水泥企业工艺流程

水泥企业工艺流程（精选8篇）

水泥企业工艺流程 篇1

一、名词解释：

1、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、样品保存主要是为对 质量纠纷、样品抽查、质量复检 时进行仲裁，因此样品一定要 密封妥善保存；

3、为确保检验数据的准确性和 重复性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核，生产控制岗位每人每月不少于4个样品，对化学全分析岗位每人每月不少于 2 个样品。

4、矿山“ 三率”是指回采率、贫化率、回收率。

5、生产时要保证物流的畅通性，发生物料断料时要及时采取有效措施，石灰石断料应立即停磨或止料，硅铝质原料和铁质原料断料5分钟以上，应减产运行，硅铝质原料和铁质原料断料10分钟以上时，立即停磨或止料处理。

6、生料均化库料位原则上要大于40%，月均不低于60%。

7、原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。

7、入窑风、煤、料的配合应合理，统一操作，确保窑热工制度的稳定

8、水泥磨配料秤与喂料皮带应设连锁装臵，发生断料或不能保证物料配比准确性时，应立即采取有效措施予以纠正。

9、粉磨中改品种或强度等级由低改高时，应用高强度等级水泥清洗磨和输送设备，清洗的水泥全部按低强度等级处理，并做好相应的记录。

10、入磨熟料温度控制在100℃以下。出磨水泥温度不大于135℃。超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥的性能。

11、出窑熟料可用贮量应保证5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的贮存量。

12、出磨水泥应按相关产品标准的规定进行检验，检验数据经验证可以作为出厂水泥相关指标的确认依据，但不能作为出厂水泥的实物质量检验数据。

13、在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测不合格或单点严重超标时，属于过程质量事故，质量管理部门应及时向责任部门反馈，责任部门应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

14、水泥和水泥熟料的出厂决定权属于质量管理部门。质量管理部门应配备出库主管负责出厂水泥和水泥熟料的检验和过程管理，水泥和水泥熟料出厂应有质量管理部门通知方可出厂。

15、子公司必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度，经确认合格后方可出厂。

16、为保证出厂产品的实物质量，各子公司应制定严于海螺标准要求的内控指标，出口产品和重点工程水泥内控指标必须优于合同约定指标，以保证出厂产品的实物质量受控。

17、严禁无均化功能的水泥库单库包装或散装，严禁上入下出。每季度应进行一次水泥28天抗压强度匀质性试验。

18、水泥出入库处要增加档板、连锁、热电阻等方式进行监控，防止水泥出错库、漏库事件发生。

19、袋装水泥出厂采取过磅验证方式确保袋重合格，不得采用补包方式弥补袋重不足的问题。散装水泥应出具与袋装水泥包装标志内容相同的卡片。

20、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，质量管理部门应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。

21、出厂产品检验结果中任一项指标不合格时，应立即通知用户停止使用该批产品，子公司与用户双方将该编号封存样寄送省级或省级以上国家认可的建材行业质检机构进行复检，以复检结果为准。

22、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。

23、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。

24、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。

25、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。

26、重大质量事故和较大负面影响的曝光事件，追究子公司第一责任人和质量管理者代表相应的管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和相应管理责任；并追究品质部相关人员相应管理责任。

27、质量事故，追究质量管理者代表相应管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和管理责任。

28、一般质量事故，按导致事故发生的原因考核或追究相关责任人的直接责任。

29、硅酸盐水泥熟料Portland Cement Clinker：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。30、按照水泥熟料的主要特性与用途分为:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名词解释

1、硅酸盐熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成份得水硬性胶凝物质。

2、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。

3、水泥：凡细磨成粉磨状，加入适量水后可成为塑性浆体，即能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。

4、质量：一组固有特性满足需求的能力。

5、比表面积：单位质量的物料所具有的总表面积。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。

7、烧失量:物料在高温灼烧产生一系列物理化学反应, 所引起的质量增加与减少的代数和。

8、初凝: 从加水到失去可塑性的时间。

9、安定性:水泥硬化体积变化的均匀性。

10、不溶物:经过酸碱处理不能被溶解的残留物。

11、误差:真实值与测量值之间的差值。

12、终凝时间：为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

13、细度：水泥颗粒的粗细程度。

14、水泥密度：水泥单位体积的质量。

15、标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥为胶结料配制而成的一种复合材料，即水泥、水及砂、石、另外有时会掺入适当的掺合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣、沸石粉等）和外加剂配制而成的复合材料。

18、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。

19、火山灰质混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成份的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰石混合后，再加水拌和，则不但在空气中硬化，而且能在水中继续硬化。

三、问答题

1、如何选择石膏最佳掺入量？在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、强度试验，根据各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

2、烧成系统对熟料产品质量的影响？配料是前提，煅烧是关键。烧结过程是熟料矿物形成的关键过程。在配料满足要求的前提下，优质熟料必须通过合理的煅烧来实现。烧成系统影响熟料质量的因素很多，归根结底仍集中在“风、料、煤”的合理匹配上。“风、料、煤”的合理匹配是熟料生产的永恒主题，直接影响熟料的f-CaO合格率及熟料强度，熟料质量优劣，与烧成系统工艺状况及操作状况密不可分。“风”对熟料煅烧的影响主要体现在系统用风、篦冷机用风、一次风、二次风、三次风等。

3、烧成系统有哪六大热工系统组成？

主要有：回转窑系统、预热器系统、燃烧器系统、蓖冷机系统、煤磨系统、分解炉系统。

4、生料为什么要控制0.2 mm以上的颗粒含量？ 生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

5、评价物料均匀性的指标？

1、标准偏差

2、变异系数

3、均化效果

6、熟料冷却目的是什么？

答：1）为防止出窑熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料强度；

2）回收热量，提高热使用效率，降低煤耗； 3）防止损坏输送设备，延长设备的使用寿命。

7、如何根据熟料的外状况来鉴别熟料的烧成质量？

根据熟料外观形状，可以将立窑熟料块大致分为：黑色致密块状；黑灰争葡萄串状太致密块状；棕色致密块状；白色块状；灰黑色料；黄球，黄粉等。

灰黑色葡萄串状及致密块状熟料（外表为深灰色或深黑色），特点是熟料质量较高，尤其是致密状黑色块更好。

棕色致密块状熟料处表为深棕色（少数呈红棕或黄棕），致密大块，孔隙很小，易粉化，属于立窑中心部位的产物。

白色块状熟料外表呈灰白色（少数呈乳白色或白色略带绿色）微密的块状。一般是在大粒煤块直接接触的周围或煤比较集中的地方包在棕色大块料中，属于立窑中心极不通风部位的产物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通风过剩，底火太浅处形成，f-CaO含量较高。黄粉、黄球基本属于生烧料，一般在通风过强，或存有龇风孔眼、塌边塌洞的情况下漏出形成。

8、KH、SM、IM对煅烧的影响？

在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利

9、分解率高低对熟料煅烧影响？ 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装臵，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。

10、液相对熟料形成有何影响，液相粘度和液相量的影响因素

1、熟料煅烧过程中液相量一般为20%-30%。如果液相量过多，则易结大块、炼过、结瘤；如果液相量过少，则料子发散，不易形成完整的底火，易发生垮边、塌窑等现象。液相量多，对于C3S的形成有利，少则对C3S不利。液相量的多少与生料成分、烧成温度有关。生料组分种数较多，则在同样温度下形成的液相量比组分种数较少时多，温度高时形成的液相量也多。

2、液相粘度与生料中Al2O3、Fe2O3的含量有关，IM高的生料则液相粘度大；IM低的生料则液相粘度小；温度高液相粘度小；加入适量的矿化剂（CaF2＜0.5%）液相粘度减少；反之则液相粘度增大。液相粘度大，则物料烧结范围较宽，物料不易被烧熔，底火严实，在落窑时，不易破坏，但对C3S的形成不利，这种熟料一般含Al2O3较高，熟料早期强度高。如果液相粘度小，则物料烧结范围较窄，物料易被烧熔，底火较软，易结大块，对C3S的形成有利。

11、煤质对煅烧的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

12、影响生料易烧性的主要因素

1、生料化学成分：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，还可能易圈；SM、IM高，难烧，要求较高的烧成温度。

2、原料的性质和颗粒组成

原料中石英和方解石售量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。

3、生料中次要氧化物和微量无素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。

4、生料的均匀性和生料粉磨细度

生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

5、矿化剂

掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。

6、生料的热处理

生料的易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程式中升温速度高，有利于提高新生态产物的活性，易烧性好。

7、液相

生料煅烧时，液相出现温度低，数量少，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。

8、燃煤的性质

燃煤热值高，煤灰分少，细度细，燃烧温度高，有利于熟料的烧成。

9、窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。

三、计算题

水泥企业工艺流程 篇2

笔者曾主笔水泥粉磨站能源评估报告，查阅了大量水泥粉磨工艺技术资料，现将能评工作中的一些认识整理成文，对水泥企业能评工作有一定指导意义。

水泥行业是我国主要的高能耗、高排放产业，是工业节能减排的重点和难点。粉磨工序是水泥生产过程中耗电最高的环节，约占生产总电耗的65%以上，因此提高水泥粉磨效率，降低水泥单位电耗一直以来就是水泥行业关注的节能焦点。

1 国家政策对水泥粉磨行业的指导

工信部关于水泥工业节能减排的指导意见要求，“水泥行业要采用大型立磨、辊压机等代替传统的球磨机，加快科技进步，提高泥生产的能效水平”，“到‘十二五’末，全国水泥生产平均可比熟料综合能耗小于114 kg标准煤/t，水泥综合能耗小于93 kg标准煤/t。水泥粉磨站可比水泥综合电耗≤38 kW·h/t。水泥颗粒物排放在2009年基础上降低50%，氮氧化物在2009年基础上降低25%，CO2排放强度进一步下降。”[1]，水泥行业准入条件对新建项目水泥粉磨技术装备要求“采用立磨、辊压机、高效选粉机等先进节能环保粉磨工艺技术和装备”，“水泥粉磨站可比水泥综合电耗≤38 kW·h/t”[2]。行业节能设计规范要求“水泥粉磨系统应采用带辊压机的联合粉磨系统或辊式磨终粉磨系统”;强调“球磨系统必须采用带高效选粉机的圈流系统”[3]。

目前水泥行业工艺水平参差不齐，技术装备差距较大，立磨、辊压磨等高效粉磨技术和变频调速技术没有得到充分应用。落后产能还占一定比重，行业整体能效水平不高。从国家政策、能耗限额标准、设计规范上看，要达到水泥粉磨电耗指标，关键在于水泥粉磨技术的先进性、合理性上。因此有必要对水泥粉磨工艺技术进行分析研究。

2 粉磨工艺分析

目前应用于水泥行业的粉磨工艺有：球磨系统、辊压机系统、立磨系统、联合粉磨系统。

2.1 球磨系统

球磨机是水泥粉磨系统中传统的粉磨设备，采用卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓格子型结构。采用铸钢件中空轴，筒体内镶耐磨衬板、内衬可拆换，具有良好的耐磨性。物料从中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，仓内装不同规格钢球，依靠筒体转动产生的离心力使钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨;粗磨后，经隔仓板进入第二仓进一步研磨。达到要求后粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。球磨系统粉尘大电耗高。

2.2 立磨系统

立磨系统由喂料设备、热风供给系统、立式磨、收尘器组成，自带选粉功能，无需加配选粉机，工艺流程简单，粉磨电耗较球磨系统低。

物料通过喂料设备进入立式磨，利用磨辊对磨盘上的物料进行挤压，并依靠气流和分离器将符合细度要求的颗粒带出磨外，经收尘器收集而成为成品;在立磨内部，气流中粒度较大的颗粒在重力作用下，重新落回磨盘进行粉磨，这个过程多次反复方能使其细度达到要求。

目前，立磨系统成熟应用在煤粉制备和电厂脱硫用石灰石制备等方面，但在水泥粉磨领域却迟迟打不开局面，尚须解决水泥的颗粒分布、需水量、配料中石膏的种类搭配和粉磨中的温度等问题。一般是生料磨用立磨，水泥磨用球磨。

2.2 辊压机系统

辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊，物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50 MPa～100 MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，较大地降低粉磨能耗，提高磨机产量。辊压机通常用于预粉磨工段。

2.4 联合粉磨系统

球磨系统中引入辊压机、选粉机，可组合出多种联合粉磨系统，充分发挥辊压机在破碎和粗磨阶段的高效率，一般可提高产量30%～40%，总能耗可降低20%～30%。

最典型的联合粉磨系统有：辊压机、打散机、高细磨机组成开路系统;球磨机配选粉机组成闭路系统;辊压机配V型选粉机或打散机实现第一次循环、管磨机配O-sepa高效选粉机实现二次循环的双循环系统。

开路系统的技术关键在于，引入的高细磨区别于普通球磨的两仓结构，增加了过渡仓，通过提高过渡仓的研磨能力，减轻第三仓的细磨压力，从而实现提高产量降低电耗目的。

闭路系统的关键在于引入高效选粉机，粉磨过程中达到细度要求的成品经选粉机被收尘器吸入进入成品库，粗颗粒物料通过磨机继续粉磨至物料细度要求。但闭路系统要求球磨机的规格需加大，粉尘浓度大，收尘系统需要加强配置，系统造价比开流系统高出近25%，而且电耗较高。

双闭路系统中，辊压机和V型选粉机使混合料达到较理想的预粉磨程度再进入磨机，减轻磨机负荷的同时有效改善水泥过粉磨状态，是目前比较理想的工艺。

2.5 熟料和混合材分工段粉磨

水泥粉磨站以熟料和混合材分工段粉磨为宜，熟料可采用开路系统，混合材采用闭路系统。此方案较好地解决物料过粉磨问题，既可改善水泥品质，又可较大幅度增加粉磨站水泥产量，同时又降低了电耗，可比水泥综合电耗达到36 kW·h/t。符合水泥节能设计规范及水泥单位产品能源消耗限额标准。两条生产线根据需要亦可以组合成双闭路系统，具有一定灵活性，不失为最佳工艺方案。

2.6 多点给料、多点取料、循环系统

该系统由循环粗粉磨机和双位进料管磨机。循环粗粉磨机，集风选筛分技术和循环粉磨功能于一体，实现预粉磨工段。双位进料管磨机按物料易磨性依次将物料从两个不同的进料口加入。

微粉管磨机筒体的轴向设置为二至四个粉磨仓，仓与仓之间的双层隔仓设置了成品物料提取装置，物料每经过一个仓粉磨后，达到成品指标的物料在这里被提取，通过外部设置的除尘器收集后送到磨尾的成品提升机连同磨尾的成品一同提升到成品储料罐中，较好地解决水泥过粉磨问题[4]。

与联合粉磨系统相比，其循环粗粉磨机取代辊压机、V型选粉机组成的预粉磨功能;多点取料代替高效选粉机功能，系统功率配置较联合粉磨减小，投资省电耗低。

3 结语

综上所述，水泥粉磨工艺配置多种多样，各有利弊，笔者认为新建水泥粉磨站以熟料和混合材分工段粉磨为宜，熟料采用辊压机带打散分级机和高细磨的开路系统、混合材采用管磨机配高效节能选粉机闭路系统最佳;水泥中小型企业，引入辊压机改造原有球磨系统，可显著提高水泥产量并降低粉磨电耗;多点给料、多点出料设计新颖，在水泥厂节能技改方面潜力巨大，将成为今后的重要研发方向。

参考文献

[1]工业和信息化部.关于水泥工业节能减排的指导意见[J].建材发展导向,2011(02):1-3.

[2]工业和信息化部.水泥行业准入条件[J].江苏建材,2010(04):1-3.

[3]GB50443-2007,水泥工厂节能设计规范[S].北京:中国标准出版社,2007.

水泥搅拌桩施工工艺和质量控制 篇3

摘要:结合新建伊敏至伊尔施铁路路基的施工实践,对水泥搅拌桩的施工工艺和质量控制作了阐述,供大家参考。

关键词:软土地基 水泥搅拌桩 成桩试验 施工工艺

0 引言

水泥搅拌法是通过各种深层搅拌机沿深度方向将软土与固化剂(水泥浆或水泥粉、石灰粉、粉煤灰,外加一定量的掺合剂就地进行强制搅拌,使土体与固化剂发生物理化学反应,形成具有一定整体性和一定强度的水泥土加固体,沿深度方向形成的该加固体称为深层搅拌桩。水泥搅拌桩与天然地基组成深层搅拌桩复合地基。与其他施工方法相比较,水泥搅拌法具有施工工期短、无公害、成本低等特点。这种施工方法在施工过程中无振动、无噪声、无地面隆起,不排污、不污染环境,对相邻建筑物不产生有害影响,具有较好的综合经济效益和社会效益。同时,由于水泥搅拌桩具有能有效减少总沉降量、能承受较大的加荷速率、抗侧向变形能力强、可大大缩短施工期等优点,,近几年来,水泥搅拌桩在铁路工程中的应用也越来越广泛。

1 工程概况

新建伊敏至伊尔施铁路道劳杜车站位于内蒙古呼伦贝尔市的新巴尔虎左旗境内,施工里程为DK122+830～DK123+850,全长1020m,地形起伏较大,中部地势较高,最高高程为891.13;表层为粉质黏土,厚约0.5m,褐灰色,软塑～可塑,σ0=120Kpa;下为粉砂,厚度大于8m,黄色,松散～中密,潮湿～饱和,σ0=150Kpa。该段地下水埋深约3～4m,地下水水位高程最高为887.1m,地下水为粉细砂潜水,地下水位高出设计路肩2～4m。为防止边坡水侵蚀路基,在线路左侧的边坡上设两排水泥搅拌桩,线路的右侧设一排水泥搅拌桩,桩径0.5m,纵向搭接0.1m。根据地下水位的不同,水泥搅拌桩的长度为5～10m。

水泥搅拌桩的技术要求:水泥搅拌桩设计水泥掺入比不小于12%,水灰比为0.45～0.5。

2 施工工艺

2.1 工艺流程图(见图1)

2.2 操作要点

2.2.1 整平场地,桩位放样,根据粉喷桩平面布置范围和行间距,在现场用全站仪精确放样,用小木桩或撒白灰点准确定出每根桩的位置,然后使钻机对位,调平机身的竖直度为保证搅拌机的垂直度。应检查起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度,每工作班检查不少于2次,使垂直度偏差不超过1.5%。

2.2.2 启动主钻机,待钻头接近地面时启动自动记录仪,空压机送浆并继续钻进,以防止泥砂堵塞喷射口,钻机要沉入地面以下8.5m处。

2.2.3 压浆前按设计配合比拌制水泥浆存人贮料罐。

2.2.4 预搅下沉至地面经下0.5cm位后开始喷浆,开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机按规定速度匀速下沉,边下沉边喷浆,钻机下沉至设计深度后停留30S,然后开始提升,边提升边喷浆边搅拌,使水泥浆与土体充分拌和,直至地面,当钻头提升至距地面50cm处,搅拌钻头在原位转动1min-2min,以保证桩头均匀密实。

2.2.5 重复搅拌下沉,为使搅拌更趋均匀,再次边搅拌边下沉,直至设计深度。

2.2.6 重复提升,再次从设计深度边搅拌边提升边喷浆,直至提出设计深度。

2.2.7 移动搅拌机重复上述工序依次逐桩制桩。

2.3 施工注意事项

①在水泥搅拌桩施工前要进行现场成桩试验,以确定各项操作技术参数,包括电脑自动记录仪使用情况,钻头速度、提升速度、喷浆量等,验证成桩质量,比较成桩强度与室内试件的差异,确定最优的施工参数。②确定成桩的竖直度,在钻机调平后铅垂对钻杆进行检查。③在钻杆上要明确标识8.5m深度处,以保证成桩长度满足设计要求。④粉喷桩基必须配备有效的电脑自动记录仪,正确记录各种参数并自动打印输出,要求每成桩1根,同时输出资料,不得积累。⑤每钻10根桩对钻头进行一次检查,直径磨耗量不得大于10mm,对磨耗量接近允许值的钻头要及时进行修整或更换。⑥为保证加固浆料到达桩底,当钻头钻至设计标高时,原位反转,开启送浆泵2min后再提升。⑦在喷浆成桩过程中遇有故障中断喷浆时,第二次喷浆接桩的重叠长度不得小于1m。⑧当喷浆至停灰面时,停止提升,继续喷浆5S后停机,以保证桩头的密实。⑨施工中应控制好深层搅拌机提升速度均匀连续,它是控制注浆量、搅拌均匀程度,保证加固效果的关键。规定第一次喷浆搅拌提升至桩顶时,贮料罐中水泥浆应正好排空,如有剩余应在工序5重复搅拌提升中喷完,根据所剩多少,尽量喷在靠近桩顶附近的桩段。⑩每台班加固完毕必须立即将贮料罐、灰浆泵、深层搅拌机及相关的管道用清水冲洗干净;如果桩喷浆量少于单桩喷浆量的不少于设计量,应整桩复打、复喷、复搅,复打的喷浆量不得少于单桩设计量。

3 质量控制

3.1 加强对施工机械设备的检验

3.1.1 每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器,记录器上的任何一个可操作的按钮和开关,不得用于设定时间、深度、喷粉量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数。

3.1.2 桩机上的气压表、转速表、电流表、电子秤必须经过标定。

3.2 加强对原材料的检验

水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求,严禁使用过期、受潮、结块、变质的水泥。

3.3 施工前必须进行工艺试桩

不同地段具有不同的地质条件,为了克服盲目性,确保搅拌桩加固地基收到预期的效果,在施工前必须进行工艺试桩,数量不少于5根。试桩的目的是:①提供满足设计喷粉量的各种操作参数,如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。②)验证搅拌均匀程度及成桩直径。③)确定该地质条件下,合理的工艺流程。④确定进入持力层的判别方法。

3.4 关键环节的措施

3.4.1 桩长按进入持力层控制。搅拌桩必须尽量打进持力层(一般控制q=800kPa)50cm左右。判别是否进入持力层可由下钻速度和电流表的读数来判定。该项目经过试桩确定钻速达到0.5m/min,电流值达到额定电流值的125%以上时,可以确定已经进入持力层。

3.4.2 粉体计量控制。搅拌桩的质量好坏与水泥掺入量的多少、喷粉的均匀性有直接的关系,因此,粉体计量是控制的关键。该项目采用电子秤重法与钻机深度相结合的计量装置,能在记录上反映深度、相对应每米的喷粉量、总灰量等。

4 结束语

新型干法水泥生产工艺 篇4

摘要：通过预分解窑干法水泥生产来了解了新型干法水泥生产工艺的工艺流程，熟悉新型干法水泥生产工艺的特点，知道新型干法水泥生产客观规律以及“均衡稳定”的重要

关键词：新型干法水泥，原料预分化，预分解，均衡稳定。

悬浮预热器窑和预分解窑工艺是当代水泥工业用于生产水泥的最新技术，通常称为新型干法水泥技术。

新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就，例如原料矿山计算机控制网络化开采、原料预均化、生料均化、挤压粉磨、IT技术，及新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料等广泛应用于干法水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节能、环保和大型化、自动化及科学管理等特征的现代化水泥生产方法。

1.新型干法水泥生产工艺流

预分解窑干法水泥生产是新型于法水泥生产技术的典型代

1.1.1生料制备

来自矿山的石灰石由自卸卡车运入破碎喂料仓，经石灰石破碎系统的破碎后由皮带输送机定量地送往预配料的预均化堆场。黏土用自卸汽车运入或者从工厂的黏土堆棚中用铲斗车卸入黏土喂料仓，经喂料机喂人≠1200mm×1080mm双辊破碎机，在双辊破碎机中破碎到85％的黏土小于25mm后，经计量设备送入预配料的预均化堆场。破碎后的石灰石、黏土和其他辅助原料各自从堆场由皮带输送机送往磨头喂料仓，经配料计量后，定量喂入原料磨进行烘干并粉磨。烘干磨的热气体由悬浮预热器排出的废气供给，开启时则借助热风炉供热风。粉磨后的生料用气力提升泵送人两个连续性空气均化库，进一步用空气搅拌均化生料和储存生料量地送往预配料的预均化堆场

1.1.2熟料煅烧

均化库中的生料经卸料、计量、提升、定量喂料后由气力泵送至窑尾悬浮预热器和分解窑水泥生产过程解炉中，经预热和分解后的物料进入回转窑煅烧成熟料。回转窑和分解炉所用燃料煤由原煤经烘干兼粉磨后，制成煤粉并储存在煤粉仓中供给。熟料经冷却机后，由裙板输送机、计量秤、斗式提升机分别送入熟料库内储存。

1.1.3水泥制成熟料、石膏经定量喂料机送入水泥磨中粉磨。水泥磨与选粉机一起构成所谓的圈流水泥磨，粉磨时也可根据产品要求加入适量的混合材料与熟料、石膏一同粉磨生产不同种类或标号的水泥品种。粉磨后的水泥经仓式空气输送泵送至水泥库储存，一部分水泥经包装机包装为袋装水泥，经火车或汽车运输出厂，另一部分由散装专用车散装出厂。其他不同规模的预分解窑水泥生产线、同规模而不同生产厂家的预分解窑水泥生产线的工艺流程大体上与前述相似，不同之处主要是生产过程中的某些工序和设备不尽相同。

2.新型干法水泥生产的特点

2.1.1优质

生料制备全过程广泛采用现代均化技术。矿山开采、原料预均化、原料配料及粉磨、生料空气搅拌均化四个关键环节互相衔接，紧密配合，形成生料制备全过程的均化控制保证体系即“均化链”，从而满足了悬浮预热、预分解窑新技术以及大型化对生料质量提出的严格要求，产品质量可以与湿法媲美，使干法生产的熟料质量得到了保证

2.1.2低耗

采用高效多功能挤压粉磨、新型粉体输送装置大大节约了粉磨和输送能耗；悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法，熟料的煅烧所需要的能耗下降。总体来说，熟料热耗低，烧成热耗可降到3000kJ／kg以下，水泥单位电耗降低到了90～110kW·h／t以下。

2.1.3高效

悬浮预热、预分解窑技术从根本上改变了物料预热、分解过程的传热状态，传热、传质迅速，大幅度提高了热效率和生产效率。操作基本自动化，单位容积产量达110～270kg／mz，劳动生产率可高达1000～4000吨／(人·年）。

2.1.4环保

由于“均化链”技术的采用，可以有效地利用在传统开采方式下必须丢弃的石灰石资源；悬浮、预分解技术及新型多通道燃烧器的应用，有利于低质燃料及再生燃料的利用，同时可降低系统废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的NO，含量，减少了对环境的污染，为“清洁生产”和广泛利用废渣、废料、再生燃料及降解有害危险废弃物创

造了有利条件

2.1.5装备大型

装备大型化、单机生产能力大，使水泥工业向集约化方向发展。水泥熟料烧成系统单机生产能力最高可达10000t／a，从而有可能建成年产数百万吨规模的大型水泥厂，进一步提高了水泥生产效率

2.1.6生产控制自动化

利用各种检测仪表、控制装置、计算机及执行机构等对生产过程自动测量、检验、计算、控制、监测，以保证生产“均衡稳定”与设备的安全运行，使生产过程经常处于最优状态，达到优质、高效、低消耗的目的2.1.7管理科学化

应用IT技术进行有效管理，采用科学的、现代化的方法对所获取的信息进行分析和处理

2.1.8投资大，建设周期较

3.3新型干法水泥窑生产的客观规

一切事物，都有其内在运动的客观规律，对于新型干法生产，也是这样。各种新型干法生产是以悬浮预热、窑外分解技术为中心发展起来的，因此，研究新型干法生产的规律，首先要研究悬浮预热窑和预分解窑的规律类型的窑，都受着燃料燃烧规律，热传递规律和热力平衡分布规律制约。为了保证窑系统的良好的燃料燃烧和热传递条件，从而保证窑系统的最佳的稳定的热工制度，在生产中必须做到生料化学成分稳定，生料喂料量稳定、燃料成分(包括热值、煤的细度、油的雾化等)稳定、燃料喂入量稳定和设备运转稳定(包括通风设备)，即“五稳保一稳”。这是水泥窑生产中一条最重要的工艺原则。在新型干法生产中，采用的许多新技术、新装备，如：原料的预均化、生料空气搅拌，X荧光分析仪、电子计算机、电子秤、自动化仪表、自动调节回路以及各种耐热、耐磨、耐火新材料，都是为了这个目的。水泥窑生产，只有做到“五稳保一稳”，才能保证各个技术参数经常处于最佳值，生产经常处于最佳状态，才能取得最佳的经济效益。否则，不尊重客观规律，忽视科学管理，忽视均衡稳定生产，甚至盲目追求产量，就会人为地造成窑系统热工制度的紊乱，结果只能事与愿违，得不偿失。尤其对于悬浮预热窑和预分解窑来说，由于生料与高温气流之间传热快，物料在窑系统内停留时间短，化学反应迅速，故对热工制度的波动更为敏感。热工制度不稳，轻者会打乱正常的生产秩序，严重时则会造成预热器系统的粘结堵塞，甚至威胁设备安全，因此，对此更应特别重视

4.4均衡稳定是搞好新型千法生产的关键

据新型干法生产的特点及新型干法水泥窑生产中应遵循的科学规律，可以看出：“均衡稳定”是新型干法水泥生产过程中最为重要的问题，是搞好新型干法生产的关键所在。它不但关系到生产能否正常进行，也直接影响到产品质量、产量，消耗，生产的安全、成本、效益和环境保护工作。

参考文献

[1]李坚利、周惠群等《水泥生产工艺》武汉：武汉理工大学2008.07

[2]陈全德、曹辰等《新型干法水泥技术》北京：中国建筑工业出版社1987.12

[3]于兴敏《新型干法水泥实用技术》北京：中国建筑工业出版社2006.08.01

[4]陈全德《新型干法水泥技术原理与应用》北京：中国建筑工业出版社2004.02

[5]于玉苑《新型干法水泥生产新工艺、新技术与新标准》北京：当代中国出版社2011.12.17

水泥工艺学复习总结 篇5

水泥工艺学复习总结

第一章 绪论

1、胶凝材料：凡能在物理、化学作用下，从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其它物料而形成具有一定机械强度的物质，统称为胶凝材料，又称为胶结材料。

2、水泥：凡磨成粉末，加入一定水后称为塑性浆体，既能在空气中硬化，也能在水中硬化，并能将沙、石等散粒或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料统称为水泥。

第二章 硅酸盐水泥的生产

1、六大通用水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。

2水泥的品质标号

氧化镁、三氧化硫、烧失量、细度、凝结时间安定性、强度

3、验收规则

①废品：水泥出厂后，凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合本标准规定或强度低于该品种水泥最低标号规定的指标时，均为废品。

②不合格品：水泥出厂后，细度、烧失量、终凝时间、和混合材料参加量中的任一项不符合本标准规定或强度低于商品标号规定的指标时，称为不合格品。

4、引起安定性不良的因素：熟料中游离氧化钙、氧化镁含量过高以及水泥中石膏参加量过多。

5、强度：一般3天、7天前称为早期强度；28天及其后称为后期强度。

6、硅酸盐水泥的生产分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧，水泥粉磨。

7水泥生产方法按生料制备方法的不同，有干法和湿法两种。

8、硅酸盐水泥生产的主要工艺过程：生料的制备、熟料的煅烧、水泥的粉磨与包装。

第三章 硅酸盐水泥熟料的组成1、硅酸盐水泥的熟料主要由：氧化钙（CaO）、氧化硅（SiO2）、氧化铝（Al2O3）、氧化铁（Fe2O3）四种氧化物组成，通常在熟料中占95%。

2、在硅酸盐水泥熟料中主要形成四种矿物：

硅酸三钙 3CaO·SiO2——C3S

硅酸二钙 2CaO·SiO2——C2S

铝酸三钙 3CaO·Al2O3——C3A

铁铝酸四钙 4CaO·Al2O3·Fe2O33、硅酸三钙

熟料中，硅酸三钙和硅酸二钙的含量占75%左右，合称为硅酸盐矿物；铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右，在1250—1280℃开始，会逐渐熔融成液相，促进硅酸三钙的顺利形成，故成为熔剂矿物。

硅酸三钙和其它氧化物形成的固溶体称为阿利特（Alite）或A矿。

硅酸三钙（C3S）加水调和后凝结时间正常，就28d或一年强度来说，在四种矿物中硅酸三钙最高。

适当提高熟料中硅酸三钙含量，且岩相结构良好时，可获得高质量的熟料。但硅酸三钙水化热较高，抗水性较差，如果要求水泥水化热低、抗水性较好时，则熟料中硅酸三钙含量要适当低一些。

2CaO+SiO2→2CaO·SiO

22CaO·SiO2+CaO→3CaO·SiO24、硅酸二钙

硅酸二钙与其它氧化物形成的固溶体称为贝利特（Belite）或B矿。

硅酸二钙在低于500℃的温度下，容易由密度3.28g/cm³的β型转变为密度2.97g/cm³的γ型，体积膨胀10%左右，从而导致粉化。

贝利特（C2S）水化较慢，至28d龄期仅水化20%左右，凝结较慢，早期强度较低，但28d以后，强度仍能较快增长，在1年以后可以赶上阿利特（C3S）。

贝利特（C2S）水化热较小，抗水性好，因而对大体积工程或处于侵蚀性较大的工程，适当提高贝利特含量，降低阿利特含量是有利的。

5、铝酸钙

C3A水化迅速，放热多，凝结快，如不加石膏等缓凝剂，易使水泥急凝。C3A硬化也很快，它的强度在3D内就能大部分发挥出来，故早期强度很高，但绝对值不大，以后几乎不增大，甚至倒缩。

C3A干缩变形很大，抗硫酸盐性能差，当制造抗硫酸盐水泥或大体积工程用水泥时，C3A含量应控制在较低范围内。

6、铁相固溶体（C4AF）、铁铝酸四钙的水化速度早期介于铝酸三钙与硅酸三钙之间，但随后的发展不如硅酸三钙。它的早期强度类似于铝酸三钙，而后期还能不断增长，类似硅酸二钙。

才利特（C4AF）的抗冲击性能和抗硫酸盐性能较好，水化热较铝酸三钙低。在制造抗硫酸盐水泥或大体积工程用水泥时，适当提高才利特的含量是有利的。

7、游离氧化钙和氧化镁

欠烧f-CaO结构疏松多孔，对安定性影响不大

一次f-CaO是“死烧”状态，结构严密，对安定性影响大

二次f-CaO经过高温，水化缓慢，对安定性影响较大

8、熟料的率值

水泥企业工艺流程 篇6

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑的水泥砂浆地面。

施工准备

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其标号不应小于425号，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。

2.1.2 砂：应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。

2.1.3 主要机具：搅拌机、手推车、木刮社、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子。2.2 作业条件：

2.2.1 地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。

2.2.2 墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。

2.2.3 门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。2.2.4 墙、顶抹灰已做完。屋面防水做完。

操作工艺

3.1 工艺流程：

基层处理 → 找标高、弹线 → 洒水湿润 → 抹灰饼和标筋 → 搅拌砂浆 →

刷水泥浆结合层 → 铺水泥砂浆面层 → 木抹子搓平→ 铁抹子压第一遍 →

第二遍压光 → 第三遍压光 → 养护 3.1.1 基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。

3.1.2 找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。3.1.3 洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。3.1.4 抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。

如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。

铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。

3.1.5 搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。

3.1.6 刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水淡比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。3.1.7 铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。

3.1.8 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。

3.1.9 铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。

3.1.10 第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。

3.1.11 第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。3.1.12 养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。

3.1.13 冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。

3.1.14 抹踢脚板：根据设计图规定墙基体有抹灰时，踢脚板的底层砂浆和面层砂浆分两次抹成。墙基体不抹灰时，踢脚板只抹面层砂浆。

3.1.14.1 踢脚板抹底层水泥砂浆：清洗基层，洒水湿润后，按50cm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1∶3水泥砂浆，用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护。3.1.14.2 抹面层砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1∶2水泥砂浆，用灰板托灰，木抹子往上抹灰，再用刮尺板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。

可参照墙面抹水泥砂浆的操作工艺。

质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 水泥、砂的材质必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。4.1.2 砂浆配合比要准确。

4.1.3 地面面层与基层的结合必须牢固无空鼓。4.2 基本项目：

4.2.1 表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。

4.2.2 地漏和有坡度要求的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，不渗漏，与地漏结合处严密平顺。

4.2.3 踢脚板应高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固，局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于2处。4.3 允许偏差项目，表7-5。

水泥地面的允许偏差 表7-5 项次

项 目 允许偏差(mm)检 验 方 法 1 表面平整度 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 踢脚板上口平直 4 拉5m线，尺量检查 3 分格缝平直 3 拉5m线尺量检查

成品保护

5.1 地面操作过程中要注意对其它专业设备的保护，如埋在地面内的管线不得随意移位，地漏内不得堵塞砂浆等。

5.2 面层做完之后养护期内严禁进入。

5.3 在已完工的地面上进行油漆、电气、暖卫专业工序时，注意不要碰坏面层，油漆、浆活不要污染面层。

5.4 冬期施工的水泥砂浆地面操作环境如低于+5℃时，应采取必要的防寒保暖措施，严格防止发生冻害，尤其是早期受冻，会使面层强度降低，造成起砂、裂缝等质量事故。5.5 如果先做水泥砂浆地面，后进行墙面抹灰时，要特别注意对面层进行覆盖，并严禁在面层上拌合砂浆和储存砂浆。

应注意的质量问题

6.1 空鼓、裂缝

6.1.1 基层清理不彻底、不认真：在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。

6.1.2 涂刷水泥浆结合层不符合要求：在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆调度要适宜（一般0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，这样不但不起粘结作用，相反起到隔离作用。

另外一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。

6.1.3 在预制混凝土楼板上及首层暖气沟盖上做水泥砂浆面层也易产生空鼓、裂缝，预制板的横、竖缝必须按结构设计要求用C20。细石混凝土填塞振捣、密实，由于预制楼板安装完之后，上表面标高不能完全平整一致，高差较大，铺设水泥砂浆时厚薄不均，容易产生裂缝，因此一般是采用细石混凝土面层。

首层暖气沟盖板与地面混凝土垫层之间由于沉降不匀，也易造成此处裂缝，因此要采取防裂措施。

6.2 地面起砂

6.2.1 养护时间不够，过早上人：水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。如果在养护时间短强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的表面层造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑。因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。

6.2.2 使用过期、标号不够的水泥、水泥砂浆搅拌不均匀、操作过程中抹压遍数不够等，都是造成起砂现象。

6.3 有泄漏的房间倒泛水

在铺设面层砂浆时先检查垫层的坡度是否符合要求。设有垫层的地面，在铺设砂浆前抹灰饼和标筋时，按设计要求抹好坡度。

6.4 面层不光、有抹纹

必须认真按前面所述的操作工艺要求，用铁抹子抹压的遍数去操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹压平、压光为止。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 水泥出厂合格证。

分别粉磨工艺的水泥性能 篇7

文献[1]对分组分的水泥最佳粒度分布进行了理论探讨,提出了水泥、熟料和混合材料各自的最佳粒度分布。德国的一项研究[2]表明,共同粉磨的矿渣水泥中,熟料的特征粒径小于水泥,矿渣的特征粒径大于水泥,石膏的特征粒径远小于水泥;分别粉磨的矿渣水泥,在物料组成和比表面积相同的情况下,与共同粉磨的矿渣水泥相比,矿渣的特征粒径平均降低7.5μm,熟料的特征粒径平均降低2.0μm。研究表明[3],当熟料与矿渣共同粉磨,水泥比表面积为350m2/kg时,矿渣比表面积只有232~282m2/kg。总之,对于比熟料易磨性差的混合材料,混合粉磨时其细度与期待的相反,比熟料更粗。

分别粉磨是实现水泥分组分最佳粒度分布的有效途径。鉴于此,发达国家水泥厂已经很少有混合粉磨工艺,在日本矿渣水泥几乎全部采用分别粉磨。本文进行了分别粉磨的半工业试验,旨在探索水泥分组分粒度分布理论[1]的实际效果,并介绍国外典型的分别粉磨工艺。

1 分别粉磨的半工业试验

1.1 试验材料与方法

1.1.1 试验材料

P·Ⅰ水泥:使用工业生产的带有O-Sepa选粉机的水泥磨制备,粒度分布接近最佳性能RRSB方程。

矿渣粉:使用化验室实验小磨粉磨。

粉煤灰:秦皇岛热电厂的二级粉煤灰。

高细收尘灰:预分解窑窑尾收尘灰。

上述材料的化学成分见表1,粒度分布见表2。

%

1.1.2 试验方法

将各种材料按表3的比例充分混合,检验各种物理性能和水化热。在取P·I水泥样品的同时,在水泥磨磨头取熟料样品。P·O水泥样品与P·I水泥生产日期一致,时间接近。P·O水泥掺加了3%石灰石和11%的粉煤灰,粉煤灰与本试验所用粉煤灰相同,在选粉机入口加入。P·O水泥的比表面积为352m2/kg,粒度分布均匀性系数为1.19,特征粒径为18.4μm。

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本试验P·I水泥样品取自生产线,从水泥性能角度考虑,配制、混合过程与分别粉磨的工业生产无异;唯矿渣粉使用化验室实验小磨制备,其粒度分布较工业生产的宽。由于该厂没有生产矿渣水泥,所以无法进行相同物料配比的混合粉磨大磨对比试验。

1.2 试验结果与讨论

1.2.1 物理性能与水化热

配制水泥样品的物理性能与水化热检验结果见表4。

表4的检验结果表明,采用分别粉磨后混合得到的配制水泥,在标准稠度用水量、强度和水化热等方面的性能都很令人满意。特别是配制水泥2较之P·Ⅰ水泥,3d抗压强度提高了5.0MPa,水化热降低了12k J/kg;28d抗压强度提高了7.6MPa,28d水化热降低了15k J/kg。配制水泥2较之P·O水泥,混合材料掺量增加26%,3d抗压强度提高了7.3MPa,28d抗压强度提高了10.5MPa。显示了配制水泥在强度方面的明显优势。

1.2.2 粒度分布

配制水泥的粒度分布参数见表5,典型粒径筛析通过量与Fuller曲线(最大粒径80μm,下同)、最佳性能RRSB方程的对比见表6。从表6可以看出,P·I水泥细颗粒含量明显少于Fuller曲线。与P·I水泥比较,矿渣粉、高细收尘灰显著含有更多的细颗粒。矿渣粉、高细收尘灰的加入,明显补充了P·I水泥相对于Fuller曲线细颗粒的不足。例如:粒径<5μm的颗粒含量,P·I水泥少于Fuller曲线14.2%,矿渣粉多于Fuller曲线11.3%,高细收尘灰多于Fuller曲线9.9%。矿渣粉和高细收尘灰的加入使得<5μm的颗粒含量由18.8%(P·I水泥)增加到27.0%(配制水泥2),明显改善了颗粒堆积的密实性。粉煤灰的粒度分布与P·I水泥接近,加入后对配制水泥的粒度分布没有明显改善,加入的目的是为了利用粉煤灰的形貌效应改善水泥的流变性能。

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配制水泥2及各种材料粒度分布与Fuller曲线的对比见图1。

图1显示,矿渣粉与高细收尘灰的微分分布接近,可以近似地一同与Fuller曲线比较。粒径<1μm的微小区间颗粒含量少于Fuller曲线,粒径1~20μm之间的微小区间颗粒含量多于Fuller曲线,粒径>20μm的微小区间颗粒含量少于Fuller曲线。P·I水泥粒径<3μm的微小区间颗粒含量少于Fuller曲线,粒径3~35μm之间的微小区间颗粒含量多于Fuller曲线,粒径>35μm的微小区间颗粒含量少于Fuller曲线。矿渣粉与高细收尘灰加入使配制水泥2较之P·I水泥的微分分布曲线明显接近Fuller曲线。配制水泥2在粒径<2μm和粒径>30μm区间的微小区间颗粒含量仍然少于Fuller曲线。

P·I水泥、配制水泥与Fuller曲线、最佳性能RRSB方程的对比见图2、图3。

图2、图3显示,P·I水泥的粒度分布与最佳性能RRSB方程非常接近,而与Fuller曲线偏离较多。加入20%矿渣粉和6%高细收尘灰后,在细粉部分粒度分布明显靠近Fuller曲线。随着矿渣粉和高细收尘灰掺量的增加,与Fuller曲线更加接近。在粒度分布接近最佳性能RRSB方程的P·I水泥中加入磨细矿渣粉和高细收尘灰,既满足了熟料充分水化的要求,又使配制水泥的粒度分布在细粉部分尽量地靠近了Fuller曲线,提高了堆积密度。

1.2.3 讨论

配制水泥1、2较之P·I水泥,3d、7d、28d和90d抗折强度和抗压强度均有不同程度提高,水化热数据揭示,强度的提高在很大程度上依赖于物理因素,即颗粒堆积密度的提高。这种主要依赖物理作用提高的强度,特别是早期强度,基本上不会给混凝土带来诸如早期水化速率过快,水化热高,与减水剂相容性不好,工作性不好等问题。

配制水泥2较之P·I水泥,在掺入40%的混合材料后3d和7d水化热分别降低了4.2%和5.0%。一般混合粉磨的掺35%矿渣和5%石灰石的矿渣水泥,较之相同熟料近似细度的P·II水泥,3d和7d水化热分别降低约20%和15%。这提示采用分别粉磨工艺矿渣磨细以后明显激发了其潜在活性。

掺加30%和40%混合材料的配制水泥1、2的3d抗折强度、抗压强度都超过P·I水泥;掺加50%混合材料的配制水泥3的3d抗折强度超过P·I水泥,3d抗压强度接近P·I水泥。这一结果改变了矿渣水泥早期强度偏低的观念。分别粉磨熟料、混合材料至合适粒度分布,可以得到早期、后期和长期强度都很高的水泥。

分别粉磨对早期强度的提高说明,对混合材料过于强调其活性,即化学反应能力,是不够全面的,混合材料的填充效应对水泥强度的贡献不容忽视,有时甚至超过活性效应。这一推断的理由在于,即使将混合材料粉磨至特征粒径几微米的程度,其化学反应活性仍然明显小于熟料。

尽管分别粉磨的矿渣粉和高细收尘灰粒径<30μm的颗粒已接近或超过95%,粒径<10μm的颗粒已接近70%,但配制水泥与Fuller曲线比较,粒径小于数微米的颗粒仍然不足。大幅度增加粒径小于数微米的混合材料颗粒在工艺上是困难的,性能上也会出现收缩增加的负面影响[1]。

文献[4,5]进行了类似的分别粉磨的试验室试验,结果与本文的趋势一致。并且试验结果显示[5],分别粉磨的水泥在混凝土中具有良好的表现,与减水剂的相容性好,混凝土的初始坍落度达到20cm以上,坍落度经时损失小。混凝土无离析、泌水,硬化混凝土的结构致密,抗渗性能、抗冻性能及体积稳定性良好。

2 国内分别粉磨工艺的不足

国内近年进行了一些分别粉磨的理论探讨[6]、半工业试验[7]和工程实践[8~12]。采用分别粉磨的水泥厂多数为原有混合粉磨的设备经过简单的改造,将原来的多个球磨机改为分别粉磨熟料和混合材料[8~10]。尽管改后水泥性能有所提高,但是粉磨工艺还存在明显缺陷,难以充分发挥分别粉磨的优势。突出一点就是使用球磨机粉磨矿渣的电耗过高,同时细度难以提高到足够的水平。立磨的优点是电耗低,单机产量高;缺点是作为终粉磨时产品颗粒分布集中,球形度差。但其缺点对于矿渣粉并不明显,只要矿渣粉的特征粒径明显低于熟料粉,即使其粒度分布较窄,与熟料粉混合后仍然可以得到粒度分布较宽的水泥。所以立磨应该是矿渣粉磨的首选设备。

国内的一条大型分别粉磨生产线[11,12],采用一台德国Loseche公司设计生产的LM56.2+2C/S立磨轮流粉磨熟料和矿渣,然后再混合成水泥。该分别粉磨生产线的产品粒度分布和质量指标不能令人满意。根据文献[12]表3颗粒级配数据作出的熟料粉、矿渣粉粒度分布曲线与Fuller曲线、最佳性能RRSB方程的比较见图4、图5。

图4显示,熟料粉粒度分布曲线仅在粒径<3μm的区间与最佳性能RRSB方程接近,粒径>3μm的筛析通过量少于最佳性能RRSB方程。例如,熟料粉较之最佳性能RRSB方程,粒径<5μm的颗粒含量少3%,粒径<10μm的颗粒含量少9%,粒径<30μm的颗粒含量少16%。矿渣粉与熟料粉的粒度分布十分接近,二者的细粉均比Fuller曲线偏少。可以推定,配制成水泥后的粒度分布也与熟料粉、矿渣粉的粒度分布十分接近,均偏离Fuller曲线许多。

图5显示,熟料粉粒径1~22μm的微小区间颗粒含量少于最佳性能RRSB方程。熟料粉、矿渣粉的微分分布接近,粒径<3μm的微小区间颗粒含量明显少于Fuller曲线。

该生产线50%熟料粉和50%矿渣粉混合而成的水泥与熟料粉比较[12],3d抗压强度由28.3MPa降低为13.5MPa,28d抗压强度由54.5MPa降低为49.9MPa。强度特别是早期强度降低的幅度很大,在水泥性能方面的缺陷十分明显。如果将熟料粉的粒度分布靠近最佳性能RRSB方程,同时将矿渣粉的特征粒径进一步降低,可以期待水泥的强度会明显提高。

3 国外分别粉磨工艺简介

国外分别粉磨工艺已有30多年历史,其经验值得借鉴。

图6是国外某水泥厂的分别粉磨工艺示意图。熟料、石膏、石灰石和粉煤灰采用辊压机与球磨机联合粉磨,球磨机和O-Sepa选粉机组成闭路粉磨系统。选粉机具有足够高的选粉效率是保证熟料粒度分布足够窄的重要条件。该厂O-Sepa选粉机的选粉效率高达88%,熟料(包括石膏,还可能包括石灰石、粉煤灰。下同)粒度分布接近最佳性能RRSB方程,均匀性系数可达1.28。在加入石灰石、粉煤灰的时候,因为细粉部分更多的是石灰石、粉煤灰[13],所以熟料的实际均匀性系数会更高一些。石膏的掺量满足水泥中SO3的目标值。石灰石、粉煤灰是否添加和添加数量根据生产水泥品种的需要确定。粉煤灰加入选粉机,可以让大部分细颗粒直接进入成品,提高球磨机粉磨效率。该厂通常情况下生产近20个品种的水泥,熟料粉的品种也多达3~5种,水泥的混合材料品种、掺量不同,SO3含量不同,粒度分布不同。球磨机的尾仓使用了最小直径15mm的研磨体,有利于增加研磨能力和提高熟料颗粒的圆形度。通过调整入磨熟料温度和磨内喷水量,保持出磨水泥温度约120℃左右,以控制水泥中适宜半水石膏含量[14]。

矿渣使用立磨粉磨,与球磨机比较可以明显降低电耗,提高单机产量。矿渣粉磨时掺入适量的石膏,使其SO3含量与水泥接近。水泥掺入矿渣粉后,或者改变矿渣粉掺量后,仍然可以保持最佳的SO3含量。矿渣粉的比表面积有450m2/kg、600m2/kg和800m2/kg三种。

除可以在熟料粉磨生产线上加入粉煤灰外,还有一条单独的使用球磨机的粉煤灰粉磨生产线。粉煤灰根据水泥品种、性能的要求,既可以与熟料共同粉磨也可以单独粉磨。粉煤灰单独粉磨是由选粉机和球磨机组成的开路粉磨系统。原状粉煤灰进入选粉效率很高的选粉机,经选粉机分选的细粉进入贮存库,粗粉进入开路球磨机,经粉磨后进入贮存库。

熟料、矿渣和粉煤灰粉磨细度的日常检验、控制项目是32μm筛余,定期检验45μm筛余和比表面积,以确定粒度分布。

该厂生产的近20种水泥多数用于混凝土搅拌站,其混合材料的种类、数量不是依据水泥标准的规定,而是依据买卖双方的合同规定生产,可以满足多品种混凝土生产的需要。供混凝土搅拌站使用的水泥混合材料掺量一般较高,混凝土搅拌站不再掺入粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料。

该厂的水泥分别粉磨系统具有以下优点:

1)熟料粒度分布接近最佳性能RRSB方程,损害水泥、混凝土性能的细熟料颗粒很少,水化速率很慢的粗颗粒也很少。

2)混合材料的细度显著细于熟料,与熟料混合后水泥的粒度分布接近Fuller曲线,保证了水泥具有较低的空隙率。

3)不同粒度分布的熟料与不同粒度分布的混合材料按一定比例组合,可以生产预期性能的水泥。

4)水泥的早期强度高,并且后期、长期强度有良好发展;水化热特别是早期水化热低;与减水剂相容性好;混凝土具有良好的工作性。

5)可以掺入多种混合材料,组成多元体系,发挥不同种类、不同粒度分布混合材料在性能上的互补效应、叠加效应,从而优化水泥性能。

6)可以灵活地生产多品种水泥,改产过程迅速、便捷,很少产生不同品种过渡的中间产品,满足了不同顾客、不同性能混凝土小批量多品种的要求。

7)水泥的综合电耗31~35k Wh/t。电耗的数据应考虑到混合后水泥的比表面积多在350~420m2/kg,并且水泥中掺入了大量难磨的矿渣粉。

分别粉磨工艺除了混料机外并不需要特殊的设备,只是将现有的共同粉磨设备进行不同的组合。其技术的关键在于确定不同物料的粒度分布,使混合后的水泥满足预期的性能。

4 结束语

1)依据水泥分组分最佳粒度分布理论进行的分别粉磨半工业试验表明,分别粉磨可以分别设定和实现熟料、混合材料的最佳粒度分布,以达到对熟料活性最大限度的利用,对混合材料填充效应、潜在活性的充分利用。

2)在特征粒径为18.4μm的P·I水泥中掺入特征粒径为9.1μm的矿渣粉、特征粒径为8.6μm的高细收尘灰,可以明显改善水泥的粒度分布。在保证熟料有足够水化程度的前提下,水泥的粒度分布更加接近Fuller曲线。

3)在P·I水泥中掺加6%高细收尘灰、30%矿渣粉和4%粉煤灰混合的配制水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5.0MPa、7.3MPa、7.6MPa和11.4MPa。

水泥企业工艺流程 篇8

水泥就是我们一般所用的那种材料，是一种经过细细研磨之后的材料，在其中加入一定量的水以后便可以成为一种浆体，无论在水中还是在空气中都可以硬化，并且可以把其他的一些材料紧密的结合在一起，形成更为坚固牢靠的结构。水泥的加工基本应属于重工业领域的范畴，属于化工产业，因此对水泥各方面的特性加以详细研究，对水泥中的各种规律加以利用，在实际施工中多家钻研，就可以增强水泥的性能，在使用过程中更加的得心应手，对于工程的建筑有重要的作用和意义。水泥的特性有很多，评价水泥质量好坏有大体公认的标准，主要考虑到的技术指标有，水泥的比重与容重，水泥的细度密度，凝结所用的时间，强度，体积的安定性以及水化热。对水泥的各方面进行技术的探讨，对技术要求进行反复的试验，才能提高水泥的实用性和稳定性。

一项工程的成功完成并不只是如期的交工，更重要的是保证在工程完成以后一定时期内工程的质量，水泥是建筑中应用较多的一种材料，为了保证整个工程的质量，我们就应该对水泥的各个特性做出检测，保证水泥高质量投入生产，所以我们应该将目光投入到水泥生产和应用中的各个环节，对水泥生产中的技术要求和质量的控制进行分析，对水泥进行严格的生产和配比、搅拌、碾压等技术，保证水泥的质量。我们从大面上分析了水泥的重要性以及特性的多样化，下面我们就来详细分析一下水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制中的各项注意要点。

1.原材料控制

1.1水泥

水泥作为稳定剂，其质量至关重要，进场过程中每批或者每500T检测一个样品，进行水泥强度、初凝时间、终凝时间、安定性和细度指标的检验。

1.2碎石

石料最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30%；石料颗粒中片状颗粒含量不超过15%，并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。

2.施工前测量

测量放样是保证施工质量的关键，每个摊铺队配制一个测量组，以保证施工放样及时、平面位置及标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一个桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩，然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线，导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导桩进行复核测量，确保施工的准确定。

3.配合比设计

基层配合比抗压强度不小于4Mpa，为控制各结构层的合成配合比，石料采用分级备料，拌合场生产时，可根据工地试验室配置的基层配合比设计情况，大致控制生产数量。

4.拌和

采用厂拌法施工，拌合站场地应宽阔，交通便利。碎石分类分仓堆放，并做好标示，在正式生产混合料之前，先调试好所用的设备，使混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备，拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5%～1%，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量，确保施工时处于最佳含水量。

5.摊铺

基层采用摊铺机进行梯队摊铺，摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高程，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到和摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层的平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前吧混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程中兼顾拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。

6.碾压

碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。

7.养生

每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

8.质量控制要点

8.1只有质量合格的原材料才能进场使用，应检测石屑的液限和塑性指数，必须符合有关要求。

8.2施工过程中，当集料含水量的大小发生改变或出现气温变化等情况时应及时调整加水量，确保施工时混合料处于最佳含水量。混合料摊铺时尽量减少集料离析现象，上基层表面应保证粗糙，以便与下面层粘结。

8.3碾压及时到位，保证达到压实度。

8.4施工结束后，及时采用土工布覆盖并洒水养生。

9.结束语