工厂车间实习报告

工厂车间实习报告（精选7篇）

工厂车间实习报告 篇1

先讲一下总装车间的情况。

总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。而萨普工厂总装车间的布局则相反，车间生产线被折叠起来，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。

运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。

而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

总装车间里面采光也比较好，不但东西北三面玻璃窗可以透光，而且屋顶的天窗同样可以采光。在白天天气晴朗的时候可以完全依赖自然光进行生产，这也为厂节约了不少的能源。但是通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢?

总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。

总的来说，总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。

最后说一下我在总装车间的两个重要的收获。其中一个是我现在可以很清楚地分清萨普T，萨普V和萨普C三种车型了。刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。

工厂车间实习报告(二)

我在公司的铆焊车间实习了3个月，今结合车间的工艺流程，对该车间的管理流程报告如下：

该公司成立于六十年代，迄今已有四十余年历史。主要生产门机、塔机、启闭机等起重设备和水库大坝上用的闸门。公司共有员工300余人，占地150余亩，年产值6000余万元。有九个科室：行政办公室、经营科、后勤保卫科、劳资科、供应科、生产科、技术科、质量科、财务科。四个车间：金工车间、钳工车间、铆焊车间、铸工车间，还有一个车队。名义上实现双休日，实际上常常加班，职工们过单休日的生活。

三个月前，笔者进入了该公司的铆焊车间了解管理流程和工艺流程。该车间有82人，分6个班组：下料组、拼点组、焊接组、起重组、后勤组、油漆组。每个组有人数15-20人不等。车间每月完成吨位数在1200吨以上，产值在万以上。是全厂完成吨位和产值最高的车间。车间设主任一名，全面负责车间生产安全劳动纪律等各个方面的工作，另设书记一名，副主任二名，这四个职位是脱产的。另外设工会主席一名，团支部书记一名，妇女委员一名，都不脱产，与其他员工一样参加各自所在班组的生产劳动。工会、团支部和妇联很少搞活动。每个班组设组长一名，安全员一名，每个礼拜一早晨7：30---8：00，以班组为单位开安全会，回顾总结上礼拜的安全生产情况，有没有出事故或者事故苗头,为安全生产敲一下警钟。车间实现主任负责制。

新工人进厂，先到劳资科报到，填写劳动合同，到仓库领取工作服等劳保用品和榔头扳手等生产工具。然后去车间，服从车间的调度，听候吩咐。这时候你就成为一名正式的公司员工了。每天上下班都由车间和班组考勤。若有私事须向车间请假。不再可以自由散漫了。在公司实习期间，也必须服从公司的规章制度与出勤制度。每个月公司都会召集生产会议，安排每个车间当月的任务。由生产科管理进度。

现在以生产一只大铁箱为例看一下这个车间是如何运作的。

技术科给车间下发了一张图纸，要求用一公分厚的普通钢板做一只长宽高都是一米的大铁箱，与图纸订在一起下发的还有工艺流程卡。图纸上标明了这只大铁箱是做什么用的，是哪个工地上用的，用什么样的钢板型号等等，工艺流程卡告诉员工做这只大铁箱有哪几道工序、每道工序的先后次序、每道工序的工时数，工时是每个职工最关心的。因为工时越多则奖金越高。比如这只一米见方的铁箱的工序是从下料组到拼点组到焊接组再到油漆组。工艺卡上会标明下料5小时，拼点10小时，焊接组10小时，油漆5小时，合计需要30小时。

首先由车间把图纸和工艺卡发到下料组，下料组拿到图纸后，组长把图纸交给具体负责制作的工作面，工作面的人员去供应科钢材仓库领钢材，用剪扳机或者乙炔割下6块1000100010 的钢板，除去毛刺或者氧化渣，交给质量科的检验员验收合格后，下料组的任务就完成了。图纸、工艺卡和6块铁板由下料组交还车间，车间按照工艺卡上所写的工时数开给制作人员工时单。到了月底，职工把完成的工时数上报给车间，每个工时若是2元，下料组割了6块钢板，就是说，他们那个月月底可以拿到10元奖金了。

然后车间把图纸、工艺卡和6块铁板交给下一道工序------拼点组，拼点组把6块铁板拼成一只大铁箱，这么大的钢板一般凭手工的力气是不够的，这时候需要行车和起重工的配合，行车工和起重工属于后勤人员，他们不做工时，每月的奖金参照一线工人的平均奖金，再打一个系数。一线工人的平均奖金高了，他们也随之水涨船高。在起重工的配合下，铆工和焊工用焊机、榔头、角尺等工具，把6块铁板拼成一只大铁箱，质量科的检验员要来验收，看各个平面是否垂直。如果验收不合格，就得返工，返工没有工时的，还会受到车间扣款处罚。但如果不是由于制作工人的错误，而是本身图纸设计有问题的话，返工是可以追加工时的。等到验收合格了，又和下料组走一样的程序。然后转到焊接组，再转到油漆组。漆好后，就算完成了最后一道工序了，铁板就变成了铁箱。

从以上的工艺流程我们来分析车间是怎样进行管理的。在车间与外部其他科室的关系上是这样的：在生产进度上车间对生产科负责，如果生产任务很繁重，生产科就会要求车间安排加班，生产科只管进度而不管质量，也就是对效率进行管理;在产品质量和安全生产上对质量科负责，每道工序完工之后，质量科都会对半成品进行检验，而不是等到产品制作完成后才去检验，质量科只管质量而不管效率;而车间必须既抓质量也抓效率。具体的制作过程由技术科给予指导，遇到技术上的难题向一线工人直接向技术科的工程师请教。每月月底，车间按照质量科验收合格的产品工时数，经生产科确认后，向财务科领取本月的工资奖金。

在车间的内部管理上是这样的：车间把生产任务安排给班组，班组再安排给工作面，由工作面负责具体的产品制作。产品制作即不是单个的工人，也不是班组去完成的，而是由工作面去完成的。工作面是产品制作的最小单位。每个工作面由2---5人组成，班组成员一般是固定的，而工作面成员是自由组合的，常常变动。常常变动有利于组合成最佳搭档可以提高工作效率，也促进同事之间的和睦相处。每个月的奖金高低是按工作面进行分配，如果出勤率相同，每个工作面的员工的奖金基本相同。各个工作面之间的差异可能会很大，体现了多劳多得的分配原则。

工厂车间实习报告(三)

历经三个月的生产部车间实习终于结束了，总的来说还是挺让人难忘的。七月中旬刚来车间的时候，那会儿还是三十几度的高温天气，我们三个人一起来到陌生的车间，从早会开始就流汗，一直到下班，八个小时汗没有干过，衣服放到第二天再穿的时候背上全是盐面，可想其艰苦程度。那时侯八个小时都是很难过的，一想起还有三个月的时间，颇为郁闷。但随着时间的推移，对车间渐渐熟悉，能在车间找到适合自己的活干以后，日子变得好过了很多，转眼间三个月过去了，当然这要感谢我的师傅和在一起的同事。

尤其中后期在车间干活的时候，虽说很累，但过得蛮开心的。可能从小就被老爸影响的吧，老爸是工程师，小时候经常带着我到各个砖厂的机修房里逛，那里面的工作和我现在的差不多，以至于师傅也会夸我说车间的工作上手快。真的挺有意思的，尤其当我在车间可以熟练的使用各种工具的时候，师傅也放心让我独立的干活，很有成就感!车间的生活确实很累，常常是边干活边看到汗水劈里啪啦的往下掉，但累过之后很舒服，尤其完成工作的时候，几个人一起嘻嘻哈哈的，爽!

六个月的实习就这样过了一半了，感觉就像新生开学前的军训一样，我们得到的远不是简单的熟悉了设备这么简单。应届别业才能有这样的机会，以后再也不会有这种长时间身处一线的机会了，我坚信我学到了很多东西，我也坚信我学到的东西在我将来的日子里会起很大的作用。老爸说，我们这样的大学生缺乏锻炼，我也觉得是。以前在实验室做一些简单的实验台就会很满足，但到了这里参与了组装出口的大型机组后才知道以前自己做的那些太简单了。“纸上来得终觉浅，绝知此事要躬行”，不错的，自己亲手干过了，得到的才是自己的。

三个月下来心里受教不少，身体也经受锻炼了，下面也总结一下：

1、碰头。在车间经常会碰到头，次数已经数不清了，通常两种情况下碰到头，a 给罐体下端角阀打坡口，蹲了半天起身时碰到;b LDK上压缩机接经济器口的伸出的客户端接口，碰了好多次。因为带有安全帽，所以问题不是很大，不爽而已。

2、肩膀压伤。有两次，一次是抬管子，一次是槽钢。用肩膀扛着的时候压伤的，当时没有什么感觉，第二天开始出现淤青，用师傅的话说“多抬几次就好了!”。

3、划伤。三次，右手手掌搬坡口机时被刀片划伤一次;挂牌子的时候胳膊被铁丝划伤一次;还有一次只见伤口，不知怎么伤的。

4、夹伤。一次，推工具车的时候被门夹到了，比较汗!

5、烫伤。两次，一次是拿气割过的管子，刚要收拾的时候和人打了个招呼走神了，直接用手抓过去，好在有手套，要不变烧猪蹄了;还有一次是打坡口的时候铁屑飞进袖子和手套接口的间隙中，真是衰啊!

6、撞伤。一次，给行车换链条的时候，卸链条时链钩摆动没抓住，打在脸上，痛死我了！!

7、碰腿。不计其数，每次都是碰在前面的大骨棒上，痛的要死。印象最深的：自贡项目，一天之内同一条腿被撞了四次，把那撬块拆了的心都有了。

8、砸脚。两次，都是拿管子的时候掉在脚上的，好在鞋内有钢头，要不脚趾都没了。

第一周：

时间过的很快，一个星期就过去了，在这里，我们一行的同学一起先进行了为期3天的上岗前培训，培训的内容是：

1、公司的基本情况，比如发展历史，人员数量，产品的卖点等等。

2、公司的基本制度比如：上班时间，下班时间，节假日的放假情况等。

3、公司的组成，有多个车间组成的：C1C2C3车间B1B2B3车间A1车间D1车间等。

4、公司的业余安排等，每个星期的一三五晚上有最新的电影免费在二楼的食堂播放等。最后一天的下午和单位签署了劳动合同。工作的地点也去看过了，迷迷糊糊之间，一个星期过去了。很多东西在培训时说过，但有一点记住了，这个公司是10年前亚洲最大的此类专业的公司。公司的每一个车间，都和其他地方的小加工厂有的一比，这或许是骄傲的一个卖点吧。感觉很不错。

第二周：

这是我们来这里的第二个星期了，渐渐地对这里有了一点熟悉，但是工作上的事还是只能做一些简简单单的，毕竟我们还刚来不久，等日子长了我们就会慢慢的上手了。公司里面有自己的一套人员培养政策，刚进来的员工都是从省模开始。省模这样的工作都是一些手上的活，算不得怎样的辛苦，总的说起来最大的不满，那就是繁琐，单调，每天上班就坐在省模组里，手里拿着油石在模具零件上磨啊磨啊的，因为无聊，就给自己找一些活干，但是手上的活也不能落下，那就只有是零件咯，这是动模镶件，这是定模镶件，这个是一模两腔玩具电池壳模具，这个是一模一腔的风扇叶模具。

在专业的模具厂里就是有一个好处，可以接触到各种不同形状的模具，这对于刚刚出来的学生是很有诱惑力的，特别是专业对口的时候。很兴奋。

第三周：

来到这里已经是第三个星期了，由于还是进厂里的第一个月，所以星期六不用上班，晚上也不用加班，至少我的车间里面的制度是这样执行的。有些同学的车间就没有这么幸运了，在第二个星期就要星期六上班去。现在的工作还是省模，没办法，制度是这样设置的，只有等上位者走了，下面的小卒才顶上去，说起来都心碎，这就是打工仔的心酸一面。省模很轻松，都是手上的活，但是，有一点很郁闷，那就是工作的重复性，每天都是重复一个动作，这样也太折磨人了，有时候都觉得自己像是一个机械，机器人般动手，移动到一定的距离后返回，额，就系那个直线电机一般，做这自己认为最有规律的往复运动。

在车间里的人相处的不算太坏，因为在上班时候不能有太多的交谈，下班后又急急忙忙的分开了，有点失败，好像只记得组长。

第四周：

这一周的工作还是省模，不过心态好像好多了。因为在这里的基本工作都做了一些了解。省模主要是先用油石打磨去刀纹，油石使用时要配合研磨液。刚开始时还闹了一个笑话，我误认为是水了。当时真不好意思啊，这就是典型的学不专，记不全。接着是二百四号的砂纸，四百号的砂纸，八百号的砂纸，一般到八百好就已经达到要求了，有些要求更高的用到了一千二百号的砂纸，磨出来的零件都可以照出自己的影子了。这就是所谓的镜面啦。厂里的食堂伙食还不错，至少我认为和学校里的不会差到那里去，有时候觉得更好一些。

工厂车间实习报告 篇2

随着我国汽车制造企业的迅速发展,汽车整车工厂的规模越来越大,制造工艺也越来越先进,四大工艺对供配电系统 的供电质量、供电可靠 性、系统运行 经济性提 出了更高 的要求。四大工艺中尤其以焊接工艺对配电要求特别高,供电质量差不仅会影响整车焊接质量,而且焊接车间的负荷特殊性又会对电网造成较大冲击,影响其他设备正常运行。此外,如焊接车 间的供配电系统设计不合理,将会造成企业投资增加、扩建困难、运行成本增加等。作为汽车企业的一名电气工程师,笔者曾经全程经历几个产能30万辆/年的汽车生产基地建设 项目以及多条40JPH焊接线建设工程的设计、施工、调试、达产全过程,积累了一些经验,下面就汽车工厂焊接车间供配电系统方案的规划设计及设计中应注意的问题谈一下个人的体会。

1焊接车间供电系统总容量规划

焊接作为汽车整车工厂生产的四大工艺之一,不同于其他三大工艺,刚性强,多品种车型的通用性差,产品每一次更新换代,都需要更新车间内大量的专用设备和生产工艺,对于市场需求旺盛的 产品,通常又会 对该产品 焊接线进 行产能提 升改造,增加焊机设备的安装容量。这样就可能会出现用电设备总安装容量大幅增加,导致供配电系统容量无法满足工艺用电要求。而一般供配电系统生命周期约为20年,甚至更长,如工程投入使用后不久就因用电设备的大量增加而需要扩容改造,将导致无谓的重复投资。但如果过度考虑用电设备的扩张,又可能造成工程投运后供配电系统负荷率长期过低的现象,其实亦是一种资源的浪费。因 此,在焊接车 间供配电 系统规划 建设时,应与工艺规划充分沟通,了解焊接车间的总体规模、运行模式及最大产能,供配电系统容量既要保证当时焊接生产线的用电需求,又要为将来的新产品焊接线和产能提升作适当预 留,但又不至于超容量设计导致企业投资增加。

例如某汽车工厂焊接车间建设规模为4条焊接主线(包括前车体、下车体、总拼、左侧围、右侧围),4条门盖线,2条调整线,每条焊接线生 产节拍均 为40JPH。因受调整 线的产能 牵制,该焊接车间的最大生产节拍也仅能达到80JPH,最大运行模式为任意2条焊接主线和任意2条门盖线同时生产,因此,对于供配电系统的容量 设计通常 只需考虑2条焊接主 线和2条门盖线工艺设备的用电量,并适当预留备用容量。

2焊接车间的负荷组成及特性

焊接车间的工艺设备负荷80%以上是焊机,主要包括悬挂式点焊机、凸焊机、CO2保护焊机、螺杆焊机、机器人焊机等,其中90%为悬挂式点 焊机,这类点焊 机容量通 常为150kVA、180kVA,单机容量大,且数量多,一般一条40JPH车身线配置200台左右,电压是单相380V,功率因数0.6,为电抗器感性负荷,工作时间50~200ms,是典型的非线性冲击性负荷,会产生大量的谐波及无功功率。

焊接车间其他负荷由包边机、输送设备 及其控制 系统,三坐标、打码机、涂胶机、机器人控制系统等工艺设 备及空调、风扇、照明等公用设备组成,这些设备极易受到电网质量的影响,而由于点焊机焊接时产生较大的电压波动和闪变,会对以上设备产生较大影响,小则停机、停线、影响设备寿命,大则误动 作造成事故。

3焊接车间的负荷计算

3.1点焊机暂载率(负荷持续率)的取值

焊接车间的负荷主 要是焊机,故主要进 行焊机的 负荷计算。焊接车间在进行负荷计算(变电所及干线)时,点焊机暂载率的取值是个焦点问题。根据焊接工艺,一般的薄板焊接约5~10个周波(0.1~0.2s),厚的板材约10~15个周波(0.2~0.3s),2次通电间隔约 为2s,相当于暂 载率在8% ~15% 之间。而点焊机的额定暂载率标称为50%,两者相差甚远,如果以额定暂载率进行负荷计算,得出的结果与实际负荷必然出现极大的偏差,导致变压器选择过大。因此计算时可根据各工程情况,暂载率取值在10%~15%之间。

3.2焊机类负荷需要系数的确定

在进行负荷计算时,对于焊机类设备 需要系数 的选择,目前主要依据《工业与民用配电设计手册》,点焊机需 要系数Kx取0.35。但是对于汽车工 厂的焊接 车间,不能盲目 应用该数据,还需要对生产工艺进行了解和分析。我们知道,焊接线的负荷大小就在于多少台焊机同时工作,其尖峰负荷也就是最大焊机工作数时的工作负荷。由于受到人员工作的熟练程度、前后工序的复杂程度、工 件在工位 之间的输 送方式等 因素的影响,同时投入工作的焊机数量是不确定的。根据工程实际运行经验,采用传统输送方式即工位间人工电动葫芦输送,焊机投入运行的数量在时间上分布相对均匀;而采用自行小车统一输送的方式,由于开始焊接的时间较为一致,焊接时间比较集中,焊机同时使用系数比较高,往往导致焊接的冲击电流很 大,就会造成焊接线负荷偏离平均值过大。因此,应根据输送方式的不同,考虑一定的负荷修正系数,得出焊接线的计算负荷,避免出现过负荷现象。

3.3柔性焊接生产线的负荷计算

对于多产品混线的柔性焊接生产线的负荷计算,不能单纯根据工艺提供的平面布置图及设备清单进行。应与工艺 沟通清楚,哪些为共用拼台焊机,哪些为单一产品的专用拼台焊机,因为专用拼台焊机只有生产某一产品时才投入使用。表1为某柔性焊接线焊机设备清单。

可见,该柔性焊接线的总焊机数量共282台,但实际上 投入运行的焊机最大数量为生产产品2时共183台,如果按282台焊机全部投入使用进行负荷计算,将会造成配电系统容量过大,而实际的生产负荷远小于计算负荷。这样不仅会带来巨大的投资浪费,而且加大了配电系统的损耗,增加了运行成本。

4变电所设计

4.1合理设置变电所

根据负荷计算结果选择变压器的容量与数量,为了便于控制,通常结合工艺规划的分区设置变电所。变电所均采用组合式变电所,以节省空间,变压器采用干式变压器,并设置变电所钢结构平台。

对于较易受到电网质量影响的设备,如焊接机器人控制电源、输送设备的PLC控制柜、三坐标设备、照明及公用设备,可考虑设置一台专用变压器,以避免焊机引起的电压波动和谐波干扰。

4.2变电所的选址

变电所选址是供配电设计是否合理的关键,如果低压母线或电缆供电半径过长,会导致线损严重,电压降过大,影响供电质量。为了减少低压线路的损耗及投资,应尽可能使变电所设置于负荷中心。焊接车间各工艺生产区域的连接是非常紧 密的,因此在变电所选址时,应结合焊接车间的生产线建设及 管理实际,与生产线相配合。变电所一般选择在摆放物料相对较少且工艺钢结构标高较低的生产线区域,如前车体或侧围线区域上方,这样既节省空间,又能达到节省投资和节能的目的。

4.3无功补偿投切

为了提高低压配电系统的功率因数,降低线损,增加变压器的负载能力,通常在配电变压器低压侧采用低压并联电容器装置进行无功集中补偿。

焊装车间的大部分 负荷由点 焊机组成,为单相380 V负荷,具有变化快、冲击强、不对称、谐波大的 特点。传统补 偿采用三相对称静态补偿 的方式(图1),即三相同 时投切,同时补偿,而焊机负荷需要补偿的无功功率不同,这样势必造成某 一相补偿量不足或某一相过补偿。此外,传统的补偿采用接触器投切补偿电容器,动作速度慢,而点焊机一般工作周期在50~200ms,当补偿控制器检测出要投切的电容器数量时,接触器还未来得及动作点焊机已结束工作,从而造成补偿装置投切不准确,达不到正常的补偿效果,影响产品的焊接质量。因此,焊接负荷的无功补偿必须采用分相动态补偿方式(图2)。分相动态补偿装置采用三相独立控制技术,可根据负荷无功功率变化进行分相检测、分相补偿、自 动投切,动态响应 时间≤20 ms。可采用自动循环投切方式,全工况下功率因数不低于0.95。适用于各种不对称冲击性负荷,尤其适合焊接负荷的快速补偿。

5焊接车间的配电设计

5.1母线布置

焊接车间配电方案一般采用干线式,干线采用 插接母线,母线设置在负荷中 心,一般可沿 生产线工 艺钢结构 的边梁敷设,这样既可以缩短设备配电的出线,避免电压降过大影 响焊接质量,又可以节省投资。对采用工艺吊架不合 理的地方,可跨柱或沿梁敷设,但应注意与结构协商预留吊 点。另外,母线布置应避开输送平台,并与压缩空气管道、动力管道统一汇总,避免相互干涉。

需要注意的是,容易受到电网质量影 响的设备,如焊接机器人、控制电源等,不能由焊接母线直接供电,焊接机器人所配的焊机可接至焊接母线。

5.2点焊机配电

点焊机为单相380V,应均匀分配到三相上,即接到AC、BC、CA相上,使各相的负荷尽量接近,达到三相平衡。

因点焊机为断续工作制,点焊机的额定容量不能直接用于保护电器和导线的选择,必须将其转换为负载持续率ε=100%时的有功功率,再进行相关计算。选择配电导线和电缆时,既要考虑导体载流量与保护电器的配合,也要考虑电焊设备断续工作制这一因素。因此,导线选择时既要满足导体允许持续载流量大于低压断路器的额定电流,又要满足导体允许断续载流量不小于用电设备在额定负载持续率下的额定电流。

5.3输送线设备配电

焊接车间输送系统的主要设备包括自 行小车、积放 链、滑撬、自动吊具等,焊接车间输送系统大部分负荷由许多小电 机组成,一般按工艺分区控制。常出现的问题是工艺所提用电需求为每个分区的总容量,即把所有电机容量简单相加,通常还乘以一个1.2~1.4的(预留)系数,而实际上输送系统的很 多电机是不同时使用的,导致实际运行电流比设计容量小很 多。根据工程项目的实际运行数据,某焊接线工艺所提出的自行小车PLC输送控制柜的容量为250A,但实际运行最大电流不超过50A,平均电流则更小,出现“大马拉小车”的现象,显然,这种负荷计算方式是不合理的。因此,输送系统的配电设计应根据各工程情况考虑输送设备的同时系数。

6照明设计

6.1灯具选型

焊接车间厂房属于高大工业厂房,无特殊要 求时,应优先选用金属卤化物灯为代表的高强度放电灯,因为金属卤化物灯具有光效高、显色性好、寿 命长等特 点,适用于大 面积场所 照明。焊接车间厂房一般为10~12m的单层厂房,常采用250W、400 W2种光源。焊接生产线对照明的要求比较高,一般照度为300~500lx,而生产线工艺钢结构一般在5m高左右,考虑到踏台高度,一般净空为3~4m。因此,工位照明可采用高效节能型荧光灯,如T5、T8型荧光灯。生 产时焊接 线工艺钢 结构有振动,曾发生过灯管掉落事故,故应考虑选用带防护罩 的灯具。

6.2灯具布置

焊接车间生产线布置较紧凑,因此厂房布灯时宜采用厂房一般照明与通道照明、生产线照明相结合的混合照明方 式,厂房的一般照明按通道布置。

6.3照明控制

为了便于车间管理及节能,应按工段或生产线工艺流程进行照明分区控制,在每条焊接线区域设置一台照明总配 电箱,前车体、下车体、总拼、左侧围、右侧围分别设置1~2台照明控制箱,每个开关控制一个工位的照明灯,控制箱要设置在 便于工作人员操作的通道上。

7结语

以上内容均为个人参与多个焊接车间建设项 目后对焊 接车间供配电系统方案设计的一些经验总结,希望能为同行提供借鉴。

摘要：分析了汽车工厂焊接车间用电负荷的特性及焊接工艺特点,结合工程实际情况,对汽车工厂焊接车间的供配电方案进行研究,为合理设计焊接车间的供配电系统提供依据。

从“中国车间”到“世界工厂” 篇3

什么是“制造”？什么是“创造”？从产业链的角度看。“制造”是产业链中的一个环节。（如图）

所谓从“制造”转向“创造”，就是向产业链的前端延伸，尤其是向研发和营销（品牌）延伸。为什么？因为在这个产业链的增值中，制造环节的增值比较小，而研发和营销环节的增值大。（如图）

一个企业能把产业链“通吃”当然最好，但管理理论和实践都证明，绝大多数企业都只能在产业链的一个或两个环节建立竞争优势。营销环节做得最好的有可口可乐、耐克、宝洁；研发环节有3M、INTEL、高通；采购环节有沃尔玛、国美；制造环节有台湾的电子代工厂，中国的成衣、玩具制造厂，长虹；分销坏节有联想、娃哈哈、波导；服务环节有IBM、海尔。

可口可乐们和高通们稳居各自产业链的上游，或创建品牌、引领需求，或控制核心技术、建立行业标准，属于“创造”型企业，日子过得很好。台湾的电子代工厂把制造做到极致，赢利丰厚，并且逐步向上游拓展，创造出宏基、明基等世界级品牌。IBM的发展路径最与众不同，作为大型计算机和Pc机的创造者，它退出了“创造”的环节，重点转向产业链最下游的服务环节，创造出“让大象跳舞”的奇迹。中国企业在制造环节，投入大量低成本人工，引入外资和利用自有资金，侵占大面积土地，建起厂房，进口机器设备，生产质优价廉的产品供应全世界，同时带来环境污染和资源过度消耗。

向“上游”去，是理所当然的选择。但理想和现实之间巨大的差距不可能一步跨越。综观世界经济历史，英国、美国、日本在成为世界经济强国之前，都曾经成为所谓“世界工厂”。他们也都是在经历“世界工厂”的过程之中，积聚财富和人才，建立起国家在世界经济体系中的领导地位，然后通过产业梯度转移，把制造业转移到其他国家和地区，自身保留研发和营销（品牌），并以对外投资和装备制造实际控制设在海外的制造环节，进而在世界分工体系中保持优势地位。希望越过成为“世界工厂”这一阶段直接进入产业链的上游，对中国这样基础落后、人口众多的大国来说，无异于异想天开。有人可能会说：中国已经是制造大国了，已经进入了“世界工厂”的发展阶段，需要尽快向产业链的上游转移，向“中国创造”发展。可当前的情况实际是，中国还没有真正成为制造强国，还远未成为“世界工厂”，而仅处于“中国车间”的发展阶段。

制造，远比我们想象的复杂和内涵丰富。在价值链上，制造环节同样可以分解出很多的“子链”。一般来说，制造环节可以细分为工艺设计。材料制备、零件采购、零件配送、精益加工、成品包装、成品配送等子环节。每个子环节都需要不同的核心能力，创造相应的价值增值。认真分析我国制造业在这些子环节的技术能力，可以发现缺陷是非常明显的。

工艺设计环节：我国主要依靠仿制和引进，自身的设计能力不足。反观台湾的电子制造业，同样是为美、日等技术先进国家代工，但具备了很强的工艺设计实力，在硅谷建立研究中心，参与INTEL等上游核心技术企业的应用开发，分到了工艺设计这个环节的一杯羹，也在电子产业世界分工体系中，谋得自身的行业地位和发展空间。

材料制备：我国的材料技术和产业是制造业的“短板”。从我们有众多的“三来一补”型出口企业就可以看出这一点。中国的服装行销天下，可高档一点的面科却需要大批进口，而面料制造环节的增值就拱手送人了。我国稀土矿的储量和产量都占全球90％以上，稀土永磁材料的制造专利却掌握在日本企业手中。我国每年出口大量稀土矿石，却要大量进口稀土永磁材料，一进一出间，制造环节增值最多的部分落到了国外。

零件采购：2000年以来，中国汽车产业进入高速发展期，国际汽车巨头以合资的方式大举进入中国，随之而来的，是这些汽车巨头原有的配套体系。国家汽车产业政策对整车的国产化率有严格的要求，大部分汽车企业也做到了，但众多所谓的国产化了的零部件，仍然是由日系、德系、美系、韩系，甚至台系厂制造的，汽车钢板也要大量进口。须知，在整车制造成本中，零部件的采购成本一般要超过80％。

零件配送：精益生产强调制造过程上下游的紧密合作，对零部件的及时配送提出了非常高的要求，甚至要求JIT。我国的制造产业普遍达不到这样的技术管理水平，仍处于粗放的状态，影响制造的效率和成本。

精益制造：我国大部分的制造能力属于低技术、低装备水平的粗加工，真正附加价值高的加工环节往往停留在国外。我们的制造业实际上只分担和分享了制造环节中低增值的部分，消耗了大量的劳动力和自然资源，同时对环境的破坏也最严重。

成品包装、配送：中国制造业的物流配送水平远低于发达国家，效率低，成本高，进一步压缩了制造的利润空间。

工厂车间班长辞职报告 篇4

尊敬的领导：

您好!

我在咱们工厂已经工作有七八年了，从当初的一名普通员工成长为了如今的车间班长，这都得感谢领导们的提携和同事们的帮助啊，直到现在我都记得那些帮过我的人，这一份恩情将伴随我的一生，只不过在以后的日子里我怕是不能再和车间里的同事们再共同奋斗下去了，因为我以及经决定离去了，这个选择是我自己决定的，所以无论辞职之后会出现什么样的影响，我都不会后悔。

这次辞职也不是突然之举，在前一段时间里，身边的同事就已经感受到了我的工作状态有点不对劲了，的确，我最近这一段时间的工作变得没有之前那么利落，这是因为我个人的身体状况出现了一些问题，这导致了我在工作的时候被干扰了，有时候我应该认真的在自己的岗位上待着，可因为身体原因的困扰，我不得不减缓一下工作的进度，所以我的工作绩效明显的`比不过以前了。后来啊，我也去医院检查了一遍，虽然我的身体没有检查出什么大的毛病，但是小毛病还是挺多，这些问题不仅影响了我的生活，也影响了我的工作。原本我还想着只要自己少操劳一点的话应该没有什么大问题，但是实际情况却是超乎了我的预料，我越来越能感觉到自己在工作时的吃力了，有时候身体不舒服到头疼，这严重的干扰了我的工作，所以我觉得自己是时候要休息一阵子了。

一想到自己就要离开这个工作了这么多年的地方，还要和大家分别，就让我感到分外的难受，尽管我也想一边工作一边养身体，但是现在这个情况显然是两者不能兼顾的，而且身体的问题让我在工作中频繁出现问题，这对于车间的工作是一个隐患，如果因为我个人的问题导致了咱们车间的运转出现了问题，那么我就真的老脸都要丢尽了，所以我思来想去之后还是离开比较好。在离开之前，我会把各项手续都处理好，另外也请领导您尽快指派一名新的车间班长来顶替我的工作，我会在离开之前把资料交给他并传授一些经验给他，这样才能让车间的工作不受到太大的影响。最后，我要祝福咱们xx工厂能越办越好，让更多的人选择我们，相信我们，接受咱们工厂的产品，说不定以后或许我们还有再见的机会呢!

此致

敬礼!

辞职人：xx

工厂生产车间实习心得精选 篇5

一、积极配合各部门确保完成生产任务

在生产工作中根据生产管理部的生产计划安排，为了确保生产计划的顺利完成，不影响需方的生产安排，车间与生产管理部、仓储部、销售部，进行了密切的沟通。当生产计划需要临时变更时，面对生产上临时调整的诸多难题，车间管理人员通过与各班组长一道积极努力的配合，充分调动生产技术骨干和员工的积极性，以及时保质保量的完成生产任务。车间完成了公司及生管理部下达的生产任务，及各项生产质量技术指标，保证了销售的供货需求。

二、严把质量关

1、车间在生产过程中各班组对自己的产品负有责任感

作为集团六家子公司中药饮片原材料的指定供应商，我们深知自己肩上担负的责任的重大，对产品工艺的稳定性和质量的均一性都提出了很高的要求。我们将书面培训方式和现场操作技能相结合，并实时的进行督促和思想教育，使员工对产品的质量和自身工作的重要性与整个集团及相关公司的利害关系有高度的认识。车间本着对消费者负责和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质量关，在批生产记录、物料标示签、中间产品流转证的基础上车间实施了物料、标签交接审核登记制度，做到人人监督、有据可查，不管是工段长、班组长都对自己所生产成品负责，配合质检员层层把关，有效的杜绝不合格的产品流入下道工序，保证了产品质量，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。随着我公司对外市场的逐渐放大，车间也正在积极努力的提高自己的生产水平，以满足市场多元化的需求。

2、稳步提升的人员竞争力

我公司现处于操作员工新老交替的关键时期，明后两年将陆续有老员工退休，车间将新员工的培养作为重点项目来抓，以满足新设备、新技术、新产能、新需求对于人员素质的基本要求，人员是企业存在的根本，专业技术人员是企业成长、发展的核心竞争力，对于新一代90后青年员工的培养才用了循序渐进的教育方法，树立正确的人生观、价值观。引导并帮助他们度过人生迷茫的择业阶段，调整积极心态，培养良好的职业素养。针对不同岗位分别培训岗位SOP、相设备SOP、清洁SOP、维修维护保养，并以考试的形式对学习效果进行考核。

3、新设备、新技术提升生产能力

我公司所使用生产设备均为现代中药饮片加工技术最前沿的创新科技，今年较去年又新增了QG—37气流网带干燥机一台、最新型的自控温燃油炒药机二台、TDP—600大型破碎机一台、剁刀机二台，加工小包装的多功能切片机一台、加工川芎饮片的旋料式切片机一台、磨刀机一台，使车间的加工能力在去年的基础上又提高了40%以上。通过9月份的人参加工项目的初步摸索，总结为生产设备是限制生产能力主要瓶颈，因此公司在10—11月份对人参烘干房进行改造扩建、并建设了人参净制房、购买了大量的晾晒干燥工具、新增了人参蒸箱一台、现在筹划建设的楼顶阳光房项目将大大的降低干燥的劳动强度、节约生产时间。

突破设备的瓶颈后预计明年人参的瞬时加工能力、总能力将是现在的三倍以上。为了能够满足需方对炮制品种产量需求，公司于11月份新购入了5T蒸制箱一台、多功能提取罐一台，使炮制工序的生产能力增加了一倍。随着车间新技术、新原理的生产设备的增加，在增加了产能的同时对于设备管理方面也提出了新的要求，要求员工要会使用、会维修、会保养、而且要能创新。车间对现有设备的小改进如：转盘式切药机的电机护板、剁刀式切药机的底座等。合理的生产安排、熟练的操作技能、正确维护保养才能够完全的将设备的全部能力发挥出来，车间将通过不断地培训学习、加强现场管理、设备管理来保证生产设备安全、有序的正常运转。

4、物料管理

不同的需方对同一品种的使用方式、质量需求、需货日期不同的这样一个问题，最终会体现在生产上。为了能够满足不同的需求，车间加强了物料的管理并与不同的质量需求相结合，严格按照生产管理部下发的生产计划和需方信息，按照药典要求并有针对性的进行生产加工，物料管理员与质检员、物料接受人员共同核对，减少误差的产生。加强了物料摆放、标示标签的管理，做到帐物相符、清晰明了。物料管理员、质检员严格监督物料平衡，出现偏差立即按照偏差处理规程执行。在严格按照GMP的物料管理执行的基础上，车间建立了物料收率统计、物料接受发放登记制度，凡是与物料管理员直接交接的物料均有签字审核。做到了接收发放有审核，出现差错有据可查、责任到人，从而增强了员工物料管理、质量管理的责任意识。

5、环境卫生

车间整体环境卫生有了很大的升，随着生产管理的日趋稳定，在完成生产任务的同时能够将环境卫生良好的保持。全年多次迎接大、小型参观数十次，面对中药饮片加工生产的特殊性，多次受到参观人员的好评。一个良好的生产环境，能够给予员工良好的工作状态，从而为完成生产任务打下基础。一个良好的生产环境，代表了一个企业的管理水平、员工素质和企业的整体形象。我们将不懈努力的保持下去，并争取做得更加好。

三、安全生产

1、年生产过程中认真宣传贯彻公司的各项规章制度，严格执行安全生产条例，严格按操作规程进行操作。车间向员工进行安全教育、培训、答卷，使员工清楚的认识到安全工作的重要性，提高员工的安全工作防范意识。同时车间加大了自检自查和处罚力度，有效的避免了各类事故的发生。另外，今年对《消防安全紧急疏散预案》、《消防安全知识》、用火、用电、节约用水等多方面安全知识进行了培训，组织人员实物、实地的进行消防演练和紧急疏散。

2、车间对安全事故做到了齐抓共管。九月一名员工将烟火带入车间，车间配合人力资源部对当事人进行教育及严格按照人力资源管理规定执行。车间对此事高度重视，再一次对全体员工进行了安全教育培训，增强员工的安全意识。车间安全员严格履行安全职责，做到平时多巡检巡查、有厂房、设备改造、动火的关键作业能抓住安全重点，一旦发现安全隐患的苗头，就一直采取跟踪、改进等相应的措施，杜绝安全事故的发生。车间力争做到人人讲安全，人人懂安全，人人做安全。

企业(工厂)某车间工作报告 篇6

以人为本夯实基础持续改进车间整体工作质量

2005年，某车间在厂部正确领导和全体员工的共同努力下，认真落实“两个专项劳动竞赛”活动，深入挖掘现场隐患，持续优化生产工艺，不断提升队伍素质，使得车间基础工作进一步夯实，整体工作质量得到显著提升。具体表现在以下几个方面：

一是“两个竞赛活动”成效显著。车间以持续开展“三个一”、“安全互查”、“结对子”、“月总结月评比”等活动为依托，注重抓落实抓细节，注重构筑交流交台，注重规范体系运行，全面提升了班组建设水平，促进了安全生产工作。在厂部“两个劳动竞赛”的总结评比中取得了第一名的好成绩。

二是工艺流程进一步优化。某某系统的成功投用、某某系统的全面优化和某某系统流程的梳理等一系列工作的实施，使得工艺流程进一步简化，员工操作更加方便，各项技术指标圆满完成，现场环境大为改观。

三是队伍建设扎实有效。车间在不断完善各项激励制度的基础上，持续开展青年指标擂台赛，优秀员工、安全之星评比等活动，不断挖潜员工活力，凝聚员工士气。此外，还建立了白班人员的周学习制度，建立了职能人员工作日志制度等措施，有效促进了整体队伍素质的稳步提升。

一年来，车间各项工作取得的全面发展和显著进步，得以于厂部的正确领导、更得以于我们全体员工的不懈努力和支持。在此，我代表车间领导班子向大家表示深切的敬意和衷心的感谢!

回顾刚刚过去的2005年，我们取得了显著成绩。但成绩只能属于过去，迈入2006年的门槛，我们要在提炼总结的基础上，汲取05年度在安全生产、班组建设、流程优化等方面一些好的经验和做法，不断改进目前我们工作中的薄弱环节，不断攻克我们工作中将会出现的新问题、新难点。

2006年，车间将在认真贯彻落实厂部一届四次职代会精神的基础上，坚持以人为本的管理理念，不断夯实基础管理、有效规范运行、持续改进各项工作。具体从以下几方面做起：

一、深化“无伤害班组”创建活动，切实做到安全生产。企业运行的基础和前提是安全生产，一切工作都要以是否确保员工的身体健康和生命安全为出发点。我们要牢固树立“安全工作只有起点，没有终点”的安全理念，以“归零”的心态，不折不扣做好安全工作。车间将以“落实hse体系的有效运行”为主线，以“无伤害班组”创建活动为载体，以提高安全活动质量为切入点，来认真执行安全制度，落实安全行为，确保安全生产目标的实现。

首先要将杜绝习惯性违章，实现作业行为标准化作为一项持久的工作来做。要求各工序、班组在深入学习体系标准、作业标准和安全检查表的基础上，运用工序日检、班组自检和岗位互查等有效形式，监督、指导安全行为的规范和各项制度的落实;要求各班组将两年来制订的动作标准，反复学习、吸收和消化，并在工作实践中规范运用，从源头上杜绝违章，实现安全生产。

第二要将安全培训与安全活动有机地结合，切实达到提高员工安全意识和安全技能的效应。要求各班组的安全活动的主题要紧紧围绕《岗位作业标准》、《安全检查表》、《事故案例汇编》和《非正常状态下应急预案》的内容进行学习，要注重实际效果，做到学以致用，真正地使员工的安全技能够满足目前生产改进和企业发展的需要。其次要求各班组利用安全活动，开展全员性的危险辨识，结合岗位存在的危险点源的`动态性等特点，提高员工隐患辨识能力，营造主动发现隐患、主动治理隐患、主动消除隐患的全员参与安全工作的良好氛围。此外，车间将根据不同季节的安全工作特点，开展有针对性的教育活动，认真落实好电气春检、夏季四防、冬季五防和阶段性的压产检修等安全工作。

三是持续做好现场治理工作，不断改善和优化现场作业环境。今年我们将利用脱硅机系统改造的机会，对串联泵厂房、反应泵厂房进行重新规划布局，针对热水泵、热水槽、加热器比较分散的一系列弊端进行有效地改进;要求各工序结合“标杆岗位”的创建活动，对各岗位现存在的深层次隐患进一步进行挖掘和治理，以创建“标杆工序”、“标杆车间”为目标，不断优化作业现场，为员工打造安全文明舒心的操作空间。

此外，各工序、班组全力配合脱硅系统的改造改进工作，监督做好施工单位的安全施工;要加大对劳务用工和外用工的管理力度，继续落实好师傅的传、帮、带工作用和主操连带考核责任制度。

二、发挥科技创新优势，攻克消除生产瓶颈，改进生产组织。伴随某某项目的开工建设和投用运行，我们车间将会成为氧化铝生产系统新的瓶颈制约点，各系统都将面临新的难点和压力，针对已经存在的和即将出现的难点问题，我们全体员工应该上下拧成一股绳，积极为车间出点子想办法，充分利用科技创新的优势，共同攻克生产瓶颈，实现生产能力的全面提高。为此，我们要着重做好以下几方面的工作：

一是进一步优化技术指标，促进生命共同体的建设。氧化铝生产连续性的特点，决定了我们必须树立大生产的意识，树立与兄弟车间相互协作的良好意识，站在生产全局的高度看待问题、分析问题和处理问题。为此我们全体员工要做好协调服从，要精细作业，合理调控各项指标，合理安排硅渣外排，密切配合料浆配制工作，做好生命共同体的建设。

二是针对难点问题，实施技术攻关。首先要对泵浦、管网的泄漏问题作为今年的一个重点攻关项目，各工序、班组要快速拿出攻关方案，实现真正意义的“无泄漏车间”目标。其次要针对如何进一步挖掘机组的潜能，如何延长某大型设备的使用周期等难点问题展开攻关，这些工作都需要全体员工的大力支持，共同为优化车间的各项工作献策献力。

三是持续改进设备工况。设备的良好运行是生产稳定的基础，我们要把提高设备运转率作为开拓创新工作的一个良好支点。今年车间将对某某等设备实施改进改造，对某设备进行改造合并，同时要配合外围做好等槽类的大修工作。

三、不断完善各项机制，提升班组建设管理水平。通过两年来班组建设工作开展的持续深入，班组在企业整体管理中的地位越来越突出，作用也越来越大，车间在认真总结以往班组建设经验的基础上，将充分运用员工的智慧，不断完善各项机制，将班建工作提升到一个新的高度。

民主管理的良好运作是做好班建工作的基础。各班组要充分利用民主生活会，加强班组员工间的相互沟通交流;要敢于和善于开展批评与自我批评，在班组营造一个敢讲话、愿讲话、讲真话的娘良好氛围。

其次各班组要针对自身存在的薄弱环节，结合车间去年四季度组织的自主管理培训知识，分析讨论拟订出本年度的自主活动攻关课题，并按照pdca循环工作法有计划、有步骤地开展活动，以此提高班组员工分析问题和解决问题的能力，提升班组的凝聚力和战斗力。

三是优化管理网络，强化工序职能。车间今年对绩效考核方案进行了更为科学、系统的完善和修订，着重强化了工序、班组的管理职能。要求两个工序和两个检修班组，要从制度的完善上约束规范班组的各项管理工作，针对生产模式改变、设备的匹配等工作，积极做好相互间的协作和沟通，形成一个共同进步、相互共勉，良性竞争的运行机制。

四、坚持以人为本，持续改进队伍建设工作。从总部到分公司，从分公司到厂部和车间，都十分重视员工队伍的建设工作。两年来，车间做了大量的探索和尝试，先后通过建立学习制度、推行岗位动态管理机制等，培养全体员工善于学习、乐于学习，主动提高自身素质的良好习惯。今年，车间将一如既往地积极地采取多种形式和措施为大家创建相应的学习的平台，支持并鼓励大家立足本职，自学成才。具体体现在以下几个方面：

一是坚持落实清理检修班组的周学习制度，对清理检修班组定期进行测试，要求测试成绩纳入班组绩效考核。

二是根据生产模式的相应变化，有针对地组织员工培训学习。例如脱硅系统投用前的培训学习、渣浆泵高压变频系统操作与检修的培训学习等，确保每一名员工的业务知识和技能都能满足企业发展变化的需要。

三是进一步完善合理化建议制度，为员工提供有效渠道参与车间管理，将员工智慧融入到车间管理工作中，并体现员工的个人价值。

四是积极开展劳动竞赛和技术比武等多种形式，有效促进员工自主学习的良好热情。

五是充分利用各种喜闻乐见的活动形式，比如组织知识竞赛、演讲比赛等活动，做到寓孝于乐，增强员工学习兴趣。

六是将党员形象工程、先进性教育和队伍建设工作有机地结合起来，继续开展党员挂钩指标、党员示范岗等活动，发挥好党支部在车间整体工作中的导向和护航作用。

七是要继续发挥激励机制的作用，开展好“标杆设备”、|设备维护先进个人”以及“安全之星”等评比活动，将业务技能突出、工作业绩显著的员工挖掘出来，显现标杆效应，形成车间赶、学、比、帮、超的和谐氛围，使得每一名员工都能在五车间这个大家庭中得到良好的成长和进步。

06年，对我们车间全体员工来说，又将是一个新的挑战，同时也是一个难得的锻炼机会。我相信，在厂部的正确领导下，我们全体上下昂扬斗志、凝心聚力，以精细的态度，以务实的作风，用我们的双手和智慧共同打造车间新的风貌，展现车间新的风采!

谢谢大家!

一是进一步优化技术指标，促进生命共同体的建设。氧化铝生产连续性的特点，决定了我们必须树立大生产的意识，树立与兄弟车间相互协作的良好意识，站在生产全局的高度看待问题、分析问题和处理问题。为此我们全体员工要做好协调服从，要精细作业，合理调控各项指标，合理安排硅渣外排，密切配合料浆配制工作，做好生命共同体的建设。

二是针对难点问题，实施技术攻关。首先要对泵浦、管网的泄漏问题作为今年的一个重点攻关项目，各工序、班组要快速拿出攻关方案，实现真正意义的“无泄漏车间”目标。其次要针对如何进一步挖掘机组的潜能，如何延长某大型设备的使用周期等难点问题展开攻关，这些工作都需要全体员工的大力支持，共同为优化车间的各项工作献策献力。

三是持续改进设备工况。设备的良好运行是生产稳定的基础，我们要把提高设备运转率作为开拓创新工作的一个良好支点。今年车间将对某某等设备实施改进改造，对某设备进行改造合并，同时要配合外围做好等槽类的大修工作。

三、不断完善各项机制，提升班组建设管理水平。通过两年来班组建设工作开展的持续深入，班组在企业整体管理中的地位越来越突出，作用也越来越大，车间在认真总结以往班组建设经验的基础上，将充分运用员工的智慧，不断完善各项机制，将班建工作提升到一个新的高度。

民主管理的良好运作是做好班建工作的基础。各班组要充分利用民主生活会，加强班组员工间的相互沟通交流;要敢于和善于开展批评与自我批评，在班组营造一个敢讲话、愿讲话、讲真话的娘良好氛围。

其次各班组要针对自身存在的薄弱环节，结合车间去年四季度组织的自主管理培训知识，分析讨论拟订出本年度的自主活动攻关课题，并按照pdca循环工作法有计划、有步骤地开展活动，以此提高班组员工分析问题和解决问题的能力，提升班组的凝聚力和战斗力。

三是优化管理网络，强化工序职能。车间今年对绩效考核方案进行了更为科学、系统的完善和修订，着重强化了工序、班组的管理职能。要求两个工序和两个检修班组，要从制度的完善上约束规范班组的各项管理工作，针对生产模式改变、设备的匹配等工作，积极做好相互间的协作和沟通，形成一个共同进步、相互共勉，良性竞争的运行机制。

四、坚持以人为本，持续改进队伍建设工作。从总部到分公司，从分公司到厂部和车间，都十分重视员工队伍的建设工作。两年来，车间做了大量的探索和尝试，先后通过建立学习制度、推行岗位动态管理机制等，培养全体员工善于学习、乐于学习，主动提高自身素质的良好习惯。今年，车间将一如既往地积极地采取多种形式和措施为大家创建相应的学习的平台，支持并鼓励大家立足本职，自学成才。具体体现在以下几个方面：

一是坚持落实清理检修班组的周学习制度，对清理检修班组定期进行测试，要求测试成绩纳入班组绩效考核。

二是根据生产模式的相应变化，有针对地组织员工培训学习。例如脱硅系统投用前的培训学习、渣浆泵高压变频系统操作与检修的培训学习等，确保每一名员工的业务知识和技能都能满足企业发展变化的需要。

三是进一步完善合理化建议制度，为员工提供有效渠道参与车间管理，将员工智慧融入到车间管理工作中，并体现员工的个人价值。

四是积极开展劳动竞赛和技术比武等多种形式，有效促进员工自主学习的良好热情。

五是充分利用各种喜闻乐见的活动形式，比如组织知识竞赛、演讲比赛等活动，做到寓孝于乐，增强员工学习兴趣。

六是将党员形象工程、先进性教育和队伍建设工作有机地结合起来，继续开展党员挂钩指标、党员示范岗等活动，发挥好党支部在车间整体工作中的导向和护航作用。

七是要继续发挥激励机制的作用，开展好“标杆设备”、|设备维护先进个人”以及“安全之星”等评比活动，将业务技能突出、工作业绩显著的员工挖掘出来，显现标杆效应，形成车间赶、学、比、帮、超的和谐氛围，使得每一名员工都能在五车间这个大家庭中得到良好的成长和进步。

06年，对我们车间全体员工来说，又将是一个新的挑战，同时也是一个难得的锻炼机会。我相信，在厂部的正确领导下，我们全体上下昂扬斗志、凝心聚力，以精细的态度，以务实的作风，用我们的双手和智慧共同打造车间新的风貌，展现车间新的风采!

工厂车间实习报告 篇7

关键词：生产线,建模,Petri网

1 Petri网的基本理论

一个Petri网可表示为一个五元组[1],PN=(P,T,I,O,m0)其中:

(1)P={p1,p2,…pn}是库所(Place)的有限集合,n>0为库所的个数;

(2)T={t1,t2,…tn}是变迁(Transmission)有限集合,m>0为变迁的个数[2];

(3)I:P×T→N是输入函数,它定义了从P到T的有向弧的重复数或权(Weight)的集合,这里N={0,1,…}为非负整数集;

(4)O:T×P→N是输出函数,它定义了从T到P的有向弧的重复数或权的集合,这里N={0,1,…}为非负整数集[3];

(5)m:P→N为Petri网的标识,它为一列向量,其第i个元素表示第i个库所中的托肯数。m0为初始标识记,表示系统的初始状态。一个带有初始标识的网用(PN,m0)表示[4]。

2 某军工厂简介与生产现状分析

本论文分析和研究的对象是中国最大的电连接器专业化生产工厂之一的某军工厂。该工厂主要生产的军用电连接器中,以圆形连接器的生产为主。YB3470圆形连接器是该工厂圆形连接器中的主要产品,图1为YB3470圆形连接器的三维造型图。本文以该工厂圆形连接器的一个零件插座壳体为分析研究对象。

3 加工车间Petri网模型的建立与分析

为了Petri网建模的方便,所以提出以下几个假说条件:

(1)车间的各个输送设备运转正常,无故障;

(2)零件配送采用JIT方式,线上无缺货现象;

(3)线上零件在使用过程中无损坏。

图2为YB3470插座壳体三维视图。加工YB3470插座壳体的系统中有3种类型6台机器,共有6道工序。M1,M5号机器为类型I(车加工);M2,M4号机器为类型II(铣加工);M3,M6号机器为类型III(钳加工)。

三个机械手R1、R2、R3。R1负责M1、M5上工件的装卸工作;R2负责M2、M4上工件的装卸工作;R3负责M3,M6上工件的装卸工作。YB3470插座壳体的加工流程图如图3所示。

在熟悉YB3470插座壳体的加工流程基础上,应用Petri建立加工模型。YB3470插座壳体的加工Petri网图如图4所示。图中的p为库所代表系统中各台机器的状态,t变迁代表系统中发生的事件即为各种加工操作。通过带箭头的线建立局部状态与事件之间的联系。库所中包含的实心圆表示托肯,它反映着库所代表的局部状态的实现动态情况。通过建立Petri网模型,可以清楚地表示出YB3470插座壳体加工系统的各种机器及机器之间的关系。

p1:M1准备就绪t1:工件到达p2:M1加工中t2:R1往M1上装载工件p3:M1可用t3:R1从M1卸载p4:M2准备就绪t4:R2往M2上装载工件p5:M2加工中t5:R2从M2卸载p6:M2可用t6:R3往M3上装载工件p7:M3准备就绪t7:R3从M3卸载p8:M3加工中t8:R2往M4上装载工件p9:M3可用t9:R2从M4卸载p10:M4准备就绪t10:R1往M5上装载工件p11:M4加工中t11:R1从M5卸载p12:M4可用t12:R3往M6上装载工件p13:M5准备就绪t13:R3从M6卸载工件并输出工件p14:M5加工中p15:M5可用p16:M6准备就绪p17:M6加工中p18:M6可用p19:R1可用p20:R2可用p21:R3可用

要考虑机器的负载平衡,必须对各机器的使用情况进行记录,并通过各机器的加工时间与使用率来分析系统。建立了Petri网模型以后,记录分析各台机器的使用情况。任务参数如表1所示,表中显示了加工YB3470插座壳体的工序,每道工序的加工时间,加工机器的类型。

YB3470插座壳体加工的分析结果如表2所示。表中得出了加工YB3470插座壳体的每台机器的使用率。通过分析表2中的数据可以看出M2与M5的使用率比较高,M1使用率居中,M3、M4、M6使用率比较低。通过观察插座壳体的加工分析结果表能清楚的得出每台机器的使用与空闲情况,为更新重装生产线提供数据参考,避免某些机器过度拥挤产生生产瓶颈,避免一些机器过于空闲浪费资源。

3 总结

本文首先介绍了某军工厂的生产加工车间的物流系统情况,绘出了YB3470插座壳体的三维视图与加工流程图。通过实际考察记录生产加工时间参数。另外,应用Petri网的建模方法建立Petri网模型,通过分析加工的任务参数得到分析结果。从而分析了加工车间的生产物流系统。

参考文献

[1]袁崇义.Petri网原理[M].北京:北京电子工业出版社,1998.1-75.

[2]Wolfgang Reisig.Petri Nets-An Introduction[M].Berlin:Sp-ringer Verlag,1982.13-126.

[3]温文栋.一种扩展Petri网模型及应用研究[D].西安电子科技大学,2001.1-70.