小型构件预制技术交底

小型构件预制技术交底（精选4篇）

小型构件预制技术交底 篇1

施工准备

1材料及主要机具

1.1构件：预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）的规定。

1.2钢筋与型钢：规格、形状应符合图纸要求，并应钢材出厂合格证。

1.3水泥：宜采32.5号、42.5号的普通硅酸盐水泥。柱子捻缝宜采42.5号膨胀水泥或不低于42.5号的普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。

1.4石子：粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

1.5砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

小型构件预制技术交底 篇2

吉河高速ZB1合同段LJ5分部起点里程K15+450, 终点里程K18+500, 全长3.05 km。小型预制构件主要有空心砖、路缘石、路边石、六棱块、拱形骨架预制块五部分。吉河高速为了提高小型预制构件的施工质量, 加强对预制施工队伍的管理, 小型预制构件采用集中预制, 标准化作业。

2 施工准备

2.1 总体规划

1) 吉河高速公路全线设置小型构件预制场1处, 根据地理情况设置在乡宁西互通西约200 m处一空阔场地, 由ZB1-LJ5分部承建。

2) 该小型构件预制场负责全线15个合同段的小型构件预制任务。

3) 根据图纸设计小型构件预制包括:隧道电缆沟盖板、拱形骨架护坡预制块、边沟盖板、路缘石、路边石、六棱块、空心六棱砖等。

4) 各合同段根据设计图纸数量及本标段实际情况上报所需要预制的小型构件数量, 由建管处统一安排预制。

2.2 场地规划及建设

预制场地规划按照“统筹布局、功能完备、满足规范、集约高效”的理念进行统一布局, 按照工厂化、机械化、集约化进行设计建设。

1) 预制场应选择平整、开阔的场地, 面积一般不小于10 000 m2, 吉河高速小型构件预制场占地面积约30 000 m2。

2) 场地四周用铁艺围墙和绿色隔离栅相结合的方式进行封闭, 场地全部采用C20水泥混凝土硬化, 并拥有完善的排水系统。

3) 预制场应采取工厂化建设布局模式, 规划、分区应齐全和合理。主要分区有:砂石料存放区、混凝土搅拌区、预制生产区、蒸汽养生区、成品堆放区、钢筋原材料存放及加工区、模具清洗存放区、现场办公区等。

4) 在养生区内设置完善的排水沟, 收集养生水进行沉淀, 循环利用, 达到节约、环保的目的。

5) 在场区入口位置设置大幅小型构件预制展板, 具体内容包括小型构件预制场概况、小型构件预制场平面图、小型构件预制场组织机构图、小型构件预制施工工艺流程图、质量和安全保证措施牌等。

展板要求图文并貌, 尺寸规格根据具体情况确定。面板使用薄钢板或白铁皮, 角钢或40钢管固定。

6) 场地各个区域设置安全警示牌、材料牌、操作规程牌等标识牌。

a.安全警示牌:重点体现现场施工时的安全防范要点, 结合现场情况选配合适的图案。

b.材料牌:要求每种材料均有, 其内容为材料名称、产地、规格、状态。

c.操作规程牌:分室内和室外两种, 尺寸一般为室内牌60 cm×80 cm、室外牌80 cm×120 cm;室内牌用铝合金或塑料, 室外用白铁皮制作, 白底蓝字, 字的大小根据内容确定。

操作规程牌有:各种仪器操作规程。

2.3 机具配置

小型构件预制场应配备以下机具设备:

JS500型拌和站2套;布料机2台;振动台 (带延时计时器, 可输入、调整时间参数, 采用电流通过倒计时原理) 10台;装载机1台;数控钢筋弯箍机1台;钢筋网加工模具3套;电动平板车8辆;叉车2台;打包机2台。

小型构件预制场定型模具采用聚丙乙烯、APS工业塑料及部分其他添加剂经过加工而成的高强度复合塑料制品。由专业厂家统一定制加工, 壁厚不小于4.5 mm, 棱角处进行圆角处理。

蒸汽养生系统及养生棚16间4 096 m2。

3 施工工艺

3.1 一般规定

1) 认真阅读理解图纸, 制定相应的预制、养护方案。

2) 试验取得最佳外观及强度的混凝土施工配合比, 将具体配合比情况标识在混凝土拌和站。

3) 对小型构件预制场进场作业人员进行严格、细致的技术交底, 在质量、安全、技术标准、作业标准、施工工艺等方面进行培训教育, 提高现场施工人员的安全质量意识。

4) 模具的定制:挑选信誉好、质量高的专业厂家统一加工和定制。

3.2 施工工艺流程

1) 利用清水将模具清洗干净后采用3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用 (见图1) ;

2) 将漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

3) 对于构件内钢筋将在统一规范的钢筋加工场, 采用数控钢筋弯箍机及钢筋网加工模具对钢筋进行工厂化、自动化加工, 确保钢筋顺直, 间距均匀 (见图2, 图3) ;

4) 向模具内浇筑混凝土后, 开动振动台振动混凝土, 直至混凝土中的气泡全部散尽, 混凝土表面平整后, 关闭振动台、收面;

5) 将已浇筑好的构件用平板车移至养生棚, 整齐排放, 人工抹面收光, 静养5 h待混凝土终凝后, 开始蒸汽养生;

6) 待混凝土强度达到80%以上时, 人工进行构件脱模, 继续采用蒸汽养生不小于24 h;

7) 待混凝土强度达到设计要求后, 将构件打包移至存放区, 进行存放;

8) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象, 同时各断面尺寸必须满足设计及规范要求;

9) 使用后的模具, 第一步将模具浸泡清理残留于模具边上的混凝土;第二步在15%的稀盐酸溶液中清洗模具;第三步用洗衣粉水清洗;第四步用3%的肥皂水漂洗、晾干。依次循环。

4质量控制

4.1 小型构件质量要求

1) 严格实行“首件工程”认可制度, 对于各种型号、规格的预制块首先预制30块~50块检查质量外观情况, 经检测满足要求后方可大面积组织预制生产。

2) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象。

3) 构件各断面尺寸必须满足设计及规范要求。

混凝土小型构件实测项目见表1。

4.2 质量控制要点

1) 混凝土拌制控制要点。

a.各类原材料的选择严格按照设计规范要求标准进行, 进场原材料必须进行检测, 合格后方可使用;按设计和规范要求进行混凝土配合比设计, 确定满足强度和最佳外观的配合比;

b.混凝土采用强制式拌和机拌制, 各种原材料的用量严格按照配合比要求进行电子计量称重;

c.混凝土的拌和时间控制在3 min~5 min, 坍落度控制在10 cm~12 cm。场区布设预制区紧靠拌和站的出料口, 将拌和好的混凝土经布料机直接入模浇筑;

d.在小型构件预制场设立工地试验室, 随时检测混凝土搅拌质量并制作混凝土试块。

2) 模具清理控制要点。

a.将使用过的模具采用平板车托运至清洗池旁;

b.模具的清洗分4个清洗池采用流水作业, 第一个池子盛放15%~20%的稀盐酸溶液先将模具浸泡5 min~10 min;

c.在第二个盛放15%的稀盐酸溶液池内利用硬清洗球将模具上的水泥浆等杂物清洗干净;

d.在第三个盛放洗衣粉水的池子内将从第二个稀盐酸溶液池子内清过的模具采用软毛巾清洗一遍;

e.在第四个池子内盛放3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用;

f.对于表面划痕严重、变形的模具及时进行淘汰更新。

3) 混凝土浇筑控制要点。

a.将肥皂溶液漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

b.对于厚度在15 cm内, 无钢筋的预制块采用一次将混凝土加满, 利用振动台振动 (具体时间根据试验确定) ;

c.对于有钢筋且厚度较厚的构件, 采用分层浇筑, 分层振动;

d.混凝土振动要均匀, 振动时间要充分保证模具内的气泡完全散尽, 混凝土表面平整;

e.振动完成后将预制构件利用电动平板车运至养生棚内摆放整齐, 人工利用铁抹子收面, 确保顶面平整、均匀, 边角整齐;

f.收面完成后, 开始养护。

4) 养护控制要点。

a.根据工期要求, 所有小型预制构件的养护项目部均采用蒸汽养生, 建设净宽8 m, 长32 m的彩钢板房蒸汽养生大棚16个, 共计4 096 m2, 彩钢板房设部分透明玻璃钢顶棚用于采光。蒸汽主管道采用DN108 mm钢管, 分支放汽管道采用DN50 mm钢管, 在放汽管道上每隔1 m钻直径3 mm放汽孔眼, 支管道在养生大棚内离地面高度1.5 m两侧设置两道, 原地面墙角处设两道, 即每个大棚内设4道32 m蒸汽管道。

b.蒸养过程分预养、升温、恒温、降温四个阶段, 蒸养过程应严格控制升、降温速率及恒温温度, 避免内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土开裂或变形。为防止开裂, 升降温速度不大于10℃/h, 恒温不超过65℃。

c.小型构件混凝土浇筑完成后先预养24 h左右, 预养温度不得低于10℃, 升温阶段缓慢升温速度不大于8℃/h, 约6 h~7 h升温至65℃;开始恒温养生, 恒温温度控制在60℃~65℃。恒温养生约12 h, 同期养生试块强度达到75%时开始降温, 降温速率不大于8℃/h。待温度降至30℃时开始拆模, 降温, 喷淋养生存放。

5) 拆模控制要点。

a.将浇筑好的混凝土构件在养生大棚内, 蒸养强度达到75%降温, 开始脱模;

b.将模具及预制构件翻转过来, 置于两根木条或1 cm~2 cm厚的泡沫垫片上, 防止构件直接脱落在水泥地面上碰撞损伤;

c.异形构件采用充气脱模技术, 定制的模具设有充气孔, 通过高压充气使模具整体脱出, 保证混凝土的完整性, 避免传统脱模工艺用锤敲击模具背面及四周所造成边角混凝土的损伤;

d.将脱模后的构件摆放整齐, 继续进行养生至养护期满。

6) 打包及存放控制要点。

a.小型构件养生强度达到要求后, 人工将构件放置在打包盘上进行包装;

b.先在托盘上铺垫1 cm厚的泡沫板, 再放置构件, 并在每层构件之间铺垫1 cm厚的泡沫板, 防止预制件之间挤压碰撞破损;

c.托盘上放置层数及块数根据实际情况确定, 一般放置高度不大于1 m, 每层放置块数不大于托盘;

d.利用包装带捆绑, 并用打包机锁扣打包。然后用叉车将打包好的整捆构件运至成品存放区, 码放整齐。

4.3 要求

小型构件预制场在施工过程中要严格按照吉河高速公路制定的小型构件施工工艺进行各道工序的施工控制, 确保成品内实外美, 达到设计及规范要求, 将吉河高速打造成精品工程。

5结语

小型构件预制场施工技术可以有效的克服小型构件散加工, 并能对小型构件统一管理。在全面推行高速“五化”施工中, 小型构件预制场施工技术得到了业主的认可, 并在吉河高速所有标段全线推广。

参考文献

[1]杨嘉震, 庞忠荣.中小型混凝土预制厂生产技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 1988.

小型构件预制技术交底 篇3

小型混凝土预制构件大多用于路基防护、路面防护及桥梁工程附属部分, 采用水泥混凝土预制且外型尺寸不大的素混凝土构件或钢筋混凝土构件, 如拱形骨架、六棱转、U型渠等。小型构件的预制以往多采用定型钢模或木模在施工现场就地浇筑, 使用手提式振捣棒进行振捣, 所生产出的小型构件虽然强度合格, 但大多外观毛糙, 蜂窝、麻面、缺棱掉角等现象较为普遍, 不但影响道路沿线景观, 而且严重危害着构件的使用寿命。为了克服及尽可能的减少以上问题的出现, 小型预制构件采用标准化施工, 集中预制, 采用钢模板和高强塑料模板, 尽可能的优化小型构件预制过程中的各个环节, 以达到“内实、外美”的效果。

1 当前小型构件预制存在的问题

1.1 预制构件体积较大, 重量大, 搬用、安装困难, 容易出现缺棱掉角现象, 安装后线形差。

1.2 需要建拌和站, 均投入大量人员设备, 管理成本高。

1.3 线路长, 预制场多, 费用高。

1.4 预制场多, 点比较分散, 管理人员和施工人员相对较多, 施工成本高, 且施工质量控制难度大。

2 准备工作

2.1 合理选择预制场位置, 主要考虑运输距离、原材料进料方便、预制出的成品有较大的堆放场地。

2.2 设施布局合理, 生活设施整洁有序。

2.3 场地内做好排水系统。

2.4 场地基本硬化, 达到平整、密实。

2.5 场地布置分生产区和存放区, 做到工厂化施工。

3 现场施工质量控制

3.1 原材料

水泥对于砼强度和砼色泽有较大影响, 设计上C20砼使用32.5水泥, 实际施工中使用42.5水泥, 可以有效提高早期强度, 防止拆模时缺边掉角, 减少脱模时间, 提高生产效率。

砂应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂或人工机制砂, 细度模数不小于2.3, 含泥量小于3%, 严禁使用山砂、土砂。

碎石要求石质坚硬, 抗滑、耐磨及清洁, 符合连续级配要求。

3.2 模板

小型预制件通常采用钢模或塑模。钢模具有抗变形、能力强, 易于拆模, 生产效率高的特点, 但是混凝土外观质量通常不好。为使砼表面光滑细腻, 颜色均匀, 有光泽, 宜采用无再生塑料模具, 进行特殊加肋设计, 使模具具有良好的强度和耐久性。

3.3 配比

混凝土配合比设计, 各项指标均满足技术要求, 配合比设计须经工地中心试验室、现场拌和站检验, 认定其可靠性。对水泥、水、碎石、砂的用量准确调试, 经试拌检验无误, 方可大面积施工。

3.4 脱模剂

在浇筑混凝土之前, 模板都要都要刷脱模剂, 便于脱模。脱模剂的种类不同对小构件成品的外观有很大的影响, 对钢模板应刷一些粘度较高、颜色轻的脱模剂, 钢模板本身可以吸收一定的脱模剂, 对塑料模板脱模剂的粘度可以较低一些。脱模剂的量一定要控制好, 要保证凡是接触混凝土的模板面上都要有脱模剂, 防止出现粘模现象, 从而影响外观质量。但脱模剂过多也会导致有些气泡排不出, 出现气孔影响外观。

3.5 拌和

全部材料装入搅拌筒 (从搅拌加水算起) 至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。搅拌后的混凝土, 应检查混凝土拌合物的和易性。混凝土拌合物应拌合均匀, 颜色一致, 不得有离析和泌水现象。拌和后的混凝土的坍落度应控制在30mm-70mm之间, 坍落度过大的话对于钢模板来说, 漏浆的现象就会很严重;对塑料模板而言, 虽然不存在漏浆的问题, 但是坍落度过大会带来的过多水分, 使得模板底的水泡不能完全排出, 使得构件表面出现麻面。坍落度过小, 使得混凝土显得很干硬, 在振捣的过程中不容易产生稀浆, 使得气泡没有借助的导体传出, 产生过大的气泡。混凝土拌合物的坍落度, 应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测, 每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。混凝土拌合物的坍落度, 应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测, 每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时, 其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时, 观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

3.6 入模

混凝土到现场后要及时入模, 避免因耽搁时间过长使混凝土的和易性及坍落度发生过大变化, 从而影响质量。对于钢模板, 例如U型水渠模板, 在入模前要保证模板干净, 没有存留的混凝土渣滓, 以免影响外观。在钢模板于地坪之间应该采取一种保护连接措施, 减少漏浆的发生。通常情况, 在地坪上铺一层细沙, 厚度大约1cm, 沙层要平整, 然后在砂子上面铺一层地膜, 再把模板嵌在砂子中。在混凝土入模的过程中尽量采用分层加入, 第一次加入大约二分之一左右, 用振动棒振捣一遍, 然后一边加料一边振捣。对于塑料模板, 可以一边加料一边振捣。

3.7 振捣

振捣对于混凝土构件是一个相当重要的程序, 它直接决定着成品的质量。对于用于钢模板的插入式振动棒来说, 应遵循垂直插入, 快插慢拔, 分层振捣。在振捣过程中, 应避免振动棒插入模板底部, 振动棒停留在距底部大约5cm处, 可有效减少漏浆现象。两次振动棒插入的位置间距控制在15-20cm, 避免漏振。振捣时间应根据不同构件进行控制。例如, 对于U型水渠, 振捣时间控制在10分钟左右, 时间太短, 振捣不密实, 麻面、气泡较多;时间过长, 会加剧漏浆现象, 甚至出现过振现象使表面凸凹不平。对于塑料模板, 一般使用振动台, 使用振动棒会造成模板的变形。把模板放在振动台上后直接打开振动, 一边加料, 一边振捣。由于塑料模板不存在漏浆问题, 振捣时间可以稍微放长一点, 从开始振动到搬离振动台大约4-5分钟。在混凝土浇筑过程中为提高混凝土构件的强度, 根据混凝土的塌落度和初凝时间, 采用二次振动进行振捣, 即在混凝土充满模板后先振动60-80s, 将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀, 约60-90s (根据混凝土的初凝时间) 后, 再振动30-40s, 用来消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙使之完成密实过程。

3.8 脱模、养生

混凝土强度上升至50%即可进行拆模, 同时应考虑天气和温度的影响, 如果气候温度偏低, 应推迟脱模时间, 不然会造成沾模现象。为了便于拆模, 建议在当日气温最高时脱模。拆模过程中应小心, 可用橡胶锤适量敲打, 确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。拆模后, 模板上不可避免会粘上部分混凝土残渣, 应及时清理, 以便下次使用。

养生是保证混凝土预制块质量的关键措施, 由于预制块的脱模强度较低, 只有设计强度的50%左右, 因此预制块的后期养护显得尤为重要。预制块混凝土浇筑完成后, 应在收浆后尽快采取覆盖和洒水养护等保温保湿措施, 它是提高混凝土整体性能, 减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7d, 每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

3.9搬运和码放

小型构件预制技术交底 篇4

1预制装配式住宅的意义

在对装配式住宅进行预制构件施工的时候,要深刻认识到这种施工的重要意义,可以有效的提升住宅的整体价值,不仅可以达到预应力的平衡效果,还可以令住宅的整体结构更加的安全稳定,全方位的发挥预制构件的积极错用。同时,在装配式住宅中预制构件的分布十分规律,并且住宅本身的设施也相对齐全,因此所,加强装配式住宅中预制构件的应用十分重要。

2装配式建筑中预制构件施工特点

2.1施工过程所应用的预制构件都是在工程内进行产业化生产,之后在运输到建筑工程施工现场进行安装,这样一来不仅方便快捷,还可以更好的做到环境保护和能源的节约。

2.2在工程中对预制构件采取机械化生产技术,能够有效的控制构件的精确度,最终保证住宅工程的整体质量。

2.3、由于预制构件生产机械化程度较高,因此才一定程度上就降低了劳动用工成本,减少了施工人员的劳动量。

2.4可以加强材料的符合一体化生产,比如,将外墙装修与结构材料进行复合,可以减少施工工序,降低劳动成本,并且还能够提高工程的整体质量;还可以将保温材料与结构材料进行复合,能够很好的减少消防隐患,做到节能保温。

3装配式住宅中预制构件施工分析

预制构件吊装,面对施工要求不同、施工机械不同的情况,可以结合施工中的具体情况以及具体要求,对预制构件吊装选择不同的吊装系统。通常情况下,在进行系统构建的时候需要注意一下两个方面的问题:(1)湿式系统。一般在湿式系统的墙板中都是以滑动型的力学模式为主,其施工工序相对复杂,不仅包括放样、吊装还包括现浇结构工程的施工、机电的安装、楼板的建筑等等。湿式系统的安装方式主要是在浇铸层内插入锚筋,并在顶板的上部预留出锚筋的位置。在对顶板上部进行施工的时候要注意浇筑时要与混凝土进行科学的结合,同时在对顶板下部进行施工的时候应该用铁件进行连接,以保证顶板下部具有一定的活动空间,在地震发生时部件可以随之晃动。(2)干式系统。干式系统的吊装通常和湿式系统的相近,不同之处是在对楼板浇灌完成后要进行结构体和外墙的吊装。并且还要对混凝土养护工作采取全方位监督管理,为了避免温度影响而产生的收缩裂缝,要在混凝土表面进行保护膜的铺设。于此同时,为了能后使干式系统处于一种平衡的状态,在预制构件完成以后还要进行力的平衡。

构体的连接,在对预制构件进行连接的时候,有多种方法,现在使用比较多的是机械式与现浇之,这两种方法各有各的特点,要根据实际情况进行选择:

(1)机械式。运用连续的套筒气对构件的灌浆式进行连接指构建连接的主要防止,为了能够保证构建的高效连接性,还应该运用高强度、收缩性小的水泥,但是这种方法对钢筋的强度又有较高的要求。采用机械式连接方法具有稳定性强的特点,并且在构件连接过程中的连接缝隙十分细小。(2)现浇式:在构件中连接狭窄的部分,可以采用现浇式方法进行混凝土施工,在对混凝土进行具体浇筑的时候,铸模需要同外部构件进行紧密连接,并且一定要在混凝土强度达标以后才可以进行脱模。

混凝土浇筑,在对混凝土进行浇筑之前,需要加强对混凝土构件的严格检查,保证构件的质量,保证模具可以符合相关标砖规定,并且为了保证混凝土浇筑工作的均匀性,还要对构建内部的元件进行系统的检查,检查合格后涂上隔离剂才可以进行浇筑工作。在混凝土插入内部部件和钢筋的过程中,要严格控制构建的浇筑过程中是否发生了形变,一旦有形变问题发生就要第一时间进行处理和解决。最终在构建完成后要保证其表面的平整性和光滑性,之后在进行刮毛保养。

构件的运输,构件运输是构件施工中一个重要的步骤,在对构件进行运输的过程中要加强对运输车辆的合理选择,同时还要构建进行科学的固定和捆绑,在装卸过程中确保构建的安全和完整;在对构件进行运输的时要利用一些缓冲材料,这要即使在运输的过程中遇到了急刹车的情况,也可以最大限度的减少对构建的损伤。

构件的存放,构件的存放方式有横向放置和竖向放置两种。一般采取对墙柱、楼板和顶面构件采取竖向放置的方式,对于梁构件一般采取横向放置的方式;为了避免沉降情况对构件造成一点的影响和破坏,必须做好构件放置地面的压实处理。同时为了保证构件运输中不会出现滑动的现场,要用较为粗糙的混凝土对地面进行填补,并且不可以对构件直接进行横向放置,需要在放置位置底部采用垫木。

4结语

总之,在装配式住宅中应用预制构件施工技术十分重要。在整个施工过程中,要加强对其基础结构的了解,之后对模板、钢筋笼、预埋件的制作安装进行严格控制,然后对混凝土浇筑进行科学管理,最后做好预制构件的运输和存放,这一系列构件的施工过程连接的浑然天成,为提高构件的整体质量奠定了基础。

参考文献

[1]李云太.混凝土装配式住宅施工技术讨论[J].商业故事,2015,(8).