柄上部，右手握刀柄下部，刀头向上，刀头前面接触砂轮的左侧交角处，并与砂轮外圆成一夹角。这一夹角在车刀上就构成了一个前角。刀头沿刀柄方向上下缓慢移动。断屑槽要磨得深浅一致，不要把断屑槽磨斜或将前角磨塌。
5、了解了产品的装夹方法
普车工序的装夹方法：直接用三抓卡盘加紧、一加一架、一加一顶、两顶、工装加紧等。合理建议
1、对普车工序生产管理的建议
1、我个人认为普车工序管理应该实行人性化管理，以企业对员工的感情留人，而不是只靠薪资和福利待遇。
2、实行人性化管理的同时，同时应该制定较为完善的管理制度、晋升制度，尤其是晋升制度（例如以员工的平时表现，考勤、产品质量、设备维护，工龄，学历等作为转到数控工序的依据）。
3、真正的让员工参与企业管理，毕竟员工是企业的主题，提高员工的积极性很有利于企业的发展。
2、对控制产品质量的建议
1、作为高速发展的企业，关键将质量与工资挂钩，找到一个平衡点，谁生产谁负责；
2、检验员不是对每一件进行检定，而是如何对自己所管理的现场进行有效管理，让每一位员工听从你的建议；
3、对不熟练的员工及重点工位定时检查其操作过程是否满足规定要求；
4、不断改进生产工艺，提高过程的稳定性；
1 组织教学, 培养良好的学习习惯
组织教学是实训教学的重要环节, 在整个教学过程中有着十分重要的意义, 其目的在于提醒学生为上课做好心理上的准备, 并准备好学习用具以及安全文明操作等方面的准备, 集中精力, 积极自觉地投入到学习的状态中。俗话说“无规矩不成方圆”, 就中职院校学生的年龄与心理活动来看, 有效的组织教学, 是顺利完成教学任务, 提高操作技能的前提, 尤其对于当前的中专生, 懒、散、任性是他们的共性, 所以有效地组织教学显得尤为重要。本人从事普车实训教学多年, 在组织教学方面通常是按照以下几步来完成的:
1.1 课前点名
按学校的作息时间, 早8:20正式上课, 我们在8:10就开始点名, 如有缺席, 问清原因, 并做好记载, 出勤是评定成绩的依据之一。对迟到、旷课的学生给予严肃的批评教育, 与班主任老师沟通共同对这样的学生进行教育。这样使学生养成遵守纪律的习惯, 对日后走向工作岗位, 模范遵守劳动纪律打下良好的基础。对于未出席的学生, 要安排好第二天的补习准备, 使他们及时把落下的课补上, 顺利完成教学任务, 真正地关心学生爱护学生, 使他们茁壮成长, 健康向上。所以课前点名是保质保量完成教学任务必不可少的。
1.2 进实训场前检查
此检查的内容主要是检查学生劳动保护的穿戴问题, 按照操作规程的要求, 学生进入厂房必须穿好工作服, 戴好防护眼镜, 工作服要三紧的, 女同学要戴好帽子, 并把头发或辫子放入帽子内, 不得穿裙子和拖鞋, 不得戴围巾, 接触旋转关键和旋转部位时严禁戴手套。若有不符合穿戴要求的, 老师可力所能及地帮助解决, 若不能解决的, 严禁进入厂房。我们全体师生一定要树立安全第一的思想, 保证学生的人身安全是我们老师的责任, 丝毫不能马虎。
2 认真做好教学管理, 迅速提高学生操作技能
2.1 机床开动之前的准备
在上实训课之前, 就要让学生熟记“机床安全操作规程”, 并进行机床安全操作知识讲解和考试。进入现场后, 老师要在现场讲解机床的工作原理、结构和性能, 各个手柄和按钮的操作方法, 并且让学生熟悉机床开动之前各个手柄和按钮的正确位置, 按润滑表加注润滑油。教师要示范机床的整个开动过程, 并要反复强调学生自己在开动车床前要认真做好相应的检查工作。教师要现场示范工件、夹具和刀具的装夹方法和夹紧力度, 以保证机床加工的顺利进行和工作时的绝对安全。
2.2 操作与训练的管理
首先根据实际情况 (班级人数、车床数目) 进行分组, 并指定一名组长, 作为老师的助手, 做一些管理工作。老师首先要手把手地把组长教会, 组长熟练之后, 让他充当老师的角色指导下一名学生, 当然老师不能走开, 在旁边观察、指导和把关, 其他同学在旁边观察。这样采取“一带一”的教学方法, 使每个学生都“学一遍再复习一遍”, 具有很好的教学效果。
2.3 教授学生在运用中学习和创新
一个人只要有创新意识和创新精神, 就能在工作中不断地思考, 不断创造, 突破技术难关, 成为技术能手。实训教学过程中, 老师要有意识地培养和激发学生的创新精神。例如在练习加工“台阶轴”的时候, 第一道工序是车端面, 第二道工序是车外圆, 在车外圆时, 有的同学每车完一刀, 都要纵向和横向同时退刀, 再车下一刀时, 还要对刀, 这样不但麻烦, 效率低下, 而且累积误差也会增大, 若车第二刀时, 只纵向退刀, 横向不退刀, 这样就省去了再次对刀的麻烦。所以在车削加工过程中, 同样的加工目的却有不同的加工方法, 通过思考、探索出好的方法, 这就是创新, 这就是改革。在学生阶段, 我们就要有意识地培养学生的这种创新意识, 为日后成为创新型人才奠定基础。
2.4 机床关闭之后的工作
每天的实训工作即将结束时, 虽然同学们很辛苦, 很疲乏, 但也不能草草地关机走人。为了第二天更好地工作, 首先要做好机床的清理和养护, 要养成爱护机床的习惯, 保持机床的精度和稳定;其次把量具、夹具、刀具等放入工具箱, 并分门别类, 物摆有序;最后做好环境卫生的清扫。卫生清扫完毕, 要集合列队, 清点人数, 做出总结, 表扬先进, 批评落后, 发扬成绩, 克服不足。
3 成绩管理, 不容轻视
3.1 每天都要给出一个成绩
学生在学习过程中, 每学完一个内容, 加工完一个零件, 老师都要给出评价, 按照标准给出成绩, 再结合当天的表现, 综合评定, 给出一天的实习成绩。
3.2 实训结业要考试
要根据所实训的内容, 让学生在规定的时间内完成相当难度的加工任务, 老师通过认真测评给出成绩。公平、公正地给出成绩, 可以激励先进, 鞭挞落后, 有利于实训教学的完成。
3.3 把实操能力测试纳入毕业测评之中的设想
中职学生要想毕业后寻求一份较好的工作, 一定是动手能力强并能吃苦耐劳。为了提高实操能力, 在毕业设计环节, 要让学生按要求设计出一个零件, 并按设计要求加工出这个零件。
【关键词】信息化 普车实训 中职 螺纹车削
【中图分类号】G712.3 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）11-0180-02
一、教学思路分析
过去的机械实训课程和信息化教学仿佛是两条平行的铁路，两者之间没有交集。但随着课程改革的不断深入，现代化的教学手段不断推陈出新，越来越多的教学方式在实训课堂中得到应用。本节课的主要内容是中职技能高考项目——《普通车工》的一项重要教学内容，外三角螺纹加工是继阶梯轴、孔类零件、圆锥零件加工之后的又一重要的基础加工技能。学习好螺纹加工能为今后加工复杂配合件打下基础，通过信息化教学手段的运用，大幅度提高学生的学习效率，增强学生的学习积极性和自信心。
二、信息化教学特点
1.网络助学平台
课前学生进入网络助学平台下载预习任务，通过网络查找知识，收集资料，完成练习，大量地节省了教师在课堂上的理论教学时间，同时能够及时地了解学生在自学时遇到的困难，在课堂教学时可以更有针对性地进行教学，提高课堂教学效率。
2.微信公众平台与微课教学
学生加入微信公众平台，在平台上教师可以发布螺纹车削的相关微课视频，学生可以随时随地的进行微课学习，同时在微信平台上教师可以与学生进行交流讨论，解答学生的困惑。
3.智慧终端记录评价
学生在加工工件时，每完成一项内容，监督员提交完成。在教师端上会显示学生的加工进度，另外学生可以通过系统举手提问，方便教师动态跟进，帮助解决操作问题。
三、教学过程阐述
1.课前自学
课前，学生登入学校网站，进入本课的网络助学平台，下载预习任务，查找资料，并上传预习任务，经过教师的浏览和整理，以备课堂教学所用。并且让学生加入我校普车实训微信公众平台，在微信公众平台上图文并茂地发布上课有关内容，学生即使周末回家也可以随时随地进行自主学习、合作交流。
2.创设情境
选用各小组提交的跟螺纹相关的物品引入本课，并介绍螺纹的不同类型。从而引出本节课的教学内容—三角螺纹的车削。以生活中的物品为课题项目，激发学生的好奇心。
3.任务实施
课前下发学习任务书。
任务一：编写加工工艺流程。
让学生观看螺纹车削的微课视频，跟着视频编写工艺流程。完成后挑选几位同学将步骤写在黑板上，全班讨论是否正确，最后由教师评出最正确的操作步骤。
任务二：认识直进法车削螺纹。
根据学生课前的学习反馈，教师整理出学生困惑的几个问题：（1）车削螺纹时进刀量如何选择？（2）车削螺纹时如何进行退刀操作？
问题（1）解决：依靠仿真软件来进行教学，教师配合动画讲解直进法车削螺纹的整个完整步骤。
问题（2）解决：设置了2个练习。
练习1，纸上模拟：两手同时画图，左手画竖线、模拟车床正转到反转的操作动作；右手画圆，模拟中滑板退刀动作。在纸上动作练习熟练之后再进行第二项练习。
练习2，在车床上练习退刀动作：左手控制操作杆、右手控制中滑板，双手同时协做。学生反复练习，直至掌握退刀动作要领。突破本节课的教学重难点。
在完成前2个任务之后，学生已经基本了解了螺纹车削的各个步骤，为了让学生更好的掌握车削技能，示范环节必不可少。根据学生的学习能力我将学生分为2部分。学习能力较强的学生进行微课讨论学习；学习能力较差的同学则由教师进行现场演示，提炼重难点，让学生确切地掌握车削步骤。
任务三：螺纹车削练习。
待演示完成后，进入第三个任务。根据课前分组，一名学生操作机床、另一名学生监督，并且在每一个工位上配备一个学生终端，由监督员记录完成情况。教师可以在教师终端上了解每台机床上学生的操作进展和举手情况，迅速帮助解决实际操作中的问题，纠正不规范的操作。
4.总结评价
学生在完成上述任务后，教师根据系统的评价，及时了解每一位同学在每一个环节中学习的情况，这样就克服了传统教学中评价的滞后性和难以保存性问题。
5.拓展延伸
为了使学生将本节课内容能够在实际生产中学以致用，在接下来的实训练习中，利用我校在校企合作方面的优势，引入企业产品作为实训项目，接轨企业生产。
课后在教学网络平台上老师发布下次课的课前学习任务，为接下来的课程学习做好铺垫。
四、总结
本次课最大的特点是充分运用信息化教学手段贯穿始终，网络平台提高学生学习效率；微信平台拓展学生学习空间；微课视频辅助学生学习巩固；智慧终端及时反馈学生学习情况。在教学内容上：由理论变得现实，在学习方式上，由被动变得主动，并且利用我校微信公众平台课前、课后发布课堂相关知识内容，使在教学时空上，由封闭变得开放。有效的提升了学生的学习成绩，为学生以后的实习、就业、创业提供帮助。
参考文献：
[1]娄海滨.普通车床加工技术.高等教育出版社，2014
