5s管理学习的心得体会

5s管理学习的心得体会

5s管理学习的心得体会 篇1

从某件事情上得到收获以后，心得体会是很好的记录方式，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。那么要如何写呢？以下是小编为大家整理的5s管理学习的心得体会范文（精选3篇），希望对大家有所帮助。

5s管理学习的心得体会1

为了加强企业内部管理，展示良好的企业形象，提升企业综合管理水平。为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕。班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习，让大家对“5S”管理的认识进一步加深，我作为其中的一员，体会尤为深刻。结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会：

一、“5S”管理在现代企业管理中的重要性

现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要。如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题，5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此，企业开展现场“5S”管理是十分必要的。

现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要，是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要。因此，在我们公司开展“5S”管理，对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。

二、现场“5S”管理工作的实施需具备的基本条件

现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入，主要解决好以下几个方面的问题：

(1)对现场派班室、更衣室进行装修;(2)对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备;(3)公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。

三、如何巩固“5S”成果的长效性

(1)“5S”管理要成为公司和部门例会的重要内容;

(2)“5S”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止;

(3)“5S”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容;

(4)“5S”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈;

(5)“5S”管理实施工作要规定为各类先进评选的指标之一;

(6)“5S”管理实施工作要健全激励制度。

四、享受“5S”管理成果，展望企业美好的未来

企业内员工的理想，莫过于有良好的.工作环境，和谐融洽的管理气氛。随着公司现场“5S”管理的实施，全体员工的积极参与并坚持不懈，在前进中不断提高和深化，二年后，公司工作场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业良好的形象必将得到同行业的认可。到那时，大家都将会为自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响噹噹的品牌!让我们一起去行动，一起去努力，尽早去共同享受“5S”管理成果给我们带来的快乐吧!

5s管理学习的心得体会2

一、简单、大众化

5个单词10个字，把所有的管理要求一览无疑的展示到员工面前，好记，易懂，便于沟通、运用和推广。把复杂的问题简单化达到了节约资源并迅速获得成效，实乃管理了哲学的最高境界。

二、目标明确、结构化的管理方法

5S不是一个单一鼓励的管理手段，而是一个结构化的方法体系。5个S是循序渐进的，没一个S都是建立在前面的工作成果之上，同时又是对前面工作的继续和提高。它的总体目标非常明确，按照日本人的说法就是建立起一个理想的工厂环境，即我们所称的工作环境。而且它的每一步骤的目的也是非常清晰的，部分与总体呼应，一个“小小的”5S就充分体现了管理哲学理论的最高境界——系统管理论。简直不得了!

三、充分展现了管理的“制约和激励”原则，控物和管人的结合5S起初步的意图很明白，就是通过建立起理想的工作环境和秩序，保证品质的稳定和流程的畅通。但日本人深知，事情是人来做，只管事不理人，恐怕也做不好事情。情面的4S步骤是机械的、重复且是枯燥的，但管理者的意图非常之坚定，你必须坚持按照所有的步骤程序去做，毫无商量的余地——这就是管理上的“硬”日本人能作到，但中国人做不到;日本人同样深谙两手抓的道理，专靠武士道(请各位注意，这种武士道精神正是日本优秀企业文化非常重要的部分)是不够的，所以在4S之后的压轴戏是“人”，一个尊重人的管理，以最终确保目标的真正实现。

四、注重过程检讨和标准化

这体现在他们的第4S。戴明博士的P-D-C-A已经成为全世界除制造之外的所有组织所一致共同采纳的工作大法。日本人是怎样做的呢?他从不拘泥于形式，实用有效是日本人做事原则。从上世界50年代起，他们就把美国眼中的一个神经错乱的统计工程师——戴明奉为祖师爷，心怀感激、虔诚奉行。还要特别强调日本管理哲学中的两个重要概念“标准”和“改善”。日本的“标准”定义非常独特，就是“最好的、简单的、节约的、安全的作业方法”。注意，日本的这种“标准”架构是由下至上的、管理层与工人共同制定的——作业现场工人师傅的最佳的工作经验的总结。难怪乎，日本的现场管理绩效和水平绝对是世界一流的。

五、真正地实现全员参与

在日本所有的管理理论和实践体系中，日本管理者始终都把激发员工的参与热情放在首位。即便是对员工的训练和培训，被训练者是与训练者会处在平行的位置，充分尊重员工。自律核心是培养员工队伍

六、形神的.美好结合日本人的5S管理实践不仅清晰体现了管理的形式，而且充分蕴涵着管理的神韵。这正是中国人在管理上的拨乱反正所应当抓住的关键所在。只追求某个管理技术的运用，而不在其神韵内涵上下工夫，往往是不达效果的。形式简单便于操作，有深刻的文化内涵的管理，才是有生命力的。

七、低姿态，重效果，不走形式

这也是我国企业特别应当借鉴的。中国人喜欢搞运动，作什么事都轰轰烈烈，只重形式不重内涵，因此其效果当然大打折扣，甚至半途夭折。

八、文化的支持

一个新方法的导入，必定遭到传统习惯的阻力，一场变革在所难免。这是管理者和企业员工都必须面对的事实。所以，在采用新的方式之时，领导者应首先实现观念的转型，并领导这场变革。任何的管理方式的背后一定有着管理文化向随相支撑。只注重管理方法不重视管理文化的作用的管理实践，没有不失败的。这也是我国企业管理难以突破的重要原因之一。

九、管理的动态结构

在日本人的眼里没有“可以了”这样的概念。当业环境条件发生变化，管理层会赋予管理概念新的内涵，向他的员工提出新的要求。“改善”在日本的管理哲学中，是个重要的核心文化概念。他们的理念是：“明天的工作是不是应该比今天作得更好。”他们所想的、所做的就是——改善!改善！再改善！!最后还是改善！！

十、其实，日本人的管理成功也不是一帆风顺的日本人的管理实践昭示了这样一个原理：一个新的管理系统果真能发挥他的优势并能为员工所接受，必定要经历一个复杂艰苦的过程。大野耐一的TPS是经过了10余年的艰难努力，才获得了今天的成功。所以中国企业要想获得成功，必须克服浮躁情绪和短视行为，要扎扎实实地做一件事情。

从个小小的5S管理实践中，我们就可以看到日本管理智慧的至少十个优势，如果再做细致的分析，其日本的管理优势还不仅如此，一个丰田方法TPS，你别说中国企业了，连欧美都被他远远地甩在身后，可日本人并未就此止步，他已经玩起了TOTALTPS。

5s管理学习的心得体会3

通过公司安排的培训，我才知道了什么是“5S”，它是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个单词的简称，通过推行“5s”活动，我们员工在生产过程中要在这五个方面严格要求自己，从而提高企业生产效率和提升企业形象。

那么怎样才能做到“5s”呢?具体我有以下体会：

(一)整理

把要与不要的物品分开，坚决将不需要的物品加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。比如，我的工作台上有不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。这样不仅可以改善和增加作业面积以提高工作效率;而且会减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;另外，整理好了，我们自己也会拥有一个清爽的工作环境，每天保持好心情。

(二)整顿

把需要的物品加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需的东西，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。例如，我会把经常使用的东西应放得近些，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);另外我会将摆放不同物品的区域采用不同的色彩或者标记加以区别。这样生产物料经过合理摆放后有利于提高工作效率和产品质量，也保障了生产安全。

(三)清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

当发现了垃圾或者脏物要立马自己清扫而且不要依赖他人，不能产生诸如有专门的清洁员工不用我管的想法，因为美丽企业靠大家。

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工的劳动热情;不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;此外，员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人，同事之间互相帮助，互相关心。

(五)素养

素养即努力提高员工的自身修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。只有员工素质的提高，各项活动才能顺利开展并且坚持下去，员工素质的提高才能从根本上提升企业的核心竞争力和促使企业文化的形成。

5s管理学习的心得体会 篇2

关键词：5S,现场管理管理模式

一、引言

由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。

因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。

二、企业“5S”管理概述

1.“5S”的概念。

“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2.“5S”之间的内在联系。

“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。

三、该公司推行“5S”管理的原因

1. 质量生存意识淡薄。

“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。

2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。

(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。

3. 该公司实施“5S”的意义。

(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。

四、该公司“5S”管理模式的实施

1. 执行步骤。

⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。

2. 推行重点注意事项。

⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。

3. 配合“5S”活动辅助管理方法。

目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。

4. 成功实施“5S”应注意的问题。

如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。

5. 导致“5S”推行失败的认识误区。

“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。

五、5S的发展与完善

“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。

参考文献

[1]孙少雄.《如何推行5S》[M].厦门大学出版社, 2001

[2]安东尼.保罗:中国海尔的威力[M]

[3]香港五常法协会:5S培训手册[M], 2002

[4]张奇刚, 童艺川.论车间5S管理的应用研究[J].科技与管理, 2001 (1)

[5]佟军, 安涤.推行“5S”管理模式[J].企业管理, 2001 (1)

[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.

5s管理学习的心得体会 篇3

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅是为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S的热潮。

第二次世界大战后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S在塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

我国也已开始着手现场管理国家标准的研制。“根据国家标准化管理委员会下达的国家标准制、修订项目计划，全国质量管理和质量保证标准化技术委员会（SAC/TC151）已完成《现场管理准则》国家标准征求意见稿的起草工作，项目编号为20110182-Z-469。”

一、办公室5S管理内容

（一）桌面位置摆放规范

（二）办公桌抽屉整理规范

（三）5S管理制度检查表

（四）办公区工作纪律规定

（五）办公区域环境卫生管理

（六）办公室安全管理

以下就这六个方面的5S管理要求和操作作一介绍，这里结合办公环境特点对原标准作了一些改动，因为原标准更适合生产现场而不是办公环境。

二、五个标准

（一）整理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，根据需要的频率安排摆放位置。

目的：① 改善工作环境和增加工作面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放等差错事故，便于资料查找；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

做法：把要与不要的物品分开，再将不需要的物品加以处理（注意密级文件按有关制度处理）。建立公共资料柜，将大家都需要的资料共同存放并按业务分类，专人负责建立文档借阅登记管理。对办公现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对于办公室里各个工位或设备的前后、通道左右以及办公室的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。工位摆放要整体安排，做到便于走动、便于采光、便于减少不必要的相互干扰，又尽量安排紧凑节约空间，留出接待来访的空间。尽可能布置一些环保、养护方便、美观的花草。墙面布置也要本着看板管理、赏心悦目的原则进行设计。

（二）整顿

定义：必需品依规定定位、按标准摆放，整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和服务质量，保障安全。

做法：把需要的物品加以定量、定位。通过前一步整理后，对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便能用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些。③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。例如：钥匙有很多把，如何快速找到所需钥匙，就需要进行标示或按类分组；再例如：文件、资料、报告、报纸杂志等要分类摆放，并按重要程度、使用频率区别摆放，应按年度建立文档目录；再例如：公共资料柜应在单位内部建立统一摆放标准；再例如：电源、设备线路等要由专业人员统一规范布置，并要求所有人掌握设备、电源等安全使用知识，最后一个离开办公室的人要做到关闭所有电源、关闭所有窗户等。

（三）清扫

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的废气物品及垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮，使人心情愉悦。

做法：去除工作场所污垢，定期按规定处理不需要的杂物、文档、书籍、报纸、杂志等。

要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人。② 公共设备使用要注意掌握操作规范，由专人负责保养。③ 清扫也是为了改善。除了自己要负责自己办公桌及设备的清扫外，也要自觉维护公共环境的整洁，对于面积不大的办公室，所有人都应承担公共区域的清扫，对于办公面积较大的开放式办公环境，可以安排专门保洁人员清扫，但每个人必须注意个人文档资料及个人物品的保管。

（四）清洁

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

做法：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作并提高工作效率，保障工作质量。

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要点：① 办公环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证职工身心健康，提高职工工作热情；② 不仅物品要清洁，而且职工本身也要做到清洁，如衣服或工装要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 职工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

做法：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是5S活动的核心。良好习惯的养成要做到：①明确要求，每个人都知道应该怎么干；②要示范，有标杆，有榜样；③要有检查，有制度，有要求；④要持之以恒，坚持不懈。

推行步骤

步骤1：成立推行组织

步骤2：拟定推行方针及目标

步骤3：拟定工作计划及实施方法

步骤4：教育培训

步骤5：活动前的宣传造势

步骤6：实施

步骤7：活动评比办法确定

步骤8：查核

步骤9：评比及奖惩

步骤10：检讨与修正

步骤11：纳入定期管理活动中

三、一些实施方法

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.1三易原则：易取、易放、易管理。

2.2三定原则：定位、定量、定标准。

2.3标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

2.4流程法：对于布局，按一个‘流’的思想进行系统规范，使之有序化。

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

5.1教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练逐步形成良好习惯。

5.2疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行治理和疏导。

四、实施难点及克服

1.职工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。办法：关键看领导的意志力和韧性。看起来办公环境不是“大事”，但“基础不牢、地动山摇”，一些典型事件，如安全事故、责任事故等追究起来，似乎都是不重视“小事”造成的。

2.事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。办法：只要大家认识到5S管理的好处，那就是“群众是真正的英雄”，他们一定会想出解决问题的办法。

3.实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。办法：还是看领导的意志和态度。我们往往是一任领导一个调，领导一变要求也跟着变，这是缺乏规范管理的表现。

4.评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。办法：预先征求各方意见，达成共识基础上实施并不断改进。

5.评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。办法：要选择“铁面无私”的人担当评审人员，或者请‘第三方’评审、互相评审等。

五、价值与意义

我们看到一些政府机关开始重视质量管理并进行了诸如精细化管理、ISO质量体系认证、卓越绩效管理、公共评估框架、“三基一化”等方法改进工作，提高绩效，但是也有一些不尽人意之处，如：前热后冷、运动式推进、以奖金挂钩方式推进等等，虽然运动式推进会在短期产生一定效果，但这种方式的缺点是难以持久，以奖金方式挂钩往往会产生负面情绪，尤其是那些没有得到奖金的部门和单位。重视标准化工作机制的贯彻才是长久之计。

（作者系中国人事科学研究院人力资源开发标准化研究室主任、研究员，广西人力资源和社会保障客座研究员）

学习企业5S精细化管理心得体会 篇4

制造业在全球经济中占据着重要的经济地位，随着改革开放的推行，目前，我国已成为世界上是制造大国，随着时间的推移，全球的制造能力的不断提升，而增长需求相对有限，中国的制造业竞争也越来越激烈，在如此激烈的竞争中，对企业的管理成了制造业持续发展的一个不可忽视的重要因素，5S管理是制造业的一个重要管理模式。

对于一个企业，5S管理是建立高质量的企业质量保障体系的切入点，它从环境管理入手培养每个员工的良好习惯开始，形成实施其它质量保证措施的企业文化，是一项基础管理。将5S 管理作为实施ISO9000的先导方法，可对ISO9000的实施起到较好的促进作用，是一种很值得推广的方式。在企业发展中，往往会因为管理不善，而造成浪费，包括资金浪费，形象的浪费，场所的浪费，效率的浪费，品质的浪费，人员的浪费等，由此而带来的是造成职业伤害、灾难，士气的浪费，减少设备精度及使用寿命，因标识不清而造成误用，成本的浪费。

5S管理是企业精细化管理的法则，它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极的态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象和竞争力。

5S管理包括“整理，整顿，清扫，清洁，素养”五个方面，它是生产现场中对机器，人员，材料，方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。5S的贯彻施行在企业方面能够降低生产成本，提升品质，安全生产，做到准时交货，提高企业形象，另外也能为员工创造一个令人心怡是工作场所。

一.5S定义与目的 1S整理

整理即区分需要与非需要，对工作场所进行清理，把该留的留，把该清理的做处理，简单说就是有用无用，区分清楚;腾出空间，防止误用。

整理是推行实施5S的切入点，是5S的基础，是改善的第一步，整理的目的腾出的空间，提高生产效率。在实施整理过程中，要有正确的价值意识，以此制定整理的三大基准：

一是要与不要的基准。如前所述，整理要树立正确的价值意识，在辨别物质价值而决定其留与去的同时，要认识到不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力，依据不同场所制定必需品与非必需品的判别基准。

二是保管场所的基准。即在整理过程中根据物品的使用频率，明确物品的放置场所。根据企业具体情况，将物品分成常用，普通，少用，极少用等方式进行分类放置。

三是废弃处理基准。随着市场的变化，各种制度的更新等，不要物总是会存在的，依据要与不要的基准，把不要物找寻出来后，需要对其进行科学的出来，有些物品可用在某些方面的则应分配到其相关部门进行使用或处理。

2S整顿

整顿即经整理之后，将留下了的物品按规定定位、定量摆放整齐，明确标示，也就是使每一样物品都能对号入座。实现有用物品，准确定位;用完定位，再取便捷。

整顿是5S管理的关键点，它的目的就是排除寻找浪费，也就是寻找零时间。在此过程中，需要科学布局，合理安排给物品的放置地点。实施整顿需要有正确的方法和科学可行的整顿技术，符合三要素以及三定原则。其中三要素分别为场所、方法、标示;三定为定点、定品、定量。

整顿的大致工作流程为：落实整理工作后，对现场流程布置，确定放置场所和放置方法，之后划线定位，进而建立标识系统。

整顿是一项精细化的工作，所需处理的问题都是需要具体到各细节上。在定位原则上要定位的地方区分为场所标志和编号标志，物品摆放位置要固定，而且还必须根据物品的使用频度和使用便利性来决定物品放置场所;定品则需要对给物品，棚架进行品目标志。在流程布置原则上则需要使物品流程化，能最短距离取得并且确保安全。

3S清扫

经过整理和整顿，把非必要品清理和把所以留下的物品定点分类放置后，需清除工作场所内的脏污、设备异常马上修理并放置污染的发生。经清扫后就能使不足、缺点明显化，并且能够更快地找到污染源头，达到减少工业灾害，维护安全生产和保证产品质量的目的，它是品质的基础。

清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫。工作场所投入使用或生产后，久而久之，必然会产生污染，如果不及时充分清扫，则可能会造成设备故障，品质不良等一系列恶化事件，因此，工作场所、设备需要彻底及时彻底地清扫干净。清扫的好处在于提高设备性能，减少设备故障，减少工业伤害事故，提高作业质量，同时保持优美的工作环境，可令员工心情愉悦，提高工作效率。

实施清扫的要点就是责任化，明确岗位5S责任，落实到每一个人。订定每位员工负责清洁的范围，建立一套日常清洁程序给予员工按时按程序清扫，此外，还需要培训员工在清洁时懂得怎样检查各项设施及工具是否处于正常状态，这样既保证安全，又提高作业的速率。

4S清洁

清洁就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，规范化，管理公开化，透明化，并维持成果。

清洁是5S的一个结合点，把3S成果汇聚通过制度化来维持成果，使流程形成制度化，并贯彻到底。开展清洁工作，首先，要对前3S进行检查，制定详细的检测表，进行彻底的检查，进而明确清洁状态。其次是设定责任者，加强管理，对各岗位明确设定责任人并标示公开，以便于有效监督管理。为便于监督，还需采取5S 目视化，对个别地方进行透明化。

3S开展初期，需要管理人员深入到每一道工序，与工作人员交换意见，制定具体的项目，让作业人员可以对号入座，清楚该做些什么，怎样做。当前面3S实行推进到一定程度，就进入实施标准化阶段。制度化，标准化需阶段性制定改进，在实施5S阶段，标准化通过与各岗位与管理人员的交流而制定，会存在一些不足之处，需要在后期的5S工作中持续改善，可利用PDCA工具进行标准化的改进更新，从而使标准化达到更高的水平。

5S素养

素养是培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。使员工在实施5S过程中建立自主管理观念，能自动自发地遵守规定，到达行为习惯化。

素养是5S的重心，其实也就是提高人的素质，提升人的品质，对员工进行教育培训，通过一些日常的行为训练，来提升全员的细节意识。例如：行为规范、文明办公、习惯、结点思考与总结，定置管理和定时管理等。提高员工的自我5S管理意识，只有企业人员意识提高了，对5S管理的推行就可以更深入，取得更好的成效。而且，坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障，5S管理的推行重点是持续进行，只有坚持才能收获真正的成效，促使企业健康快速地发展。

素养活动的推行前提是继续推行前4S活动，建立共同遵守的规章制度，如厂规厂纪，生产过程工序控制要点和重点等。有了规章制度就需要把各种制度目视化，订成管理手册，对管理人员和员工实施各种教育培训，在员工训练的过程当中，要讲究方法，员工训练应该以一般流程的训练、岗位的训练、操作规范的训练，以及安全生产要求的训练为基础。尽可能让员工学会应用更多的管理操作工具和方法，让其逐渐养成一个习惯，尽可能给员工工具和方法，甚至给参考格式和模块，这样员工就会慢慢学会并掌握一些工具和方法，熟悉并做透一件事就容易得多。如此既能提高员工的工作技能，也能促进推行5S管理。

二.5S的启动

5S精细化管理的推进需要做好充分的准备，拟定工作计划，让5S活动的推行有章可循，循序渐进地推进实施5S管理工作。启动5S活动主要有以下五大步骤

1.成立.5S活动推行组织

5S活动组织需要拟订推行方针及目标，其中要依据企业特色和企业文化来制定切实可行的5S方针，再利用SMART原则设定5S目标。此外，推行组织要明确设立各部门负责人及其工作职责。5S推行小组，应比较系统迅速地整理好用于5S管理工作的东西。比如岗位职责明晰，流程优化，这是5S推行小组要做的事情。只有把这个事情做好了，才有可能使员工按要求做好事情。

2.宣传，实施5S教育培训

5S的先期的推进工作，必然会增加各个方面人员的工作量。人都是有惰性的。所以作为管理者必须进行思想上的引导，把他们抵触的心理消除掉，各种措施才能得到有效的执行。这就有必要实施5S推行前宣传，实施5S事前宣传工作，主要是让企业员工认识了解5S管理，对员工引入5S管理理念，其中宣传的重点是让员工认识实施5S的目的及其重要性，宣传的主要工作包括：第一个工作是告诉我们的员工，我们在干什么或者准备干什么，让大家心里有个底;第二个工作是告诉大家，针对这个工作，站在自己工作的岗位的角度，大家需要干什么或者能干什么;第三个工作是让大家明白，这样做与那样做有什么区别，有什么后果;第四个工作是让大家知道，这个工作我们干的怎么样?有什么成效，对大家有什么好处。宣传工作的核心——鼓舞人心，积极引导员工对5S的认知。进行宣传工作的同时也需要对企业所有人员进行5S教育培训，学习5S知识，增强对5S的理解，让全体员工认识5S的内涵，认识5S项目实施流程以及岗位职责。同时也要对管理人员实施教育培训，使得管理人员熟悉5S推行技巧和手法。

3.拟定推行计划和实施方法

计划是连结目标与目标之间的桥梁，也是连结目标和行动的桥梁。5S推行计划需要根据所制定的目标来拟定，利用5W1H方法制定长期与短期计划，计划需涵盖 5S各个阶段的实施步骤，内容，所期望达到的效果，以及时间期限等内容。很多事情失败的原因，不是在行动前没有计划，而是缺少计划的行动，公司推行精细化管理，除了要有科学、合理的计划之外，更重要的是计划的落实，其中实施方法需要推行小组深入各部门调查研究，收集部门意见，参考ISO标准，拟定草案与部门人员讨论，确认其可行性，再由推行小组修订审核，得出阶段性可行5S实施方案。

4.全面推进5S活动

全面推行5S活动要取得高层领导的支持，得到高层领导的认可，更有利于5S的实行，并能减少各种推行阻力。所有的管理者自己要参与并要以身作则、带头示范。管理者的行为，对公司提倡精细化管理产生非常重要的影响。5S推行前期管理人员要经常性现场巡视，把握大局，及时对5S活动提供支持与指导，通过与员工的沟通，进一步完善实施方案。对于全面推行5S管理初期阶段，有些员工对5s抱着一种旁观的态度，不主动参与。而单靠几个推进人员的工作根本无法完全做到位。因此，全面推进5S活动需要带动企业全员参与，发挥全员的价值作用，明确个人的岗位职责，区域职责，激活全员的参与热情。

5.评比与考核

任何一个岗位，一定有标准，只要是有标准的，就一定可以检查和考核。5S的评比与考核需建立完整的评价机制和激励机制。5S推行之初，应该是以引导，鼓励为主，考核为辅;而中期则是引导考核并重;后期，当5S深入人心，则应该考核加大。我们目前应该说还是中后期阶段，所以检查密度和引导必须增强。要避免因单纯的考核会让各个部门相互妥协，瞒天过海，背离5S的初衷。此外，企业可建立5S推行历程文化廊，公布5S推行过程的成果预计考核成绩，让员工认识到经过5S的推行带来的变化和收获的成果。全面的导入达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作中的一部分，所以，应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检讨、总结，定期对5S推行的结果进行评比。

三.如何做好5S精细化管理

5S精细化管理也是一种管理理念，它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻。在贯彻推行5S精细化管理过程中，我们该如何做好呢?

第一，5S精细化管理应树立空杯心态，就是要将心里的杯子倒空，每个任务都应以一种崭新的心态去学习新东西并完成。永远要从现在开始，进行全面的超越。当然，空杯并不是抛弃成功的经验和失败的教训，忘记过去等于背叛，对于5S精细化管理，我们要积累以往的经验教训，在5S推行实施过程中不断总结，以积极的学习心态接纳新鲜事物。

第二，5S精细化管理是永续精进的过程，不仅仅是一次活动，是自上而下的积极引导和自下而上的自觉响应的常态式管理模式，是一种全员参与的管理方法，涉及企业各个部门、各个岗位。只有确保全员、全过程同步行动，才能确保推行顺畅，在某一环节或某一步骤出现短板，均会影响到整个系统。5S管理是一个不断完善是过程，我们要根据企业的发展、生产经营现状，对现有标准、规范进行适时调整，持续改善。

第三，5S精细化管理要求我们应以精细化管理思想来指导自己的工作，必须严格按照公司流程、制度、标准来要求自己，在实际工作中，全体员工要按照管理规范的要求，按岗位的要求，注重细节，把该做的细节全面做到。5S精细化管理应该有规章制度在先，然后再强调，这种规章制度是在与各部门讨论以及依据企业相关标准而统一制定的。建立规则制度，实现标准后，是5S推行组织中各级管理人员的首要职责，如果管理者本人都没有做好，弄明白，没有建立规章制度和全面的设计，是难以推行5S精细化管理的。因此，建立规章制度，实行标准化作业，是推行5S精细化的一个保障，当然，规章制度都是来源于全体员工是实际工作和优秀企业的5S管理经验，对其进行总结，提炼，而形成我们的规则制定，也成为了作业的标准化。

第四，企业稳步推进5S精细化管理必须科学定位，拟定标准，循序渐进;充分挖掘人力资源，调动员工积极性、创造性;讲清道理，统一思想，取得全体员工的理解和支持;积极培训，精确贯彻5S精细化管理方案，奖勤罚懒，建立长效机制以确保5S在企业中长期持续运行。

四.结语

本公司实施5S管理有一个较大的优势就是公司处于起步阶段，是一个完全崭新的面貌。5S工作开展进度相对会比较顺利，并且到目前也取得较好的成果。各部门区域，岗位责任，编号标志，地域标志以及制定标准化等以趋于完善。现阶段主要工作应该放在5S的素养方面，提高员工工作素养，能够按照各标志提示，制度执行工作。因为据现场观察了解，在大方向内，各员工基本都能贯彻5S精神，稍有不足的是在一些细节上不够注重，如个别细小物品的摆放不到位，为防止污染而需要随时关闭的门等一些细节问题。在这方面，主要是员工的意识不全面，所以，现阶段主要任务应该是对员工进行教育培训，让员工意识到5S是从身边是小事着手，提高品质，完善现阶段5S管理，并在此基础上，持续改进，探索提升更有利于企业和员工利益的5S管理方法。

5S学习心得 篇5

前年到一家钢铁企业出差，被它的优美环境和优化的指标所折服。说心里话，这家企业原来无论从规模到历史都远不及我们唐钢，那么，到底是施了什么魔法,使企业管理水平迅速升级到了令人艳羡的程度呢？跟该公司的同行一打听，才晓得他们这是推行了5S管理的结果。这也让我对5S管理产生了浓厚的兴趣，究竟是什么样的一种方法，能使一个落后的企业迅速改变面貌？带着种种困惑和好奇，回来后我查阅了一些资料，从而对5S管理有了一些肤浅的了解。5S管理产生于上个世纪五十年代的日本，到八十年代已经成熟。从最初是2S，后来逐步发展到5S。那时我就期盼着：什么时候我们唐钢也能实行这套能化腐朽为神奇、能点石成金的方法呢？今年初，5S管理的春风终于吹到了唐钢。

接触到5S管理方才知道它的博大。其实，5S管理与其说是一种方法，不如说它是一种文化。它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而使员工养成良好的习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项经济技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。正所谓通过改善环境、享受环境，用环境育人。简而言之，这是一个大道，一旦掌握并能熟练地运用它，那将是受用一生的事情。

万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，一是厂子大，全厂从东到西横跨了唐钢大院的两头，主辅车间总共有20个；二是基础差，我们是由过去的5个主体生产厂合并而成的，建设、投产时间最近的棒材，也有十几年的历史了。像炼钢几个车间，有些地方还是土地，工作环境粉尘飞扬，非常艰苦。又都是几十年的老厂，各种遗留的东西太多，整理的难度可想而知；三是职工的习惯已经养成，要改变它谈何容易？这是造成反弹的要因。并且因为整理的工作量非常大，再加上生产、工作任务非常紧张，也让职工不同程度地产生了抵触情绪。但是也应该看到，职工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需要的工具。只要我们深入的进行教育，我们的职工是能逐步理解和拥护、支持这项工作的。这一点在我们的工作实践中也得到了检验。为了做好整理工作，有些职工利用双休日时间到厂里收拾整理自己的东西。有的车间领导带头收拾好一块区域，并作为自己的“自留地”，每天两次亲

自进行整理和清扫，做好保持工作。厂领导亲自挂帅，身体力行，真抓实干，提供一切人力和物力的支持，并组织相关人员到首秦等厂参观、学习。在深圳3A公司顾问的具体指导下，职工们干起来了，工作推起来了，而且迅速见到了起色。

在个人、岗位、班组、车间和整个厂区面貌发生变化的同时，职工的意识、习惯和修养也在悄然发生着变化和提高，这是最最令人欣喜和振奋的。

通过公司9月份组织的5S系统学习，现在对5S的作用和意义有了一定的了解。

5S就是整理、整顿、清扫、清洁、修养。整理，就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。整顿，就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。清扫，就是将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁，就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。修养，就是对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

推行5S不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。5S的主要作用：

1、让客户对公司留下深刻的印象，使客户对企业产生信任感。

2、节约成本，节约了场所和场地，节约时间，缩短了交货期。

3、可以使我们的工作场所的面貌有大的改观，提高全体员工的士气。

4、减少浪费就是降低成本，成本降低自然而然就增加了利润。

5、企业产生一种凝聚力，提升员工的归属感。他会认为在这样的企业里，有一种优越感和成就感，必然对这个企业产生一种凝聚力。当企业出现问题时，他会主动地指出问题并积极寻找问题的起因和解决办法。

6、安全有保障。企业在推动5S的过程中，通过整理、整顿、清扫、清洁与修养的提升，这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。

7、效率的提升。一个好的工作环境，是每个员工都主动、自发地，把需要的东西留下，不需要的东西都丢掉。

8、品质有保障。通过这些好的工作环境、气氛，不断地养成一种习惯，这样就能使产品的品质有了保证的基础。

在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如：垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

一个人在良好的工作环境中工作，自然就能相应地提升工作情绪。提升了工作情绪，再加上有好的工作环境、工作气氛，有了高素质并有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高了，物品摆放井然有有序，而且拿东西不用找来找去，时间不会丝毫的浪费，所以效率必然也就提升了。

有的员工可能因为会觉得5S太简单，干这种小事没意义，工作已经够忙的了，那有时间去做5S。这种想法是不对的，要贯彻5S，就要提高自身的素质和个人修养，能主动自觉的解决一些细节的小事，防微杜渐，才能把大事做好。要推行5S还要有决心，心变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯变。要做到持之以恒，不要想起来就做一下，领导在就做一下。要始终一个样，从思想上自觉的重视这些小事，坚持不懈。

5S管理心得体会 篇6

5S管理起源于日本，通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终的目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理工具。其实，“5S”管理与其说是一种工具，不如说它是一种文化它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。

在开展“5S”活动之初，我还存在一定的消极思想，认为不应该每天都把时间花在清理卫生上，要把很多东西定置定位，好像还有点可笑，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。但是通过一段时间的整理，整顿后所体现出来的效果让我在工作中受益匪浅，办公室干净利落，办公桌面整整齐齐，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西或资料上的时间大大的减少了，工作环境变了心情更好了，方才知道它的实用性。

万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，在我们没有到过大型企业，更没有在大型汽车厂工作的人来说更难，日常的工作习惯已经养成，要改变它谈何容易？再加上日常的工作任务，也让员工在不同程度地产生了抵触情绪。但是另一方面也看到，员工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需要的工具，有了实处，员工愿意深入的培训学习“5S”基础管理知识，也能逐步理解和拥护、支持这项工作。

建筑企业5S管理的三要素分析 篇7

关键词：建筑企业 5S管理 现场管理

一、5S管理在施工现场管理中的重要性和存在的问题

5S管理是指常整理、常整顿、常清洁、常清扫、常修养五个方面。对建筑企业来说，5S管理体系的构建可以改变建筑企业以往的粗放型生产经营模式，提升施工现场管理水平，这主要体现在以下三个方面：首先，5S管理通过建立标准的工作环境保障施工现场质量，提高安全系数；其次，5S管理通过标准化的管理，使施工作业保持顺畅，一次作业合格率提高，缩短作业周期；第三，5S管理可以明显减少施工现场的人员、物料、设备、时间上的浪费现象，有效降低成本，真正做到管理出效益。

近年来， 很多建筑企业陆续地推行5S管理活动，但大多数建筑企业的5S管理只是停留在表面治理上，究其原因，大体可归纳为以下三个方面：首先， 由于5S的管理效益见效并不是很快，企业的管理层对5S的认识和理解还是相当的肤浅；其次， 企业虽掌握了5S 现场管理的基本知识，但缺乏推行5S的具体方法，仅局限在挂横幅、挂宣传画和在大小会上强调5S的形式；第三， 企业没有主动地塑造合适的企业文化配合5S的运作。

二、建筑企业5S管理的“三要素”分析和应用

建筑企业要应用5S管理方式，首先需要寻找到适合建筑行业切实可行的5S执行方法和工具。在施工现场管理中，我们将5S的五要素“整理、整顿、清扫、清洁、修养”概括为“定置、整理、清洁”三要素，三者的关系见图1，具体应用方法见表1。

（一）定置

定置是将物品、材料等放在规定的地方，并指定管理负责人，以便保管和使用，做到物品用后能够归还原处。定置包括区分、撤走、整理、定位、标识五种方法，实际实施可按三个步骤进行。定置分为三个步骤：第一步是对施工现场进行功能区划分。将现场分为四个包干区，即施工现场区、调度和维修区、生活及办公区、现场道路，每个区域的卫生、整洁、安全由项目部专人负责，并对现场平面布置统筹安排，力求合理。第二步是撤走工作场所内不需要的物品，进行废弃、转移、回用等处理，工作场所内仅留下需要的用品。第三步是对所需要的物品合理分类，定位摆放，并加以标识。具体管理内容涉及到以下几点：将建筑工地的四个功能区进行标识；采取现场挂牌制度，将参与工程的施工单位、设计单位、监理单位挂牌公示；对施工通道、物品定置区域分别划上白线和黄线框，明确物品的摆放位置和责任人；在工具箱内或材料架上貼上标签，对工具和材料实行定置管理；电线妥善挂起离地，如未能妥善架置，须用管道套好摆放于适当的地点；制定清晰的颜色管理系统并列出文件负责人的方式进行文件管理。

（二）整齐

整齐包括“畅通”、“靠边”、“围上”、“遮挡”四种方法。“畅通”是在工地范围内要有清晰行人指示或物料摆放区域，并制定人车分路。“靠边”是将物料尽可能靠墙、靠角、靠暂时不用的设备放置，以充分利用工作场地的使用面积，避免凌乱。“围上”和“遮挡”是使用夹板工具将扫帚等摆放不易整齐容易显得零乱的工具围起来，或者对于不易打扫干净的旧设备用夹板将其挡住，并在挡板上刷上标语，以利于场地的整洁。

（三）清洁

建筑工地的作业现场可通过“清扫”、“清洗”、“擦拭”、“美化”、“环保”五种方式达到现场清洁的目的。“清扫”主要包括办公楼及工地的日常清理工作，需要安排专人负责；建筑使用过的木板上的铁钉及其它尖锐物必须经常清除；大楼边沿工作台需定期清理，避免杂物、混凝土碎块从高处落下，引致工人受伤；所有工作台边沿需加设稳固围栏，避免工人从高处坠下。“清洗”主要包括商品混凝土车出工地时，要用自动冲洗车冲洗；员工的工作服要经常清洗，穿着整齐，始终保持良好的精神面貌。“擦拭”主要包括擦去设备、工作台、工具、饮水器等上的灰层污迹，并保养设备，保持清洁环境，确保卫生。“美化”是指告示板上的标题、定置标志牌等可采用美术字或用色彩、图案、插图的方式进行美化。“环保”包括建筑废物应堆放于指定地方，并定期清理；建筑化学废料应存放于指定回收地方，并定期找注册回收商回收。

三、5S管理“三要素”应用的保障条件

（一）建立和完善日常运作的组织模式

企业推行和实施5S管理法的成功与否，很大程度上依赖于其是否有一个强有力的推行组织。因此要成立专门的部门，作为核心力量推动5S的实施。这个部门既可以是专职的，也可以是兼职的，当5S成为每一位员工的工作习惯后，该部门的推动功能自然就会相应地减弱，这时就可以转为由执行部门来作为5S活动的推行部门。5S推行部门最好由企业主要领导人出任，该领导人对下要有权威，对上要有与最高领导者沟通的机会。为了使5S活动有据可依，推行部门要设定5S的方针和目标，制定5S活动的推行工作计划，设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。从5S组织结构到各责任区域以及5S责任人的明确，从稽查流程到5S评比与奖惩，制度的各个方面都应尽量考虑周全。

（二）实施标准化管理与PDCA循环

标准化是在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。标准化管理的目的就是强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少等问题。5S推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升企业的形象并减少浪费。5S推行中的标准化管理对于形成科学化的考评体系起到促进作用，有利于开展5S的内审工作，形成PDCA循环， 达到5S的长效管理。

（三） 切实落实作业制度和管理制度

5S管理内容涉及的都是企业现场管理方面非常细小的事情，加之5S对工作绩效起的是一种间接、预防作用， 因此实施人的主动性一般比较低， 日常核查就显得非常重要。企业应根据不同区域制定相应的5S日常核查值日表， 把每个区域核查项目和内容具体化， 并每天派出核查员对公司或部门所有的区域进行检查、记录。

（四）巡查与奖罚制度相结合

5S活动强调遵守规矩、及时反馈和不断矫正行为，最后实现标准化。因而在建筑施工现场要将巡查制度与奖罚制度相结合，才能起到行为的约束和导向作用。巡查的方式主要是现场核查，通过评比的方式，调动大家对5S活动的重视和积极性。可以将工地划分区域，由工长每日检查， 并由工地总管负责复核及安排适当改进行动；工地制定时间表与检查表格并定期巡查，将要改善的地方记下，并安排处理， 方便跟进，配合持续改善的政策。在特定时间下，由5S执行委员成员推举最杰出5S工作小组及员工并予以适当的奖励以作鼓励。在5S管理的过程中，应当以标准化和建立考评体系为基础，完善5S管理精确、公正的激励机制，并在全面了解员工的需求和工作质量的好坏的基础上， 系统地分析、搜集与激励有关的信息， 不断地根据情况的改变进行相应的调整， 力求激励制度科学和公平。

参考文献：

①白东哲. 生产系统现场工作研究[M]. 北京：机械工业出版社，2004

②陈晓涛. 企业5S管理存在问题及其对策[J]. 内蒙古科技与经济，2009（2）

③郑树华. 车间现场管理的改进[J]. 中国高新技术企业，2009（21）

5s管理学习的心得体会 篇8

单选题

1.下列属于清洁活动的是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D清洁化，实现无垃圾，无污垢维持设备的高效率，提高产品的质量强化对发生源的储备对策

强化公用设备的维护和管理

2.在进行工厂布局设计时，无需考虑的原则是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D物流通畅原则变化性原则时间、距离最短原则

红牌原则

3.既是企业文化的起点，又是企业文化的最终归属的是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D培训学习修养

理想

4.不属于看板管理的“三定原则”之一的是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D定员定位定物

定量

5.观察的四个层次依次是回答：错误

1.A

2.B

3.C

4.D看、视、见、观见、视、看、观看、见、视、观观、看、视、见

6.下面不属于布局设计的三原则之一的是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D时间、距离最短物流畅通美观原则变化性原则

7.作为一个现场管理人员，最重要的能力是回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D沟通能力学习能力分析并及时解决问题的能力管理能力

8.识别管理的人员识别适用于回答：正确

1.A

2.B

3.C

4.D规模大的企业规模小的企业三资企业国有企业

9.TQM（全面质量管理）的第一步是回答：正确

1.A

2.B5W1H把握品质

3.C5S

4.D控制成本

10.在整理的推进过程中，可采取的方法是回答：正确

1.A白牌作战法

2.B红牌作战法

3.C黑牌作战法

4.D黄牌作战法

11.按照时间的不同，改善可以分为回答：正确

1.A全局改善和局部改善

2.B事前改善和事后改善

3.C积极改善和消极改善

4.D主动改善和被动改善

12.在目视管理中，生产现场的工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具是

1.A看板

2.B红牌

3.C信号灯

4.D提醒板

13.清扫的准备工作是指对员工进行回答：正确

1.A清扫的技能教育

2.B成本的节约教育

3.C设备的耐用教育

4.D安全教育回答：正确

14.人员管理不到位是由于回答：错误

1.A

2.B

3.C

4.D布局设计不合理物流管理不到位硬件不分健全异常的应对不及时

15.“八零工厂”是指回答：正确

1.A

2.B

3.C

5s管理心得 篇9

(2009-10-18 14:45:00)转载

有一天心血来潮在书架上想找一本书看看，突然发现书架上那本行里要求我们学习《卓有成效的5S管理》一书，出于好奇就随手翻了起来，这一看不要紧，书中的内容深深地吸引了我，书中内容通俗易懂，贴近现实。它让我明白5S管理与其说是一种方法，不如说它是一种文化。

五常法则包括以下五大重点：

1：常组织——将多余物件弃掉或归位，分层管理储存物，尽量减低存量。

2：常整顿——将物品、文件分类摆放，目的是能在30秒内拿到，提高效率。

3：常清洁——每个人都有清洁的责任，并有负责的范围。

4：常规范——保持贮藏的透明度，视觉管理，清晰易看。

5：常自律——持续自律地执行上述四常。

看似简简单单的五常法则，但通过职工全员对现场环境的改善，来提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，来达到优化各项经济技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。正所谓通过改善环境、享受环境，用环境育人。也许人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。

5S管理效果果真会有书中描述的这样好吗？我也从工作中最简单的清洁打扫入手，借着总行来湖检查的东风，我们对本网点进行了一次彻底的清理打扫，把原来一些乱七八糟的东西进行了清理，该扔的扔，该放好的放好。使装修已较陈旧的网点还是有了一种焕然一新的感觉，以致于有一天有一位客户对我说，现在你们网点看起来好象和以前不一样了，感觉不错。我很惊讶，我们一直认为我们网点因为旧，我们的这次清理是在柜台内的，也许客户是不会有什么感觉的，然而还是有细心的客户发现了我们的变化。客户希望能在整洁舒适的环境中办理业务，我们更愿意在一个舒适的环境中工作，希望在工作中顺手就能找到所需要的传票、工具。于是，我们又组织员工对身边的传票进行了整理，把不常用的放在橱里，把常用的放在手边，然后是每天开业前先整理好，通过几次整理也使员工们养成了天天整理的好习惯，这样一来，什么东西不够了就会马上去请领，每个人也都有了这样一份责任心，员工在这良好的工作环境中工作，不仅提高了业务的操作效率，而且员工间的关系也更融洽。也许这是五S管理的一个小缩影，也正是这样一个小缩影，使员工的意识、习惯和修养也在悄然发生着变化和提高，她们也经常地对身边的环境、物品进行整理、整顿、清扫、清洁，并慢慢地成为一种工作习惯，不知不觉中使自己的个人素养逐步提高。5S管理也就是这样一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

5S管理不是空洞的教条式的管理。5S也不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则会形成整体的改善氛围。如果我们进行了尝试，我们就会觉得真的很实用，我曾经在家里做过这样的试验：我以前一直舍不得乱扔东西，尽管我知道有许多东西我不会再用，有些衣服我也不会再穿，但对还是放着，以致家人对我意见多多，这次我把家里一些不常用的东西及时做了清理，也把一些好几年不穿的衣服清理出来扔掉，结果真的是给人眼前一亮的感觉。橱里衣服虽不多但整齐有序很快能找到，家虽小，但感觉很清爽，舒服。家里人虽不知我是那根筋搭牢，会下这么大的决心进行清理，但绝对是拍手叫好。所以我也在想，如果让5S管理渗透到每一个家庭、每一家单位、每一个人，那我们的生活和工作环境将会更加舒畅，内部沟通将更加完善，工作质量和效率也会不断提高，大家都会更自律、积极地面对工作，面对生活。实施5S管理，要从每个人做起，要从身边的每件事做起，要做到持之以恒，防微杜渐，这样，5S的管理效果也出来了

5S管理学习心得

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作者：唐钢第二钢轧厂王跃东

前年到一家钢铁企业出差，被它的优美环境和优化的指标所折服。说心里话，这家企业原来无论从规模到历史都远不及我们唐钢，那么，到底是施了什么魔法,使企业管理水平迅速升级到了令人艳羡的程度呢？跟该公司的同行一打听，才晓得他们这是推行了5S管理的结果。这也让我对5S管理产生了浓厚的兴趣，究竟是什么样的一种方法，能使一个落后的企业迅速改变面貌？带着种种困惑和好奇，回来后我查阅了一些资料，从而对5S管理有了一些肤浅的了解。5S管理产生于上个世纪五十年代的日本，到八十年代已经成熟。从最初是2S，后来逐步发展到5S。那时我就期盼着：什么时候我们唐钢也能实行这套能化腐朽为神奇、能点石成金的方法呢？今年初，5S管理的春风终于吹到了唐钢。

接触到5S管理方才知道它的博大。其实，5S管理与其说是一种方法，不如说它是一种文化。它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而使员工养成良好的习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项经济技术指标的目的。通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。正所谓通过改善环境、享受环境，用环境育人。简而言之，这是一个大道，一旦掌握并能熟练地运用它，那将是受用一生的事情。

万事开头难，具体到推行这项工作，那简直是难度太大了，一是厂子大，全厂从东到西横跨了唐钢大院的两头，主辅车间总共有20个；二是基础差，我们是由过去的5个主体生产厂合并而成的，建设、投产时间最近的棒材，也有十几年的历史了。像炼钢几个车间，有些地方还是土地，工作环境粉尘飞扬，非常艰苦。又都是几十年的老厂，各种遗留的东西太多，整理的难度可想而知；三是职工的习惯已经养成，要改变它谈何容易？这是造成反弹的要因。并且因为整理的工作量非常大，再加上生产、工作任务非常紧张，也让职工不同程度地产生了抵触情绪。但是也应该看到，职工也愿意在一个舒适的环境中工作，也愿意在工作中顺手就能找到所需要的工具。只要我们深入的进行教育，我们的职工是能逐步理解和拥护、支持这项工作的。这一点在我们的工作实践中也得到了检验。为了做好整理工作，有些职工利用双休日时间到厂里收拾整理自己的东西。有的车间领导带头收拾好一块区域，并作为自己的“自留地”，每天两次亲自进行整理和清扫，做好保持工作。厂领导亲自挂帅，身体力行，真抓实干，提供一切人力和物力的支持，并组织相关人员到首秦等厂参观、学习。在深圳3A公司顾问的具体指导下，职工们干起来了，工作推起来了，而且迅速见到了起色。

在个人、岗位、班组、车间和整个厂区面貌发生变化的同时，职工的意识、习惯和修养也在悄然发生着变化和提高，这是最最令人欣喜和振奋的。

浅谈5s管理心得

1、什么是5S定义：所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教育五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S.2、从理解5S的意义开始

1）整理就是明确区分需要的不需要的东西，在生产现场不放置与生产无关的物品；

2）整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态；

3）清扫就是在生产现场始终处于无垃圾，灰尘的整洁状态；

4）清洁就是经常进行整理，整顿和清洁，始终保持清洁的状态；

5）教育就是正确执行工厂的规定和规则，并养成良好的习惯。

现场“5S”管理方法在竞争日益加剧的当今国际市场，日本企业为了增强本身在国际地位及市场的竞争力，对企业在管理方面，创造了五花八门的办法，其中“5S”管理就是一例。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为“质量管理体系样本”.日本企业模仿搞管一步开展就是从“5S”管理抓起。日本工厂以其干干净净，整整齐齐，产品质量精品工程而闻名于世。世界上很多国家都纷纷学习日本“5S”管理方法，如美国，马来西亚，菲律宾，台湾，香港，巴西等国。应用于服务行业快餐馆，超级市场，商店和图书馆等。目前在世界汽车行业贯彻ISO/TS16949，QS-9000，VDA6.1等标准中都融入日本“现场5S”管理方法。

为了适应国内各企业，部门和开展质量管理体系需要，我公司开展“现场5S管理方法”培训课程：

1.学习“5S管理”的好处在于：

1）改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境，提高设备利用率，精简无效劳动，减少失误，减少安全隐患。

2）改善人们思维过程改变旧传统习惯，做到日记化，透明化，集中化，改善化，教育化，养成良好的习惯，培养为他人服务的精神，领导要身先士卒。

3）保证产品质量降低消耗，减少浪费，为顾客着想，提高团队精神，培养员工管理及专业技能，作精品。

2.培养中心内容以“整理，整顿，清扫，清洁，教育”5S目标。

由点到面及操作方法，课堂学习，现场实践来领会“5S”管理精髓，具有实践经验的老师讲座。

如何推行5S管理日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。

推行中的5S在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动

后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫（C*****olidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制（Implement isual

control）。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

5S的成效现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要 的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

预防性的5S当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去除不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。

预防环境退化（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。

我“5s”感受―对“5S”管理心得体会

“每个人所作工作都由一件一件小事构成……所有成功者们与我们都做着同样简单小事唯一区别就们从不认为其实人生就们所做事简单事”这《没有任何借口》中小事构成一段话听来平实无华却意味深长由这许许多多微不足道智者善于以小见大从平淡无奇琐事中参悟深邃哲理们不会将处理琐碎准备小事当作一种负累而当作一种经验高耸积累过程当作做一番宏图伟业不厌其烦地拾起细碎石块日积月累构筑起来了却雄伟城堡只有站在城堡俯瞰脚下壮美景色时你才会体味到这些小事重要所谓“不积跬步无以致千里过一步步不积细流无以成江海” 正这种道理“5S”活动正从工作中最简单清洁打扫入手通品格深入从教养入手终于教养、品格以促进工作效率提高为个人职业生涯奠定良好基础

消极思想认为我们不应该每天都花时间在清理卫生上所以

在开始“5S”活动之初我还存在一定开始整顿在我这里似乎成了一种形式但整理效果让我在工作中受益匪浅自己工作效率在不知不觉中得到了提高花在找东西上时间大大地减少了后来看到《共好5S》中一句话：“种下思想肤浅我收获行动；种下行动收获习惯；种下习惯收获品格；种下品格收获命运”更感觉到自己们开展“5S”活动不正这种不断播种与收获过程只不过由于这种播种和收获甜美通过小事来实现所以很容易被我们忽视直到有一天突然尝到那果实范文,到.] [.文章-http://

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自3月部门开始“5S”活动以来第一个“S”整理阶段已经结束第二个“S”整顿阶段也已进行了一个月经过这一阶段整理、整顿工作环境发生了很大变化而且不仅仅环境卫生上发生了变化最为重要工作效率、团队精神进一步提升下一步如何顺势将“5S”活动更向前推进一步我们要思考但不管下一阶段“5S”活动怎样进行我认为一个“常”字我们应该注意 通过经常地整理、整顿、清扫、清洁使之成为一种工作习惯进而逐步提高个人素养使我们受益终身

通过学习和推行“5S”我认识到做好每件事都理”活动中要想做好也 不容易在整理不易即使在“5S”活动最初看似最简单“整物过程中不仅要动手、更重要动脑要思考不必要

品、文件、资料等产生原因要思考留下否必要清理掉否确实不需要了每一次整理、整理、清扫、清洁都不过思考所做工作都简单有意义形式而对自己业务和工作回顾、改进和总结我相信每一件我们经工作进而做好关键在于能否重视自己所从事工作我认为重视自己每一项工作最自己重视、对自己尊重 所以从我自身而言既然已经认可了向党工作站和“5S”态度对待管理我就会努力地做好每一项有关工作我相信只要我们大家都能以尊重自我、提升自我部门

创建工作并重视和切实地进行“5S”每一阶段工作我们创建工作就一定会取得成功

5S现场管理总结心得体会

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5S现场管理总结心得体会

即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；

将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。

2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。① 将寻找的时间减少为零；② 有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③ 其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④ 不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。② 对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③ 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④ 在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤ 设备异常在保养中就能发现和得到解决。

4．清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。① 领导的言传身教、制度监督非常重要；② 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；② 领