机械制造车间管理制度

机械制造车间管理制度（精选11篇）

机械制造车间管理制度 篇1

1.加强生产管理,有效的运用物料、人力、设备(机器、工具),并在时间上、数量上、空间上能适当地配合,以便提高生产效率、质量并降低成本,获得最大的经济效益,特制定本规定。

2.业务部于下年度开始前1~2个月,提出年度业务计划,生产管理部依据年度业务计划,制定出年度生产计划。

3.生产管理员依据年度生产计划、业务部开出的制造通知单以及现有库存量(成品半成品)拟订月生产计划。

4.生产管理部门接到业务部开出的制造通知单时应结合有关生产信息作出以下安排:

4.1安排生产进度预定表;

4.2诸所需的主辅料(何时再需要),并在采购时间之前通知存量管理部门,安排原料;

4.3将外协加工计划通知给外协管理部门,以寻求适当的厂商。

4.3.1生产管理部门,依据月生产计划、制造通知单、制造变更通知单、实际的生产进度以及现有人力、设备资料于每周安排次日起7天内的生产进度单。

4.3.2生产管理部门按照预定和实际的生产进度,发出工作命令(发出前要确知物料情况)和发料单。

4.3.2.1工作命令一联给现场制造各科组(同时要附工程程序图、操作标准、检查标准等),一联通知质量管理部门;

4.3.2.2发料单一联给现场制造各科组,一联通知仓库备料;

4.3.2.3一般要在开工3天之前发出工作命令和发料单,但特殊情况除外。

4.3.3由现场各科每日递交报表,了解生产进度。

4.3.4现场制造各科组,当无法按照进度如期限完成或有任何困难时(机器模具损坏、停电等),应尽快将原因通知生产管理部门,予以调整工作。

4.3.5制造完工后,将工作命令单填写有关内容,送回生产管理部门备案。

4.3.6生产管理部门在每批产品(订单)完工后,要将有关资料,如生产日报表、工和命令、发料单、外协加工等资料汇总,并将实际生产所发生的问题进行研讨,提出改善措施,防止再次发生;必要时还需整理成本分析资料等,所有资料要建档备查,以利作业的进行。

机械制造车间管理制度 篇2

1 制造执行系统在航天制造企业生产车间里的应用

1.1 制造执行系统

制造执行系统 (MES) 是指面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。对于生产性企业来说, 制造执行系统可为企业提供多种管理模块, 包括制造数据的管理、计划排程和生产调度的管理、库存和质量管理、生产过程控制及底层数据集成分析等。

1.2 制造执行系统在航空制造企业生产管理车间的作用

作为面向车间生产的管理系统, 制造执行系统在航空制造业企业生产管理车间各个阶段的计划和调度上具有重要作用, 可以针对当前生产车间的任务和能力, 制定详细的作业计划, 协调批量生产任务的组织与安排, 及时发现生产过程中出现的不足或者其他因素引起的任务拖延和可能出现的生产方面的问题。制造执行系统可以实现生产进度日计划编制, 可以第一时间发现问题, 及时采取有效措施, 提高设备的利用率, 提高计划的有效性和生产的效率。制造执行系统的建立按照不同时段的计划下达、调度安排、工段派工的牧师, 在提高生产计划有效性的同时, 强化了生产计划的严肃性、简化和改善了管理。使生产运行更为平顺和高效。同时, 还可以提高日常业务工作自动化水平, 各类生产文档自动化生成, 提高了工作效率。

2 精益生产理念在航空制造中的应用

2.1 精益生产

精益生产即是少而精、有效益, 不投入多余的生产要素, 在适当的时间生产必要数量的市场急需产品 (或者是下道工序急需产品) , 且具有其经济效益, 它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

2.2 精益生产在航空企业的实施案例及其作用

2.2.1 精益生产理念在波音公司的应用

主要在于使波音商用飞机生产形成了实现直送工位交付的方式, 使生产线流畅而连续的运行。这种方式是由上游工位将下游需要的零部件按照适当的时间, 适合的数量直接交付至使用的一种生产线;减少了波音公司的大部分库存和生产需使用的土地面积, 缩短了机体最终对接的流程时间。采用这种方法可以与波音747共用一个装配厂房, 省去了重建第二条生产线需投入的资金, 减少了生产一部分零部件所需要的时间, 降低了零部件的返修率, 为波音公司节省了成本, 现已成为波音公司文化的一部分。

2.2.2 精益生产理念在空客公司的应用

在生产线上优化了人力资源, 使整个制造过程实现及时性生产, 提高了团队的凝聚力和向心力。将生产过程中过于复杂的地方尽可能地简单化, 减少生产过程中的重复步骤, 大大缩短了生产所需要的时间, 提高了整个生产线的生产效率。

2.2.3 精益生产过程需要注意的因素

精益生产过程主要注意人员因素、设备因素和物流因素。首先强调对员工进行一岗多能的培训, 做到“人停机不停”。为平衡工作量和工时, 通过生产线的重新布置, 某些人可能需要同时操作几台设备或同时担负几个岗位的工作, 而另一部分岗位, 则可能需要配备多个员工共同完成工作。精益生产在提高生产效率的同时, 大大增加了生产线的柔性, 即当生产数量增加, 可派调较多作业人员, 每人的操作设备数减少;生产数量减少时, 可一人操作多台设备, 为整个生产线提高了生产效率, 在时间上缩短了周期。为了避免生产过程中设备发生故障, 对于所需设备要求是重要是完好且可用的;对于设备的维修保养也甚为讲究, 要求定时定点。但是在生产过程中, 会出现买卖关系的材料供货商和外包合作厂, 这就要求在物流运输上能够配合协调好, 不影响生产的周期。同时, 要保证材料和外包厂商产品配套及质量达到所需的水平。在竞争激烈的环境下, 生产制造企业学习精益理念思想, 朝着精益生产的方式去努力, 带来生产效率和企业效益的提高。

摘要：目前, 在众多交通工具中, 飞机的运用已颇为广泛, 其作为现代化高科技的产品, 最重要的特点就是技术精湛、结构复杂、要求更为严格, 因此对于航天制造型企业管理工作的要求非常高。本文以航天企业为例, 着重探讨了在制造型企业如何建立健全的生产车间管理体系, 对于开展规范化生产制造管理工作具有极为重要的意义。

关键词：飞机制造,生产管理,安全有效

参考文献

[1]丁国智, 王蓓蕾, 宋剑波, 等.航天企业机加车间MES工程化应用研究[J].军民两用技术与产品, 2013 (1) .

机械制造车间管理制度 篇3

【关键词】高压开关；工艺；设计

新东北电气集团高压开关有限公司主要生产110kV～1000kV高压、超高压、特高压封闭组合电器和敞开式断路器、隔离开关及发电机断路器。生产过程中涉及的主要工艺包括：铸造、电镀、壳体（罐体）焊接、表面涂装、机械加工（金工）、绝缘、装配等。为了保证产品质量，行业内大型国有企业在生产组织过程中基本都会掌控这些工艺，特别是绝缘、关键零部件的机械加工、罐体加工、表面涂装、装配等。如果配套或协作质量、效率难以满足要求的情况下，电镀也往往要企业自行完成。

一、壳体（罐体）制造厂房总体规划原则及条件

企业生产基地的壳体（罐体）制造建设规划首先要满足的是“生产”需要，包括各种必要的生产厂房及配套动力设施；其次是按生产流程、地块特征、自然气象条件布置建筑物，尽量做到功能分区合理，物流简捷通畅，同时满足建筑消防的设计要求。

新东北电气集团高压开关有限公司沈阳生产基地壳体（罐体）制造规划条件：1）地块地理位置及气象条件：沈阳地区，冬季主导风向是北风，夏季是南风。建筑物布置时，尽量考虑洁净生产布置在主导风向上风侧，有废气、废水的生产布置在下风侧。2）地块北侧西边部分与500kV变电站相邻，其周边杆塔、架空线密集，这一段院墙不便开门作为外界对内主要出入口。3）地块南侧与开发区5号路相邻，方便进出。4）壳体（罐体）制造厂房定位，基本符合“有废水、废气的生产布置在主导风向下风侧”的原则。5）根据公司“十一五”发展规划的产品纲领、生产规模，必需由公司承担完成的生产任务所需壳体（罐体）制造厂房占地面积估算如下：罐体（壳体）加工25000m2。其它生产厂房根据厂区整体规划情况考虑。

二、壳体（罐体）制造厂房总工艺设计

方案总体规划思路：物流从东向西，人流从南向北、向东、向西。生产关系密切、单独建设不利生产组织的厂房考虑为大型联合厂房，如涂装和罐体加工布置为一体。

人流：生产人員从厂区主入口进入后，流向各厂房辅助办公楼（包括壳体（罐体）制造厂房辅助办公楼）。辅助办公楼的设置考虑人员进出方便，且便于与厂区办公生活区联系。

物流：在壳体（罐体）制造厂房周围设置四条通道（15米宽），并有5米宽绿化带，通过各厂房大门的布置形成物流通道网。需要加工的原材料从厂区北侧、南侧物流大门进入，通过纵向通道及各种库房流向各加工工位；经过加工的零部件经过厂房内横向通道送达涂装，经过喷砂处理及清洗转入涂装工序，成品壳体（罐体）后输入中转库、配套库进入总装配厂房。

三、壳体（罐体）制造厂房及涂装厂房内工艺设计

3.1壳体（罐体）制造厂房所承担的任务及生产纲领

1）任务。壳体（罐体）制造厂房承担1000KV、750KV、ZF15-550、ZF6-330、ZF6-220、ZF6-110、LW56-550、LW54-252、LN6-18等产品的罐体备料、成型、焊接、检验、机械加工等工作和导体下料、机加、焊接、清理、打磨及涂装等工作。

2）生产纲领。壳体（罐体）制造厂房生产纲领为生产全公司年产各种规格GIS组合电器和罐式断路器2396间隔所需的焊接铝罐、焊接钢罐和导体。

3）产品特点。壳体（罐体）产品采用日立公司和ABB公司技术。壳体（罐体）产品材质为钢材、铝材、不锈钢材料。其中1000KV或750KV壳体（罐体）包括主母线罐、隔接组合罐、断路器罐、支撑罐、分母线罐、断路器罐等最大直径×壁厚（mm）为φ2100×22，最大长度（mm）为8000，单件重13.5t。

4）生产性质。壳体（罐体）制造厂房产品生产性质：焊接钢罐生产为大批量生产；焊接铝罐、导体为批量生产。

3.2设备选择

本项目购置镗铣加工中心、变极性等离子/TIG焊机等先进设备132台套，新增设备详见新增工艺设备明细表。其中为了满足百万伏壳体（罐体）生产线的需要，选用美国AMET变极性等离子/TIG焊机。公司引进HYOSUNG和AEPOWER公司的800kv及1000kv的GIS产品，其壳体（罐体）不仅体积大，而且铝制壳体（罐体）占有2/3以上的比例，其材料厚度达16mm-25mm，材质为5083-H112。根据公司整体的规划和目前的订货情况，预计该种罐体的生产量在每天3个左右，而原罐体分厂仅具备16mm厚的铝母线罐的生产能力，尚不具备生产合格的25mm铝制隔接组合罐体的能力。

3.3车间组成、人员及工艺布置

1）车间组成、人员。车间由导体工段、下料工段、钢罐工段、铝罐工段、铆焊工段、金工工段、检验工段、技术室、调度室、办公室组成，其中：下料工段、钢罐工段、铝罐工段、铆焊工段罐体分厂及金工工段共计528人、检验工段28人、技术室21人、调度室10人、办公室7人。

2）工艺布置。壳体（罐体）制造车间与涂装工段共用一幢联合厂房，壳体（罐体）制造车间厂房在联合厂房西侧的由北至南七联跨厂房，最西侧为三层东西朝向的生活间，生产厂房由北至南将导体生产区、下料生产区、铝罐生产区、钢罐生产区、焊接生产区、金工生产区、罐体存放区分别布置在各跨内。

四、厂房工艺设计意义

工艺设计对于全新的生产基地是非常重要的。合理、可行、优化的规划方案是生产基地高效率运转的基础。方案要达到这种效果需要前期做大量的、充分的分析、研究、考察、决策工作。为了很好的实现企业发展规划目标，作到行业一流水平，不仅需在厂房建设、总体工艺规划方面做很多工作，在工艺设备配套及选择上也需要进行多方考察，选择使用先进、实用、成熟的工艺设备和技术，才有可能实现预期的目标。

参考文献

[1]刘志才.厂房工艺刚架边柱的稳定性分析[J].江苏建筑，2000（01）

机械制造车间管理制度 篇4

目录

第一章总则

第二章安全事故的分类

第三章事故报告及救护

第四章事故调查处理

第五章附则

第一章总则

第一条为了认真贯彻执行《金川集团有限公司安全事故管理规定》，加强班组安全事故管理，严格事故调查、分析、处理，认真吸取教训，采取改进措施，控制和减少事故发生，保证安全生产，特制定本制度。

第二条本制度中的安全事故，指职工在进行生产或工作过程中发生的碰伤、压伤、割伤、挤伤、烫伤、绞伤等人身伤害事故。

第二章安全事故的分类

第三条职工因工发生的安全事故，依照《金川集团有限公司安全事故管理规定》按事故严重程度分为：

1、轻伤事故，指只有轻伤而构不成重伤的事故，且损失工作日超过

1日和少于105日的失能伤害；

2、重伤事故，指只有重伤而无死亡的事故，且损失工作日等于和超过105日的失能伤害；

3、重伤事故的认定按劳安字[1991]23号（《企业职工伤亡事故报告和处理规定》有关问题的解释）执行。

4、死亡事故，指一次死亡1-2人的事故；

5、重大事故，指一次死亡3-9人的事故；

第四条因工伤亡事故的认定范围、程序，执行国务院《工伤保险条例》和集团公司的有关规定。

第三章事故报告及救护

第五条安全事故发生后，负伤者或事故现场有关人员应当立即直接或逐级用电话报车间领导,并说明事故概况（事故发生地点、时间、负伤者的姓名、性别、年龄、工种、伤害程度）。

第六条发生事故的岗位应当保护好事故现场，并迅速抢救人员和财产，防止事故扩大。

第七条发生重伤事故后，应由车间领导做出决定。

第八条发生死亡事故时，由车间领导组织处理。

第九条安全事故发生后的工伤急救工作，班组应按工伤急救办法执行。

第四章事故调查处理

第十条事故调查必须按照“事故原因调查不清楚不放过；没有防范措施不放过；事故责任者和职工群众没有受到教育不放过；事故责任者没有受到处理不放过”的原则进行，不得隐瞒事故。

第十一条事故发生后，必须保护好现场，相关人员要密切配合上级部门调查，实事求是提供事故情况，不得作伪证。

第十二条在查清事故发生的经过和产生原因等情况后，对于责任事故应明确事故责任者的责任。

第十三条处理事故责任者按照“有过必纠、主责为主、违章从严、重复从严”的原则进行。按照《机械制造公司安全绩效考核办法》予以经济处罚。

第五章附则

第十四条本制度适用于本班组全体员工。

第十五条本规定自公布之日起执行。

机械制造车间管理制度 篇5

第一节总则

第一条为了认真贯彻执行《金川集团有限公司安全事故管理规定》，加强加工车间安全事故管理，严格事故调查、分析、处理，认真吸取教训，采取改进措施，控制和减少事故发生，保证安全生产，特制定本制度。

第二条本制度中的安全事故，指职工在进行生产或工作过程中发生的碰伤、压伤、割伤、挤伤、烫伤、绞伤等人身伤害事故。

第三条本制度引用的国家法规标准企业规定：

一、国务院[1991]75号《企业职工伤亡事故报告和处理规定》。

二、《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-86)。

三、《企业职工伤亡事故调查分析规则》（GB6442-86）。

四、《金川集团有限公司安全事故管理规定》

第四条本规定适用于车间所有生产岗位人员以及相关职能人员。

第二节安全事故的分类

第五条职工因工发生的安全事故，依照《金川集团有限公司安全事故管理规定》按事故严重程度分为：

一、轻伤事故，指只有轻伤而构不成重伤的事故，且损失工作日超过1日和少于105日的失能伤害；

二、重伤事故，指只有重伤而无死亡的事故，且损失工作日等于和超过105日的失能伤害；

重伤事故的认定按劳安字[1991]23号（《企业职工伤亡事故报告

1和处理规定》有关问题的解释）执行。

一、死亡事故，指一次死亡1-2人的事故；

二、重大事故，指一次死亡3-9人的事故；

第六条因工伤亡事故的认定范围、程序，执行国务院《工伤保险条例》和集团公司的有关规定。

第三节事故的救援处理

第七条安全事故发生后，负伤者或事故现场有关人员应当立即直接或用电话报告车间应急救援指挥小组总指挥,并说明事故概况（事故发生地点、时间、负伤者的姓名、性别、年龄、工种、伤害程度），车间应急救援指挥小组立即启动事故应急预案进行救援。

第八条发生事故的岗位应当保护好事故现场，并迅速抢救人员和财产，防止事故扩大。

第九条事故救援结束后，应由上级安全部门确定可清理事故现场，恢复生产，车间方可清理事故现场，恢复生产。

第十条车间在事故救援完毕后，按事故的处理流程配合上级部门进行事故的调查工作。

第四节事故调查处理

第十一条事故调查必须按照“事故原因调查不清楚不放过；没有防范措施不放过；事故责任者和职工群众没有受到教育不放过；事故责任者没有受到处理不放过”的原则进行，不得隐瞒事故。

第十二条事故发生后，必须保护好现场，车间相关安全职能人员应尽快到现场进行勘查，了解事故经过，收集人证、物证及其它资料，并做好记录，必要时做好事故现场摄影、录像和画出事故现场示意图。不经事故调查组同意，不得擅自清理事故现场。

第十三条按照事故调查取证材料，事故管理权限，召集调查组成员、车间领导领导、当事人及有关人员进行认真分析、讨论，查明事故原因，提出事故责任者处理意见建议，并制定出防范措施。

第十四条事故分析必须形成调查报告，事故调查报告应包括以下主要内容：

一、基本情况（车间详细名称、车间性质、事故发生时间、事故发生地点、事故发生类别、事故伤亡情况、事故性质、经济损失）；

二、事故经过；

三、事故现场勘查及主要资料；

四、事故原因；

五、预防措施；

六、事故责任者处理建议。

第十五条车间事故调查组的职责：

一、查明事故发生原因、过程和人员伤亡、经济损失情况；

二、确定事故责任者；

三、提出事故处理和防范措施的建议；

四、提出事故调查报告书。

第五节附则

第十六条对不构成工伤，但依照工伤处理的伤亡事故，必须填写“伤亡事故登记表”，并将“伤亡事故登记表”和事故处理材料上报公司

安全生产部。

机械加工车间现场管理处罚规定 篇6

按照公司的相关规定和要求及对生产现场的管理要求，为保证车间的安全生产，保持车间内生产现场整齐、整洁、有序。为车间全体员工营造一个良好的生产环境，根据车间具体情况，特制定本规定。

1、当班人员当班时，所操作设备及属于自己的料箱、工具柜与周围相临设备、工具之间（含安全通道）的中线到墙壁的范围为自己的属地，当班人员即属地主管，对其属地内现场的整齐、整洁及人员和设备的安全负完全责任。

2、当车间以外的本单位人员进入各自的属地时，应在对其进行安全提示后方可允许其进入，外单位人员未经车间允许一律拒绝进入。

3、工作时必须按规定正确穿戴劳保用品和胸卡，违者给予20元/次的处罚。

4、个人的交通工具一律不得进入生产现场，违者给予10元/次的处罚。

5、任何人员未经车间允许严禁私拉乱接电源，违者给予20元/次的处罚。

6、不准随地吐痰，乱扔纸屑，烟头等废弃物，对属地内的铝屑、油污及杂物应随时清理，不得积留。违者给予20元/次的处罚。

7、数控车工组员工刮毛刺区域统一在工作台上进行，刮毛刺时所产生的铝屑应及时清理。违者给予10元/次的处罚。

8、盛放线架用的塑料盒不用时应统一放置在工具柜或料箱内，不得在工作现场随意堆放。违者给予10元/次的处罚。

9、废品应扔进铝屑箱内，不得与待检品混放，或随处乱扔。违者给予20元/次的处罚。

10、除各自料箱内和送料机的料架可放置棒料外，其它任何地方均不得放置棒料。棒料严禁竖立放置。加工时退下的废料，应及时收回各自的料箱内，不得随意丢弃，以待统一调换。违者给予20元/次的处罚。

11、相关的工具、刀具、配件等用完后应统一放置在工具柜内，不得在属地内随意摆放，违者给予10元/次的处罚。

12、工具柜和料箱用完后应随手将门（盖）关闭好。违者给予5元/次的处罚。

13、手推车用完后应统一按南北向放置在指定位置。违者给予10元/次的处罚。

14、加油和加冷却液的专用手提桶，用完后应统一放置在储油桶或储液桶下的铁盘内，不得随意摆放。违者给予10元/次的处罚。

15、用过的棉纱不得随意丢弃，应及时扔进垃圾桶内。正在使用的棉纱应折叠整齐统一挂在车床的门把手或送料机料架最高端横梁右侧，下垂长度不得超过20cm。违者给予10元/次的处罚。

16、清理铝屑专用铁钩不用时的放置：短钩应平直的放在车床右则不影响操作的地方或挂于指定位置；长钩应挂于车床侧面指定位置。违者给予10元/次的处罚。

17、严禁在设备上人为刻画，留下痕迹，一经查实将给予500-1000元的处罚。

18、不得窜岗、睡岗、脱岗，打电脑游戏及在操作现场拨打手机，违者给予20元/次的处罚。

19、休息室由属地主管安排人员轮流值日打扫卫生，并对当天的室内卫生状况负责，有权纠正破坏室内环境卫生的行为。违者给予10元/次的处罚。

20、对以上规定，车间将不定期随时进行检查。凡违反本规定者从当月工资、奖金中兑现处罚，并与本季HSE绩效考核挂钩。所罚款项每季作为奖励，由未违反本规定者平分，按季在车间通报。

本规定适用于车间全体人员，由车间办公室负责解释，自宣布之日起执行。

机械制造车间管理制度 篇7

根据国家发改委发布的《2015年全国物流运行情况通报》中显示,2015年度的物流成本占全国GDP的16%,而同期欧美发达国家的这一数据仅为10%。

抛开高速收费、税费过高等因素之外,国内企业在物流,尤其是生产物流领域中的技术管理水平与国际先进水平存在差距也是其中一个重要的原因。因此,目前越来越多的国内制造企业开始重视生产物流,并把生产物流管理作为企业战略管理的一个新的着眼点,同时积极采取物流优化策略,来寻找新的利润空间,从而增强企业竞争力。

梳理文献发现,国外学者在生产物流方面的研究起步较早,主要集中在物料搬运设备的选择[2]、作业排程[3]以及物料搬运设计与设施布局之间的相互影响[4,5]等方面。而国内学者主要从生产物流计划模式[6]、厂内物料配送[7]、供应链环境下的生产物流[8]以及物流技术装备与信息系统的运用[9]等四个方面展开了相关的研究。地铁车辆是城市交通迈向现代化的一个重要标志,也是城市基础设施建设和形象建设的重要组成部分。各个城市的地铁车辆大多融合当地城市特色及相关业主需求,是一种典型的定制化生产产品。地铁车辆制造过程中,零部件众多,结构复杂,工序繁琐,这些特点使得离散定制生产的管理实践具有一定的复杂性。在针对离散制造企业生产物流的研究中,学者们主要是生产物流系统设计[10,11]、优化[12,13]及发展状况[14]来进行研究的。但是如何利用当今的信息技术来优化生产物流,同时降低成本并将其运用到具体的制造企业中,特别是轨道交通行业的研究则很少。本文将以杭州中车车辆有限公司的地铁车辆总装车间为研究对象来阐述如何利用数字化来提升工作效率、降低企业的生产物流成本,并对实施与应用之后的效益进行了分析。

1 项目背景

杭州中车车辆有限公司作为轨道交通高端装备制造行业的地铁车辆总装集成企业,自2013年8月建成投产以来,先后承接了杭州地铁1号线、2号线、4号线车辆的生产制造任务。由于地铁整车技术复杂,安全性要求高,交货期紧,而地铁车辆的零部件达数千种之多,物料零散,生产制造车间内部管理非常繁杂。虽然公司已经实施了ERP系统、PLM系统、OA系统等,并对供应链管理也采用了信息化进行管理,但是生产制造的过程仍然出现了很多不利因素。比如,第一,采购到货后待检区物料积压比较多,没有统一管理,经常发生货到不能及时入库影响生产的情况;第二,仓储管理未能实现模拟工位化,从而经常出现物料摆放错误与发放错误;第三,运料工装没有实现套餐化,工作效率不高,物料配送常常脱节;第四,缺件拉动的效应不明显,未能实现联动机制;第五,车间的剩余用料没有建立良好的回收机制,导致出现浪费,造成生产成本上升;第六,工时的管理与质量的管控没有实现数字化、实时化,进而导致成本测算出现偏差;第七,地铁车辆的生产周期长,交货时间紧,生产过程的影响因素众多且不可控。在这种情况下,如何通过信息化技术手段,打造数字化工厂,提升总装车间的物流管理水平,提高生产效率,确保生产系统的平稳运行、促进产品质量的提升,降低物流成本和费用,是摆在生产管理者面前一个刻不容缓的问题,实施数字化车间物流管理系统显得尤为重要。

2 项目实施

2.1 关键技术

本项目采用的互联网、RFID及形码扫描的信息化手段对物流管理流程进行固化,按照工位节拍进行仓储管控,实现对各个工位的配料及送料的信息化动态跟踪。实现实物流与信息流双流同步、信息化与工业化两化融合,具体技术如下。

1)过程信息化控制。物流仓储配送全过程实现了条形码管理,货位、物料、物料包、配送车、作业人员、工位现场地面、交接单据都有对应的条形码。指派任务、进车备料、备料完成、扫描检查出库、配送发出、送至车间工位、空车及单据回收等每个步骤都通过扫描条形码触发。实现了配送任务网络管理,工作进度量化管控。

2)异常自动触发。信息系统会对生产计划进行节拍式管控,任何一个节点没有按照计划执行,屏幕显示会进行颜色变化提醒,同时根据异常等级分别向相关领导及责任人自动触发短信提醒。出现异常的责任人将会纳入工作量化考核,工作状态也可以像10086查话费一样,进行实时查询。

3)动态的电子任务看板。通过在生产现场布置一些电子任务看板,并与管理信息系统同步实现总体进度跟踪、反向物料跟踪处理、工位配送状态跟踪、套餐式配送状态跟踪等功能。

4)可实现作业人员动作追踪,随时随地掌握作业人员去向与工作动态。

5)可实现条形码电子动态盘点,实时掌握帐卡、帐物的准确性。

6)可实现对各个节拍的工时管理,并能进行质量问题的追踪。

7)可实现与ERP系统的高度耦合与集成,并确保各信息系统数据的实时性、准确性和共享性。

8)支持多种客户端移动办公。可支持电脑、IPAD、智能手机、车载终端的移动应用,满足人员异地办公、频繁出差的管理需求。

2.2 系统功能

本项目的数字化车间物流管理系统的功能主要如下:

1)仓储管理:到货管理、入库管理、出库管理、帐卡物管理、工位库管理、货位管理。

2)配送管理:配送计划、配送模型、生产模型、过程控制、信息采集、实时监控、实时统计。

3)异常管理:管理异常、生产异常、安东灯。

4)现场管理:工时定额、工时管控、质量跟踪。

5)短信平台:基本管理、授权管理、信息触发。

6)质量管理:供应商管理、到货质量管理、过程质量管理、售后质量管理、质量信息统计、供应商评价。

3 项目效益

自轨道交通产业数字化车间物流管理系统项目的实施后,实现了企业的制度流程化、流程表单化、表单信息化,打造了数字化地铁车辆制造车间,实现全生产过程的数字化管控,同时产生良好的社会效应与经济效益。

3.1 经济效益

1)采购入库实时化。建立到货三天存货制,并进行表单管理。以三天时间为计划区间,仓库管理部门根据ERP系统里的生产计划,综合考虑仓库的物料存储情况,列出采购清单,拉动采购工作,保证物料及时入库,让待检区井然有序,降低了资金成本,释放了被占用的资金。

2)仓储管理工位化。根据工位制的要求在仓储库区,推行物料按按项目与工位来进行存储。物料入库之后,货架是按照生产工位划分设置,并建立模拟工位,同时将每个项目的物料存储按照车间对应的工位分区摆放,从而提高拣选效率,减少差错。届时,物料上架和拣选都由同一人负责,职责明确。

3)物流配送套餐化。根据物料属性、各工位工艺文件和物料清单及物料形状开展目视化管理,为每一辆转运车制作物料存放平台,并按照工艺文件和车型制作标志进行区分,使物料过目成数;仓储配料过程在自己所管工位区域内完成,每个配送车内都有物料标识,配料时只需要按照标识编号对号入座,这大大提高了工作效率。

4)缺件拉动规范化。按照生产计划提前72小时循环模拟缺件情况,对采购员实现点对点式的拉动管控。

5)物料配送精细化。采用条码扫描方式登记拣选的工位物料,并和工位的物料BOM进行比对,交接物料和未交接的物料系统会自动进行筛选,确保送入车间的每个台位物料都是准确与齐全的。

6)电子看板目视化。生产现场布置一些电子任务看板,可以实现配送总体进度跟踪、反向物料跟踪处理、工位配送状态跟踪、套餐式配送状态跟踪等功能。

自系统正式上线运行一年后,生产车间物流管理水平有了明显的提升,产生了良好的经济效益。第一,由于实现了三天存货制,仓库中原料的积压现象明显下降,释放了被占用的资金额高达600多万;第二,生产物料配送错误事件的发生率由原来的30%下降到0.02%,大大提升了设备运转率及员工的工作效率,节省了单列地铁车辆生产制造的工时额到816.33个小时,根据目前规定的时薪是12.25元/小时和年产量300列车来计算,可节省300万元左右(816.33*12.25*300≈300万元);第三,伴随着生产工时的减小,则生产车间的管理费用(包括风、水、气、电等能源及物耗)也大大下降了100余万元。综上所述,该系统的成功实施上线可给企业带来年增经济效益1000万元左右。并且,杭州中车车辆有限公司作为中国中车众多轨道交通高端装备制造企业之一,系统的成功实施上线具有典范效应和标杆作用,在条件成熟时把该系统面向中国中车下属各子公司推广,带来的经济效益将在数十亿元,同时还能提升整个轨道交通高端装备制造行业的生产组织与管理水平,具有十分重要的意义。

3.2 社会效益

在公司积极实施推进轨道交通产业数字化车间物流管理系统项目的后,有效地提高企业的劳动生产率,降低了生产成本,提升了产品质量管控水平,并在地铁车辆的交货进度及列车运行的安全性方面提供了强有力的保障,为浙江省打造了最便捷的绿色出行交通方式,带来显著的社会效应。

4 结束语

浅谈企业车间的科学管理 篇8

一、企业车间的职责

根据生产计划，充分利用公司提供的各种资源，合理组织生产，保证车间生产的正常进行，以最低的成本按时保证完成生产计划，并确保安全生产无事故。

二、程序化管理

一是完善的质量管理程序：各班组应严格执行岗位操作法，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。

二是严格执行生产工艺规程，任何人不得擅自变更。对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作，生产车间要不定期检查工艺参数执行情况。

三是合理的物品定置摆放管理：物品定置摆放，按区域分类放置，并做好标识，勤检查、勤转移、勤清理。

四是行之有效的设备管理：严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，严格遵守操作规程，车间重点设备指定专人管理，实行重点岗位定岗操作，严禁跑冒滴漏；设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。

五是细致的工具管理：个人长期使用的工具做到领用与实物相符，丢失赔偿，各种工具工件按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。

六是成本控制的关键能源管理：积极改进节能职责，认真考核。开展能源消耗统计核算工作。随时检查设备运行情况，杜绝跑冒滴漏，消除长流水现象。

三、精细管理

要做好生产管理，除了以上所述的程序化管理以外，还应该注意以下的细节方面。

（一）现场化管理

工厂生产管理的实质就是现场管理，只有将管理对象建立在生产现场，生产管理工作才会行之有效。

生产管理者必须经常深入现场进行巡检工作。要及时掌握生产过程中的生产情况，对生产过程中的异常情况及时察觉和预防，对出现的生产问题及时进行调整和处理。

加强生产现场的纪律管理。及时发现和纠正现场生产操作员工的违规行为，对违纪较轻的员工进行批评教育和纠正，对违纪较重的员工的根据《职工奖惩制度》酌情予以行政和经济处罚。

生产现场的清洁卫生管理。生产现场良好的卫生环境直观地体现了生产管理水平。将工厂的生产区域和生产设备设施的清洁卫生分解到各岗位，落实到具体的个人。

了解生产现场员工的工作情绪及思想状况，及时地排除员工的思想负担，使之全身心地投入生产。

（二）细节化管理

细节化管理往往被很多生产管理者所忽视，但生产管理本身就是由若干的细节管理所组成。做不好细节管理工作实际上就谈不上做好生产管理工作。

节约生产成本从点点滴滴开始做起。杜绝工厂在生产和生活中的“长流水、长明灯”现象，绝对禁止生产物料的“跑、冒、滴、漏”现象。

对低质易耗品的使用应该予以严格控制。低质易耗品虽然价格不高，但用量巨大，在工厂生产中占有一定的成本比例，坚决抵制乱领、乱用、浪费低质易耗品的现象，对于故意浪费低质易耗品的员工，必须进行严肃的批评或处罚。

对生产劳动工具应该爱护爱惜。劳动生产工具应该根据其正常的使用周期实行定时、定量的配发并建立工具配发台账。

（三）制度化管理

制度化管理成为现代企业的重要管理手段，以制度服人，杜绝人情化管理，才能够促进工厂良好的管理秩序。

（四）人性化管理

首先人性化管理要区分于人情化管理，当今的企业管理过程中，人性化管理已经在诸多的生产型企业中得以提倡和重视并付诸实施。另外人性化管理与制度化管理并不矛盾，而是制度化管理的一种辅助管理，能使管理工作更有效、更合理、更符合企业文化氛围。

在工厂和员工之间，存在着相互赖以生存的微妙关系。这种关系是：第一，工厂必须满足全厂员工日益增长的物质财富和精神文明的需要；第二，全厂员工必须满足工厂日益发展和科学化管理的需要。两种“需要”涵盖了工厂与员工的一切关系，也是工厂人性化管理的根本之所在。

最后，值得一提的是，科学管理企业可快速发展提高企业的竞争优势，提高品牌的市场占有率及影响力。向管理要效益是完全正确的，关键是要根据企业自身的情况，只有符合自身企业实际情况的、适合企业发展现状的管理模式才是最好的管理模式。

机械制造车间管理制度 篇9

编号：LT∕机电∕SBGL/2012-11

一、设备点检文件

1、每年制定更新本年度电气设备定机定人承包方案，内容包括设备名称、点检承包人；

2、重要设备的点检记录本主要有：《关键机械设备点检本》、《高压配电点检本》、《低压配电点检本》、《变压器点检本》、《电动机点检本》、《行车十大安全装置点检本》、《设备测温点检本》、《值班交班本》等；内容包括点检项目、点检标准、点检周期等。

二、点检工作的检查

1、点检承包人应按点检本内容按点检周期（每周一次）、标准要求填写点检记录，并记录好点检出的问题，各项运行参数应记录当时数值，不得以打“√”替代；

2、车间分管领导每周检查管辖区域的点检本及抽检点检工作的真实性，并要在点检本上签名确认。对点检承包人点检记录的问题，遇本班组及车间解决不了的，应上报机动科备案。

三、点检标准

1、高压配电装置的点检标准：

1.1、高压开关柜的各项参数（电压、电流），在额定允许范围内。1.2、各连接点温度＜70℃。

1.3、各元件声音正常，瓷瓶无闪络放电。1.4、仪表和信号指示准确无误。1.5、室内照明及灭火器完好。

2、低压配电装置的点检标准：

2.1、低压配电柜的各项参数（电压、电流）在额定允许范围内。2.2、各连接点温度＜70℃，线圈温升＜45℃。2.3、熔断器温度不过热，无熔断。2.4、仪表和信号指示完好。

2.5、声响正常，动作机构灵活，接触良好。2.6、各部位无破损松脱情况。2.7、室内照明及灭火器完好。

3、变压器的点检标准： 3.1、出力能达到铭牌要求。

3.2、上层油温最高不超过90℃，长期不宜超过85℃，油位在规定监视线内。3.3、声音正常。

3.4、各处导电接头温度不超过70℃。

3.5、瓷瓶不破损，无火花放电现象，防爆玻璃完整，无漏油之处，无异味。3.6、室内照明及灭火器完好。

4、电动机的点检标准：

4.1、电流在允许范围以内，出力能达到铭牌要求。

4.2、电机温升在允许范围以内，A级绝缘不超过60℃，E级绝缘不超过65℃，B级绝缘不超过70℃，F级不超过85℃，H级不超过105℃。

4.3、滑环无火花运行。

4.4、各部振幅及轴向窜动不大于规定值，转子振动值不得超过3000r/min为0.06mm、1500r/min为0.1mm、1000r/min为0.13mm、750r/min为0.16mm。

4.5、滑动轴承＜80℃，滚动轴承＜95℃。

4.6、电机的运行是否平稳，地脚螺栓是否有松动，电机发热情况在允许范围内。

5、变频调速器的点检标准：

5.1、变频器制动单元、制动电阻温度＜50°。5.2、外壳清洁，无屑粉尘。5.3、不许有异味产生。

5.4、变频器顶部有冷却风排出。5.5、振动平稳，无异常噪音。

5.6、电流电压的运行状态在额定值范围内。

6、直流电源点检标准：

6.1、输入输出电压电流在额定允许范围内。6.2、合闸、控制、信号电源输出指示正常。6.3、电池无漏液、鼓张及损坏，无灰尘污渍。

7、户外电缆点检标准： 7.1、线路标志是否完好。

工务段高铁车间安全风险管理研究 篇10

摘要：高铁的开通运营，推动了经济发展和社会进步，同时迅速走进日常生活，逐渐改变人们的生活思维方式。同时保障安全永远是交通运输的主题。本文主要对工务段高铁车间的安全风险管理进行探究。

关键词：高铁；工务系统；安全风险管理

一、高铁安全风险特点

1、高铁车间项目建设期长，跨度大，各站受当地经济发展、自然条件等因素影响大，其运营安全风险客观存在。

2、高铁建筑结构复杂，列车过站速度高、行车密度大，对跨线建筑物结构存在振动激励影响。

3、高铁建筑结构复杂、零件多；采用的新技术、新材料、新工艺较多，采用系统集成，专业多，交叉作业多。

4、高速铁路线路大量采用高架式桥梁结构，在全封闭全立交中自动化运行，养护、维修的难度大。

5、车间设备系统智能化程度高，专用特制设备多。

6、高铁车间天窗检修时间有严格规定，要求“运营不检修，检修不运营”，只能在天窗检修时间停运停电时间检修。车间设施、设备的特点决定了维保工作技术含量高、工种复杂、养护量大。

7、车间当地气候、气象条件情况复杂，恶劣大风工况较多。复杂的环境挑战着设施的安全状态，直接影响高铁安全、正点运行。

二、工务段高铁车间安全风险的识别

1、工务段高铁车间安全问题的基本特性

高铁工务安全涉及工务系统的各个方面，包括基础管理、现场作业、设备质量和外部环境等因素，而这些因素又涉及铁路运输系统车务、运输、机务、电务、供电等各系统及社会经济、政治、科技、教育和管理等许多方面。因此，研究和评价工务安全问题应从整个系统出发，注意专业知识水平和实践经验的紧密结合，通过对经验数据的分析、风险调查、专家咨询以及实验论证等方式，对工务系统风险进行全面认识。

2、工务段高铁车间安全影响因素分析

工务系统作为铁路的基层单位，主要负责铁路线路及桥涵设备的养护与维修工作，其存在的主要危险来源于基础管理、现场作业、设备质量、外部环境。具体如图1。

图1工务系统安全影响因素

三、高铁车间安全风险危险源

1、人的不安全行为（人的失误）主要体现：车间运营组织和维护管理的类型与运行等方面，高铁车间运营及维护生产人员的专业素质、技术能力、生产效率、维护手段，运营管理人员的政治素养、管理水平、协调能力。人的失误结果如果偏离高铁安全要求、标准或功能，造成车间设施及设备的危险物质控制系统发生故障、破坏或失效，最终可能导致事故。

2、物的不安全状态（物的故障）指高铁车间房建设施、机电设备、客服信息的装置或电子元器件等因设计缺陷，制造缺失，腐蚀、磨损老化或使用维修不当造成预定功能无法实现的现象。在发生设备异常，各种措施不能保证安全的情况下，需采取保护专业人员安全的一定措施，使用个人安全防护用品，并建安全、可行、有效的应急方案。

3、不安全环境条件与因素主要体现：当高铁运营外部环境发生异常状况时，因为人与物共存于此环境中，易诱发导致人的失误或物的故障发生。

（1）自然环境中的风灾、台风、雨季汛期、泥石流、地震等；

（2）社会环境发生战乱、骚乱、流行病、罢工、游行等；

（3）高铁运营生产作业环境中存在着噪声和振动，工作场所中湿度、温度、照明或通风换气等因素对人和物的影响。

四、工务段高铁车间安全风险原因

基础管理风险是因为大维修、基建改造施工后未及时修改设备台账；编写数据时，施工或临时慢行漏录或有误；施工时路基填筑用料不符合規定。

现场作业风险是因为施工负责人未准确掌握点内外作业项目、违章指挥；卸碴砟、卸片石后清道不及时；前期调查不细，盲目开通线路；在使用机电设备时，未按规定安装漏电保护器；简化作业程序；安全意识不强，监管不到位，违反道路交通安全规定；工作安排不当，超劳驾驶。

出现设备质量因素风险是因为对尖轨、基本轨、翼轨、心轨未及时打磨；未按规定进行动静态检查；各项检查监控资料未及时分析或分析不全面；未及时安排病害整治；作业未回检，造成有害作业未及时发现；道岔转辙部位连接零件松动、缺少造成道岔故障。

外部环境因素风险是因为作业门管理不善，未及时锁闭；未按规定设置公铁并行护栏；桥涵限高架失修或破损严重，失去防护功能，造成超高机动车进入桥涵；立交排水设备作用不良；未制定或制定的安全监督方案不合理；预案制定前期调查不细，制定的突发事件应急预案在现场不适用，预案没有针对性，可操作性不强，不能指导抢险处置。

五、高铁工务系统安全风险控制

针对工务系统存在的安全隐患，我们可采取以下措施。

1、基础管理方面

（1）掌握大维修及基建改造施工计划及进度，参与竣工验收，收集竣工资料，到现场复核，及时修订设备台账；（2）加强动静态检查，加密巡检；（3）制定合理的作业方案，及时进行整治。

2、现场作业方面

（1）严格执行天窗修管理制度；（2）各级管理人员加大现场检查力度；（3）施工中严格落实施工安全技术组织措施；（4）高铁作业严格执行材料、工机具进网登记确认制度，工地转移、撤离作业现场时专人进行清点、检查和确认；（5）做好班前安全预想及针对性安全教育。

3、设备质量方面

（1）加强岔区设备巡视；（2）严格按检查周期进行设备检查；（3）工务段、车间有专人对动检车、轨检车、车载式或便携式线路检查仪动态检测资料和静态检查数据综合分析，合理安排车间、班组作业计划；（4）坚持标准化作业。

4、外部环境方面

（1）加强作业门管理、线路巡视检查；（2）施工需拆除高铁封闭设施时，必须设置临时封闭网；（3）施工结束后，立即恢复封闭设施；（4）按规定周期检查及维护；（5）预案制定前，必须全面考虑，针对不同事件制定相应的处置预案。

六、结语

铁路工务系统面临的风险因素多，风险造成的后果较为严重，因此要抓好基础建设、过程控制、应急处置等环节，建立和完善各项技术标准、管理标准、作业标准，加强职工培训，全面、系统分析高铁运营维护中存在的风险，制定相应的有效的风险应对措施。还可以在以下方面具体化：（1）加强高铁流程标准化、修理专业化和机械化，提高作业效率、确保作业效果、减少人工和劳动强度。（2）积极采用先进的检测工艺、手段、工具。（3）成立高铁工务段，进行专业、系统化管理。（4）成立高铁工务检查监控车间，将钢轨探伤检查、控制网精密测量、确认车添乘检查合并到该车间，进行系统、专业管理。（5）建立基础牢固的高铁工务岗位的人力资源储备。

参考文献：

[1]甄利贤.大型高速铁路车站客运安全风险分析[D].西南交通大学，2014.

[2]武汉铁路局武昌南机务段卢殿涛.强化风险意识确保高铁安全[N].人民铁道，2014-12-05A02.

[3]京沪高速铁路股份有限公司党委.推进安全风险管理确保京沪高铁安全有序运行[N].人民铁道，2015-02-11A02.

[4]夏丹.我国高铁发展中的风险与风险控制[D].东北大学，2013.

机械制造车间管理制度 篇11

通常情况,汽车工厂主要由冲压、焊装、涂装、总装等车间组成,总装车间主要负责动力总成分装、部件分装以及车身的存储、整车的装配、调整、检测等任务,要完成以上的工作内容,需要应用大量的机械化输送技术。

如何精益有效合理规划好车间内的非标机械化设备,是装配工艺规划设计需要重点考虑的课题。

要合理规划总装车间非标机械化输送设备,首先要求了解装配生产的工艺过程。

1 装配工艺简述

1.1 装配工艺流程

为满足产能规划,实行精益生产,装配车间都采用了模块化装配工艺,主线模块有:车身PBS线、内饰线、底盘线、合装线、调试线等,分装模块有:车门、仪表台、动力总成、轮胎、座椅等。

模块化装配就是对汽车零件进行分装成部件,然后在主线工位再进行组装,进而完成整车装配。工艺流程如图1所示。

根据汽车产能的纲领规划,装配装车间精益的工位数通常在100～120个左右,要在有限的面积内布置这么多的装配工位,需要选择合理的机械化输送设备,既要考虑安全性、智能化、节能与环保要求,又要考虑产能的提升和柔性化生产。

1.2 工艺规划依据

产品资料、生产纲领是装配工艺设计的依据。产品资料主要有整车技术条件、总成明细、零部件清单、系统的装置图及其它产品技术要求。

在进行总装系统规划前还需明确:车间占地面积、生产能力、车型信息(如长、宽、高尺寸,重量和重心位置,工艺支撑点等)。

1.3 工艺设计参数

(1)生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车装配时,相邻两车下线的平均间隔时间。满足生产节拍是选择输送设备的前提条件。

影响生产节拍的主要因素:设备开动率(通常为85%～95%)、年工作基数、生产班制、单班有效作业时间等。

计算公式为:生产节拍=(年工作时间×生产线开动率)÷年生产计划。

(2)工位间距

工位间距通常选择最大车型长度加长700～1 100mm。选取的机械化输送设备的输送速度与装配工位间距长度有关。以最大车长为4500mm为例,合理的工位间距为5500mm。

以安装空间作为划分标准,机械化输送可分为悬挂输送和地面输送两大类。

应用于轿车总装车间的悬挂式输送技术主要有:普通悬挂输送机、积放悬挂输送机、EMS电动小车、摩擦式积放输送机等。

应用于轿车总装车间的地面机械化输送技术主要有:滑撬输送机、板链输送机,AGV自动引导车、辊道输送机及链式输送机等。

下面对以上两类输送技术进行分析,重点介绍各自在总装工艺过程中的应用,阐述其部件构成以及各自的性能特点。

2.1 普通悬挂输送机

普通悬挂输送机通常有轻型悬挂输送机、重型悬挂输送机应用于轿车总装车间的生产。

(1)应用场合。轻型悬挂输送技术常要用于汽车内饰件、座椅、发动机和轮胎的分装输送,重型悬挂输送技术常用于汽车内饰线、底盘线。

(2)输送机的组成。普通悬挂输送机的主要组成:驱动装置、张紧装置、输送轨道、牵引链条、安全捕捉装置、工装吊具等,实例如图2所示。

(3)性能特点。普通悬挂输送机结构简单、方便维护、安全可靠、空间适用性强。同时由于设备是连续运行,装配工艺只能在随行状态下完成,要求操作者素质较高,只能在连续开环状的平面布置工位,空间利用率低,能耗大。

2.2 积放悬挂输送机

(1)应用场合。该输送技术常用于轿车总装车间底盘线、P B S车身储存、车门及仪表台的储存与输送。

(2)输送机的组成。积放悬挂输送机主要组成:驱动装置、张紧装置、轨道系统(牵引轨、承载轨)、输送链条(推杆、滑架)、道岔装置、停止器和止退器、承载小车、承载吊具等,实例如图3所示。

积放悬挂输送机轨道分为牵引轨和承载轨,输送链条和滑架沿牵引轨移动,承载小车沿承载轨移动,两轨道用括架连接,推杆和承载小车通过执行机构实现相互之间的脱开和啮合运行,实现车组与工件的积放。整个输送系统通过升降机、道岔、直弯轨、停止器和止退器等立体布局,将不同节拍的输送线路、工艺线路构成一个完整的物流输送系统,实现承载车组在输送线路上的输送、积放、储存,以及不同标高线体间的升降转换功能。

(3)性能特点。积放悬挂输送机是一种机械化程度较高的空间储运系统,承载小车可以按照工艺要求自动运行和停止,可对生产过程中的波动起到均衡作用。具有起重、运输、储存等功能,可以满足各种装配工序的要求。系统噪音大、污染重、能耗大,且由于自身结构及控制系统复杂,设备投资大。

2.3 EMS电动小车

(1)应用场合。EMS(Automated Electrified Monorail),电动小车常应用于轿车总装车间底盘线、仪表台、车门分装输送与储存。

(2)输送机的组成。EMS电动小车的主要组成:铝合金轨道及联接件、道岔装置、供电系统、行走系统、升降系统、吊具、控制系统等。实例如图4所示。

(3)性能特点。EMS电动小车结构紧凑,自带驱动装置,可实现工件的高速输送和低速作业,设计有升降装置,可实现工件在垂直空间内的交叉作业;道岔装置能实现不同轨道间的水平搬运;输送线路中可以设置储存线路,能实现小车的储存和缓冲。

EMS电动小车灵活性大,运行快而平稳,车组定位准确,能实现柔性积放。系统噪音低,无污染,工作环境好,综合性能可靠,维修方便,可实现车组的离线检修,成本较低,投资效率高。

2.4 摩擦式积放输送机

(1)应用场合。摩擦式积放输送机,可分为悬挂式和地面式两种形式,常应用于轿车总装车间内饰线、底盘线、车门线、车身PBS的输送及储存,以及地面动力总成的装配工艺。

(2)输送机的组成。摩擦式积放输送机的主要组成:摩擦驱动装置、道岔、停止器、防滑链(空中结构)、吊具等。实例如图5所示。

(3)性能特点。摩擦式积放输送机属于技术含量高、节能环保的物流输送技术,具有节省空间(在同等条件下,纵向截面高度方向尺寸小,所需厂房高度低)、高物流效率(输送速度可高达50m/min,常用速度为20m/min,)、环保(不需润滑,利于保证产品品质)、节能降耗(由于采用接力式运行方式,不需所有电机同时运行,可节省40%以上的能耗)、噪音低、运行平稳等优点。

2.5 滑撬输送机

(1)应用场合。滑撬式输送机常用于轿车总装车间内饰线、车身PBS线的储存及输送。

(2)输送机的组成。滑撬输送机的主要组成:动力滚床、自由滚床、旋转滚床、升降滚床、高速移行滚床、举升回转滚床、单双链式输送机、拆堆垛机、停止器、定位装置、撬体等。实例如图6所示。

(3)性能特点。滑撬输送机噪音低、运行平稳、安全可靠、便于操作和维护,并可根据具体工艺对各单元设备进行重新组合,适应性强。亦可与各种悬挂输送机的升降机单元组成输送机系统,有效地提高输送效率。

2.6 板链输送机

(1)应用场合。板链输送机常应用于轿车总装车间内饰线、合装线、调整线、淋雨线等。按照链板的排数分成单板链和双板链。单板链主要用于总装内饰线、合装线、调整线,双板链主要用于淋雨线。

(2)输送机的组成。板链输送机的主要组成:驱动装置(含驱动单元、驱动机架、驱动轴组件)、中间骨架、张紧装置(含张紧单元、张紧机架、张紧轴组件)、链条与链板组件、工艺支撑及盖板。实例如图7所示。

(3)性能特点。板链输送机通常在低速、重载状态下运行,运行方式有连续式和步进式。板链输送机通常安装在地面以下,维护不便,并且需开挖设备基础,整体投资较大。

2.7 AGV自动导引车

(1)应用场合。AGV (Automated Guided Vehicle)自动导引车,是指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输小车。它主要用于动力总成的装配输送、大部件的输送。

(2)输送机的组成。AGV的主要功能表现为在计算机系统的控制下,按规划路径和作业要求,使小车较为精确地行走并停靠到指定地点,完成作业过程。

系统由主计算机和车载计算机系统及辅助装置组成,采用计算机、无线数据通讯、自动控制伺服技术,及车辆等综合技术集成,计算机控制系统控制多辆AGV,并由控制系统对AGV实施交通管制,软件调度与监控。

主要组成:引导系统、行走系统、驱动单元、电磁藕合传感单元、控制单元等。实例如图8所示。

(3)性能特点。AGV的显著特点是无人驾驶,车上装备有自动导向系统,可以保障系统能够沿预定的路线行驶,将物料自动运送到目的地。

AGV的柔性好,自动化程度和智能化水平高,行驶路径可以根据仓储要求、工艺流程等灵活设定。AGV配备有装卸机构,可以与其他物流设备自动接口,实现物料装卸与搬运过程自动化。依靠自带的蓄电池或者感应装置提供动力,运行过程中无噪声、无污染,多应用于要求工作环境清洁的场所。

AGV以地面上铺设的条带路标作为路径标识符,可实现路径自动跟踪、转向、行驶,并且具有障碍物自动识别、自动停车、自动调速和无线通讯等功能。

3 机械化输送技术的应用

通过对以上输送技术的分析比较,下面简要分析我公司轿车总装车间非标机械化输送技术的应用情况。

车间生产纲领为双班15万辆,占地面积80000m2,规划设计145个装配工位。设计中车身储存区、生产管理区、装配作业区相对独立,采用模块化装配工艺,车间内机械化输送设备的柔性化生产程度较高。主要工艺装备有:PBS线采用皮带及辊床滑橇输送机,内饰线采用摩擦驱动宽滑板,底盘线采用积放链式悬挂输送机,动力总成分装采用功力辊道,动力总成合装采用AGV自动引导小车,仪表台和车门的分装输送4"积放链式悬挂输送机,合装线采用宽单板链。调整线及淋雨线采用双板链。

4 结束语

汽车工厂在进行总装车间非机械化输送设备的规划时,应该结合产品特点,生产组织模式,贯彻精益投资的理念,充分考虑“投资与产能、能源与环保、维护与安全、扩容与发展”等诸多因数,做到合理规划、正确选用、分步实施。

参考文献

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