木材检验国家标准（精选10篇）
[摘 要]随着社会的发展与经济的腾飞，越来越多的建筑项目在我国的大地上拔地而起，而随着建筑工程的增多，对于木材木料的需求也就日益增加了。然而随着人类的活动对大自然的破坏，以及森林资源的日益匮乏，导致了木材木料经常会出现各种各样的问题，甚至优于人们在运输或装配上的疏忽，也会导致木材出现问题，这也就导致了人们越来越重视对于木材的检验。本文通过系统地阐述木材可能出现的缺陷，与木材的检验技术，对其中的问题进行了探讨，并提出了相对应的解决措施。
[关键词]木材缺陷；木材检验技术；检验方法
中图分类号：F40 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）22-0269-01
木材的检验工作，是木材企业中基础的工作之一，也是最重要的工作之一，由于森林资源的减少以及人类对于自然环境的破坏，木材木料出现了越来越多的缺陷与问题，因此木材的检验工作直接关系到了森林资源合理利用的程度。掌握纯熟的木材检验技术与方法，快速有效地检验木材，并且妥善保管好木材，是每一个木材检验人员的基本职责。
一、常见的木材缺陷与及缺陷对木材的影响
所谓的木材缺陷，主要是指降低了木材产品的使用价值与商品价值，使木材出现质量问题的缺点。一般情况下，木材缺陷会使木材的强度下降，影响木材加工的质量以及木材产品的外观。木材缺陷具体包括以下几点：第一，木材枝头部分与树干部分常常由于真菌的侵蚀，导致木材发生腐朽问题；第二，由于木材属于有机体，因而常常出现虫蛀问题；第三，木材的外部损伤，如干裂、冻裂、轮裂等等都属于木材缺陷；第四，木材当中往往会出现节子，不论是死节还是活节，都会明显影响木材的硬度与抗弯折能力。
而这些木材缺陷对木材的影响主要包括以下几个方面：首先，木材材质受到节子的影响，节子又分为死节和活结，但不论是哪一种节子都可能会脱离周围的木材，使板材出现脱落现场，产生孔洞，同时节子也对木材的硬度、强度等有着明显的影响，减弱了木材的硬度与强度；其次虫蛀与木材腐朽会使木材出现一些斑点与筛孔，同时也可能会出现一些虫沟、虫洞等，影响木材的使用价值；最后，木材出现裂纹与损伤，会明显破坏木材的完整性，使木材强度下降，最终降低木材的出材率。
二、常见的木材检验技术与其中存在的问题
（一）常见的木材检验技术与内容
常见的木材检验技术与内容主要包括对木材结构构件损失的检测，与对不同木材损伤的检测。其中对木材结构构件损失的检验一般分为木材腐蚀检测、木材虫蛀检测、木材裂缝检测以及木材灾害影响检测，同时也包括了受到金属锈蚀的检测。而针对不同木材损伤的检测主要包括：对原木和方木而言，主要检测其有没有节子、斜纹、裂纹以及髓心等等；对于胶合性木结构而言，一般又要检查是否有翘曲、顺弯、脱胶以及扭曲等；对于轻型木结构来说，则需要检查是否有顺弯、横弯和扭曲的现象；对于承重用木材更应该逐根进行细致的检测。
（二）木材检验技术中存在的问题
首先，在木材检验过程中，评定等级的不同决定着木材的价格与使用途径不同，在现在的木材运输管理中，检验人员主要对锯切用原木以及普遍锯材进行等级评定，以内材和外材来进行区分。目前最科学的评定方法是锯切用原木等级评定，然而这种方法还是太过片面了，影响原木材质的缺陷有很多，例如腐蚀、虫眼、裂纹等等，很有可能无法检测出来，因此评定方法太过片面，是目前木材检测技术中存在的主要问题。
其次，在木材检验的过程中，木材规格和数量的检验并没有得到足够的重视，在检测中，如果原木的检量材长长于原木标准规定的检尺长，却不超过负公差，侧仍然按照标准规定的检尺长计算，如果超过负公差，则按照下一级检尺长计算。这种并不精确的检测手法，会让原木的规格检验造成很大的误差。另一方面，随着这几年金融危机的影响，以及环境变化等问题，木材市场出现了供不应求的场面，一部分木材生产企业为了自身利益脱离了木材行业的管理范围，并不按照国家原木检尺标准进行检验，反而运用自己订立的检尺方法，这就造成了木材检验不规范，没有统一标准的问题。
最后，目前我国从事木材检验工作的人员很少，而且大多数都是转业军人，他们对于木材检验方面的知识并没有掌握多少，相关的技术也并不过关，整体检验水平比较低。同时我国也没有建立起一个完善的木材检验工作人员培训系统，因此木材检验方面的人才可以说少之又少，这就严重影响了我国木材检验工作的工作效率与工作质量，并且也没有了专业研究的可能性，这就让我国目前的木材检验技术停滞不前，相对陈旧并缺乏创新。
三、解决木材检验技术问题的对策
想要解决目前我国在木材检验方面出现的问题，首先就需要加强木材检验人员的培养。所有木材检验工作都需要人来完成，因此木材检验工作对于人才的需求应该是第一位的，国家必须要对木材检验员工的培训工作重视起来，建立专门的机构，培养出专业的人才。并且对木材检验员工提出的优化工作技术的建议也应该给予适当的鼓励，同时要鼓励木材检验员工之间进行相互交流，通过彼此之间不断地学习，吸取经验，将理论与实践有机地结合起来，提高工作效率。与此同时，也需要重视木材检验员工的思想道德培养，提升木材检验员工对于这个岗位的认同感，提高他们的社会责任感与职业素养，从而在实际工作当中认真检测，规范检测，保证木材检验工作高效而精确。
其次，要对目前的木材检验技术做出重大变革，相关的研究人员要对木材检验工作进行深入探索，将高新科技手段融入到木材检验工作当中来，并且实时跟进实际工作状况，对木材检验方法不断改进，不断创新，研究出更加合理高效的木材检验技术。同时也可以借鉴国外先进的木材检验经验与技术，并根据我国的国情改造出更加符合我国木材检验工作的技术，提高我国木材检验工作的效率。
结束语
目前，我国的木材检验技术与方法当中，仍然存在着很多问题，这并不利于我国木材产业的发展与壮大，更加限制了木材产业与国外进行进出口贸易的可能。因此，我们必须要从人才培养出发，首先要对木材检验方面的人才培养重视起来，同时也要着手于改变目前陈旧落后的木材检验技术，将高新科技融入木材检验技术当中，帮助工作人员更加准确快速地进行木材检验工作，提高工作效率与质量。
参考文献
1木材检验的重要意义
为了保证木材及木制品的质量, 在对木材检在木材制造时, 如果发现有锯伤和劈裂, 就会造成木材的损坏。这样就对木材妥善保管提出了新的挑战, 如果出现腐蚀或虫害现象, 就会导致可采林木数量减少, 造成木材价格提高。因此必须把握好生产的每一个环节, 减少由能保证产品的质量提高林业企业的效益。新标准的实行, 对企业紧跟时代步伐有一定的指导意义
1.1木材检验标准是控制木材生产质量的依据, 是木材标准化活动中的一个关键环节, 只有在木材生产使用中发挥木材标准的技术作用, 才能在使用中认真实施。木材检验标准化工作要力求制定一套标准化的检验系统, 严格按标准规定的尺寸下锯, 保证尺寸公差, 防止出现规格不符合要求, 给资源和企业造成损失。
1.2木材检验标准能促进木材检验水平的提高。在贯彻检验标准中会发现木材标准中存在的问题, 为提高木材标准水平, 在总结过去木材标准贯彻实施的基础上吸收先进的科学技术, 借鉴国外先进的检验标准, 不断提高木材生产的技术水平。能保证生产或销售的质量保证在国际市场上的良好形象, 为木材市场的拓展奠定坚实的基础。
1.3木材检验是生产经营过程中数字计算的基础, 新标准中对检验计算公式进行了调整。增加了商品材名称、树腿和肥大部分、伐木楂口、全材长, 完善了伪心材、内含边材, 机械损伤等计算公式, 增加了木材检验断面等术语, 获得了一些有效数据, 为接下来的生产或流通环节做准备木材标准距离国际水平越来越接近。
1.4木材检验标准是利用先进技术进行检验的保障。木材检验新技术标准只有在使用过程中才能得到正确的估价标准的制定。科学技术从实践到认识的第一步, 在实践中不断总结提高, 才能逐步完善, 因为任何一个标准都不可能十全十美, 新技术要严格按木材标准的要求进行检验, 可以提高原木材积总量, 充分发挥检验标准的科技水平, 为促进木材生产的技术水平做贡献。不断积累贯彻木材标准中的经验, 吸取国外先进的木材标准, 促进当前我国木材生产的技术水平不断提高。
2贯彻实施
2.1做好对新标准检验的准备工作。准备工作做得扎实细致, 新标准的贯彻就比较顺利。从思想上对贯彻木材检验新标准有一个正确的认识, 让所有人了解到木材标准的重要意义和作用。做好木材检验新旧标准的交替, 成立新标准实施的贯标小组, 掌握新旧标准交替时的对照表, 攻克对实施中存在的难题, 贯彻实施标准的必要条件, 准备检测仪器与装置等。
2.2把标准用于生产。木材检验人员就应该按标准进行检验。以单项木材标准为中心的实施, 对于生产用户专用的特殊木材产品, 在技术条件可以的情况下, 尽量选用标准中的参数系列, 有些参数可以根据用户要求进行调整, 但是必须签订有关调整标准参数的合同书, 以保证产品质量。
2.3木材检验新标准中的等级评定。在现场检查时应根据其材质的优劣情况对木材进行等级评定。新标准中规定影响锯切用原木材质的缺陷有节子活节、裂纹、弯曲、扭转纹、原木长度、径级检量, 检量的材长长于原木标准规定的检尺长按标准规定的检尺长计算, 如果超过负公差, 则通过小头断面中心, 通过短径的中心垂直检量长径其长短径之差为检尺径。为一个增进单位实际尺寸不足2 cm时足1 cm增进不足1 cm舍去。为了保证木材的销售, 原木径级进位计算通常使用双径级足尺计算法和单双径级足尺计算法。木材运输现场检查要看否与运输证相符, 在确定所运木材原木总根数的前提下, 一个原木批为91-35000根, 采用随机抽取原木样本。发现不合格数小于或等于合格判定数, 则判该批原木证货相符。
【关键词】木材检验；作用；标准
1.木材检验的重要作用
1.1木材檢验是生产经营过程中数字计算的基础
不论是木材产品生产企业还是经营流通和使用部门，对木材产品的数量的计算，都必须经过木材检验这一工序，将其木材产品逐根(块件)地进行检算，才能反映出准确的数字，作为完成计划分析的依据韶掌握生产进度的基础，否则就无法掌握生产的进程和掌握生产的进度和对完成计划的分析，也就没有了计算经济价值和劳动报酬的依据。
1.2木材检验是木材生产企业经营管理中的重要环节
通过对术材产品的检验，便可以知道产品的数量，知道人力和机械的使用配置及物资消耗情况，从而进一步了解生产成本和产值确定企业的盈亏，通过对木材产品的检验，发现某一环节出现问题，便可马上分析情况，及时采取措施，使问题很快得到解决，使企业不致造成更大的损失。
1.3木材检验是控制术材生产质量的主要措施
木材产品质量的好坏，也同其他工业产品一样，都必须经过检验才能反映出其合格程度来，木材检验也是对合理采伐、合理造材、合理保管木材的监督。如果在检验过程中发现劈裂?锯伤?锯偏等，就足以证明伐木工或造材工的技术不够熟练；环材带好材多了，说明造材不尽合理；边腐和虫害严重，说明保管不善。发现了这些问题，及时向有关主管部门反馈，并建议采取措施，提高有关人员的业务知识和技术操作技能，改进木材生产的质量，养活不必要的损失，从而提高木材的利用价值，提高企业的效益。
1.4木材检验是贯彻执行木材标准的具体表现
国家按制定的标准是技术政策的一部分，是法律性文件，遵守和执行标准是有关人员的共同义务，所以对国家发布的标准必须按规定贯彻执行《标准化法》第十四条规定：强制性标准，必须执行，不符合强制性标准的产品禁止生产、销售和进口。推荐性标准，国家鼓励企业自愿采用第二十条规定：生产、销售进口不符合强制性标准产品的，由有关部门没收产品和违法所得，并处罚款，造成严重后果构成犯罪的，对直接责任人依法追究刑事责任。认真贯彻执行标准的另一个重要意义是检查标准本身的质量水平，就是对标准的各项规定，看其是否符合客观现实和可行性。如果在贯彻执行过程中，发现标准的某些规定脱离实际，就必须加以修订，使标准不断充实和完善，从而提高标准本身的质量。
1.5木材检验是把好产品质量的关键
随着社会主义市场经济的不断完善和发展，各行各业对产品质量的要求也越来越高，这是因为产品质量是企业的招牌，没有优质的产品就谈不上企业的声誉，更谈不上产品在市场上的竞争力，为了加强对产品质量的监督和管理，明确产品质量责任，维护消费者的合法权益，维护社会经济秩序，国家制定了《产品质量法》，说明国家对检验工作是很重视的，特别是我国加入世贸组织之后，产品质量和检验工作显得尤为重要，所以加强检验工作，是把好产品质量关的关键。
2.木材检验新标准
2.1检尺径进级
原木检尺径改为1cm进级和2cm进级两种，其中1cm进级四舍五入，可以两次进舍。
2.2原木评定
《原木检验》GB/T144～2003标准与现行木材标准有抵触时，执行现行标准。
2.3原木材积
原木检尺径12cm以下，执行单材积CB/T11716～1999国家标准《小径原木材积表》。原木检尺径14cm以上(直径13.5cm可进为14cm)，执行双材积GB48I4—1984国家标准《原木材积表》。由于现行《小径原木材积表》中没有13cm的材积，检尺径13cm可暂进14cm，井执行其材积表。
2.4对部分术语的调整
节子删除了散生节、轮生节，簇生节、圆形节、椭圆节；裂纹；删除了端裂、侧面裂；小材结构缺陷：删除了髓心材、脆心材、树脂囊、乱纹，将偏枯、夹皮列入其中；由真菌造成的缺陷，称为变色，删除了化学变色，删除了树脂漏。
2.5检验计算公式的调整
删除了边腐、心腐、伪心材、内含边材、机械损伤等计算公式；增加了树包、大兜、内夹皮等计算公式。例如：检测节子，应该检节于的最小直径，节子愈合组织不包括节子尺寸中；检测端面裂纹应该检测端面裂纹深度和沿材身方向的长度，用深度与检尺径的比值来表示，也可用长度(材身方向)与检尺长的比值来表示。
2.6商品材名称
树腿和肥大部分、大头呈圆兜、斧口上缘、伐木楂口、全材长、原由直径、全材长范围内、同方向原由直径，径向检量、不正形断面等术语进行增加。
2.7增加了原标准未列，需要扩展的术语：圆材、原条、规格原木。
2.8删除了与GB/T144-2003《原木检验》无直接关系，本身的含义已经很清楚，属于基本术语的下列术语：标准尺寸、尺寸分级、公差、偏差、正偏差、负偏差，让尺、号印加盖。
2.9修改了原标准中解释不当，或含义不清，用语不准确的，或随生产变化而变动的术语：原木、原术检验、双丫材、双心材、大头连岔材、劈裂材、商品材树种、尺寸检量、断面中心、平均径、原木正常部位、材积、材质评定、材种，检尺长范围内、检尺长范围外。
2.10将原标准中的术语“长度”修改为“材长”，“直径”修改为“原木直径”。新检验标准的修订、修改采用国际标准IS04475：1989《针叶树和阔叶树一明显缺陷一检量》和国外先进标准TOCT2292—1988《原木打号印、分类，运输、检量方法和验收方法》。主要在尺寸检量和材质评定上加以修订，主要内容是。
2.10.1检尺径平均
原标准规定以短径26cm为界限的长短径之差2cm、4cm平均，一律改为2cm平均。
2.10.2检尺径进级
以2cm为一个增进单位，改为检尺径不足l4cm，以1cm为一个增进单位，实际尺寸不足lcm时，足0.5cm增进，不足0.5cm舍去，检尺径自14cm以上，以2cm为一个增进单位，实际尺寸不足2cm时，足lcm增进，不足1cm舍去。
2.10.3心材腐朽的检量
以腐朽面积与检尺径断面面积比，改为以腐朽直径与检尺径相比。
2.10.4弯曲拱高与内曲水平长比，改为加工用原木最大弯曲拱高与检尺径或内曲水平长相比；直接用原木最大弯曲拱高与检尺长相比或分检尺长限定弯曲拱高尺寸。
2.10.5对原标准中有的缺陷检量计算上加严处理，如环裂，弧裂、腐朽等。
2.10.6对原标准缺陷检量计算上，不尽合理部分和计算方法复杂的，都给予改正，如节子检量、腐朽评等、裂缝扣尺、虫眼计算等。
特级原木主要在树种、尺寸和材质限度上加以修订，其主要内容是检尺长阔叶由原4m～6m，修订为2m～6m，针叶树由原4m～8m，修订为4m～6m；检尺径由原针叶和阔叶树26cm以上，修订为24cm以上；活节、死节修改为lm材长范围内，节于直径不超过检尺径15％的允许：针叶树2个，阔叶树1个；心材腐朽修订为心腐直径与检尺直径比；裂纹新增加断面环裂、弧裂限度在25cm的正方形中允许有2条(裂缝没有起点限制)；劈裂修订为大、小头劈裂脱落厚度不得超过同方向直径的5％；双心修改为全材长范围内不允许有；增加树包、边材嚆朽、外夹皮、环裂、弧裂，抽心，并适当加严；对大头缺陷，考虑在加工过程中能去掉，不影响使用，故要求适当放宽。
在当前世界经济危机的影响下，木材滞销，出口家俱和板方材受到限制，执行新标准，无疑更有利于我国的检验标准与国际检验标准的接轨，增强国内材的竞争力，给企业带来更大的经济效益。■
【参考文献】
1、本次招标评标采用为综合评分法，即在满足招标文件实质性要求前提下，按照招标文件中规定的评分标准和各项因素进行综合评审后，以评标总得分最高的投标人作为相应标段的中标候选人。
2、评标委员会各成员独立对每个进入打分程序的有效投标人的标书技术部分以打分的形式进行评审和评价（计算结果均四舍五入保留两位小数）。
对评委的评分（除价格分外）进行统计汇总，评委人数在5人以下（含5人）的，直接算术平均计算得分；评委人数在5人以上的，则去掉一个最高、一个最低分后算术平均计算得分。
3、如某标段出现评标总得分最高的投标人有两个或两个以上的，以投标报价较低者优先作为该标段中标候选人，如果投标报价也相同的，则由公证机构组织以抽签方式确定中标候选人。
二、价格（价格权值30分）
以进入评标程序、满足招标文件要求且报价最低的投标报价为评标基准价（须未超过采购预算价），其价格分为满分30分。其他投标人的价格分统一按照下列公式计算：
投标报价得分=（评标基准价/投标报价）X价格权值X100（价格权值为30%）
三、产品及材料质量（42分）
1、主要材料的品牌（至少包括板材、五金件、油漆等）；由评委在4~10分内打分；
2、产品和主要原材料、钢板、粉末等的检测报告（须在有效期内）：每提供一项得1分，最高6分；
3、生产水平的先进性比较（生产、制造工艺、检测手段等）4分；
4、样品20分，主要从外观、材料、工艺等方面由评委在2~20分内评定；
5、供货及交付使用期：满足招标文件的得2分；
四、公司综合评定（18分）
1、公司信誉度比较（9分）
（1）投标产品品牌的国家注册商标证书（2分）
（2）年至今经第三方会计师事务所认证的年度财务审计报告（1份1分，2份2分）最高2分
（3）钢制品行业标准制定企业（1分）
（4）地级以上（含地级市）名牌企业（1分）
（5）省级以上（含省级）名优家具企业（1分）
（6）为职工交纳三金的证明（1分）、企业工程师证书（三人以上）（1分）最高2分
2、销售业绩比较（7分）
（1）在2005年至今投标单位每独立完成一个合同金额≥100万的项目得1分，最高4分；（投标书中须提供销售合同的原件，否则不得分）
（2）在2005年至今市级以上（含地级市）审计部分出具的密集架类产品年销售2000万以上证明（2分）
（3）投标文件的规范性、完整性比较(1分)（投标文件封面未注明正、副本的将被扣0.5分）
3、投标商注册资金≥500万人民币（2分）
五、售后服务（最高得分10分）
1、服务体系的完备性、技术力量比较（1分）
2、质保期2分；≥5年，2分；≥3年，1分，其他不得分（2分）
3、安装计划、维修队伍介绍（2分）
4、维修响应时间及完成维修时间承诺（时间最短者、且有保障者得2分，其余相应扣分）2分
5、优惠条款（最高得分3分）
比较是否有其他优惠条件及技术优势，有则由评委酌情打分，无则不得分。
注：超过采购预算价格的投标报价不进入标书综合评审也不得标。
评分标准：
（一）价格基准分：50分
第一步：投标报价低于或等于财政预算价格的，为有效报价。超财政预算的报价为无效报价。无效报价的投标文件不进行评审，也不得标。
第二步：在所有有效投标报价中满足招标文件要求，且投标价格最低的投标报价为评标基准价，其价格分为40分，其他投标人的价格分按照下列公式计算（计算结果保留两位小数）投标报价得分=（评标基准价/投标报价）*40%*100
（二）质量及售后服务：15分
1.产品及使用材料质量：最高7分。
A、产品生产工艺的科学性及先进性：最高3分；
B、产品使用的材料优良性：最高4分；
2.产品售后服务的承诺程度，由评委酌情打分，最高位8分。
A、服务响应时间6分；
B、服务维护方式和时间：2分；
（三）企业综合实力：15分
1.企业注册资本，最高4分：
A、50~200万元得1分
B、200~500万元得2分
C、500~1000万元得3分
D、1000万元以上得4分
2.相关公信机构出具的产品合格证明等，最高3分；
3.产品先进性，最高的2分；
4.近三年内生产完成过类似项目，最高得3分
5.企业质量体系认证，最高得1分
（四）样品分：20分
1.外观成形工艺质量，最高得10分
2.结构科学合理，最高5分
第一条 范围
住宅小区和大厦的住房及房屋内的水电配套设施。
第二条 标准
参照国家颁布的《房屋接管验收标准》及达到业主（住户）的合理要求。
第三条 标准及验收办法
1、梁、柱、板主体
（1）按图纸设计逐间检查，无变形、弓凸、剥落、开裂、倾斜、移位和非收缩性裂缝。
（2）无钢筋外露，无预制件结构减荷空间外露。
2、顶棚
（1）抹灰面平整，面层涂料均匀，无漏刷，无脱皮及气泡。
（2）无裂纹，无霉点，无渗水痕迹，无污渍，无人为涂抹。
3、墙面
（1）抹灰面平整，面层涂料均匀，无漏刷，无面层剥落，无明显裂缝污渍。无人为涂抹。
（2）块料（如瓷砖、大理石等）面层。
① 粘贴牢固，无缺棱掉角。
② 面层无裂纹、无损伤，色泽一致。
③ 对缝沙浆饱满、线条顺直。
（3）外墙面：无裂纹、起砂、麻面等缺陷，无渗水现象。
4、地（楼）面
（1）毛地面：平整、无裂纹。
（2）快料（如瓷砖、地砖、大理石）面层。
① 粘贴牢固，无缺棱掉角。
② 面层无裂纹、无损伤、色泽一致。
③ 对缝沙浆饱满、线条顺直。
（3）水泥沙浆面层：抹灰平整，压光均匀，无空鼓、无裂纹、无起泡等缺陷。
（4）卫生间、厨房和前后阳台地面：
① 用水桶或水管向地面冲倒水，观察水流顺畅流到地漏，不应有积水，倒泛水。② 第二天到楼下检查楼面及顶棚有无渗漏。
③阳台护拦玻璃安装牢固，无轻微晃动现象；玻璃胶缝密实，玻璃面层无裂纹、无损
伤和刮花痕迹，玻璃色泽一致，并要有CCC认证标志。
④不锈钢材质无变形，焊口处理平整，对缝整齐，不应有机械外伤。
5、门窗：
① 开启自如，手轻摇晃门窗与楼面接触牢固，无晃动和裂缝出现；目视另配件装配齐全、位置准确，无翘曲变形。
② 从室内轻摇晃门琐与门连接牢固，开启灵活。
③ 木门油漆均匀，观察门缝线条均匀，不掉角、无变形。
④ 单指轻击玻璃安装牢固，无轻微晃动现象；玻璃胶缝密实，玻璃面层无裂纹、无损伤和刮花痕迹，玻璃色泽一致。
⑤ 可视对讲门禁，图象清晰，对讲通话清楚，布防、撤防、红外、开锁、监视、呼叫、门磁、信息、免扰等功能完备，⑥ 门窗防越红外探测器报警功能正常，无死角。
⑦ 紧急求救按钮功能正常，门镜完好，门铃工作完好。
⑧ 门窗整体无机械外伤痕迹，无刮花痕迹。
⑨ 防盗铁门无漆面脱落，无锈迹和刮花痕迹。
⑩ 窗台泛水正常，无向室内倒流缺陷。可选择以下检查方法：
A、先关紧所有的窗户，从天面或顶层房门窗户（属天面均有檐口的房屋，普遍为多
屋住宅区）自上而下均匀浇水，停止浇水后半小时逐间检查每个窗台（墙面）是否有水渗入。
B、查询天气预报，在验收期间出现下雨的日期前，先将所有窗户关紧，雨后逐间检
查墙面和窗台泛水。
6、楼梯、扶手：
（1）钢结构的楼梯：无裂缝，面层无剥落，钢筋无外露。
（2）钢木结构的楼梯：用力轻摇无晃动，按装牢固；钢筋无锈蚀、无弯曲；木扶手表
面无龟裂，油漆无脱落，色泽一致，表面平滑，不扎手。
7、插座：
（1）电器插座：单指轻击检查盖板安装牢固，无晃动并紧贴墙面；盖板无损坏，符合安全要求，满足“左零右火”规定，逐一检查，并抽查接线质量。
（2）有线电视插座、电话插座、宽带插座只进行外观验收，安装牢固、盖板无损坏。
（3）电话插座：只进行外观验收，单指轻击盖板，安装牢固，盖板无损坏。
8、接线盒
（1）单指轻击盖板，安装牢固，目视盖板无损坏。
（2）用试电笔检查每处预留线头电源接通是否正常，并用电胶布安全地缠包好线头。
9、开关
（1）安装牢固，目视盖板无损坏。
（2）全部开关灵活，开启接触效果良好。
10、照明灯具
（1）用木头或硬竹片等轻碰灯具，无轻微摇晃，紧贴楼面，零配件齐全，且灯罩完好无损。
（2）打开所有灯具，检查电源接通是否正常、灯具发光是否正常。
（3）产品合格，使用寿命时间达到要求，室内公共照明灯全部接通可以连续工作三天，统计有多少自然损坏的情况。
11、供水系统
（1）安装牢固：打开每栋的供水总阀门（注意关闭室内的水阀），管道完好无损，无渗漏水、无锈迹。
（2）管道接头无渗水。
（3）水龙头（花洒）和水阀：打开水阀，流水畅通，接头处无漏水。
12、排污管道（含塑料管）
（1）安装牢固，外观完好无损，配件齐全。
（2）从楼上的各排水口处注水，楼下目视管道接口密实无渗水；楼上排水畅通无堵塞。
（3）铸铁管：灌水后无渗漏水，表面无锈迹、无裂纹，面层油漆均匀。
13、地漏
过滤铁篦安放稳固，管缝密实，无渗漏水、无堵塞，排水畅通。
14、卫生洁具
（1）安装牢固、配件齐全、完好无损，面层无污渍和刮花痕迹。
（2）灌水后排水口接口实心密实，无渗水，接水软管无锈迹。
（3）便器：水箱冲水正常，不堵塞，冲水畅通。
15、防盗网（窗）
安装牢固、焊接点密实，面漆均匀，无脱皮和漏涮、无明显锈迹。
16、室内配电箱
（1）安装牢固，配件齐全，试操作一次空气开关等控制按钮看是否正常。
（2）开关符合型号规定。
（3）导线与设计相符，布线规范。
（4）目视箱盖无损坏，操作一次，开关灵活。
17、门铃
室外按钮安装牢固，盖板完好，操作灵活，操作一次，进行检查。
18、其他
（1）晾衣钩、室内吊扇挂钩：用软绳等套住挂钩用力拉时，安装牢固，无摇晃，目视钢筋挂钩表面无裂纹，弯处无断裂。
（2）水表、电表和石油气表：安装牢固，无摇晃；打开室内各阀，看表内读数运转是否正常；目视外观完好无损，镜面玻璃无损伤。
公共设施接管验收标准
第一条 范围
住宅小区和大厦的公共场所、娱乐活动设施及其水电等。
第二条 标准
参照建设部ZBP3001-90标准和国家1991年7月1日颁布的《房屋接管验收标准》及要达到的设计要求。
第四条 验收标准
1、基础设施
（1）房屋墻体露出地面部份无倾斜、无移位、无裂痕和无扭曲等。
（2）散水坡：无下陷、无裂痕和无分裂，面层平整，无脱层；无倒泛水现象。
2、天台
（1）屋面隔热层、防水层：板端缝、伸缩缝油膏紧贴；隔热板、防水层表面无裂缝。
（2）天沟、落水口畅通，管道完好。
（3）天面扶拦：无破损、变形，无明显锈蚀。
3、公用天线
配件齐全，安装到每家每户，且收视效果良好。
4、屋面避雷设计
各种避雷装置的所有连接点牢固可靠。
5、消防设施（消防栓、消防箱）
（1）消防栓：油漆均匀，无少刷、漏涮现象；阀门完好，无渗漏水现象。
（2）消防箱：消防管、消防带等配套齐全；箱门上标识清楚，箱门玻璃安装牢固，门锁
开启自如；消防管无渗漏水现象，阀门完好。
6、小区路灯
（1）按设计要求安装。
（2）灯具安装牢固，配件齐全，灯罩无损伤，灯泡照明正常。
（3）灯柱安装牢固，外面油漆均匀，无损伤和刮花。
7、绿化
（1）按设计要求种植花草树木，对照绿化设计图纸，不缺株少苗，成活率达98%以上，无病虫害发生，无绿化死角，无杂草丛生，绿地纯度为98%。
（2）绿化用水：绿化水管布局合理，阀门开关距离四周不超过100米，布局覆盖率为100%，阀门开关灵活，无漏水，安装稳固，无摇晃。
8、小区道路
（1）道路面平整，无起砂、无空鼓、无损伤。
（2）道路沿砌筑整齐，灰缝饱满，无损伤。
（3）块料面层：拼砌整齐，平整稳固，块料面无裂纹、无缺棱掉角。
（4）路牌标志清楚，地面线条顺直。
9、垃圾池（箱）
（1）冲洗水管：垃圾池通水率100%，水管安装牢固，接口处密实，无漏水；水阀开关灵活无漏水；水阔箱装锁，箱面无锈迹，油漆面均匀，锁头开户灵活。
（2）砌筑类：砌筑平直，底层无起砂、无裂纹、无空鼓；装饰面层砖线缝顺直，砖面无损伤、无缺棱掉角；投入口和清出的铁门：无锈迹，油漆完好均匀，安装牢固，开户自如；出口铁门安装小锁，小锁开户灵活。
（3）铁箱类：油漆面层均匀，无损伤，无锈迹、安放平稳。
（4）塑料类：桶身完好无损，桶底无裂纹，不漏水，配有桶盖且完好无损。
10、垃圾转动站
参照相关《房屋接管验收标准和检验办法》的室内接管验收部份执行。
11、岗亭
（1）铝材和不锈钢类：安装牢固，配件齐全，型材面无损伤，玻璃无污渍。
（2）砌筑类：参照相关室内验收标准。
（3）电动道闸：安装牢固，配件齐全，开户自如，道闸栏无损伤。
12、车库
（1）露天（地下）停车场：路面平整，无起砂、无空鼓、无裂纹。
（2）地下停车场：参照《房屋接管验收标准和检验办法》的相关内容；车道标识，入口出口标识清楚，油漆均匀。
（3）露天（夹层）车棚：参照相关室内验收标准。
（4）自行车架：焊接牢固平直，油漆面均匀，无锈迹。
（5）照明设施：配套齐全，灯具完好无损，开关灵活，照明正常。
（6）排水系统：设有专门的排水沟，参照《明暗沟验收标准》，排水泵参照相关机电设备验收标准。
（7）地下车库通风设施：参照《机电设备接管验收标准》。
13、沙井、检查井和化粪池
（1）池内无垃圾杂物，进排水畅通，池壁无裂痕。
（2）检查井和化粪池进出口高差不小于5厘米，井盖搁置稳妥并设置井圈。
14、明暗沟
（1）沟底无断裂、无积水，沟壁和沟底抹灰平整。
（2）沟盖板安装平稳、牢固，排水畅通。
15、挡土墙、泄水孔
（1）砌筑密实，沙浆沟缝饱满。
（2）按设计要求设有泄水孔。
16、踏步
（1）砼砌：踏面、踢面无破损，阴阳角无缺口和断裂。
（2）块料砌：参照《房屋接管验收标准和检验办法》的相关内容。
17、台阶
参照相关的面层砌筑材料的验收标准。
18、水池、水箱
（1）按设计要求和有关卫生标准进行验收。
（2）无渗漏水现象。
（3）内外爬梯无锈蚀现象。
19、信箱
信箱门锁开户灵活，房号标志清楚、有序。
一、外观质量：
1、印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm;
2、封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝；
3、尺寸质量公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm，外形尺寸基本一致； 质量公差保持在±10g；
4、压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm，折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷，箱上 不得有多余的压痕线。
5、箱钉：箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷。钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转脚钉等缺陷。
6、脱胶：脱胶面积每平方米不大于20cm²；脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分。测试时，用手轻轻横向折瓦楞纸板，有纸板分离的脆响声，则说明纸板存在开胶或假粘合问题。
7、摇盖：瓦楞纸箱摇盖经开、合180°往复5次以上，1、2类箱面层和里层都不得有裂缝，3类箱板外面层不得有裂缝，内面层裂缝长度总和不得大于70mm。
二、纸箱试验：
1、边压强度测试的意义：
直接影响瓦楞纸箱的支撑强度–瓦楞纸箱承受重力主要是靠楞，边压即是考核楞强度的最佳途径；
影响瓦楞纸板边压强度的主要因素：瓦楞纸板的生产工艺、瓦楞纸板的结构、瓦楞纸板的楞形、瓦楞粘合剂的影响。边压强度的定义：在瓦楞方向上，一定高度（25mm）的瓦楞纸板，单位长度(100mm)所能承受的垂直均匀增大（12.5mm/min)的力，称为瓦楞纸板的边压强度。
2、耐破强度测试的意义：影响瓦楞纸箱的侧支撑强度– 瓦楞纸箱防护产品，耐破即是考核纸板单位面积所能承受均匀及增大的最大压力值。该测试是考察纸箱在实际运输环境中承受静态的局部挤压的能力；
耐破强度的定义：瓦楞纸板单位面积所能承受的均匀增大的最大压力值为瓦楞纸板的耐破强度。
3、戳穿强度测试的意义：考核纸板耐外部突然冲击所能承受的能量； 戳穿强度的定义：一定形状的角锥穿过瓦楞板所做的功，所显示的能量称为瓦楞纸板的戳穿强度。
4、粘合强度测试的意义：粘合强度不足容易造成分层，大大降低纸箱抗压强度； 粘合强度的定义：瓦楞纸板的面、里、芯纸和波形瓦楞纸的楞峰粘合程度，在一定单位长度内经分离测试所能承受的最大剥离力。
5、厚度测试的意义：如果纸板在加工过程中，瓦楞高度损失过大，例如经过模切，即压痕，开槽或者印刷，就会大大降低。纸箱的抗压强度，因此保持瓦楞纸板的厚度应成为生产过程着重把握的一环；
厚度测试的定义：瓦楞纸板在一定压强下所表现出来的高度即称为厚度。
6、瓦楞纸箱抗压强度的意义：考核纸箱可承受最大压力值、纸箱包装设计的产品保护强度、检验纸箱是否可承受堆码重量；
1 木材检验是生产经营过程中数字计算的基础
不论是木材产品生产企业还是经营流通和使用部门, 对木材产品的数量的计算, 都必须经过木材检验这一工序, 将其木材产品逐根 (块件) 地进行检算, 才能反映出准确的数字, 作为完成计划分析的依据和掌握生产进度的基础, 否则就无法掌握生产的进程和对完成计划的分析, 也就没有了计算经济价值和劳动报酬的依据。
2 木材检验是控制木材生产质量的主要措施
木材产品质量的好坏, 也同其它工业产品一样, 都必须经过检验才能反映出其合格程度来, 木材检验也是对合理采伐、合理造材、合理保管木材的监督。如果在检验过程中发现劈裂、锯伤、锯偏等, 就足以证明伐木工或造材工的技术不够熟练;坏材带好材多了, 说明造材不尽合理;边腐和虫害严重, 说明保管不善。发现了这些问题, 及时向有关主管部门反馈, 并建议采取措施, 提高有关人员的业务知识和技术操作技能, 改进木材生产的质量, 减少不必要的损失, 从而提高木材的利用价值, 增加企业的效益。
3 木材检验是贯彻执行木材标准的具体表现
国家制定的标准是技术政策的一部分, 是法律性文件, 遵守和执行标准是有关人员的共同义务, 所以对国家发布的标准必须按规定贯彻执行。《标准化法》第十四条规定:强制性标准, 必须执行, 不符合强制性标准的产品禁止生产、销售和进口。推荐性标准, 国家鼓励企业自愿采用。第二十条规定:生产、销售进口不符合强制性标准产品的, 由有关部门没收产品和违法所得, 并处罚款, 造成严重后果构成犯罪的, 对直接责任人依法追究刑事责任。
认真贯彻执行标准的另一个重要意义是检查标准本身的质量水平, 就是对标准的各项规定, 看其是否符合客观现实和可行性。如果在贯彻执行过程中, 发现标准的某些规定脱离实际, 就必须加以修订, 使标准不断充实和完善, 从而提高标准本身的质量。
4 木材检验是把好产品质量的关键
随着社会主义市场经济的不断完善和发展, 各行各业对产品质量的要求也越来越高, 这是因为产品质量是企业的招牌, 没有优质的产品就谈不上企业的声誉, 更谈不上产品在市场上的竞争力。为了加强对产品质量的监督和管理, 明确产品质量责任, 维护消费者的合法权益, 维护社会经济秩序, 国家制定了《产品质量法》, 说明国家对检验工作是很重视的, 特别是我国加入世贸组织之后, 产品质量和检验工作显得尤为重要, 所以加强检验工作是把好产品质量关的关键。
【关键词】木材；物理性质；木材质量；木材的水分
木材检验是林业企业生产木材的重要工作环节，它贯穿于生产全过程，其工作质量直接影响到产品的质量以及企业的经济效益。近年来，我国森林资源越来越匮乏，此时林木资源的价值也越来越高，这就要求在木材生产过程中抓好木材检验工作。如何抓好木材检验工作呢？除了要求工作人员在工作岗位上认真负责，更需要工作人员了解木材的物理性质，运用不同的木材来生产不同的产品，以满足人们的需求。下文首先分析了木材的质量与检验工作的关系，然后阐述了木材的物理特性对木材检验工作的影响与作用。
1.木材的质量与检验工作的关系
无论是怎样的物质，都有它自身的密度存在，木材也是一样，其密度是由若干管状的细胞组成，所以在木材当中存在一定的空隙、水与空气。通常情况下，我们会根据木材的密度来表示木材的质量，也就是说木材的密度=木材单位体积的质量。由于木材的质量与其中的含水率有密切联系，所以在生产木材的过程中，往往会采用气干密度的方式进行生产。
木材内部或者细胞壁物质的密度也就是我们常说的木材实质密度。在木材中，由于各个细胞壁的组成成分类似，所以各类型木材的实质密度也没有太大的差别，一般在1.46～1.56g/cm3，平均密度为1.50g/cm3。了解木材的质量有利于提高木材检验的工作效率与质量。
2.了解木材中的水分是检验工作的必备常识
水分是木材中的又一重要物质，是促进树木生长的不可缺少的物质，也是输送其他影响物质的重要管道。但是木材在储存过程中，过多的水分会腐蚀木材，在木材生产过程中会耗费大量的人力、物力，甚至无法加工与利用，造成较大的经济损失。
各个品种的木材含水量都有所差异，就算是同一株树木，由于其生长季节有所差异，其含水量也有很大的差别，另外，在木材中各个部位的含水量也有所差异，例如树木的根部、树干与树梢等。在木材生产加工的过程中，木材中的水分直接影响到它的强度与各种特性。通常情况下，我们会以含水率来表示木材中的水分，并将含水率进行分类，可分为绝对含水率与相对含水率。在实际工作中，要想检测木材中的水分，最为常见的方法也就是：蒸馏法、滴定法、炉干法、电测法等。采用蒸馏法测定出的含水率往往精确度不高；采用滴定法的成本比较高，所以我们一般不会采用这两种方法；如果采用炉干法来测定木材的含水率，虽然测定的结果精确多较高，但是所需时间较长；通过分析证明，采用电测法是当前最为合理的方法。
我们通过含水率的变化来对木材进行分类，大致分为几种：（1）生材。也就是人们在森林中刚刚砍伐的树木，这种木材的含水率一般在50～140%。（2）湿材。这种木材是人们砍伐之后长期储存在水中的木材，这种木材的含水率大于生材的含水率。（3）气干材。这是存放在大气中的木材，此时木材中的含水率与大气中的湿度相对平衡，经测定，该木材的含水率在12～18%。（4）窑干材。这是存放在干燥窑内的木材，此时木材中的水分会逐渐蒸发，其含水率比气干材还要低，一般在4～12%。（5）绝干材。也就是人们采用各种方法将木材中的水分蒸发，使得木材的含水率为0。
所谓木材的纤维饱和点也就是木材的细胞壁中的吸附水达到了饱和状态，并且细胞腔与各细胞之间已经没有多余的水分，此时细胞壁就会逐渐干燥，最终提高木材的强度。一般来说，很多木材的纤维饱和点都是0.3ml/g。木材的纤维饱和点是木材物理特性随含水率变化的转折点，如果木材的含水量超过了纤维饱和点，那么木材的强度就不会随着含水率的变化而变化；如果含水率小于纤维饱和点，那么木材的强度会随着含水率的增加而不断减小。另外，木材的含水率还与干缩、膨胀成反比，而木材的导电性能、导热性能也与木材纤维饱和点有密切联系。
木材的吸湿性。干木材从空气中吸收水蒸气的性能，称为吸湿；湿木材向空气中蒸发水蒸气的性能，称为解吸，木材的这种性能称为湿性，木材在一定相对温度和温度的空气中，如吸收水分和蒸发水分的速度相等，这时的含水率达到相对的稳定，称为平衡含水率，木材的含水率随空气温度和湿度的变化而变化，与树种关系很小，在实际生产中要考虑各地区的平衡含水率。
3.木材的干缩和湿胀对木材利用的影响
湿材因干燥而缩减尺寸的现象称为木材干缩。干材因吸收水分而增加足寸与体积的现象，称为木材湿胀。木材的干缩与湿胀均发生于木材含水率在纤维饱和点以下时，木材细胞壁里的吸着水进行蒸发或吸收水分而使木材水分子收缩或膨胀；当木材含水率在纤维饱和点以上时，其尺寸、体积是不会发生变化的。
木材干缩湿胀的各向异性，木材的干缩和湿胀与树种，密度以及木材的方向均有较大关系。一般来说，凡结构致密、密度大的硬阔叶树材较结构疏松、密度小的针叶树材干缩和湿胀性大、同时，一块木材也有纵向、横向的区别，横向又有径向、弦向之分。根据实验证明，木材的纵向干缩率仅为0.1；径向干缩率为3～6；弦向干缩率为6～12。弦向胀缩最大，约为径向胀缩的两倍，这种各个方向胀缩不一致的现象是造成木材开裂、翘曲的主要原因，对木材利用有很大影响。木材具有干索性和湿胀性的原因是：木材在失水或者吸湿时，木材内所含水分向外蒸发，或干木材有空气中吸收水分，使细胞壁内非结晶区的相邻纤丝间、微纤丝间和微晶间水层变薄（或消失）而靠拢或变厚而伸展，从而导致细胞壁乃至整个木材尺寸和体积发生变化。
4.了解木材的导热、导电及传声性能。对鉴别木材的优劣起到很大的作用
木材的导热。木材是具有很多空气孔隙的多孔性材料，所以导能力很低，属于热的不良导体。木材的导热性用导热系数表示。木材的导热系数和密度、含水率有密切关系。由于木材的实体物质（细胞壁物质）和水的导热性都比空气高，所以木材的导热性随着密度或含水率的增加而增高，因此，一般地说，干木材的导热系数是比较小的，可在建筑中用做保温隔热材料，以及在民用品中用于炊具把柄等，尤其是密度小的木材，导热系数更小，几乎和石棉相似。
木材的导电性。木材的导电性是极小的，特别是绝干木材可视为绝缘体，所以木材为交通、电讯及其他工业上常用的绝缘材料。但是在一定的条件下，木材具有导电性能。
木材的传声性。木材的传声性是指木材传播声音的性能。由于木材是由细胞组成的，细胞中的空隙成为空气的跑道，空气可以传播声音，使声音从一个细胞传到另一个细胞，木材是声音传播的很好“跑道”。因此，可利用木材的传声性来鉴别木材的优劣。
5.结束语
通过上述，我们了解到了木材的物理性质，有木材的密度、含水率、纤维饱和点、干缩与膨胀、导电、导热与传声等，并且对各个性质进行了详细的分析，相信大家也有了一定的了解。在林业企业生产过程中，由于木材检验工作贯穿于整个生产过程，所以工作人员必须要对木材的物理性质熟悉掌握，了解其在木材检验工作中的作用，从而保证木材的生产质量，提高企业的经济效益。
【参考文献】
[1]齐向东，王桂荣，李永喜.实用木材检验技术[M].化学工业出版社，2008，（6）.
成品栓验抽样标准
编制：
审核：
批准：
拟定日期：
实施日期：
目 次
前言
II
1 范围
2 规范性引用文件
3 术语
3.1 不合格品分类
3.2 分类不合格定义
4 技术要求
4.1 抽样方法
4.2 正常、加严抽样
4.3 抽样流程及合格判定
附录A
抽样判定标准
前 言
本标准是根据成品抽样要求编制，作为本集团所生产的产品成品抽样检验的依据。
本标准按GB/T
1.1的规则编制起草。
本标准由本集团质量管理部归口和解释。
本标准支持文件：《产品标贴规范件1》
本标准修改记录：
序号
日期
更改前
更改后
更改人
审批人
成品检验抽样标准
范围
本标准规定了成品检验抽样要求。
本标准适用本集团成品抽检及成品出厂的检验。
规范性引用文件
GB2828.1
术语
3.1
不合格品：
未满足规定要求的产品
3.2
分类不合格定义
A类不合格：关键质量特性不符合规定,可能导致安全、合规问题或导致整机功能丧失。
B类不合格：重要质量特性不符合规定,可能严重影响最终产品使用性能和降低最终产品寿命。
C类不合格：产品的一般质量特性轻微不符合规定，或次要质量特性不符合规定。
D类不合格：一般不易被用户发现的质量特性轻微不符合规定。
技术要求
4.1
抽样方法
4.1.1批次划分：以每班首台成品下线开始抽取样品，均速随机抽样检验，原则上是以同一种状态线下生产出来的产品为一个批次，具体为以每日每生产班组生产的同一种型号的产品为一个批次。
4.1.2抽样方法及数量：
如无其它特殊规定，抽样数量应按表1进行抽样（如客户有特殊要求按客户要求）。
表1：
批量(N)
抽样数量
A类
B类
C/D类
AC
RE
AC
RE
AC
RE
2≤N≤50
0
0
0
51≤N≤100
0
0
0
101≤N≤1000
1+N*1%
0
0
N≥1001
3+N*0.5%
0
0
注：当抽样数量出现非整数时（即N*1%或N*0.5%出现小数点时），采取个位数加1定为本批次的抽样数量。如：批量为720台，抽样数量为8台（即720*1%为7+1=8台）。
4.1.3
每班产品下线后抽取至少1台产品进行ELT实验，ELT实验完成后，需对产品按抽检的标准进行检验。
4.2样本检验
样本检验的依据及判定标准：对应产品的《成品检验作业指导书》和相关标准。
4.2.1
成品检验依据检验标准、相关特殊要求等对产品进行抽样检验，输出产品检验报告，并对产品进行检验状态标识。
4.3
成品抽样检验按以下规则予以判定（如客户有特殊要求按客户要求）
4.3.1抽检发现A类不合格样本数≥1时，判该批次产品批质量不合格；
4.3.2抽检发现B类不合格样本数≥1时，判该批次产品批质量不合格；（若出现一个台不合格则将前一个抽检合格的产品序列号到被抽检到的不合格序列号之间的产品加上产线已生产成品和所有在制产品进行返工。当返工过程中如出现同类不合格，判定整批不合格；如无发现同类问题，则判定本批合格）。
4.3.3产品批数量≤100台时，抽检发现C/D类不合格样本数≥1，判该批次产品批质量不合格；产品批数量≥101台以上，抽检发现C/D类不合格样本数≥2时，判该批次产品批质量不合格；
1．缩水: ① 模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。
② 调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。
检验判定： ※ 轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。
○ 缩水比较明显，位臵也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。
△ 缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。
× 严重明显的缩水，缩水位臵于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。
2．黑丝： ① 啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。
② 炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。
检验判定：※ 透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。
○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。
△黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。
3．气泡：① 啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。
② 融胶不均匀而产生气泡。
③ 模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。检验判定：※ 茶色架中的气泡，显眼位臵处多个小气泡（Ф0.1mm）,不显眼处2个气泡（Ф0.2mm）。
○ 透明架显眼处气泡（Ф0.2mm），或不显眼处（Ф小于0.2mm），加色时做深透色。
△透明架显眼处气泡（Ф0.1mm）,或不显眼处（Ф大于0.1mm），加色时做浅透色。
×透明架显眼处气泡（Ф小于0.1mm），或不显眼处（Ф小于0.1mm），不加色做纯透明色。
4．黑点：① 炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。
② 添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。
③ 清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。检验判定：※ 茶色、透明蓝色、透明红色中的黑点，加色时做深透色的架中的黑点。
○透明架中的黑点，黑点数目多于3个或正面显眼处多于2个，做浅透色架中的黑点。
× 透明架中的黑点数目超过2个（Ф大于0.1mm），做纯透明色架中的黑点。
5．起沙： ① 料斗温度不够温，加热时间过短，因而导致起沙。
② 啤机压力加得太大而起沙。
检验判定：※ 有大面积起沙，但不需过光，或加色时做深透色架的透明架起沙。
○ 有小面积起沙，不在塑胶架正面显眼处，不需过光，加色时做浅透色架的透明架起沙。
× 塑胶架正面显眼处有起沙现象，要过光，做纯透色或托底银等透明托底色起沙。
6．变形： ① 定型架调得不标准，特别是眉毛架半框塑胶架则应注意鼻托鼻梁位臵的平衡。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第1页
② 操作过程中出现啤速过快，啤架过热，定型时间过短而变形。
③ 工人操作技术不熟练，放架过程中拿放不规范而变形。
检验判定：※ 塑胶架轻微变形，但装片时可以装回，不会影响整个架的美观与弧度。
○ 塑胶架有变形现象，但调架后可以恢复原状，对整体影响不大。
△ 塑胶架变形明显，虽经调架后可恢复原状，但整体形象有所改变。
× 塑胶架形象改变，整个弧度变化明显，基本已无法恢复原状。
7．断圈（比）：① 原料问题，材料多次使用，失去韧性，尤其出现较多的是光黑细圈架或半框塑胶架，眉毛架等薄弱位臵。
② 生产过程中温度过高，导致丙酸料烧焦，而产生裂水口或接水位断裂等现象。检验判定：※ 对于裂水口，断接水口位等现象，经抽光，加色后基本上能避免此现象的断圈（比）。
× 由于材料本身问题，或整批产品都无法避免修正的断圈（比）。
8．色差：① 圈比不对色，多出现在啤颜色架时此情况较多，像透深兰、深红、透茶，有时透明也易出现此情况。
② 底色不对板，多出现在生产质量要求较严的外销及内销单时，像透红、透蓝、透茶等。
③ 和料不均匀，配色种比例不均匀或称量不准确而产生色差。检验判定：※ 虽有色差差异，但同批次中的颜色一致，基本可以接受。
○ 色差不明显，同一批次中色差明显的数量不多，与样板对比底色相差不大。
△ 有明显色差，但基本上可以归成几个档次，分开做色，包装后已不明显的色差。
× 明显的色差，而且杂乱无章，对比更明显，已无法接受的色差。
9．缺料： ① 融胶时间不够，需加长融胶时间。
② 射胶时流量过小，压力过小，填胶时间不够而缺料。检验判定：※ 缺料不明显，或位于塑胶框内侧，程度轻微的缺料。
△ 缺料明显，但同一批次中数量不多，可以挑出避免。
× 缺料明显严重，位于塑胶框正面显眼处或内侧，但程度严重。
10．花纹：① 丙酸料中有杂质或多次使用之后的丙酸料，特别易出现在光黑架中。
② 融胶不正常，丙酸料和料不均匀而产生花纹。检验判定：※ 圈比花纹轻微，经抛光后可避免的花纹。
○ 圈比花纹明显，需特别或重点抛光、做色、力架后已不明显的花纹。
× 圈比花纹明显，加色、力架后仍明显且无法避免的花纹。
11．发白：① 丙酸料不干净，一般出现于光黑架多。
② 丙酸料中有杂质，一般出现于茶色架多。
检验判定：※ 虽有发白现象，但很轻微，或很明显发白，但同一批次中数量不多，可挑出分类或光黑做汽车色的发白。
× 发白现象严重，直接影响茶色架透明度的发白。
12．射胶纹：① 模具有问题，一般出现在新模试啤时间较多。
② 调机问题，需减小射胶压力，减慢速度，减短射胶时间。
检验判定：※ 射胶纹不明显，做色、力架后可避免，抛光后可以清除的射胶纹。
○ 射胶纹明显，但不在塑胶架显眼突出位臵，做色后已不明显。
× 射胶纹非常明显,位于塑胶架突出显眼位臵,数量很多,做色后无法避免。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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13．色点：① 啤实色白、实色红、实色兰等实色架时，因料质或料斗不干净等较易出现以上三种色点互相污染。
② 透明架出现色点。
检验判定：※ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面需再喷油漆后力架的色点。
△ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色，但色点小，不明显或框内侧。
× 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色而直接力架的色点。
14．坯锋：① 啤机调机不到位，模具合模过松，出现坯锋。
② 公母模装模不对位，出现模具错位而导致夹口线错位产生坯锋。检验判定：※ 对于轻微的坯锋，可刮架或抛光避免的。
× 经刮架、抛光或做色、力架根本不可避免的坯锋。
15．坑位外翻：模具片模过大，或片模边不光滑，产生残边或毛边导致坑位外翻。检验判定：※ 轻微的模具外翻，或经装片、调架可以避免修正的坑位外翻。
× 坑位外翻严重，根本无法修正的坑位外翻。
16．伤痕：① 圈比表面伤痕，多因模具伤痕而导致，或在工人操作过程中水口剪划痕或模具顶针断裂而产生伤痕。
② 铰链脱落，或者螺丝顶针柱脱落导致无铰链孔或无螺丝孔。检验判定：※ 铰链孔没穿，或无螺丝孔的圈比，可经钻孔修正的整批货。
○ 圈比表面伤痕轻微，经做色、力架可避免或修正的伤痕。
× 伤痕明显，做色力架无法避免，已影响到圈比表面的美观或明显视觉能触的伤痕。
17．光泽不足：① 模具问题，模具表面粗糙不光，导致啤圈比表面粗糙无亮度。
② 色粉问题，此情况多出现于光黑或实色架，采购时应注意色粉的连续与统一与稳定。
检验判定：※ 虽表面无亮度光泽，但还要经加色部做色、力架的可以接受。
18．偏铜针：安装模具时铰链位不对，尤其是透明架最明显。
检验判定：※ 不影响钉铰，偏离程度轻，要做较深颜色的透色架存在偏铜针的。
○ 影响钉铰，偏离程度严重，做较浅颜色的透色架，但同一批次中数量不多的。× 影响钉铰，做透明颜色或托面托底色的架，同一批次中数量很多的。
19．铜针不直：① 调机时压力过大，导致铜针弯曲。
② 流量过大，射胶时间太长而导致铜针弯曲。
检验判定：※ 茶色、透蓝、透红等透色架铜针不直，但加色后不明显的。
× 做纯透明、托底、托面色很显眼的铜针不直。
20．表面污染：啤透明或实白架时易出现因工人的手油污或盛装工具不干净而出现表面污染。
检验判定：※ 透明架或实白架还需染色、加色的，或污圬可洗、擦干净的。
△ 虽表面污染，但数目不多，能挑拣分类的表面污染，不影响整批货做色的。× 表面污染严重的透明架，做色力架不可避免的实白架，污染数量很多的。
21．刮伤： ① 清理水口内圈坯锋时刮伤水口位及内圈致其残缺。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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② 刮架过程中刮刀偏位或临时停刀，导致圈或比刮伤。
③ 清理水口用手扳水口位，导致水口位起坑，应用刮刀清理水口。
检验判定：※ 轻微的刮伤，做色、力架后已不明显的刮伤，刮起伤数量不多，明显的。
× 影响塑胶架的轮廓造型的，刮伤数量很多，无法分类的刮伤。
22．漏刮：① 刮架时刮刀偏位或跳刀，导致夹缝线未刮到位，直接影响后边抛光进度。
② 刮架时力度过轻或刀锋不利，刮架过程未到位。
检验判定：※ 漏刮数量不多，抛光可以修正，刮架力度轻但抛光可清除的漏刮。
△ 漏刮数量较多，但可以挑出来的，不会对抛光进度形成影响的。
× 漏刮数量很多，直接影响装配、抛光进度的漏刮。
23．磨比伤：① 磨比尾时用力过轻，导致比尾水口未清理干净。
② 磨比尾时用力过重，导致比尾水口位起凹痕。
检验判定：※ 轻微的磨比伤，虽有缺口但不明显，或伤痕程度明显但数量不多的。
× 已影响比尾造型，加色、力架无法修补，数量多，缺陷明显的。
24．车坑坏：① 车坑漏车或用力不均匀导致坑位时深时浅，有时断位。
② 车坑偏刀,坑位偏离导致车坏圈轮廓。
③ 车刀不锋利，导致车坑位凹凸明显，装片更明显。
检验判定：※ 程度轻微，数量不多，不影响整体造型，做色后可修正的车坑伤（坏）。
○ 车坏数量较多，但可挑出分类的，做色可修正不明显的。
× 车坏明显，数量多，做色无法避免，影响造型的。
二． 装 配 部 分
1．大小边：① 塑胶圈变形，导致钉铰后开放过大或过小形成大小边。
② 切比时放比不规范，导致切比多少不统一，形成大小边。检验判定：※ 大小边轻微或不明显，虽明显但数量极小的大小边。
○ 大小边占一定比例，或明显的大小边现象，大小边现象严重数量多，但可以分类挑选。
× 大小边比例多，现象突出严重，直接影响框架造型，调架已不可修正。
2．高低脚：① 塑胶圈变形，形成高低脚。
② 弯比机弯比过程中，放比不到位，左右比长短弯比不一，弧度不一致，形成高低脚。
③ 钉铰时放比不规范或比钉铰模移位，致左右铰移位形成高低脚。检验判定：※ 此现象数量不多，经调架可以修正。
○ 同一批次中高低脚现象明显，需重新钉铰修正，但所占比例不多，可分类。
△ 高低脚不可经调架修正，现象突出，数量较多，已不可直接接受。
× 现象严重，必须经重新钉铰加工，数量多，比例大，后部门已无法直接修正。
3．凸圈（比）：主要由于调机时气压不稳定，电流时强时弱或铰链嘴接触不良，而导致钉铰链时比过低--凸圈，比过高--凸比。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第4页 检验判定：△ 具有一定数量或一定比例，经挑选分类返工后可接受的。
× 所占比例较大，数量较多，程度严重，已不可直接接受的。
4．清胶不干净：① 工人操作技能不熟练，手法不到位，导致清胶不干净、清料烂、清伤铰链。
② 清铰剪刀不锋利，刀刃缺口，导致清铰不彻底。
检验判定：○ 清铰时胶屎残留，轻伤程度轻，做色后可避免修正，不彻底的数量少。
△ 胶屎残留多，清伤、清烂，同一批次中比例较多。
× 清胶时清烂，清伤铰链及塑胶，加色无法修正，同一批次中比例多，程度严重。
5．切比不光滑：① 切比机刀片不锋利，导致切比起梯级纹，切口过于粗糙。
② 刀片齿轮口粗细不一，齿轮不均匀，导致切比崩口，伤害切比面。检验判定：※ 梯级纹不明显，粗糙轻微，崩口经锉架、加色可修正。
× 梯级纹明显，切口粗糙崩口影响造型，锉架、加色无法修正，比例大，数量多。6．铰链烧黑（压伤）：① 铰链嘴接触不良，钉铰时使铰链烧黑。
② 铰链嘴使用时间过长，变形，导致铰链表面镀银。
③ 钉铰机定位环移位，致使钉铰时压伤铰链。检验判定：※ 烧黑、压伤数量不多，程度轻微，经加色时可遮盖。
○ 数量较多，程度较严重，加色时无法遮盖，但可以分类处理的。
× 烧黑、压伤明显，加色无法遮盖，比例多，数量大，无法直接接受的。
7．桩头错位：钉铰时速度过快，致使钉铰的圈、比没放到位，定铰出现偏差，以致圈比铰链移位而不平行导致桩头错位。
检验判定：※ 错位现象不明显，包装调架可以修正，无需移动铰链位臵的。
△ 错位明显，需移铰链加以修正，数量较多，但返工可以修正的。
× 现象明显，需移铰链才能修正，数量多，比例大，必须返工的。
8．松（掉）螺丝：① 铰链孔与螺丝不配套，孔大螺丝小，因而松（掉）螺丝。
② 打螺丝时没打到位而松（掉）螺丝。
③ 塑胶圈比打桩头处螺丝后扳动次数太多而松（掉）螺丝。检验判定：※ 螺丝不掉，左右边松紧度一致，螺丝头到位的。
○ 掉螺丝的不多，但有一定比例，左右边太松，螺丝不到位的。
× 松（掉）螺丝多，比例大，左右松紧度明显，批量螺丝不到位。
9．钉铰凸包：① 钉铰比及圈桩头过窄，铰链过大，致使塑胶左右两侧凸包。
② 铰链孔过深，致使塑胶表面凸包。
检验判定：※ 凸包轻微，抛光可以修正或锉架，力架后已不明显的，数量极小，可直接修正的。
△ 凸包明显，分类锉架抛光后，做色力架时已不明显多。
× 凸包明显，已影响塑胶表面造型的，加色、力架后仍很明显，数量多，比例大的。
10．漏缝：① 操作工人手法不对，放比位臵不平，导致漏缝。
② 圈比两衔接面不平，导致漏缝。
检验判定：※ 轻微漏缝，调架可以修正的，数量极少，经力架后修正不明显的。
△ 有一定的数量，一定的比例，需返工才能修正的，加色后仍明显漏缝的。
× 数量多，比例大，漏缝严重，已不可直接修正的，加色力架后仍非常明显的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第5页 11．露铰链孔：① 铰链孔过大，铰链过小而出现露铰链孔。
② 钉铰时铰链不对铰链孔，移位偏差，铰链偏左偏右，导致露孔。检验判定：○ 轻微露铰链孔，数量不多，比例很小的。
△ 明显露铰链孔，有一定的数量和比例，已不可直接接受的。
× 严重露铰链孔，数量多，比例大，孔位偏差非常明显的。
12．圈比不对色：多出现于透明圈比钉铰时，圈透明，比左右色差或比与圈颜色对照而形成色差。检验判定：※ 同一批产品整体圈比不对色，但相差不大。加色做较深的透色的。
△ 同一批产品圈比不对色明显，同一批次中比例大，数量多的。
× 圈比明显不对色，或同一付架左右比不对色，比例很大，数量很多的。
13．螺丝凸包：① 在圈比不需钉铰而直接打螺丝时，如果螺孔过大或螺丝过长，易发生螺丝处凸包。
② 如果螺丝过大，则易发生螺丝通处破裂，特别是光黑架易出现此情况。
检验判定：※ 凸包轻微，经抛光，力架后不明显的，丝通处抛光后不再破裂，数量小，比例小的。
○ 凸包明显，但可以分类挑出的，破裂数量不多的，比例不大的。
× 严重凸包，比例大，数量多，加色力架后仍很明显的，整批丝通断裂的。
14．松铰链：① 钉铰时深浅不一，钉得过深，铰链温度停留过长，料质变脆而松铰链。
② 钉得过浅，拉动次数过多松铰链。
③ 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。检验判定：※ 轻微松铰链，数量不多，比例不大的。
× 数量多，比例大，明显松铰链的。
15．铰链有气泡：钉铰链温度过高，速度过快，特别是透明架易产生气泡。检验判定： ※ 气泡较小，或做深色透色可修正的，做浅色透色不明显的。
× 很明显气泡（Ф大于0.5mm）做纯透明或托底色很明显的。
三、抛 光 部 分
1．漏抛： ① 合模线漏抛或合模线太粗，抛光用力过轻，导致漏抛线条。
② 刮刀痕漏抛或刮刀痕太深而漏抛。
③ 缩水抛平漏抛或表面凹凸不平而漏抛。
检验判定：※ 漏抛线条不明显，表面凹凸轻微，经抛光、加色力架后可修正的。
× 线条、凹凸明显、抛光、加色力架后仍清晰明显的。
2． 变形： ① 抛光用力不均匀，时轻时重，导致架变形。
② 抛光后脱水时间过长，导致架变形。
检验判定：※ 变形不明显，调架后可以修正，变形数量不多，比例不大，程度轻的。
△ 有一定数量与比例，需特别调校的。变形明显但可修正的。
× 抛光后胶架严重变形，调架、装片已无法调校的，变形数量多，比例大的。
3、布轮纹
① 沙粉太粗糙，导致抛架后产生细密布轮纹。
② 布轮或沙粉太干燥，而致塑胶架表面产生布轮纹。
检验判定：○ 布轮纹不是很明显，加色后可以遮盖，布轮纹明显但数量极少的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第6页 × 明显的布轮纹，数量多，比例大，做色后仍明显的。
4、弯比破裂：① 弯比时加温不够，致使光黑架在弯比时破裂。
② 弯比时加热不够，出现铜芯移位，露出比尾。
检验判定：※ 不是料质问题而是纯加温不够导致的破裂，比例不大，数量不多，铜芯移位轻微的。
△ 有一定数量，一定比列的破裂，铜芯露出多，返工可修正的。× 批量型破裂，弯比加温破裂严重，铜芯移位明显的。
5、抛烧： 抛架时沙粉过少，或沙粉抛架时间过长，致使架在抛光时出现烧焦。检验判定：※ 程度轻微，加色后已不明显。抛烧程度重，但比例小，数量极少。
× 抛烧程度严重，数量多，比例大，已经影响到塑胶架轮廓造型，加色后仍变形明显。
四、加 色 部 分
1、起沙： ① 透明架或透明做托底银等托底色时多出现于鼻梁及桩头、比的中间等位臵，在抽光或过光后更明显的起沙现象。
② 透明架染浅红、浅黄、浅绿等浅色架时易出现起沙。
检验判定：※ 起沙轻微不明显，或经加色力架后可遮饰，不抽光直接力架已可避免，现象严重，数量极少。
○ 起沙明显，有一定比例及数量，但加色做透深灰、兰等色不明显，可分类交货的。× 起沙严重，比例大，数量多，做透明色或托底银等浅色架非常明显的。
2.黑点： ① 透明或茶色架本身的黑点，即啤机啤架时所留下的黑点。
② 加色是附着的黑点，喷色时空气中飞散，操作工人间互相影响而产生的黑点。
检验判定：※ 黑点小（ф小于0.1mm）数量不大，位于框比侧面或内侧，做色后不明显，程度轻微的。
△ 肉眼直观不明显，加色为较深色的透色架，比例大，数量多，可分类的。
× 黑色（ф大于0.2mm）位于框比外侧正面，做色后突出明显，数量多，比例大，直接影响加色效果的。
3.色差： ① 同一付架的圈比、左右存在色差。
② 同一付架的上下两部分，、左右两部分色差。③ 生产颜色与所附样板颜色色差
检验判定：※ 同一付架圈与比，比的左右色差不明显，成架的左右两部分基本一致，同一批货中色差不明显，色差明显，但可分类包装的。
○ 有一定比例及数量的，但可分类，与附板对照，色差相差较少的。
△ 比例大，数量多，色差明显，基本不可直接接受的，与色样相差明显的。
× 色差明显突出，程度严重，与色板相差太远，整批货颜色杂乱无章，同一付架色差突出的。
4、掉砂： ① 砂油比例不当，或砂油调得过稀过薄而掉砂。
② 砂油没干透，或烘烤时间不足而掉砂。
检验判定：※ 砂油没干透，现象极少偶然的，掉砂比例小，数量小的，掉砂程度轻不影响外观的。
× 砂油干透后脱落的，整批货掉砂普遍，数量多，比例大，程度严重的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
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5、掉橡胶漆：① 调油比例不当，或固化剂加得不够而掉橡胶漆。
② 喷色的操作方式不当，或碰撞、磨擦导致掉橡胶漆。
检验判定：※ 外力或撞擦橡胶漆，属个别，偶然的，现象轻微不明显的。
△ 有一定比例及数量，但可分类，可返工的，与调油比例无关的。
× 与调油比例，油漆品质有关，掉漆严重，数量多，比例大，影响整批货品质的。
6、流油： 喷枪开得过大，气开得过小，喷色时间过长而致流油。检验判定： ○ 现象轻微，有一定比例及数量，但可返工分类的。
× 流油严重明显，直接影响视观效果，数量多，比例混杂的。
7、不够油： ① 工人操作手法不当，喷架不到位，漏喷少喷。
② 油漆喷得过薄，或油漆过稀等喷色不均匀而致不够油。③ 架的圈比太宽太厚，枪开得太细，缺油。
检验判定：※ 不够油现象轻，数量少，位于框，架内侧，基本不影响视觉效果的。
△ 缺油明显，数量多，需分类返工的。
× 缺油严重，数量多，比例大，混杂不清，位于框架正面外侧，影响整体做色效果的。
8、粒点： ① 空气中的尘埃、杂质在力架时漂浮在塑胶框比上而致粒点。
② 擦架不干净，残留布毛太多而在力架时成粒点。
检验判定：※ 粒点小（ф小于0.1mm），数量少（正面1粒，侧面不多于3粒），位于框比不明显处。
△ 粒点多（大于3粒），面积大（ф大于0.2mm），位臵明显，整批货混杂的，需分类返工的。
× 框比正面外侧粒点多、ф大，直接影响加色外观效果，数量杂乱，不可直接接受的。
9、夹口印： ① 力架夹的夹口过宽、过粗，而导致力架后片槽处产生夹口印。
② 力架夹的力架油，油漆粘力架积渍太多。
检验判定： ※ 夹口印不明显，或装片后可修正，虽明显但数量极少的。
△ 夹口印明显，需分类挑拣整改的，需重新补色刮夹口印的。
× 夹口印严重，已影响造型的，装片后仍明显夹口印，影响整体视觉效果，数量多，比例大的。
10、白圈： 在生产浅绿、透橙、透兰砂架时，喷砂时气管中有水，导致砂架烘干后圈比出现小白圈。
检验判定：※ 小白圈轻微，不明显，无起皮、脱落，位于框架侧面内侧，数量极少，比例极小的。
× 白圈严重明显，起皮脱落，位于框架正面外侧，数量多，比例大的。
11、掉色：① 油漆问题，调油时比例搭配不合理，或圈比料质与油漆不融，附着性差而导致掉色。
② 外力作用，因油漆干燥程度不够，或放架不规范，导致磨擦碰撞而掉色。
检验判定：※ 掉色现象偶然，油漆干燥程度不够，外力撞击磨擦掉色，数量少，比例小的。
△ 明显掉色，数量多，比例大，但可以分批分类返工整改的，不属油漆品质问题的掉色。
× 掉色严重，面积大，直接影响加色效果，油漆品质问题，调油批量性问题。
12、起皱： ① 圈比材料问题，所加二次料过多，或料中有杂志而导致起皱。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第8页 ② 油漆调兑比例不合理而起皱。
检验判定：※ 起皱轻微，比例极小，数量极少，位于框比侧面内侧的。
× 起皱严重，油漆调兑批量问题，二次料过多批量问题，比例大，数量多的。
13、纸牌花：① 喷枪油门开关开得过大，而气门开关开得过小，导致纸牌油喷出呈环放射状花纹。
② 茶色架离纸牌支撑架太近，或者纸牌太脏，导致纸牌弄脏弄花。
检验判定：※ 放射状花纹小，支撑架弄脏轻微，位于框比内侧，不影响整个DEMI效果，数量极少的。
○ 纸牌花明显，有一定数量及比例，弄脏程度严重，但可分类返工的。× 放射状花纹大（ф大于0.3mm），弄脏面积大，数量多，程度严重，已不可直接接受的。
14、发亮：① 做砂面架喷砂漏喷，或者厚薄不均，致使表面效果不佳，圈比发亮。
② 做托底色，汽车色表面颜色碰撞脱落，或掉黑油，形成发亮。
检验判定：○ 发亮轻微，框比整体效果一致，数量、比例可以分类整改的。
× 程度严重，比例大，数量多或批量型的，需要重新补色补油的，整体效果差的。
15、碰花：① 做色过程中碰撞，相互擦花。
② 力架油烘干后，收架摆放、转移过程中碰撞、划花、粘连等导致碰花。③ 力架时用力过度，跳夹划落。
检验判定：○ 碰花轻微，位于框比侧面，数量少，比例不大，可分类挑选的。
△ 明显碰花，划花，影响加色整体外观的、，需返工整改的。
× 碰花、划花严重，位于框比正面外侧，批量型或全部，严重影响做色外观的。
16、变色： ① 调油房在调油时变色，或调油放臵时间太长而变色。
② 生产过程中变色，或喷得过薄过厚，颜色间发生化学变化而变色。③ 烘干收架后的时间停留过长才进行力架而变色。
检验判定：※ 整批油与色样对照变色，但差距不大，或同一批次中变色不明显，数量不多，比例不大的。
△ 产品与色样对照变色明显，有一定数量比例，需返工整修的。
× 变色严重或与色样对照差距太大，同一批次中颜色杂乱无章，必须重新做色调整的。
17、飞油：① 生产时相互影响而导致飞油。
② 生产是圈比粘油太多，擦架不彻底而又进行力架，导致飞油无法挽回。
检验判定：※ 喷油飞洒轻微，位于框比内侧不明显，不影响整体加色效果，明显飞油但数量极少，比例不大的。
△ 飞油明显，比例较大，已造成视觉不美观现象，需要返工的。× 位于框比正面外侧，明显、严重、比例大，严重影响加色效果的。
18、擦架不干净：① 做色前过光时擦架不干净，导致污渍残留架上。
② 做色后，油漆飞散，擦架不干净。
③ 抛光后擦架不干净，白蜡、红蜡或沙粉粘附、或颜色残留。
检验判定：△ 现象轻微，可以分类挑选返工的，现象明显但数量不多的，比例极少的。
× 明显擦架不干净，污渍残留，直接影响加色效果，数量多，比例大的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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19、变形：① 染色时脱水时间过长，转速过快，导致变形。
② 力架夹太粗，架太细，强力作用使架变形。③ 烘烤时间过长，导致变形。
④ 染色时温度过高，染色时间过长而导致变形。
检验判定：※ 轻微变形，经调架后可以修正，或装片后可以弥补，数量少，不影响框比整体外观的。
△ 明显变形，调架、装片后仍明显变形，但可以分类整修的。
× 变形严重，调架、装片后无法修正的，批量型或全部，改变框架形体的。
20、裂皮：① 托底色黑油过浓，比例融合差，导致裂皮。
② 油漆与颜色不合，导致裂皮。
检验判定：△ 轻微裂皮，现象不普遍，比例极小，数量不多，可以分类挑选整修的。
× 明显裂皮，或裂皮与油漆品质、调油比例有关，属批量型或全部，现象严重的。
21、抛光不亮：① 抛光时过白蜡不亮，起布纹轮。
② 抛光时漏抛，或用里过轻而抛光不亮。
检验判定：△ 数量不多，比例较小，可以分类挑选整修的。
× 明显布纹轮或明显无光泽，批量型或全部，程度严重的。
22、色点：① 透明架粘附色点，油污后擦架不干净，及啤架本身的色点。
② 做色架生产是粘附其他色色点，互相污染而致色点。
检验判定：※ 色点（ф小于0.1mm）小，位于框比侧面内侧，不明显，数量少（不多于3个）。
× 明显色点位于框比正面外侧，与所加颜色对照明显，数量多，比例大，程度严重，直接影响视觉效果的。
23、断裂：① 断螺丝孔处，桩头等薄弱处。
② 断圈比细薄处，水口位，结合位等衔接处。③ 力架油粘附粘合而断裂。
检验判定：※ 断裂偶然，个别，数量极小，属于工人操作方法与外力造成的断裂。
× 属于材料品质问题，批量型或全部，断裂程度严重。
24、喷不到位： 喷色时移位，或上下色过多过少，偏多偏少而致。
检验判定：※ 移位轻微不明显，数量不多，属于个别偶然的，对整个成架加色效果影响不大的。
× 偏差明显，数量多，比例大，直接影响加色表面效果的。
五、移 印 部 分
1． 印错：① 对错生产单而印错。
② 拿错钢板，或同一钢板上调错对错字体。
③ 生产时对款号不熟，印错款号；色号不熟，印错色号。④ 位臵错印，左右边搞反。
检验判定：× 批量型或全部，已不可直接接受。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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2、字母残缺：① 常用钢板使用后，保护不好，使钢板字母模糊、残缺、锈蚀。
② 印油调配比例不当，易掉字、脱落、刮落。③ 印字起砂眼或网眼。
检验判定：△ 字母残缺数量少，比例小，属偶然性，或掉字，刮落与印油品质，调油比例无关的。
× 属印油品质调油比例原因造成，批量型或全部，或砂眼、网眼严重，数量多，比例大的。
3． 做错钢板：① 所做钢板与订单要求钢板完全做错
② 字体做错，即字体简繁体做错。③ 漏做字母，或字母的大小写做错。
④ 字号做错，所做字号大于或小于订单要求字号。
检验判定：× 造成印字批量型或全部做错，不可直接接受。
4． 粘印油： ① 移印时钢板、胶头擦拭不干净，印刷时粘印油。
② 递架放架时不小心，使架与架之间互相粘印油、划花。
检验判定：△ 轻微粘印油，数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。
× 粘印油严重明显，直接影响塑胶表面外观的，比例大，数量多的。
5、印偏：① 整体位臵印偏，或左右对比偏上或偏下不对称。
② 同一印刷整体中不同字母印偏，偏上或偏下不整齐对称。③ 印字时胶头扭曲变形，致印字变形。检验判定：※ 偏离位臵不明显，（上下左右移位±2mm），同一批次中移位明显，偏差大的不多，比例少。
△ 偏差明显，数量较多，可分类挑选返工的。
× 严重偏差，批量型或全部，已明显影响印字效果或表面外观的。
6.太粗太细：① 移印钢板字体做得太粗或刻得太深。
② 调机时胶头变形,印油太干,印字太粗。③ 移印钢板做得太细或刻得太浅。
检验判定：※ 数量不多，比例较小，清晰，或整体全部统一。
× 粗细不均，不清晰，模糊，直接影响表面效果的。
7．左右不对色： 橡胶漆染色架在印字后染色或喷橡胶漆时，使印字颜色再现变色。表现为左右比的印字颜色差异或单边印字颜色差异。
检验判定：※ 左右色差不明显，或整批货中明显差距的数量少，比例小。
△ 左右色差明显，差距大，但可分类挑选返工的。
× 印字色差明显，或同一批货中印字杂乱无章同一付架印字颜色相差太大，直接影响视觉效果的。
六、角 花 部 分
1、凸包：① 螺丝太长凸包，钻孔太细而凸包。
② 饰片，角花脚太长而凸包。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第11页 ③ 金属比太长，偏位凸包。
检验判定：※ 轻微凸包，位于侧面里边不明显，数量少，比例小的。
△ 明显凸包，直接影响塑胶架表面效果与品质，但可分类返工的。
× 凸包严重，批量型或全部，影响品质，严重影响塑胶表面效果的。
2、装偏：① 饰片角花整体偏上、偏下、偏左、偏右于塑胶比。
② 同一饰片、角花两端装斜或装偏。
检验判定：△ 整体比例不多，但有一定比例，可以分类挑选返工的。
× 装偏多，偏离程度严重，直接影响视觉效果或品质的。
3、掉螺丝：① 螺丝太短，孔太大，装螺丝太松而掉螺丝/ ②打螺丝不到位而掉螺丝。
检验判定：○整批货中比例较少，属个别偶然的，但可分类挑选出的。
×现象普遍，比例大，数量多的。
4、露缝： ① 饰片、角花与塑胶比、圈贴合不紧而露缝。
② 金属比与塑胶圈、塑胶尾套之间的缝太大而露缝。③ 镜片与塑胶圈贴合不严而露缝。
检验判定：※ 露缝轻微，视觉效果不明显，虽明显但数量少，比例小的。
△ 明显露缝，数量多，有一定比例，需先挑选返工才可接受的。
× 严重露缝，数量多或批量型，镜片与塑胶圈贴合不严，视觉效果明显，直接影响品质的。
5、划花：① 塑胶圈、比在打螺丝时被风批、螺丝批划花。
② 金属比、金属配件被风批、螺丝批划花。③ 镜片打螺丝时被风批、螺丝批划花。
检验判定：○ 轻微划花，印痕不明显，镜片划花不在（ф1cm）的中心点，可分类挑选的。
× 圈比严重划花，印痕深刻，直接影响镜片及框比外观，比例大，需更换的。
6、电镀花：电镀表面被破坏，出现划痕、脱落、条纹。
检验判定： △ 花纹细微，不影响整个电镀表面，数量极少的。
× 明显划痕，掉电镀，条纹深刻，电镀表面对照明显，影响外观的。
7、松尾套：① 尾套与金属比结合太松，而导致松尾套。
② 塑胶尾套与塑胶比结合太差，而松尾套，塑胶尾套破裂而松尾套。
检验判定：△ 尾套与金属结合松，胶水少，稳固性不强，但比例极少，数量极少的。
× 尾套与金属比结合太松，胶水太少，滑脱，批量型或全部，料质原因导致的裂尾套。
8、尾套裂缝：① 金属比在装塑胶尾套时太长，或装偏而导致塑胶尾套裂缝。
② 塑胶尾套由于金属比太宽、太大，弯比时加热不够而导致塑胶尾套裂缝。③ 塑胶尾套的料质太差，加入二次料比例太多，导致易裂易断。
检验判定： ※ 数量、比例极少，主要属人为操作，加热不够导致的裂缝的.× 因料质原因造成的批量尾套裂缝的，已影响产品品质及外观的。
9、锈斑：
① 角花金属比因包装、存放、汗渍、水浸而导致生锈。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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② 角花因电镀形成斑点、花纹。
检验判定： △ 因存放原因造成的生锈，但可以擦拭，或数量极少、比例不大的。
× 明显的锈迹、斑点，直接影响成架的外观的，数量较多，批量型的。
10、焊位断裂：① 丝通、螺丝脚、铰链焊位断裂。
② 金属圈焊位断裂
检测判定：△ 偶然的外力作用导致的断裂，或数量极少的断裂。
× 因材料或操作工艺造成的批量型断裂。
11、开放大（小）：① 金属比铰链焊接不当，致使开放大（小）。
② 塑胶比钉铰时调机不当，致使开放偏大偏小。
③ 装配部切比时放比不规范，导致切比太多，形成开放过大（小）。检测判定：
※ 同一批次中数量不多，调架可以修正，基本满足开放标准的。
△ 明显的开放过大过小，但可以分类挑选返工的。
× 比例大，数量多，调架仍无法纠正的，属批量型或全部的。
12、色差： ① 塑胶比圈比分开做色，打螺丝，角花时形成色差。
② 金属比电镀色差，左右不符
③ 镜片双色，打螺丝镜片左右片形成色差。
检测判定： ※ 同一批货色差明显的不多，基本一致,或每付架的色差基本一直，比例小，数量少的。
△ 色差明显，有一定比例及数量，但可以分类返工的。
× 同一批次货色差明显，颜色参差不齐，或一付架圈比颜色不一，比例较大，数量较多，已影响整个成架品质的。
13、掉皮： ① 塑胶圈比表面颜色脱落、掉皮。
② 金属比表面叻架损坏、掉皮。
检测判定： △ 外力碰撞的掉皮，数量较少，比例小，可分类返工的。
× 严重掉皮、脱落，属批量型的起皮或全部，严重影响外观及品质的。
14、电镀不亮 ① 角花、金属比、饰片由电镀厂送回本身电镀不亮。
② 存放时间太长，电镀表面发生氧化反应，失去光泽而不亮 检测判定：△ 明显电镀不亮，有一定比列及数量，但可以挑选返工的。
× 批量型或全部不亮，直接影响产品品质，现象杂乱不可以直接使用的。
15、粒点： ① 电镀厂送回时本身具的粒点、凸包、气泡、凹陷。
② 塑胶比表面力架后形成的粒点。
③ 镜片表面的砾点、粒点。
检测判定： ※ 粒点细微，表面数量不多，位于框比侧边里面，不明显，不在镜片中心位臵的。
△ 粒点明显，位于框比正面外侧，或处于镜片中心位臵，需要分类挑选返工的。
× 粒点大（ф大于0.2mm），位于框比显眼处，直接影响品质外观，数量多，比例大的。
16、钻孔偏：① 装角花，饰片打点时打偏，致使孔偏位。
② 钻孔时放架不正，致使钻孔偏位。
③ 钻孔时钻头落点不正，致使钻孔偏位。
检测判定：○ 偏离轻微，排列后不明显，或偏离明显但是数量极少的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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△ 明显偏离，有一定数量及比例的，但可以返工的。
× 偏离严重，排列杂乱无章，直接影响产品品质及外观的，批量型或全部。
17、花片： ① 镜片本身花片，入库时没拣出，而导致形成花片。
② 在生产过程中，因打螺丝，钻孔或手工作业时外力作用导致花片。
③ 摆放、运送过程中，操作不当而导致花片。
④ 车片时花片，多为车片夹划花
检测判定：※ 距镜片重点点（半径1cm）之处，划痕细微（长3毫米内），数量不多，比例较小的。
△ 划痕较明显，距镜片中心点（半径2cm内），划痕长（3-5mm），可以挑选返工的。
× 镜片表面明显划痕，位于镜片中心点（半径1cm内）影响镜片品质的，数量多，比例较大。
18、松螺丝：① 金属比，饰片的丝通过大，螺丝过小而导致松螺丝。
② 螺丝过短，固定性不强，导致松螺丝。
检测判定：△ 轻微松螺丝，但左右比一致，现象明显，但数量少，可以返工挑选的。
× 同一付架左右松紧不一致，没有打到位，或垂直90度要跌落，连续扳动50次松铰链，数量较多，批量型的。
19、粘胶不牢：① 粘胶过少，粘性过弱或失效，而导致掉饰片、尾套、鼻托。
② 粘胶没干透，因碰撞、运送而发生掉落。
③ 贴压不紧，或露缝而导致粘胶不牢。
检测判定：○ 粘胶没干透，外力碰撞导致的，整批货中比例不大，数量不多，可以分类挑选的。
× 粘胶失效，粘性弱，轻微碰撞脱落的，批量或全部的。
20、沾胶水：① 放胶水过多，胶水溢出。
② 胶水放的地方不到位，放偏放歪而沾胶水。
③ 拿放时不小心，互相碰撞而沾胶水。
检测判定：△ 沾胶水的数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。
× 胶水溢出太多，直接影响塑胶或金属外观的。
21、装错颜色：① 配错塑胶比，各色号互相混淆
② 金属比金色，枪色互相混淆
③ 镜片颜色与所配塑胶、金属圈配错。
检测判定：△ 属人为混淆装错，数量少，可分类挑选返工的。
× 批量型或全部装错，非订单要求的装错不可直接接受。
22、角花装反：① 角花左右装反，或上下装反。
② 角花的颜色互相装反。
检测判定：△ 数量少，比例小，属人为搞错，可以挑选返工的。
×批量型或全部装反，不可直接接受。
23、掉钻石： ①塑胶孔过浅，以至钻石放不到位而掉钻石。
②胶水粘性不强，或者粘胶过少而掉钻石。
③外力震动太强，粘胶没有干透而掉钻石。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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检测判定：△ 人为震动脱落，数量较少，非粘胶失效而导致的脱落的。
× 粘胶失效，轻微震动的脱落，批量型或全部，坑位过浅造成的。
24、钻石不平：① 钻孔深浅不一，钻石高低不平。
② 钻石安装不到位而在塑胶表面不平。
检测判定：△ 钻石明显不平的较少，数量不多的。
× 钻石不平明显，直接影响整个视觉效果和品质。
25、钻孔不均匀：① 钻孔位不整齐，偏上偏下，偏左偏右。
② 钻孔位大小不均，或大或小。
③ 钻孔位深浅不均，或高或低。
检测判定： △ 个别数量的钻孔不均，整付架基本统一，比例较小的不均。
× 钻孔不均明显，影响塑胶表面效果，批量型或全部的。
26、变形： ① 鱼丝架装片装变形，上翘或下垂。
② 金属圈装片装变形，本身形状已改变。
③ 塑胶架需打镜片螺丝的架因染色、洗架烘烤而变形
④ 镜片车片时变形
⑤ 塑胶架因架太细、太小，在生产过程中力架夹力太大而至架变形。
检测判定：※ 变形轻微，或车装调校可以修正，整批货中比例较小，现象轻微的。
△ 明显变形，有一定数量及比例，需分类挑选返工的。
× 严重变形，装片调架仍不能纠正，影响塑胶架造型，批量型或全部的。
27、压伤： ① 角花、饰片被胶头嘴压伤
② 角花、饰片因定位模移位，偏离倾斜而压伤
③ 角花、饰片受力太重而压伤或变形
检测判定：△ 压伤轻微，压伤数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。
× 伤痕明显，影响整个成架的外观品质，数量多，批量型或全部的。
28、污渍： ① 调机，生产过程中粘机油或油污而污渍。
② 盛装容器不干净。
③ 角花、饰片表面油墨、污渍。
检验判定：△ 污渍轻微可擦拭，数量较少，比例较小，不影响成架外观的。
× 表面污渍严重，直接影响塑胶表面效果及产品品质，批量型或全部的。
29、镜片色差：① 镜片左右颜色色差
② 同一批次中镜片色差
③ 不同批次镜片在同一批次中做货色差
检验判定：△ 同一批次中每付架色差基本一致，色差明显的数量不多，比例较小，可挑选返工的。
× 同一批次中色差明显，颜色杂乱，同一付架左右镜片差距大，已不可以直接接受。30、螺丝规格不符：① 螺丝过短，容易掉饰片、角花。
② 螺丝过长，容易使角花、塑料比凸包。检测判定：△ 属螺丝规格混杂，数量不多，可挑选返工的
× 批量或全部螺丝规格不符，直接影响产品品质的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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31、氧化：
① 角花、饰片表面因存放时间过久而出现无光泽、斑点，锈蚀。
② 电镀本身无光泽，掉电镀或起斑点。
检验判定： △ 同一批次中现象轻微，斑点不明显，不影响产品品质的。
× 现象明显，批量型或全部，程度严重，直接影响产品品质及外观。
32、线头过长：鱼丝架线头留得过长，致其突出线孔，或者固定镜片不牢，掉片。
检验判定：△ 现象个别，比例极小，可以挑选返工的。
× 现象明显，比例大或批量型，全部的
七、车 装 部 分
1、大小边： ① 塑胶圈变形，导致装片后出现大小边。
② 装配部切比不规范，导致出现大小边。
③ 钉铰不规范，导致左右比开放偏大偏小，出现大小边。
检验判定：○ 现象轻微，比例较小，可以分类挑选的，调架可以避免的。
△ 大小边明显，比列较大，较多数量需返工后才能接受的。
× 大小边严重，批量型或全部，直接影响品质的。
2、高低腿：① 弯比不统一，弯比时一长一短，导致出现高低腿。
② 铰链处有错位，搭位不在同一直线上，而出现高低腿。
检验判定：△ 高低腿不明显，现象轻微，数量较少，比例小，可分类返工的
× 现象明显，调校仍不能纠正的，有一定数量与比例，直接影响产品品质的。
3、弹片：
① 坑位过浅，镜片未装到位弹片
② 温度加热过高，使塑胶圈变形而弹片
③ 车片不规范，片边变形而弹片
检验判定：○ 轻微弹片，属加热与车片原因，但比例极小，数量极少的。
△ 明显弹片，有一定比例及数量，需返工的，装片加热过度的。
× 弹片严重，属批量型或全部，已直接影响产品品质的。
4、松铰链：① 加热调架扳开放时，用力过猛，致其松铰链。
② 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。
③ 装配部钉铰时钉得过浅或过深，导致铰链嘴温度过高，料质变脆而松铰链。
检验判定：△ 轻微松铰链，属铰链螺丝太紧，而开关闭形成的，数量极少，比例小，可分类挑选返工的。
× 铰链松动严重，批量型或全部，与料质有关的松铰链。
5、露白： ① 车片变形，导致片边出现缺口而露白边。
② 车片调机不到位，导致片边过斜而露白。
③ 啤机水口工刮圈时用力太重，致塑胶片槽边缺口而露白。检验判定：○ 露白现象偶然，数量极少，位臵不明显，不影响产品品质。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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△ 明显露白，数量较多，比例较大，需返工的。
× 严重露白，已影响到镜片的整体外观的，不可直接接受的露白，批量型或全部。
6、花片： ① 镜片入仓时本身花片，入库时没拣出而花片。
② 裁片时片夹划花，此情况多为出现在镜片一个固定方位花片。
③ 装片排架烘烤时，或校架过程中保护不当花片。
检测判定：○ 整批货中花片数量少，比例小，花纹长度不超过2mm，不位于距中心点半径1cm外，条纹细微。
△ 花纹明显，有一定比例及数量，花纹长度深刻，长不超过3mm，距中心点半径2cm外，需返工的。
× 位于中心点半径1cm内，花纹明显，已影响镜片外观或视觉效果的，批量或全部。
7、松螺丝： ① 螺丝与铰链丝通规格不符，螺丝小丝通大而松螺丝。
② 镜片螺丝太短，打塑胶架加热过度而导致松螺丝。
检验判定： △ 松螺丝明显，但数量极少，可以挑选分类返工的。
× 明显松螺丝，数量多，比例大，直接影响调架包装的，左右比螺丝松紧度明显差距的，或同一批次中明显的松螺丝。
8、镜片色差：① 镜片左右片，片色色差，过深或过浅。
② 同一批产品中存在片色色差。
③ 同一订单中不同款号架相同片色色差。
检验判定：
○ 同一批次中色差整体不一致，每一付架色差一致，色差明显的不多，比例小，可分类挑选的。
△ 同一批货中色差明显的有一定比例，数量较多，需返工修正的。
× 整批货色差明显，颜色参差不齐，同一付架左右镜片色差明显，比例大，数量多。
9、起皱
① 装片调架时加热过高，导致塑胶架表面油漆起皱。
② 力架油没干透，装片加热过度而起皱。
检验判定：○ 轻微起皱，塑胶油漆表面现象轻微，数量极少，比例小，可分类挑选的。
△ 有一定比例及数量，起皱明显，影响加色表面效果的，需返工修正的。
× 严重起皱，直接影响产品品质，比例大，数量多。
10、掉色
① 加色部调色比例不合理，导致塑胶架表面油漆掉色。
② 生产中因碰撞、摩擦或片刮花而掉色。
③ 抛光时因抛架太重使其掉色。
检验判定：○ 轻微掉色，同一批次中数量极少，比例极小，可挑选分类交货的。
△ 有一定比例及数量，掉色明显，已影响到成架表面做色效果的。
× 掉色严重，批量型或全部，属调油比例或油漆品质问题的掉色。
11、碰花
① 砂面及力架表面易出现因碰撞、摩擦、刮花而碰花。
② 台面调架加热时碰花，排架时擦花。
③ 部门间运送交接时保护不当而碰花。
检验判定：○ 碰花印痕不明显，同一批次中比例极小，数量少，属外力人为碰撞的轻微碰花。
△ 碰花框比表面，印痕明显，有一定比例及数量，需分类挑选返工的。
× 严重碰花，直接影响产品表面品质，数量大，批次多，不可直接接受的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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12、抛光不亮：① 力架表面本身力架不亮，属力架油的问题。
② 因粒点、划花抛红蜡后抛白蜡不亮，起布轮纹。
检验判定：△ 有一定的比例及数量，同一批次中现象明显可分类挑选返工的，属个别、偶然的。
× 批量型或全部抛光不亮，无光泽，直接影响塑胶表面效果和品质的。
13、手印： ① 力架表面因生产工序中未严格配戴手套而产生手印。
② 镜片表面手印，多为布手套配戴时间太长而产生。
③ 入库时产生手印，在仓库贴贴纸、挂吊牌时易产生。
检验判定：× 塑胶表面不干净，镜片手印明显，影响产品包装品质的。
14、掉字： ① 印字的镜片、比整体掉字，多为印油调试不行。
② 镜片印字易抹掉、残缺。
③ 比印字抹掉、残缺。
检验判定：○ 现象偶然个别，属人为无意造成，可分类挑选的。
△ 有一定比例及数量，掉字、残缺明显的，已影响印字效果的。
× 掉字、残缺严重，属印油调浅比例及印油品质问题，批量型或全部，直接影响移印效果及品质的。
15、变形：
① 细框塑胶架烘烤后变形。
② 金属架在装片过程中变形。
③ 鱼丝架装片时上翘或下垂变形。
④ 半塑胶架鼻梁处变形。
检验判定：○ 变形数量少，比例小，不影响产品品质，可分类挑选的。
△ 有一定数量及一定比例，变形明显，影响产品品质的
× 变形严重，比例大，数量多，或批量型全部，直接影响产品品质的。
16、挂错吊牌：① 多出现吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色或色号之间出错。
② 挂吊排位臵与订单要求挂错。
检验判定：× 吊牌挂错混淆，与定单要求不符的。
17、贴错贴纸：① 多出现于含CE与不含CE的贴纸互相贴错。
② 不同规格的贴纸出错。
③ 专用贴纸与普通贴纸出错。
检验判定：× 贴纸贴错混淆，与订单要求不符的。
18、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。
② 专用纸盒与普通纸盒装错。
检验判定：× 凡与订单要求不符的纸盒装错都不可接受。
19、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆。
② 专用纸箱不同字唛装箱时装错。
检验判定：× 凡与订单要求不符的纸箱装错都不可接受。
20、装片装花：① 车片时片车得过大，致使塑胶圈油漆被刮花。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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② 装片技术不熟练，装片时刮烂塑胶框。
③ 装片时加温不够，装片时塑胶圈太硬而装花。
检验判定：○ 装花数量少，比例小，属个别，偶然现象，装花现象轻微，不影响产品外观及品质的。
△ 装花数量较多，比例较大，装花现象明显，可分类挑选返工的。
× 装花现象明显，比例大，数量多，批量或全部，直接影响产品外观及品质的。
21、裂片：
① 装片时镜片破裂或起裂痕。
② 装片时镜片出现细密条形纹。
检验判定： △ 有一定的数量及比例，可分类挑选返工的。
× 数量较多，比例较大，直接影响产品外观及品质的。
22、烂架：
① 塑胶架出现残缺、破损、断裂、刮伤。
② 金属架出现断裂、掉电镀、残缺、锈斑。
检验判定： △ 数量较多，比例较大，但不属批量型问题，塑胶金属架与料质无关的烂架。
× 数量多，比例大，属料质问题的批量型或全部，直接影响产品品质的。
23、露缝：
① 饰片、角花与塑胶框比之间露缝。
② 镜片与塑胶框出现露缝。
③ 镜片与金属框出现露缝。
检验判定：○ 露缝轻微，不影响产品品质及外观，比例极小，数量极少，可以分类挑选的。
△ 露缝明显，比例较大，数量较多的。
× 露缝严重，批量或全部，明显影响产品品质及外观，不可直接接受的。
24、掉角花
① 胶水粘性不强，或胶水粘性失效而掉角花。
② 角花孔太粗，角花腿过短，贴合塑胶比不紧掉角花。
③ 掉角花螺丝而掉角花。
检验判定：△ 同一批次中数量极少，比例极小，不属批量问题，人为撞击严重造成的。
× 粘胶失效，角花孔太粗，批量或全部，轻微移动脱落的。
25、装错片色：① 生产色号与所装片色不符。
② 相同款号不同片色装错。
③ 相同片色与要求数量装错。④ 不同款号相同片色装错。
检验判定：※ 内销单公司内部配片的片色装错，确保品质的情况下可接受。
× 凡是与订单要求片色不符的外销单片色装错都不可接受。
26、大小圈：
啤机啤架时出现大小圈，导致车片时片过大或过小。
检验判定：× 因大小圈造成的，直接影响到产品品质的片大（架变形、装花），片小（掉片）都不可接受。
27、掉水银
：① 镜片入仓前掉水银，多为镜片本身电镀问题。
② 车片划伤，一般为机械性划伤掉水银。
③ 装片擦片时擦掉水银，多为擦拭镜片用力过重。
检验判定：※ 掉水银的面积小（小于φ0.1mm）,距镜片中心点半径1cm外,数量极少,比例极小的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第19页 △ 掉水银的面积大（大于φ0.1mm）,距镜片中心点半径2cm内,影响产品品质的，视觉明显的。
× 明显掉水银，距镜片中心点半径1cm内,明显影响产品品质的掉水银。
28、露铜芯 ： 塑胶铜芯比弯比时加热不够，导致铜芯移位而外露。
检验判定： △有一定的比例及数量，直接影响产品造型及品质的，但可以分类返工的。
×明显露铜芯，严重影响产品品质及造型的，批量型或全部。
八、车 片 部 分
1、裁大：
① 车片时调机调得片过大。
② 车片塑胶圈有大小圈。
检验判定：△ 裁大现象个别，偶然的，可挑选返工的。
× 批量型或全部裁大，直接影响产品品质及外观造型的。
2、裁小：
① 车片调机时将片车得过小。
② 车片时将塑胶圈有大小圈。
检验判定：△ 裁小现象个别，偶然的，可挑选返工的。
× 批量型或全部裁小，装片后掉片、脱落，无法装片的。
3、弹片：
① 车片时调机试模没有试好，而出现弹片。
② 塑胶架本身片槽不行而弹出。
③ 八弯塑胶架加热过度而导致弹片。
检验判定：○ 弹片比例极小，数量极少，属工人加热不当造成，可挑选返工的。
△明显弹片，有一定的数量及比例的。
×严重弹片，批量型或全部，与车片试模，塑框造型有关的弹片，直接影响产品品质的。
4、露白：
① 车片时反边车得太多。
② 车片因机械故障而导致片移位。
检验判定：○ 轻微露白，对产品品质无影响，比例极小，数量极少的。
△ 有一定比例及数量，现象明显，需分类挑选返工的。× 露白严重，比例大，数量多，直接影响产品品质及外观。
5、砂眼：
① 车片时车刀不锋利，导致片边缘起砂眼。
② 车片时气压不足，导致片起砂眼或缺口。
检验判定：※ 砂眼明显，装入片槽可修正的（如光黑、汽车色）；砂眼不明显，比例极少，数量极少的。
△ 砂眼明显，影响直观效果的，有一定比例及数量的，可分类返工的。× 砂眼严重，装入片槽后仍很严重，直接影响产品品质及外观现象的。
6、崩口：
① 车片时车刀不锋利，导致片边缘崩口。
② 车片因机械故障而导致片移位而崩口或缺陷。
检验判定：△ 崩口轻微，数量少，比例小，但可以分类挑选分工的。
× 崩口明显，数量多，比例大，批量或全部，直接影响产品品质及外观形象的。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第20页
7、划花：
① 车片时因车片夹移位而划花。
② 车片时因片盒倾倒而划花。
检验判定：△ 程度轻微，数量少，比例小，不属批量型，对产品品质影响不大的。
× 划花明显，数量多，批量或全部，直接影响产品品质及外观的。
8、裁错：
① 所车片色与款号不符。
② 所车片色与色号不符。
③ 所车镜片规格与搭配规格不符。
检验判定：※ 所有镜片规格与搭配规格不符的裁错，对产品品质无任何影响的，内销单自由配镜片，要求不严的。
× 所有与订单要求不符的外销单裁错与内销单严格要求镜片搭配的裁错。
9、单边：
① 所车镜片左右色差太明显，而车片时出现左右单边。
② 所车镜片因质量问题太多，而出现左右单边。
检验判定：※ 左右不配对的单边在严格补片配对后，不影响品质与外观的可接受。
10、移位：
① 双色车片时出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。
② 渐近片出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。
检验判定：※ 同一付架的左右边配对，双色或渐近整体上移或下移的。
× 同一付架左右边颜色偏差不一的，视观明显的。
九、成品
仓
部
分
1、混装出错： ① 混装时所装片色与订单要求片色不符。
② 混装时所装数量与订单要求数量不符。
检验判定：× 所有与订单要求不符的混装都不可接受。
2、数量出错： ① 装箱时整箱数量出错。
② 装纸盒时每盒数量装多或装少。
③ 发货总箱数出错。
检验判定：× 凡是与订单要求不符的数量出错都不可接受。
3、贴纸贴错：① 同种贴纸多出现于含CE与不含CE的贴错。
② 不同规格的贴纸贴错。
③ 专用贴纸与普通贴纸出错。
检验判定：× 凡是与订单要求不符的贴纸贴错都不可接受。
4、吊牌挂错：① 多出现于吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色色号之间出错。
② 挂吊牌位臵与订单要求挂错。
检验判定：× 凡是与订单要求不符的吊牌挂错都不可接受。
5、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。
② 专用纸盒与普通纸盒之间的装错。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
第21页 检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸盒都不可接受。
6、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆出错。
② 专用纸箱的不同字唛装错箱。
检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸箱都不可接受。
7、贴错纸唛：① 内盒所贴纸唛与订单要求纸唛不符。
② 所贴纸唛与盒内实物不符。
检验判定：※ 所贴纸唛因字母漏缺，可弥补添加的贴错纸唛可接受。
× 所贴纸唛与订单要求、盒内实物不符的不可接受。
8、发错款号：① 所发款号与客户订单要求不符。
② 所发款号与箱内实物不符。
检验判定：× 绝对禁止。
9、发错客户：① 所发款号与客户要货不符。
② 所发款号与客户要求不符。
检验判定：× 绝对禁止。
10、QC漏检：① 仓库存货直接发货而QC漏检。
② 成品入仓临时存放太长而QC漏检。
③ 包装重开验货后而QC漏检。
检验判定：× 凡是入库后放了较长时间（一般超过20天）的产品，出仓时都需再次QC。
11、存放变形：① 成品入仓存放时间太长而变形。
② 仓库存货存放时间太长而变形。
③ 成品包装规格太小而变形
检验判定：○ 变形数量极少，比例极小，轻微，不影响产品品质的。
△ 有一定比例及数量，需分类挑选返工的。
× 严重变形，直接影响产品品质的，批量型或全部。
12、产品搬送损坏：① 由车间搬送到成品仓时损坏。
② 仓库搬送堆码时损坏。
③ 上下车装卸搬送时损坏。
检验判定：△ 凡是因跌落、碰撞、震动等造成的产品损坏，但比例不大，数量较少的。
× 产品损坏严重，直接影响产品品质及造型的。
13、包装物损坏：① 包装纸箱损坏。
② 包装纸盒损坏。
③ 包装胶袋损坏。
④ 包装吊牌脱落。
⑤ 镜片贴纸脱落。
检验判定： × 直接影响产品包装美观的损坏，都需更换。
------------------※表示质检接受收货，但有此现象
○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货
△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重
×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改
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