钳工划线教案
划线技能知识目标：
1、明确划线在钳工加工中的作用；
2、正确使用常用平面划线工具；
3、掌握一般的划线方法和正确地在线条上打样冲眼；
4、划线操作应达到线条清晰、粗细均匀，尺寸误差不大于±0.3mm。
和弹簧划规(c)，它的用法与制图的圆规相似。如图2--2。
（3）划卡 或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。划卡及其使用如图2—3。
图 2--3划卡及其使用
图2--4划线盘
4）划线盘 主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。如图2—4。
（5）样冲 用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。样冲及其使用见图2—5所示。
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图 2--5样冲及其使用
二、划线基准的选择
用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。
一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型：
1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准； 2.以一个平面与对称平面（和线）为基准； 3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。
图2--6划线基准的选
1.毛坯或半成品为什么要进行划线？ 2.划线操作时的注意事项 ？
3.什么叫划线基准，有那几个类型？
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教学内容： 绪论 教学目的：
1.了解机械制造的过程。2.掌握钳工的概念及工作任务。
3.了解本课程的教学要求、学习方法及钳工安全生产知识。
教学过程：
一． 机械制造过程：
二． 钳工的概念及工作任务： 1.钳工的概念：
钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装及工具的制造和修理等工作的工种。2.钳工划分： 1）、装配钳工：
主要从事工件的加工、机器设备的装配、调整工作。2）、机修钳工：
主要从事机器设备的安装、调试和维修。3）、工具钳工：
主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。三． 本课程的教学要求和学习方法。
1.掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。
2.具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测的方法。
3.掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并且能熟练进行有关工艺计算。
学习过程中要求学生要善于观察、勤于思考、具有独立分析问题和解决问题的方法。注意理论与实践相结合。四． 钳工安全生产知识：
作为一名钳工，要增强“安全第一，预防为主”的意识，严格遵守安全操作规程，养成文明生产的习惯，避免疏忽大意而造成人身事故和国家财产的重大损失。
小结： 第2课时 教学内容： 金属切削的基本概念 教学目的：
1.了解金属切削的概念。
2.掌握切削运动的形式及工件表面分类。3.掌握切削用量的三要素及选择。
教学重点：
切削运动的形式及工件表面分类 教学难点：
切削用量的三要素及选择 教学过程：
金属切削——是利用刀具切除工件上多余材料，以获得符合要求的零件的加工方法。
一、切削运动：
切削运动——切削时刀具与工件之间的相对运动。1.主运动：
使工件与刀具产生相对运动以进行切削的基本运动。主运动消耗功率最大，速度最高。2.进给运动：
为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面的所需的运动。在切削运动中，主运动只有一个，而进给运动可以是一个或是多个。
3.切削时的工件表面： 1）、待加工表面： 工件上即将被切削的表面。2）、已加工的表面：
工件上经刀具切削后形成的表面。3）、过渡表面：
工件上被切削刃正在切削的表面。
二、切削用量：
切削用量——是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
1.切削速度：
是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位：毫米/分钟。
2.进给量：
是指在主运动的一个工作循环内，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。单位：毫米/转 3.背吃刀量：
是指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位毫米。
三、切削用量的选择：
选择切削的基本原则是：在机床、工件、刀具、和工艺系统的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。
小结：
第3课时
教学内容： 金属切削刀具 教学目的：
1.了解刀具的构成。
2.掌握刀具的主要角度及作用。
教学重点：
刀具的主要角度及作用 教学难点：
刀具的主要角度及作用 教学过程：
一、刀具的构成：
刀具一般由切削部分（刀头）和夹持部分组成（刀体）组成。车刀切削部分的组成：
1.前刀面：
切削时切屑流过的表面。2.主后刀面： 与过渡表面相对的表面
3.副后刀面：
与已加工表面相对的表面 4.主切削刃：
前刀面与主后刀面的交线 5.副切削刃：
前刀面与副后刀面的交线 6.刀尖：
主切削刃与副切削刃的交点，实际上刀尖是一段很小的圆弧过渡刃。
二、车刀的几何角度及其作用：
1、确定刀具切削角度的辅助平面：
为了确定车刀切削刃和其前后面在空间的位置，即确定车刀的几何角度，有必要建立三个互相垂直的坐标平面（辅助平面）：基面、切削平面和正交平面，车刀在静止状态下，基面是过工件轴线的水平面，主切削平面是过主切削刃的铅垂面，正交平面是垂直于基面和主切削平面的铅垂剖面。
2、车刀的主要角度及作用：
车刀切削部分在辅助平面中的位置，形成了车刀的几何角度。车刀的主要角度有前角γ0、后角α0、主偏角kr、副偏角kr′。
1）．前角γ0 ：
前角是指前面与基面间的夹角，其角度可在正交平面中测量。增大前角会使前面倾斜程度增大，切屑易流经刀具前面，且变形小而省力；但前角也不能太大，否则会削弱刀刃强度，容易崩坏。一般前角γ0=－5°～20°，前角的大小还取决于工件材料、刀具材料及粗、精加工等情况，如工件材料和刀具材料愈硬，前角γ0应取小值，而在精加工时，前角γ0取大值。2）．后角α0 ：
后角是指后面与切削平面间的夹角，其角度在正交平面中测量，其作用是减少车削时主后面与工件间的摩擦，降低切削时的振动，提高工件表面加工质量。一般α0=3°～12°，粗加工或切削较硬材料时后角α0取小值，精加工或切削软材料时取大值。3）．主偏角kr ：
主偏角是指主切削平面与假定工作平面（平行于进给运动方向的铅垂面）间的夹角，其角度在基面中测量。减小主偏角，可使刀尖强度增大，散热条件改善，提高刀具使用寿命，但同时也会使刀具对工件的背向力增大，使工件变形而影响加工质量，如不易车削细长类工件等，所以通常主偏角kr取45°、60°、75°和90°等几种。4）．副偏角kr′：
副偏角是指副切削平面（过副切削刃的铅垂面）与假定工作平面（平行于进给运动方向的铅垂面）间的夹角，其角度在基面中测量，其作用是减少副切削刃与已加工表面间的摩擦，以提高工件表面加工质量，一般副偏角kr′=5°～15°。5）.刀尖角：
主切削刃与副切削刃在基面上的投影之间的夹角。他影响刀尖及散热情况。6）、刃倾角：
主切削刃与基面之间的夹角。他影响刀尖的强度并且控制切屑流出的方向。
小结：
第4课时
教学内容： 刀具材料 教学目的：
1.了解刀具的材料应具备的性能。2.掌握钳工常用的刀具材料。
教学重点：
刀具的材料应具备的性能 教学难点：
钳工常用的刀具材料 教学过程：
刀具材料主要指刀具切削部分的材料。刀具切削性能的优劣，直接影响着生产效率、加工质量和生产成本。而刀具的切削性能，首先取决于切削部分的材料；其次是几何形状及刀具结构的选择和设计是否合理。
一、对刀具材料的基本要求
在切削过程中，刀具切削部分不仅要承受很大的切削力，而且要承受切屑变形和摩擦产生的高温，要保持刀具的切削能力，刀具应具备如下的切削性能。1．高的硬度和耐磨性
刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。常温下一般应在HRC60以上。一般说来，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好。2．足够的强度和韧性 刀具切削部分要承受很大的切削力和冲击力。因此，刀具材料必须要有足够的强度和韧性。3．良好的耐热性和导热性
刀具材料的耐热性是指在高温下仍能保持其硬度和强度，耐热性越好，刀具材料在高温时抗塑性变形的能力、抗磨损的能力也越强。刀具材料的导热性越好，切削时产生的热量越容易传导出去，从而降低切削部分的温度，减轻刀具磨损。4．良好的工艺性
为便于制造，要求刀具材料具有良好的可加工性。包括热加工性能（热塑性、可焊性、淬透性）和机械加工性能。5．良好的经济性
二、钳工常用刀具材料
刀具材料的种类很多，常用的有工具钢包括：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
碳素工具钢和合金工具钢，因耐热性很差，只宜作手工刀具。目前最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金。
1、碳素工具钢：
淬火后硬度较高，刃磨性好，刃口锋利，但耐热性较差，温度超过两百度时硬度就显著下降，淬透性差，热处理变形大。如锉刀、铰刀、锯条等。常用牌号T10A、T12A.2、合金工具钢：
合金工具钢是在碳素工具钢基础上加入铬、钼、钨、钒等合金元素以 提高淬透性、韧性、耐磨性和耐热性的一类钢种,它主要用于制造量具、刃具、耐冲击工具和冷、热模具及一些特殊用途的工具。如制作丝锥、板牙等。
3、高速钢 ：
是在合金工具钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。它具有较高的强度、韧性和耐热性，是目前应用最广泛的刀具材料。因刃磨时易获得锋利的刃口，又称“锋钢”。高速钢按用途不同，可分为普通高速钢和高性能高速钢。
1）普通高速钢 普通高速钢具有一定的硬度（62～67 HRC）和耐磨性、较高的强度和韧性，切削钢料时切削速度一般不高于50~60m/min，不适合高速切削和硬材料的切削。常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。2）高性能高速钢 在普通高速钢中增加碳、钒的含量或加入一些其它合金元素而得到耐热性、耐磨性更高的新钢种。但这类钢的综合性能不如普通高速钢。常用牌号有9W18Cr4V、9W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V3等。
4、硬质合金：
硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物，用Co、Mo、Ni作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其常温硬度可达78～82 HRC，能耐850～1000℃的高温，切削速度可比高速钢高4～10倍。但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差，因此很少做成整体式刀具。实际使用中，常将硬质合金刀片焊接或用机械夹固的方式固定在刀体上。小结：
第5课时
教学内容： 金属切削过程与控制 教学目的：
1.了解切屑的形成及种类。
2.掌握切削力的分解及影响切削工件所需切削力的因素。
教学重点：
切削力的分解及影响切削工件所需切削力的因素 教学难点：
影响切削工件所需切削力的因素 教学过程：
一、切屑的形成及类型：
1、切屑产生
被切削的金属在刀具的作用下，发生弹性和塑性变形而耗功，这是切削热的一个重要来源。此外，切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦也要耗功，也产生出大量的热量。因此，切削时共有三个发热区域，即剪切面、切屑与前刀面接触区、后刀面与过渡表面接触区，如图示，三个发热区与三个变形区相对应。所以，切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。
2、切削热-解决措施
1）、在保证切削刃强度的前提下，适当地增大刀具的前角γ，减少切削层金属的塑性变形，以减少切削热的产生。例如：车削45钢，在αp=3mm，f=0.1mm／min，υC=105m/ min的切削用量下当γO=0时，切削区的平均温度为810°；而当其他条件不变，γ0=18°时，切削区的平均温度则为 665℃。可见，加大前角就能够有效地降低切削温度。
2）、在切削刚性较好的工件时，可以适当地减小主偏角，以改善刀具的散热条件，使得切削区的平均温度下降。
3）、当工件的加工，余量大，机床进给机构强度允许时，采取降低切削速度，增大进给量和背吃刀量，也可以使切削温度降低。4）、在切削过程中广泛使用切削液，是降低切削温度的主要方法之一。切削热虽然给切削加工带来不利的影响，但是，如果正确利用切削热，也可以将其转化为有利因素。例如：在加工淬火钢时，利用负前角刀具切削所产生的大量切削热，使工件切削层金属软化，而易于切削。又如：用硬质合金钻头在淬硬的高速钢板上钻孔时，常减少钻头前角或磨成负前角进行高速钻削，让由此产生的大量切削热使高速钢退火，而将孔钻成。
二、切削液的作用、种类及选用：
1、切削液的作用
冷却：性能与切削液的物理性能、流量、流速有关。
润滑：性能与切削液的渗透性、成膜能力、润滑膜强度有关。
清洗：性能与切削液的渗透性、流动性、压力、流量有关。
防锈：性能与其中添加元素有关。
2、切削液的种类与选用 切削液的组成与种类
为使切削液能满足各项性能的要求，切削液除含有基本成分（油基、水基）外．还含有用于调整各种作用而加入的添加剂、添加剂是此化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。
① 油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附薄膜．主要起润滑作用。
② 极压添加剂是含硫、磷、氯等有机化合物的物质，在高温下它与金属表面起化学反应，形成润滑膜，可在边界润滑状态下，防止金属 界面直接接触．减少机械摩擦。③
表面活性剂具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，组成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。此外还有防锈添加剂、抗泡沫添加剂、防霉添加剂。添加剂选用恰当，可得到良好的切削液。
液体切削液分油基和水基两大类，（前者润滑能力强，后者冷却能力强）；
① 油基切削液可以是各种矿物油、动物油、植物油或由其它组成的复合油。视使用需要配入添加剂，如含极压添加剂的极压切削油。② 水基切削液刚以是水、化学合成水溶液和乳化液。水基切削液中都含有防锈剂，也有再加入极压添加剂的。这种切削液有良好的冷却性能和清洗能力． 选用切削液注意：
硬质合金刀具：一般不用切削液；要用就必须连续浇淋。
切铸铁：一般不用切削液；铰孔、攻丝时可加煤油
切铝合金：不用切削液
切铜合金、有色金属：不能用含硫的切削液
切镁合金：严禁使用乳化液，可用煤油或4%氟化钠做切削液
小结：
第7课时
教学内容： 游标卡尺 教学目的：
1.了解游标卡尺的结构。
2.掌握游标卡尺刻线原理和读数方法。3.了解游标卡尺的使用注意事项。
教学重点：
游标卡尺刻线原理和读数方法 教学难点：
游标卡尺刻线原理和读数方法 教学过程：
一、游标卡尺的结构：
游标卡尺是机械加工中广泛使用的一种量具。它结构简单，使用方便，测量精度较高。它可以直接量出工件的外径、内径、长度和深度。游标卡尺由主尺和副尺（又称游标）组成。主尺与固定卡脚制成一体；副尺与活动卡脚制成一体，并能在主尺上滑动。游标卡尺有0.02,0.05,0.lmm三种测量精度。
二、游标卡尺的刻线原理和读数方法：
1、刻线原理：
游标卡尺是利用主尺刻度间距与副尺刻度间距读数的。以下图所示0.02mm游标卡尺为例，主尺的刻度间距（即每1小格）为1mm，当两卡脚合并时，主尺上49mm刚好等于副尺上50格，副尺每格长为=0.98mm。主尺与副尺的刻度间距相差为1－0.98=0.02mm，因此它的测量精度为0.02mm（副尺上直接用数字刻出）
2、读数方法：
游标卡尺读数分为三个步骤。下面以图所示0.02mm游标卡尺的某一状态为例进行说明：
(1）在主尺上读出副尺零线以左的刻度，该值就是最后读数的整数部分。图示为33mm。
(2）副尺上一定有一条刻线与主尺的刻线对齐。在副尺上读出该刻线距副尺零线的格数，将其与刻度间距0.02mm相乘，就得到最后读数的小数部分。图示为0.24mm。
(3）将所得到的整数和小数部分相加，就得到总尺寸为33.24mm。
三、游标卡尺的使用注意事项：
１．使用前，应先把量爪和被测工件表面的灰尘和油污等擦干净，以免碰伤游标卡尺量爪在和影响测量精度，同时检查各部件的相互作用，如尺框和微动装置移动是否灵活，坚固螺钉是否能起作用等。２．检查游标卡尺零位，使游标卡尺两量爪紧密贴合，用眼睛观察应无明显的光隙。
３．使用时，要掌握好量爪面同工件表面接触时的压力，既不太大，也不太小，刚好使测量面与工件接触，同时量爪还能沿着工件表面自由滑动。有微动装置的游标卡尺，应使用微动装置。
４．游标卡尺读数时，应把游标卡尺水平地拿着朝亮光的方向，使视线尽可能地和尺上所读的刻线垂直，以免由于视线的歪斜而引起读数误差。
５．测量外尺寸时，读数后，切不可从被测工件上猛力抽下游标卡尺，否则会使量爪的测量面磨损。
６．不能用游标卡尺测量运动着的工件。７．不准以游标卡尺代替卡钳在工件上来回拖拉。
８．游标卡尺不要放在强磁场附近（如磨床的磁性工作台上），以免使游标卡尺感受磁性，影响使用。
９．使用后，应当注意使游标卡尺平放，尤其是大尺寸的游标卡尺，否则会使主弯曲变形。
10．使用完毕后，应安放在专用盒内，注意不要使它生锈或弄脏。小结：
第8课时
教学内容： 千分尺 教学目的：
1.了解千分尺的结构。
2.掌握千分尺刻线原理和读数方法。3.了解千分卡尺的使用注意事项。
教学重点：
千分尺刻线原理和读数方法 教学难点：
千分尺刻线原理和读数方法 教学过程：
一、千分尺的结构：
外径千分尺常简称为千分尺，它是比游标卡尺更精密的长度测量仪器。外径千分尺的结构由固定的尺架、测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置等组成。
二、千分尺的刻线原理和读数方法：
1、刻线原理：
螺旋测微器是依据螺旋放大的原理制成的，即螺杆在螺母中旋转一 周，螺杆便沿着旋转轴线方向前进或后退一个螺距的距离。因此，沿轴线方向移动的微小距离，就能用圆周上的读数表示出来。螺旋测微器的精密螺纹的螺距是0.5mm，可动刻度有50个等分刻度，可动刻度旋转一周，测微螺杆可前进或后退0.5mm，因此旋转每个小分度，相当于测微螺杆前进或后退这0.5/50=0.01mm。可见，可动刻度每一小分度表示0.01mm，所以以螺旋测微器可准确到0.01mm。由于还能再估读一位，可读到毫米的千分位，故又名千分尺。测量时，当小砧和测微螺杆并拢时，可动刻度的零点若恰好与固定刻度的零点重合，旋出测微螺杆，并使小砧和测微螺杆的面正好接触待测长度的两端，那么测微螺杆向右移动的距离就是所测的长度。这个距离的整毫米数由固定刻度上读出，小数部分则由可动刻度读出。
2、读数方法：
1）先读整数。看微分左边固定套筒上有数字的刻线露出部分是多少，那么它即是测得零件尺寸的整数部分。
2）读小数。看微分筒的哪条刻线与固定套筒上的轴向刻线对齐。首先读出该读数，再看半刻度线（0.5mm刻线）是否露出，如果半刻度线没露出来，那么刚才读出的刻线读数即为小数；如果半刻度线露出来了，那么要加上0.5mm作为毫米小数（小数部分）。在读数时要注意，看0.5mm的刻线是否露出来，否则就会少读或多读0.5mm。3）两次读数相加（把整数部分和小数部分相加）即为千分尺的读数。读数：固定套筒露出的数值（整数部分）是5mm，微分筒刻线所对齐的数值是0.37mm，0.5mm刻线没露出来，所认读数是5mm＋0.37mm＝ 5.37mm。
下图所示的读数：固定套筒露出的数值是5mm，微分筒刻线所对齐的数值是0.37mm，0.5mm刻线已露出来，所以读数是5mm＋0.5mm＋0.37mm＝5.87mm
三、外径千分尺的使用注意事项：
１．使用外径千分尺时，一般用手握住隔热装置。如果手直接握住尺架，就会使千分尺和工件温度不一致而增加测量误差。在一般情况下，应注意外径千分尺和被测工件具有相同的温度。
２．千分尺两测量面将与工件接触时，要使用测力装置，不要转动微分筒。
３．千分尺测量轴的中心线要与工件被测长度方向相一致，不要歪斜。４．千分尺测量面与被测工件相接触时，要考虑工件表面几何形状。５．在测量被加工的工件时，工件要在静态下测量，不要在工件转动或加工时测量，否则易使测量面磨损，测杆扭弯，甚至折断。６．按被测尺寸调节外径千分尺时，要慢慢地转动微分筒或测力装置，不要握握住微分筒子挥动或摇转尺架，以致使精密测微螺杆变形。７．测量时，应使测砧测量面与被测表面接触，然后摆动测微头端找到正确位置后，使测微螺杆测量面与被测表面接触，在千分尺上读取被测值。当千分尺离开被测表面读数时，应先用锁紧装置将测微螺杆 锁紧再进行读数。
８．千分尺不能当卡规或卡钳使用，防止划坏千分尺的测量面。
小结：
第9课时
教学内容： 万能角度尺 教学目的：
1.了解万能角度尺的结构。
2.掌握万能角度尺刻线原理和读数方法。3.了解万能角度尺的使用注意事项。
教学重点：
万能角度尺刻线原理和读数方法 教学难点：
万能角度尺刻线原理和读数方法 教学过程：
一、万能角度尺的结构：
万能角度尺又被称为角度规、游标角度尺和万能量角器，它是利用游标读数原理来直接测量工件角或进行划线的一种角度量具。万能角度尺是用来测量工件内、外角度是量具，其结构如下图所示。它由尺身、900角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。
二、万能角度尺刻线原理和读数方法：
1、刻线原理：
万能角度尺的读数机构是根据游标原理制成的。主尺刻线每格为1°。游标的刻线是取主尺的29°等分为30格，因此游标刻线角格为29°/30，即主尺与游标一格的差值为2／，也就是说万能角度尺读数准确度为2／。
2、读数方法：
其读数方法与游标卡尺完全相同，即先从尺身上读出游标左边的刻度整数，然后在游标上读出分的数值，两者相加就是被测工件的角度数值。
三、万能角度尺的测量范围：
万能角度尺有型和型两种。适用于机械加工中的内、外角度测量，可测 0°-320° 外角及 40°-130° 内角。
四、使用注意事项：
1、使用前，先将万能角度尺擦拭干净，再检查各部件的相互作用是否移动平稳可靠、止动后的读数是否不动，然后对零位；
2、测量时，放松制动器上的螺帽，移动主尺座作粗调整，再转动游标背面的手把作精细调整，直到使角度尺的两测量面与被测工件的工作面密切接触为止。然后拧紧制动器上的螺帽加以固定，即可进行读数；
3、测量完毕后，应用汽油或酒精把万能角度尺洗净，用干净纱布仔细擦干，涂以防锈油，然后装入匣内。
小结：
第10课时
教学内容： 千分尺 教学目的：
1.了解百分表的结构。
2.掌握百分表刻线原理和读数方法。3.了解百分表的使用注意事项。
教学重点：
百分表刻线原理和读数方法 教学难点：
百分表刻线原理和读数方法 教学过程：
一、百分表的结构：
如下图所示，由测头、量杆、大小齿轮、指针、表盘、表圈等组成。
二、百分表刻线原理和读数方法： 上图“1”是可以上下移动的测量杆，杆上铣出齿，即为齿条。齿条与齿轮“2”与“3”和“4” 与“6”啮合传动，测量杆的上下移动，则通过齿条与齿轮的啮合传动使指针“5”转动。测量杆移动lmm，指针转动一周。表盘“8”上有等分100格刻度线，指针摆动一格，即测量杆移动0.01mm。为了消除齿轮间的啮合间隙，由弹簧“6”拉紧。弹簧“7”拉动测量杆永远向下与被测面接触。表盘上指针“7”每一刻度格为1mm，当指针“7”转一周时，则指针“5”移动一格。测量值应为两指针数值的总和。
百分表的读数方法为：先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。
三、使用注意事项
1、使用前，应检查测量杆活动的灵活性。即轻轻推动测量杆时，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有如何轧卡现象，每次手松开后，指针能回到原来的刻度位置。
2、使用时，必须把百分表固定在可靠的夹持架上。切不可贪图省事，随便夹在不稳固的地方，否则容易造成测量结果不准确，或摔坏百分表。
3、测量时，不要使测量杆的行程超过它的测量范围，不要使表头突然撞到工件上，也不要用百分表测量表面粗糙度或有显著凹凸不平的工作。
4、测量平面时，百分表的测量杆要与平面垂直，测量圆柱形工件时，31 测量杆要与工件的中心线垂直，否则，将使测量杆活动不灵或测量结果不准确。
5、为方便读数，在测量前一般都让大指针指到刻度盘的零位。小结：
第11课时
教学内容： 量块 教学目的：
1.了解量块的外形。2.掌握量块的应用和组合。
教学重点：
量块的应用和组合 教学难点：
量块的应用和组合 教学过程：
一、量块的外形：
量块又称块规。它是机器制造业中控制尺寸的最基本的量具，是从标准长度到零件之间尺寸传递的媒介，是技术测量上长度计量的基准。长度量块是用耐磨性好，硬度高而不易变形的轴承钢制成矩形截面的长方块，如下图所示。它有上、下两个测量面和四个非测量面。两个测量面是经过精密研磨和抛光加工的很平、很光的平行平面。量块的
矩形截面尺寸是：基本尺寸0.5～10mm的量块，其截面尺寸为30mm³9mm；基本尺寸大于10至1000mm，其截面尺寸为35mm³9mm。
二、量块的应用：
1、量块一般成套使用，装在特制的木盒中，如下图。
2、成套量块：
3、量块的组合：
要求：块数尽量少，最多4块
方法：每一块量块消除一位数字，从最末位数字开始 例：组合尺寸33.625（用83块一套）
小结：
第12课时
教学内容： 专用量具及常用量具的维护和保养 教学目的：
1.掌握专用量具的使用和测量方法。2.了解常用量具的维护和保养事项。
教学重点：
专用量具的使用和测量方法 教学难点：
专用量具的使用和测量方法 教学过程：
一、塞规：
塞规，是一种用来测量工件内尺寸的精密量具,常用的有圆孔塞规和螺纹塞规.圆孔塞规做成圆柱形状，两端分别为通端和止端，,用来检查孔的直径。光滑塞规做成最大极限尺寸和最小极限尺寸两种。它的最小极限尺寸一端叫做通端，最大极限尺寸一端叫做止端，在测量中通端塞规应通过小径，且止端塞规则不应通过小径。
二、卡规：
卡规主要用来测量圆柱形、长方形、多边形等工件的外尺寸,在测量时,如果卡规的通端能通过工件,而止端不能通过工件,则表示工件合格.在使用卡规的通端检验工件时，尽可能从轴的上面来检验，用手
拿住卡规，使卡规垂直于被测轴的轴线，不加压力，凭卡规本身的重量，从轴的外圆上滑过去。从水平方向检验时，把卡规通端轻轻地从轴上滑过去。切不可把卡规使劲地往轴上卡去，这样会使两个卡爪往外弹开发生变形，把超出最大极限尺寸的轴误收下来；而且卡规的工作表面要受到不必要的磨损；甚至因用力过猛，使卡规产生永久变形而不能使用。卡规的工作表面与工件之间是一条短线接触，为了得出准确的检验结果，卡规的通端和止端，要沿着轴或围绕着轴至少要在4个位置上进行检验。
三、塞尺：
塞尺，又叫厚薄规。由一组具有不同厚度级差的薄钢片组成的量规。塞尺用于测量间隙尺寸，是用来检验两个接合平面之间的间隙大小的量具。也可与检验平台或检验棒配合使用检查零件的平面度，如气缸体上平面、气缸盖下平面的平面度。
厚薄规具有两个平行的测量平面，是由一片标准的钢片，或为一组具有各种不同厚度的钢片组成，每片上标有它有厚度，如0.02，0.05，36 0.10mm等。其使用方法如下：
①根据被测间隙的大小选择合适的塞片，将塞片轻轻插入被测间隙内，如过松或过紧则更换，如此反复试插，直至松紧适度为止。此时该塞片的厚度为被测间隙的大小。
②由于塞片很薄，不允许将塞片作剧烈的弯曲，也不允许将塞片用很大力量塞入间隙，以免折断或折成死褶，影响测量精度。
③测量时，塞片不允许有污垢、金属等杂物：被测工件表面也必须洁净，否则将影响测量精度。
④使用完毕后，应清洁塞片表面，收回保护板内。
四、量具的维护和保养：
1、使用量具五不准
1）、不准将量具放在床头箱及机床导轨上。2）、不准将量具当作工具使用。3）、不准在量具盒内放其他杂物。4）、不准将几把量具混放在一起。5）、不准使用无合格证的量具。
2、使用量具三必须
1）、在使用量具前必须看清该量具是否在有效期内。
2）、在使用过程中量具若造成磕碰，必须交计量室重新修理、检定。3）、在使用结束后，必须将量具擦拭干净，放入量具盒。小结：
第13课时
教学内容： 划 线（1）教学目的：
1.了解划线的概念、种类及作用。
2、了解常用划线工具及正确使用划线工具。
教学重点：
划线的概念、种类及作用，常用划线工具 教学难点：
正确使用划线工具 教学过程：
一、划线概述：
1、划线的概念：
划线是机械加工中的重要工序之一，广泛运用于单件小批量生产井良据图纸和技术要求，在毛坯或半成品工件上利用划线工具划出加工界线，或者划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。
2、划线的种类：
划线分为平面划线和立体划线两种。所谓平面划线就是根据图纸和技术要求，在工件的一个平面上划出加工界线的操作。划线时要求线条清晰，定位要准确。需要在工件的几个互成不同角度的表面上划线，才能明确表示加工界线的称为立体划线。
3、划线的作用：
(1）确定工件的加工余量，并能及时地发现和处理不合格的毛坯或半
成品工件。
(2）便于复杂工件在机床上的装夹，可按照划出的线条进行找正定位。(3）当毛坯误差不大时，可以通过借料的方法进行补救，以提高毛坯的利用率。
(4）在板料上按划线下料，可以正确排料，合理利用材料。
二、钳工常用划线工具及其作用:(1)划线平板如图1 所示，用铸铁制成，是用来安放工件和划线工具的，并在它上面进行划线工作。
(2)划针如图2 所示，是用来划线的，常与钢直尺、90°角尺或划线样板等导向工具一起使用。
(3)划规在 划线工作中可以划圆和圆弧。等分线段、等分角度以及量取尺寸等。常用的划规有普通划规（见图3a)、扇形划规（见图3b)、弹簧划规(见图3c)和长划规（见图3d)，单脚划规（可用来确定圆形工件的中心，如图4所示）等。
(4)划线盘如图5所示，用来划线或找正工件的位置。它由底座、立柱、划针和夹紧螺母等组成。
(5)划线尺架用以夹持钢直尺的划线工具，如图6所示在划线时，它配合划线盘一起使用，以确定划针在平板上的高度尺寸。
(6)游标高度尺如图7 所示，是划线用精密量具之一，用来测量高度，附有划线量爪，可用作精密划线。
(7)90°角尺是钳工常用的测量工具，主要有圆柱角尺、刀口角尺、矩形角尺、铸铁角尺和宽座角尺。常用的是宽座90°角尺（如图8），用来检测两个表面之间的垂直度误差。在划线时常用作划垂直线或平
行线时的导向工具，或用来找正工件在划线平板上的垂直位置。
(8)各种支承工具主要有以下几种：
V形架。如图9 所示，主要用来支承有圆柱表面的工件。
划线方箱。如图10 所示，是一个空心的立方体或长方体，相邻平面互相垂直，相对平面互相平行。主要用来支承划线的工件（通常是较小或较薄的工件）。
角铁。如图11所示，通常要与压板配合使用，用来夹持需要划线的工件，它有两个相互垂直的平面。
千斤顶。如图12所示，用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调整高度，使工件各处的高低位置调整到符合划线的要求。斜铁。如图13 所示，可用来支承毛坯工件，使用时，比千斤顶方便，但只能作少量调节。
(9)样冲如图14 所示，用于在已划好的线上冲眼，以便保持牢固的划线标记。
小结：
第14课时
教学内容： 划 线（2）教学目的：
1.了解划线时的涂料和划线基准的选择。
2、掌握钳工划线时的找正和借料的概念及方法。
教学重点：
钳工划线时的找正和借料的概念及方法 教学难点：
钳工划线时的找正和借料的概念及方法 教学过程：
一、涂色
（1）涂色的目的使划出的线条清楚。为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。
（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液 在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。
二、划线基准
（1）划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。
（2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、线、面的范围。
①以平面为基准一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。
②以对称中心为基准对于对称（或接近于对称的零件）一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。
③以重要工作面为基准零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。
④划线基准应与以设计基准相一致划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状和相对位置的点、线、面基准。设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准。使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化换算过程和减少划线误差。由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。
三、找正和借料：
1、找正：
找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。
对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正的目的如下： 1）、当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。2）、当工件上有两个以下的不加工表面时，应选择其中面积较大、较重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据，并兼顾其它较次要的不加工表面。使划线后加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀和符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不甚显目的部位上去。3）、当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理和均匀的分布，而不致出现过于悬殊的状况。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线
时的找正要按工件的实际情况进行。
2、借料：
借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。当铸、锻件毛坯在形状、尺寸和位置上的误差缺陷，用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法来解决。借料的一般步骤：
1）、测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。
2）、确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。3)、以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。
小结：
第15课时
教学内容： 万能分度头 教学目的：
1.了解万能分度头的功用和结构。
2、掌握万能分度头的分度方法。
教学重点：
万能分度头的分度方法 教学难点：
万能分度头的分度方法
教学过程：
一、分度头的功用：
1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。如六方、齿轮、花键等等分的零件。
2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。
3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。
二、分度头的结构: 46 分度头有分度盘、主轴、转动体、底座、扇形叉等组成。分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上90°和向下10°范围内转动。主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。
三、分度方法。
万能分度头使用是,手柄转过一转主轴转过8度,转过40转则主轴回转8³40=360度,也就是说我们可以用简单分度法和角度分度法,简单分度法主要用于需在圆周等分若干分的工件,而角度分度主要用于加工轴类工件上相互形成夹角而非等分的结构的加工.简单分度法的计算公式为N=40/Z（N为手柄转数，40为定数，Z为工件等分数）
如：在铣床上加工齿数20的齿轮，加工时，工件需20等分，则每加工完一槽，手柄需转过多少转？
解：已知Z=20，代入公式，N=40/20=2转。
也就是说每加工完一次，手柄需摇2转，相同道理，如工件需六等分，则手柄需摇N=40/6=6 又2/3转。
角度分度法使用公式：N=θ/8（N为手柄转数。θ为工件需转过的夹角）
如：轴工件上有两条相互夹角为120度的槽，求加工完一槽后分度头手柄应转过的转数。
代入公式为 N=120/8=15转。
一般分度头备有两块分度盘。分度盘两面都有许多圈孔，各圈孔数均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一块分度盘的正面各圈孔数分别为24、25、28、30、34、37；反面为38、39、41、42、43，第二块分度盘正面各圈孔数分别为46、47、49、51、53、534；反面分别为57、58、59、62、66。
为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠，可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角，使之等于欲分的孔间距数，这样依次进行分度时就可以准确无误。小结：
第16课时
教学内容： 錾 削 教学目的：
1.了解錾削的概念、錾削工具的种类及应用。
2、使学生掌握錾子、手锤的握法及錾削姿势。
教学重点：
錾子、手锤的握法及錾削姿势 教学难点：
錾子、手锤的握法及錾削姿势
教学过程：
錾削是用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法，是钳工工作中一项较重要的基本操作。錾削主要用于不便机械加工场合，工作范围包括去除凸缘、毛刺、分割材料、錾油槽等，有时也作较小的表面粗加工。通过錾削工作，可提高锤击的准确性，为熟练装拆设备打下基础。
一、錾子
錾子与任何一种刀具相同，都必须具备两个基本条件：
1、切削部分的材料比工件的硬。
2、切削部分的形状必须呈楔形。
为了获得一定的錾削质量和工作效率，对錾子刃口的几何角度及切削时所处的位置，都必须很好掌握，下面来认识一下：
1、錾子
錾子由头部、切削部分及錾身三部分组成，头部有一定的锥度，顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，錾身多呈八棱形，以防止錾子转动。
錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成。
前刀面：切屑流经的表面。后刀面：与切削表面相对的表面。
切削刃：前刀面与后刀面的交线。
基面：通过切削刃上任一点与切削速度垂直的平面。
切削平面：遇过切削刃任一点与切削表面相切的平面，图中切削平面与切削表面重合。錾削时形成的角度有：
①楔角β0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情况下，尽量取小的数值。以软硬不同材料举例，作不同楔角示范，说明錾硬材料楔角大，软材料楔角小的道理。
一般硬材料，钢铸铁，楔角取60°～70°。錾削中等硬度材料，楔角取50°～60°。錾削铜、铝软材料，楔角取30°～50°。
②后角α0：后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由鉴削时錾子被掌握的位置决定。一般取5°～8°，作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。
钳
工
实
习
指
导
教
案
钳 工
钳工实习安排表（3天类型）
第一
天
一、锤头制作
2008年9月
1.钳工实习概述讲话 20′
2.锯削、锉削示范讲解 30′
3.锤头制作工艺讲解 40′
4.学生制作锤头
（下料、锉四面，锉平一端，保证与四面垂直）330′
第二
天
1.划线示范讲解 40′
2.学生继续制作锤头 260′
(划线，锉圆弧R及四个倒棱、钻孔、锯斜面、锉斜面及圆弧、锉四边角及端面倒角)
3． 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹、套螺纹示范讲解 60′
4． 学生继续制作锤头 60′
（划螺纹孔加工线，在中心打样冲眼，钻螺纹底孔，钻沉孔，攻螺纹、修光）
第三
天
1.学生继续制作锤头 100′
2.总结讲评 20′
二、装配实习150 ′
1.装配概论及减速器拆装工艺
2.拆卸减速器
3.装配减速器
三、管工实习150 ′
1.管工实习概述讲话
2.套螺纹绞板的种类
3.示范讲解套螺纹的方法
4.学生独立操作
注:管工与装配两组互换
钳工实习指导教案
【一】钳工概论教案
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学文件与的物质条件
教学文件：金工实习轮换表、学生分组名单、钳工实习安排表、实习有关规定、实习操作成绩单、教材、金工实习报告、金工实习考试大纲等。
物质条件：
1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。
4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
【二】锯削示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。示范讲解工件的安装，工件伸出钳口不要过长，并加在钳口的左边，锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法：
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法；
②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.平锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉各一把，什锦锉一套。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。
4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。
④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。
6.示范讲解锉削操作注意事项：
①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。
⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】锤头制作工艺示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锤头的钳工制作工艺。通过制作锤头，练习锯、锉、钻孔、攻螺纹等基本操作。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一个，台钻一台。
2.锤头坯料一块。
3.锤头零件图。
三、时间及进行方式
40分钟。在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.介绍锤头的图纸。
2.介绍锤头制作的主要工艺过程：
①下料。
②锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸，将一端锉平，保证与四面垂直。
③划R3圆弧及四棱加工线。
④锉R3圆弧，锉四棱角。
⑤将两个垂头并在一起，在中缝处划φ6小圆并钻孔。
⑥划斜面加工线与φ6孔相切。
⑦锯斜面、锉斜面及圆弧。
⑧钻螺纹底孔、锪锥孔、攻螺纹、修光。
介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。
3.示范讲解制作锤头时注意事项：
① 凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后锉，以提高生产效率。
② 钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小。
【五】钻孔、攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握钻孔和攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.台钻一台，钻夹头和钻头、直坑、锥坑锪钻个一。
3.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。
4.攻螺纹坯料和已车好外圆的套螺纹杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工实习行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻螺纹和套螺纹的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻螺纹的刀具—－丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式：
①螺纹底孔直径计算公式：
铸铁件：D1=D-1.1P
钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D
⒋示范讲解钻孔、攻螺纹的操作方法：
①选择合适的钻头，将钻头状再钻夹头中，用小钥匙拧紧。将工件用平口钳夹紧，钻螺纹底孔。
②在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
③用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。④用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.2P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。
③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
【六】钻孔、扩孔、铰孔、锪孔示范讲解
一、目的要求
使学生了解摇臂钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻头的装夹方法；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件
1.摇臂钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解摇臂钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。
2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽和两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。
④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
*【七】划线录像讲解教案
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.了解立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
平面划线和立体挂图一张，划线工具和工件。
三、时间和进行方式
40分钟。以实习班次进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解看录像的目的要求。
2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据；
②检查毛坯的形状和尺寸是否合格；
③合理分配各表面的加工余量。
3.结合挂图讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。
②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。
4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。
5.结合实物讲解划线基准的选择：
①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）； b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。
6.以支座为例，让学生了解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。
③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。
⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。
⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.讲解划线操作时的注意事项：
①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。
②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【八】装配实习指导教案
一、教学目的与要求
1．了解装配的基本概念。
2．了解一般机器装配和拆卸的方法及工艺过程，具有拆装简单部件的技能。
3．了解装配工作中常用工具的使用方法。
4．了解装配工作中常用的检测方法，建立配合精度的概念。5．初步建立机器生产工艺过程的概念.二、教学的物质条件
1.钳工工作台
2.圆头锤 紫铜棒 一字槽螺钉旋具 十字槽螺钉旋具 双头呆扳手活扳手 扁漆刷 清洗铁盆 半圆锉 三角刮刀 三爪拉顶器 塞尺 钢管（内径大于55）Φ68x4x200 内径大于25;1 1/2 管长100 木方或木板 60x40x400
3.装配图 装配工艺
4.zQ200减速机
三、时间及进行方式
共150分钟，讲解演示50分钟, 拆卸减速机50分钟, 装配减速机50分钟。二人一组。
四、教学内容方法和步骤
1.装配概述讲话。
2.介绍zQ200减速机装配图, 要求学生能将装配图上的零件与实际零件逐一对号。
3.介绍zQ200减速机装配工艺
1)组件装配
2)部件装配
3)总装配
4.示范讲解拆卸zQ200减速机时注意事项
1)拆卸的顺序, 应与装配的顺序相反.预先考虑操作程序。
2)拆卸时, 使用的工具必须保证零件不受损伤,严禁用硬锤头直接在零件的工作表面上敲击。
3)拆下的部件和零件, 必须有次序有规则地放好。
4)正确使用装配工具，重点介绍拉顶器，紫铜棒的使用方法。
5.介绍配合的概念
思考题
1． 什么叫机器的装配？
培 训 名 称：电钳工理论知识培训 培 训 单 位：机电队
培 训 时 间：2011年11月每逢7号 参加学习人员：机电队井下电工 2011年11月份电钳工培训教案
授课人：罗章记 授课时间：2011年11月每逢7日上午9点—11点 教学课题：河南省煤矿防爆电气性能检查细则及机电运输有关管理制度及规范 教学目的：通过讲课，让井下职工能正确的操作设备，提高职工们的安全防范意识，做到安全作业，达到安全生产的目的。教学内容：
第一项：河南省煤矿防爆电气性能检查细则
1.所有井下电气设备(包括小型电器)的选用，都必须符合《煤矿安全规程》第444条和第7条的要求。
2.专职防爆检查员必须经过上级主管部门培训考试，并取得合格证。兼职防爆检查员必须经过矿级培训考试并取得合格证。
3.防爆电气设备，在入井前必须经专职防爆检查员检查其“产品合格证”、“防爆 合格证”、“煤矿 矿用产品安全标志”及安全性能；检查合格并签发合格证后，方准入井。作工业性试运行的防爆电气产品必须有质量监督检验部门核发的“工业试验许可证”，使用单位制定安全措施，经矿机电副总审查同意，否则不准下井。
4.井下防爆电气设备变更额定值使用和进行技术改造时，必须经国家授权的矿用产品质量监督检验部门检验。
5.井下防爆电气设备的运行、维护和修理工作，都必须符合防爆性能的各项技术要求。防爆性能受到破坏的电气设备，必须立即处理或更换，严禁继续使用。6.防爆外壳的维修，应执行《煤矿防爆型电气设备外壳修理规程》，而且必须由取得防爆检修资质的单位或厂家进行修理。7.加强对井下使用中的防爆电气性能检查。
1)防爆电气的维修工(兼职防爆检查员)，对自己所管辖的防爆电气每班至少检查一次。
2)专职防爆检查员对高瓦斯矿井或低瓦斯矿井的高瓦斯区域的防爆电气每周至少检查二次。对低瓦斯矿井的防爆电气每周至少检查一次。
3)专职和兼职防爆检查员人员配备必须满足防爆检查工作的需要。
二、一般规定：
1.防爆电气设备(包括小型电器)、电缆的使用电压等级不得高于其标称电压等级，否则视为失爆。
2.高瓦斯、煤与瓦斯突出矿井使用的防爆磁力开关9#接线端接地或某种原因使防爆外壳带电的，视为失爆。
3.利用开关控制装臵进线装臵出入动力线的视为失爆(但出入检漏继电器，控制回路电源的除外)。
4.凡是防爆电气设备不论在井下任何地点使用，都应按防爆要求进行管理。
三、隔爆外壳必须有清晰的防爆标志，煤安标志。有下列情况之一者为失爆：
1.外壳有裂纹、开焊、严重变形的(变形长度 过50mm，且凸凹深度超过5mm者)。
2.防爆外壳内外有皮锈脱落(锈皮厚度达0.2mm及以上)的。
3.隔爆室(腔)的观察孔(窗)的透明板松动、破裂或使用普通玻璃的。4.隔爆设备隔爆腔直接贯通，去掉防爆设备接线盒内隔爆绝缘座的。5.闭锁装臵不全、变形损坏起不到闭锁作用的。
四、隔爆面应保持光洁、完整、需有防锈措施。
(一)隔爆接合面结构参数要符合下述规定，否则为失爆：
1.电气设备静止部分隔爆接合面、操纵杆和轴及带轴承转轴的防爆接合面与相应外壳容积对应的最大间隙必须符合表一的规定。快动门式的隔爆接合面的最小有效长度不小于25 mm。
2.隔爆接合面的平均粗糙度不得高于6.3um。
3.隔爆面无锈蚀（用棉纱擦后，仍留有锈蚀斑痕者为锈蚀，而只留云影，不算锈蚀）。
4.用螺栓紧固的隔爆面：
①螺栓、弹簧垫圈必须齐全和紧固（紧固程度以将垫圈压平为合格）
②弹簧垫圈的规格须与螺栓相适应，（偶尔出现个别弹簧垫圈断裂或失去弹性时，检查该处防爆间隙，若不超限，更换合格弹簧垫圈不为失爆)。
③螺栓或螺孔不能滑扣（但换同径长螺栓加螺母紧固者除外）。
④螺栓和不透螺孔的配合，紧固后螺栓和螺孔上剩余螺纹轴向长度应不大于弹簧垫圈厚度的1.5倍；螺孔周围及底部厚度大于3mm。
⑤同一部位螺栓、螺母规格应一致，钢紧固螺栓拧入螺母的深度不能小于螺栓直经。
⑥沉孔钢紧固螺栓伸入螺孔长度应大于该螺栓的直径，铸铁、铜、铝件不小于螺栓直经的1.5倍：如果螺孔深度不够，则必须上满孔。
⑦电动机接线盒盖不得上反。
(二)隔爆面上，在规定长度及螺孔边缘至隔爆面边缘的最短有效长度范围内的缺陷不能超过如下规定：
①对局布出现的直经不大于1mm、深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm的隔爆面上每平方厘米不超过5个，10mm的隔爆面不超过2个。
②偶然产生的机械伤痕，其宽度与深度不大于0.5mm，剩余无伤隔爆面有效②长度不小于规定长度的2／3。
③隔爆面上不准涂油漆（发现有油漆时检查该处间隙不超过规定，无油漆的接合面长度在接合面长度不小于规定长度的2／3的不为失爆）。
(三)防爆电动机
①电动机轴与轴孔的隔爆接合面在正常工作状态下，不应产生摩擦。采用圆筒隔爆接合面时，轴与轴孔配合的最小单边间隙须不小于0.075mm。
②滚动轴承结构，轴与轴孔的最大单边间隙，须不大于表一规定值的2／3。
五、电缆引入装臵：电缆引入装臵应完整、齐全、紧固密封良好，有下列情况之一者为失爆：
1.密封圈内经大于电缆外经超过1mm。
2.进线嘴内经与密封圈外经的差超过表二规定值的。
3.密封圈宽度小于电缆外经0.7倍的，或最小宽度小于10毫米。
4.密封圈厚度小于电缆外经0.3倍的（70平方毫米及以上电缆除外），或最小厚度小于4毫米的。
5.密封圈的单孔内穿进多根电缆的。
6.将密封圈割开套在电缆上的。
7.密封圈硬度不满足绍氏硬度45度 － 55度、老化（龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色等现象）失去弹性，永久变形、有效尺寸配合间隙达不到要求起不到密封作用的。
8.密封圈没有完全套在电缆护套（或铠装电缆铅皮）上的。
9.密封圈与电缆护套（或铠装电缆铅皮）之间有其它包扎物的；密封圈和进线嘴之间有充填物的。
10.一个进线嘴内用多个密封圈的。
11.带螺纹的电缆引入装臵，螺纹啮合小于5扣，螺纹部分少于8mm的长度且少于6扣螺纹。
12.螺纹精度低于3级，螺距小于0.7mm。
13.不用的进线嘴缺密封圈或挡板；或挡板放在密封圈里边的；挡板直经比进线嘴内经小2mm以上的；挡板厚度小于2mm或挡板直经在110mm及以上时厚度小于3mm的（所有挡板应镀锌）。
14.在用的螺旋式进线嘴缺金属圈；金属圈与进线嘴不匹配的。（闲臵的进线嘴可不用金属圈）。
15.进线嘴压紧后，没有余量或进线嘴内缘压不紧密封圈；密封圈端面与器壁接触不严；或密封圈能活动的。
16.压盘式进线嘴缺压紧螺栓或压紧螺栓未上紧，用一只手能使进线嘴明显晃动的。
17.螺母式进线嘴因乱扣、锈蚀等原因紧不到位的或用一只手的拇、食、中指能使压紧螺母向旋进方向前进超过半圈的。
18.电缆在进线嘴处，顺着电缆进线方向用一只手能将电缆推动的。
19.高压铠装电缆接线盒使用绝缘胶时，绝缘胶没有灌到三叉口以上；绝缘 5 胶有裂纹能相对活动的。
六、电缆的连接：
电缆的连接有下列情况之一的视为失爆：
1.电缆的连接不采用硫化热补或同等效能冷补的；
2.电缆（包括通讯、照明、信号、控制电缆）若用接线盒接线时，非本质安全型设备，不采用隔爆型电缆接线盒的（属于本质安全型的控制通讯电缆，应使用本质安全型接线盒）；
3.铠装电缆的连接不采用接线盒，中间盒不灌注绝缘充填物或充填不严密漏出芯线的接头；
4.电缆的未端不接装防爆电气设备或防爆元件的。
5.电气设备与电缆有裸露导体的；
6.橡套、交联聚乙烯电缆护套损坏露出芯线的（屏蔽电缆露屏蔽层或本安设备连接电缆露出导体除外，但应及时进行修补）。
七、隔爆型插接装臵：
1.煤电钻插销的电源侧应接插座，负荷侧接插销，接反为失爆。
2.插接装臵缺少防止突然拔脱的徐动装臵，电源电压在660伏－1140伏的插接装臵缺电气联锁装臵的为失爆。
3.插销在触头断开的断电瞬间，外壳隔爆面的最大直经差W和最小有效长度L，不符合表三规定的为失爆；
八、照明电器：
1.防爆安全型灯具把压口改为螺口，为失爆。
2.隔爆灯具电源断开后才能打开透明罩的联锁装臵失灵为失爆。
3.防爆型灯具玻璃罩现松动、裂纹、破损情况之一者为失爆。
九、矿灯：
井下使用的矿灯必须具有防爆标志和煤矿矿用产品安全标志,有下列情况之一者视为失爆：
1.灯头破裂、灯头圈松动，玻璃破裂、灯头密封不严、灯锁失效。
2.灯线破损露芯线、灯线引入装臵损坏密封不严、灯线窜动。第二项：机电运输有关规定。
设备接线工艺标准矿井机电运输规范的有关规定：
1）五小设备（电铃、按钮、接线盒）必须上板上架，三台及三台以上小型电器必须集中上板，并打设接地线。否则，每件50元；
2）焊件入井前必须刷漆，否则处罚20元/件.台，井口把钩工做好监督，否则连带处罚10元/件.台。
3）风管、水管、液压管路接头不准用铁丝代替“U型”销，否则处罚20元/处。4）制度牌板吊挂规定：全部做架固定或用螺栓固定。取消用铁丝吊挂、钉子钉在牌板上的现象，否则，每处50元。
第二课
教学课题：QBZ-80开关常见故障处理（对照实物，现场讲解）教学内容：讲述了QBZ-80开关常见故障及一般维修方法： 一.常见故障：
1、显示屏无显示，原因：电源没有插到保护插件上，电源没有加到显示面板上。故障排除方法：○1 检查电源18v○2检查变压器输出。
2、检测无反应，原因：检测无反应。故障排除：查线(现场一一讲解)。
3、不启动。原因：连线、电源。故障排除：○1查保护插座○2检查36v电源是否存在○3检查吸合线圈供电回路
4、电压显示不正常、电流显示不正常。原因：变压器二次侧出故障，电流互感器连线故障。故障排除：1检查变压器，查线（对照实物，现场讲解）。
5、保护不跳闸。原因：控制回路故障。故障排除：查SSR1等回路（对照实物，现场讲解）。使用保养情况。
1、开关的使用地点温度是-5°C-40°C。
2、安装的倾斜角度不大于15°。
3、显摇动和冲击的地方。
4、无滴水的地方。使用维护
1、定期清除外壳上的污垢、煤尘。
2、检查外壳有无损坏，紧固件是否松动。
3、电缆引入装臵是否完好，电缆是否松动。
4、检查操作按钮是否灵活可靠，显示灯是否正常工作。
5、每班运行前，先对启动器进行检查，确认动作正常，显示正确后，在投入运行。
6、定期检查隔爆结构如隔爆面、隔爆间隙等。发现隔爆面有损伤时应立即停止使用。隔爆面应定期涂防锈油。
7、当启动器因故障或跳闸不能启动时，应线弄清电气设备的工作原理，根据故障情况分析原因，然后对启动器可能发生故障的部位进行检修，不可随意拆卸。对需要更换的电气元件，要选择与之对应的型号、规格和技术参数，不可随便以其他元件代替，以免影响整机性能。
第3课
理论考试
