mes总结

mes总结（精选6篇）

mes总结 篇1

1、根据《绿色制造科技发展“十二五”专项规划》，推出“绿色制造，科技发展”专题，旨在推动绿色制造的理念的宣传。

行业动态“信息化带动工业化、以工业化促进信息化”的战略目标。

MES是国家科技部“十一五”制造业信息化科技工程的重点领域，也是纺织行业“十一五”重点攻关的关键技术。新技术、新应用

面向流程行业MES系统的虚拟化

虚拟架构既满足了MES系统对整体安全可靠运行的要求，同时也照顾到了系统实施的经济性和便利性，使得后期计算能力和存储能力的扩展在不中断服务的情况下可以经济地实现。

存储虚拟化：在传统的IT环境中，计算资源和存储资源都是运行在同一服务器上的，服务器访问自身的存储设备，在服务器升级、数据共享和数据安全等方面都存在较大问题。存储虚拟化按照一定的虚拟存储体系结构将不同的物理存储设备（如RAID、JBOD、磁带库等）通过不同的接口协议（如SCSI、iSCSI、iFCP等）整合成一个虚拟的存储池，为用户提供统一的数据服务，实现存储资源的共享。存储虚拟化把原本分散在各个单独服务器的存储资源集中起来，提供统一的存储服务。这样一方面满足了部分应用对大存储容量的需求；另一方面存储资源集中起来后也利于日常的管理和维护，同时也便于对数据进行统一的备份、恢复和容灾管理，提高业务系统的数据安全性，从而降低故障恢复时间，提升服务的可靠性和连续性。系统虚拟化：系统虚拟化也常被称为服务器虚拟化，是把服务器拥有的各类资源抽象出来，以逻辑服务器的方式为用户提供服务。在用户面前的不是一个物理上的服务器，而是在同一物理服务器的操作系统之上运行着的虚拟服务层中的一个操作系统实例。通过系统虚拟化，可以在原本一台物理服务器上安装多个操作系统。管理员可以根据业务大小，分配一定数量的CPU、内存和存储容量。这样既提高了系统资源的利用率，同时也可以实现各个逻辑系统文件式的备份和恢复，降低新业务系统安装配置操作系统的时问，加快新业务系统的调试过程，满足信息化建设快速发展的需求。

网络虚拟化：IT网络环境中，并存着服务网络、科研网络、办公网络、生产网络等多个网络，这些网络常存在于同一个物理网络环境中，这就需要在保持网络的高可用性、易管理性、安全性和可扩展性的前提下，尽可能实现网络服务和安全策略的集中。通过VLAN、VPN、MPLS VPN等网络虚拟化技术，可以满足对网络的访问控制、路径隔离、集中管理等要求，确保合法的用户和设备访问各自合理的网络服务，并集中实施网络访问策略，降低网络管理成本。

MES系统技术特点分析

1、纵向集成技术：MES系统首先要解决的就是集成问题，从技术上来看，MES系统与ERP、与控制系统的集成是借助于中间件这一现代集成技术来完成的。

2、横向集成技术：在整个生产全过程中，对生产全过程中的各个环节进行连结，实现了企业的横向集成，确保MES系统的综合分析控制的作用能够更好、更充分的发挥。

3、模型驱动技术：产品的标准化，就决定了对生产的工艺流程、设备维护、生产标准和质量控制都要进行模型化，从模型驱动各个环节和各种信息与实际的生产调度工作流程之间的大统一。

4、实时处理技术：对生产实时信息的即时处理是现代化生产的必然要求，MES系统在实时处理上优越性还是比较强的，反馈时间控制在1分钟之内。

5、优化排产技术：在实际应用中，将ERP形成的月生产计划分解到班组、机台、工序几个部分。

准时生产JIT、精益生产和敏捷制造比较

1、准时生产JIT

准时生产方式JIT通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。

2、精益生产

从原理上来看，精益生产是对准时生产JIT的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。

3、敏捷制造

敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流 离散制造企业

离散制造企业的产品结构，可以用“树”的概念进行描述——其最终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确并且固定。流程企业的产品结构，则有较大的不同，它们往往不是很固定—上级物料和下级物料之间的数量关系，可能随温度、压力、湿度、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。

面向订单的离散制造业，其特点是多品种和小批量。因此，生产设备的布置不是按产品而是按照工艺进行布置的。例如，离散制造业往往要按车、磨、刨、铣等工艺过程来安排机床的位置。因为每个产品的工艺过程都可能不一样，而且可以进行同一种加工工艺的机床有多台。因此，离散制造业需要对所加工的物料进行调度。并且中间品需要进行搬运。离散制造业企业由于是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平。离散制造业企业自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统。因此，离散制造业企业一般是人员密集型企业，自动化水平相对较低。生产计划管理

主要从事单件、小批量生产的离散制造业企业，由于产品的工艺过程经常变更，它们需要具有良好的计划能力。对于按订单组织生产的企业，由于很难预测订单在什么时候到来。因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统，特别需要计算机来参与计划系统的工作。只要应用得当，在生产计划系统方面投资所产生的效益在离散制造业可以相当高。高级计划排产计划

高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。

更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。

离散制造业生产管理的难点

目前，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在“不周全、不彻底、不合理”的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了“消防队员”，四处救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充份发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。企业要么“抓了进度、丢了质量”，要么“保了质量、误了工期”。最终结果是在大多数时间里管理者面对的通常都是客户和员工的抱怨。为什么会这样呢？郑总认为主要原因在于企业的生产管理人员很难及时、准确的得到下面这些信息：

1)目前车间在产订单有哪些？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？

2)各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的工装刀具、技术资料是否完备？需要准备的物料有哪些，应该什么时间配送到位？

3)过去几小时之内，车间哪个工序出现的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了还是下降了？

4)各产线、设备有多少时间在生产，多少时间在检修和空闲？利用率是多少？各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？ 5)如何追溯产品的生产过程信息？如：是谁在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？谁做的检查，质检项点内容有哪些，检查结果如何？

6)导致生产误工和质量问题的根本原因是什么？是物料供给、工艺还是设备或工装的问题？是否采取的有效的方法和手段进行改进或解决？

在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。通过“五步走”，为离散制造业车间现场带来规范的管理模式，完成车间的信息化建设。

第一步：规范原始资料。通过与上层计划系统及CAPP或PDM系统的集成，及时更新生产数据，指导生产现场作业。管理车间各种资源，实现车间资源的规范性管理，同时提供生产排程的重要依据。

第二步：提高计划的可执行性。根据产品数据和车间资源数据，对车间生产计划进行分解，在计划执行前进行有效的能力分析，及时发现瓶颈。在计划执行中，根据生产作业情况，再次对正在执行或后续计划进行调整，获得最优的产能。

第三步：加强生产现场控制。根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。通过数据采集手段，获得计划的执行状态。使计划调度人员在办公室就能够掌握当前的计划执行情况。

第四步：实现车间内部的科学管理。天为MES能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段。

第五步：打通企业的三级信息流。天为MES的实施，填补了上层计划系统和底层控制系统的信息断层，实现了企业三级信息流的通畅。MES实施案例中的应对措施

4.1 实施背景。笔者参与了某汽车零部件制造工厂的MES项目实施全过程，该公司属于离散性生产模式，车间现代化水平较高，采用了比如拧紧机，Atlas力矩扳手，性能测试机等多种现代化设备辅助生产。应用MTO模型应对市场需求，并且已经实施了ERP系统来管理销售，采购，仓库物流及财务数据，ERP的运行在很大程度上改善了公司的管理水平，提高了库存周转，但是延误交期，质量问题居高不下，车间物流管理不是很顺畅等问题始终存在，公司希望通过MES的实施来推动这些问题的解决。4.2 实施风险分析。正如前面分析的MES项目实施面临的挑战一样，在该公司的实施中也面临着类似的问题。该公司已经实施了ERP系统，且ERP系统覆盖了部分的生产相关的内容，便于生产成本的采集，那么MES在这一部分如何定义边界?如何与ERP进行交互，实现业务的J顷畅运作?各种生产设备是否有数据接口供数据采集?是否可以将这些数据无缝集成到MES系统? 尤其重要的是，公司是否有实施MES的环境，所谓的环境包括人员对MES项目的理解和支持程度，是否有足够的资源来支持MES项目的实施，这些对MES项目的成败有关键影响。对于这些项目实施可能会碰到的挑战或者风险，在项目启动之初都直该有清醒的认识，并采取对应的措施予以应对。

4.3 项目实施的风险防范措施 1)项目目标定位。项目目标定位主要解决的是做什么的问题。实施MES之初应该明白我们上MES项目的目标是什么，在整个工厂的价值链中处于什么位置。虽然从大的方面来说，MES是用来帮助优化生产，但实际是每个工厂面临的问题都不大—样，期望解决的问题的侧重点也有所不同。2)项目实施环境分析。项目实施环境分析解决的是能不能做的问题。首先我们要有清晰的项目目标；其次，要进行全工厂范围内的MES意识培训，尤其是项目实施涉及到的各个部门或人员，让他们对MES项目有大致的了解，明白项目的实施对各自的影响及未来能带来的利益。再次能否得到足够的人力支持，比如是否有合格的项目经理来推动项目，是否有经验丰富的顾问为项目保驾护航。然后，项目是否得到高层认可，是否有足够的资金支持。最后要分析工厂的软硬件环境，比如工厂的硬件基础设施是否可以满足MES项目的实施，如果不能则最好是先对工厂的基础设施进行适当的改造。3)项目的具体实施安排。关于具体实施安排回答的是怎么做的问题。作为—个比较复杂的IT应用系统项目，一般我们会选择某种项目实施方法论来对项目进行管理，通过这种系统化的方法，达到进度、质量和成本的平衡。考虑到MES项目的特殊性，我们还要特别关注有没有人员对各种设备的接口有所了解，同时是否有专门的团队管理工厂的IT基础设施，这一点经常被忽略，没有好的IT基础设施，MES的实施会成为无水之源。如果有可能，最好是邀请MES顾问的加入，可以大大降低项目实施的风险。

电子工票实现功能

通过该系统可以实现如下功能：1，完善工价定价体系。根据生产的情况，及时采集样本，智能分析工序工时的合理性，为完善工序定价系统提供实时数据。2，生产即时监控。随时监控每个订单的生产进度。更可以按照颜色尺码详细的了解不同订单的完工情况，透明化生产进度，为计划及调度提供有力支持。3，效能完全掌控，提高效率。可以按照不同的工厂、班组、工段、机台、人员等进行多方位查询分析，让经营者了解工厂实际生产信息，统一目标标准，以提高效率。4，建立有效绩效考评体系，持续改进。帮助企业的管理者建立有效的考评机制，让管理人员随时了解员工与企业标准的差异，建立员工、班组、车间对比考评机制，提高生产、管理的积极性，持续改进。5，完善计划调度支持，解决半成品积压问题。可以随时提供不同工位的在线数量、在线时间，并帮助企业的管理者提前发现影响生产进度环节，为平衡生产提供帮助。采用RFID射频识别技术后，借助于RFID据终端采集技术，将每个菲票的信息存在于RFID电子标签中，工人根据自己的工序，通过采集终端将产品的数量、加工内容(工序)等信息直接发送到电脑，完成计菲工作。这种方式有以下优点： 1)实时性高

采用RFID技术后，决策者通过中间件系统可以及时的知道车间的生产进度，有利于决策层对生产计划做出准确的预判和改进。2)安全稳定

相对于条码计菲，本系统的安全和稳定性大大增强，工人在进行一道工序前只需将物料卡放置于车位读卡器上，就可以完成数据的采集。3)上通下达，信息共享

生产信息完全透明化，工人可以通过RFID查询机查询到当天的生产情况，管理人员也可以及时的知道当天生产进度。4)分析流水，解决阻滞

系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久，经过分析后决策者可以合理的安排工人的生产，科学、及时的解决生产瓶颈。5)节约成本

一个RFID的读头可以进行几万次的刷卡记录，而一张RFID卡片的成本在二十元左右。相比条码方式，如果以一个3000人的车间来计算，一年可以节约工票耗材成本36万。6)提高管理

包装生产MES项目现状 篇2

1、材料物流。①材料的齐套性。班组在产前材料准备阶段，对库房包材的配套性不能全面了解，常通过电话沟通，不能通过文档报表或者SAP系统查看产品齐套情况（数量、合格情况）。②材料的及时性。班组在班次交接过程中，下一班次的产品材料都会在前一天到达车间现场，不能做到现场材料随用随到。

2、车间物流。物流进出和传递的通道没有系统性的布局设计。

3、成品物流。①成品数量的准确性。班组生产出的产品以手工记录方式为主，成品数量准确性不足。②成品数量的及时性。物流立库不能实现随线记录成品数量，影响入库及时性，不便于在SAP系统内查看现时班组生产数量情况。

4、人员管理。产线员工对数字化工厂认识不足，对设备的操作不熟练，故障处理能力不足。

5、生产执行。班组在生产时侧重于人均产能的完成率，对产线达成率KPI指标关注不足。

6、质量管理。质量问题点记录不全面，没有系统的整理统计分析。

7、停线管理。车间没有明确的停线管理制度。如首样异常、量产异常、品质流程执行（包材、散酒品质指标）及现场管控异常等三方面对应的停线条件。

8、KPI管理。车间对班组的KPI管理还存在不全面、不完备情况，如散酒指标还未能考核到班组、已有指标未兑现制度条款。

涂装行业MES解决方案 篇3

时间:2012-09-26 | 作者:admin

涂装行业MES解决方案

涂装行业介绍

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后，一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区，当时我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

国内涂装生产线存在的问题以及问题分析：

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

生产计划混乱

因不了解生产线生产能力、人员操作熟练度设备运作状况（保养、维修等），无法准确的排出生产线生产计划、不能及时调整生产计划

生产能力有限

国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。操作人员文化程度低。

操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视，导致生产效率不高。

安全水平堪优

我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

解决方案

针对以上三个主要的难点推出下列三个完善方向：

生产前期

通过管理涂装、电镀产线中产品零件工艺参数、设备状态监控、智能生产计划下达来解决【生产计划混乱】【生产能力有限】； 系统可以根据前期设置好的排程规则自动安排生产计划，并且根据采集到的数据不断完善额定的加工时间，给出更准确的排产计划。

生产过程

通过与PLC程序形成数据通信自动管理设备运行上挂、下挂、设备情况报警来解决【操作人员文化程度低】【安全水平堪优】；

通过海宝MES系统与PLC工控程序形成数据通讯，直接控制现场自动化生产线来根据生产计划进行生产，并且把生产过程中的数据反馈到数据库中以便后期形成报表，减少自动化生产线上的人工参与，减少错误的发生。

生产结果

通过数据采集方式自动生成各种生产报表如:生产日报、当日报表、报警记录、产品记录、粗检记录等。

行业案例：宁波中骏（汽车零部件涂装生产线）

功能需求

需要解决涂装、电镀产线中成品管理、零件工艺参数、生产任务、任务审批、生产安排、上挂、下挂、产品检验以及能够方便的生成各种生产报表如:生产日报、当日报表、报警记录、产品记录、粗检记录等。能够远程监控，并且可以与PLC形成数据通信，达到工业自动化控制的目的。

需求解决

生产任务

生产部门提出生产任务计划、并对任务进行审批下达到生产车间，记录生产任务中的任务数、生产产品、创建日期、计划上线日期、实际上线日期等任务信息。

工艺变更

在实际生产过程中，有可能生产零件电流参数会发生一些小的变化，如工艺电流参数、电镀时间、电流值发生了变化，这时就可以提请请求变更工艺。

车间管理 可对零件的实际挂数进行生产计划安排,并对实际加工情况进行跟踪，工艺提交情况由PLC组态软件提交记录，可对其进行实时查询和跟踪，如果工艺生产完成可提请初检，填写初检但打印或导出Excel、PDF等文件。

生产报表

对系统提供【生产日报统计】、【产品记录报表】、【粗检记录报表】、【产线报警记录】等统计报表。

不良项目设置

对初检中的检验项进行设置，分“不良现象”和”不良原因”,用于填写初检单时工其选择。

物料管理

以对车间生产的成品进行维护，如产品编号、产品名称、规格、类型、单位等产品信息进行维护。

工艺管理

对产品的零件的电流参数电流值和电镀时间进行维护,当生产任务下达后，由上挂工拖入上挂待加工区域由PLC程序读取工艺参数编写工控程序进行加工。

系统功能截图

生产任务管理界面

工艺维护界面

生产日报表

粗检记录报表

方案价值

本次方案在实际使用后，基本完成了当初设计的目的和要求。

汽车涂装前处理自动控制生产线的设计，解放了人力，提高了涂装质量和工作效率，提高了涂装的安全性和可靠性，收到更多的竞技效益。

mes总结 篇4

中国石油网消息(通讯员刘波 丁诗宏)3月1日，抚顺石化大乙烯公用工程管理部MES系统(生产执行系统)正式上线运行，标志着大乙烯生产管理迈入数字化管理时代。MES系统上线运行实现了管理层与生产控制的数字化连接。管理层可以通过这个系统直接指挥生产，实现了对生产组织、进度、质量等信息的实时监控。MES系统试运行期间，抚顺石化及时解决运行中出现的问题。抚顺石化加大培训力度，使相关人员既能掌握MES系统操作技能，又可了解系统的业务模型。同时，这个公司完善MES系统运行管理制度和考核办法，规范MES系统的运行、维护和日常管理工作，确保MES系统单轨运行后安全、稳定、可靠。

中国石油携手大唐电信共绘信息化蓝图

中国石油网消息（记者 马莹莹）12月3日，中国石油天然气集团公司与大唐电信科技产业集团在北京签署信息化领域战略合作框架协议，体现双方落实党的十八大精神，在推动工业化和信息化深度融合方面做出积极探索。中国石油集团副总经理、党组成员喻宝才，大唐电信集团副总裁、党组成员徐宏志出席签约仪式并致辞。

喻宝才在致辞中介绍了中国石油的信息化成果。他指出，中国石油在长期发展中一直高度重视信息化工作，已经建成应用集中统一的生产、经营、办公管理信息系统平台和覆盖国内外业务的信息网络体系，实现信息化建设从分散向集中的阶段性跨越。双方在信息化领域开启战略合作，对于发挥大唐电信在无线移动通信、集成电路和信息安全等领域优势，推动中国石油物联网体系建设、信息技术标准化和信息安全保障等方面起到积极作用。同时，将有利于大唐电信自主创新和战略性新兴产业的培育和发展，提升行业竞争力。

徐宏志说，作为一个专门从事电子信息系统装备开发、生产和销售的高科技中央企业，大唐电信集团积极落实创新型国家战略，始终坚持自主创新，成功实践“中国创造”发展模式。此次双方签署战略合作协议，就是在前期合作的基础上共同加快推动将我国自主创新的TD—LTE技术与中国石油下一步的信息化升级建设深度融合和立体结合，更好地满足复杂环境的传输业务需求，进一步构建信息安全体系，更积极地参与全球石化行业的信息化标准体系制定，共同构建价值共赢的发展模式。双方在签约前进行了友好会谈，并参观了大唐电信的业务展厅。大唐电信集团总法律顾问李永华主持签约仪式。中国石油股份公司副总裁孙龙德，大唐电信集团副总工程师杨家军，以及双方相关单位和部门负责同志参加了签约仪式。

中国石油炼化EAM系统正式上线运行

中国石油网消息（记者夏新萍 通讯员张艳冰 蒋媛）1月28日，记者从炼油与化工分公司了解到，中国石油炼化EAM系统（设备综合管理平台）正式上线运行。这标志着炼化系统设备管理迈入了标准化信息化时代。

中国石油炼油与化工分公司在2011年11月就对设备管理工作提出了“六个完好标准化”（完好装置、完好设备、完好泵房、完好变配电室、完好仪表控制室、完好罐区）的要求，以开展设备创完好活动为抓手，全面梳理、修订炼化企业设备管理制度，大力进行设备隐患治理，同时加快了设备综合管理平台的建设，深入开展专业化工作，建立设备专业检查、考核与评价体系。经过一年多的努力，各地区分公司建成了一大批标准化示范岗位，各类设备都建立了数据库，设备的基础数据和备件型号及图片资料已完成录入；装置运行期间的检修数据和故障原因及原因分析在每台设备检修后都进行动态录入，同时在设备履历和台账中进行更新补充，实现资料共享。

这个平台投入使用后，检修人员在检修前都能方便快捷地查询设备的备件参数、型号、材质、作业卡、风险评价等，对设备检修做到心中有数；在巡检中，遇到运行异样如振动偏大、温度偏高等，都能与以往数据进行比对，快速分析设备状况，避免设备事故的扩大或造成停工；在故障分析时，可以通过查询设备的检维修记录、事故原因记录，用阶段性数据分析设备故障，提高检修效率。同时数据库的快捷查阅设备相关资料图片和查看分析设备内部构造等功能，更加方便了新员工的培训。这个平台在实现了设备管理的制度化、标准化、专业化、精细化的同时，全面提升了炼化企业设备管理和整体信息化水平。

辽阳石化全流程模拟助力优化生产

中国石油网消息（特约记者 孟宁 通讯员 贺俊海）8月24日，辽阳石化公司通过苯连续加氢制环己烷模式反应平台，完成了对新建苯加氢生产装置催化剂产品的性能评价，各项技术指标完全满足生产要求。苯连续加氢制环己烷模式反应平台全流程模拟苯加氢催化剂生产装置，采用先进自控软件对温度、压力、流量等关键参数进行实时监测与在线控制，为装置的稳定运行提供了精确的数据。通过不断优化，原料转化率和环己烷产物的选择性均超过标准0.3个百分点，生产出合格的工业催化剂。这个平台在加快新型催化剂研制、降低工业化应用风险、为生产装置低成本运行提供技术服务方面，发挥着重要的支撑作用。

宁夏石化MES系统功能逐步完善

中国石油网消息（通讯员刘志红 黎金）5月中旬，笔者在宁夏石化公司看到，MES系统功能逐步完善，数据覆盖范围已涵盖公司各主体装置。宁夏石化MES系统建设坚持“业务主导，信息驱动”的原则，校对各装置实时数据采集点、平稳率计算指标和质检数据合格率判定指标等基础数据。同时，宁夏石化信息管理部组织技术人员相继开发了生产调度和关键指标监控流程图、电子工艺台账等系统，发挥信息化平台优势，更好地为公司生产经营服务。截至目前，宁夏石化MES系统共采集公司各装置实时数据2.1万点、工艺流程图478幅、装置平稳率监控指标1740个，录入质检结果60余万条、生产统计报表230余份，同时为公司其他6个应用系统提供基础数据。

吉林石化SIS系统改造工程中交

中国石油网消息（记者金鑫 通讯员王思环 李金秋）7月5日记者获悉，伴随吉林石化精细化学品厂MIBK装置仪表专业接线的完成，东北炼化工程公司承担的吉林石化检修项目部分装置的SIS系统改造工程全面中交。为做好本次检修，东北炼化工程公司提前半年着手，多次召开专题会议，对现场人力、机具及后勤保障进行详细部署，并将各厂检修任务细致分解。截至目前，东北炼化工程公司承担的吉林石化电气仪表检修项目施工，除零星任务不具备施工条件外，其余已全部完成。

大庆石化乙烯原料输转进入DCS技术时代

中国石油网消息（记者 符立萍 通讯员 朱杰）8月10日，大庆石化公司化工一厂原料二车间中控室内，操作工吴建平轻点鼠标，将重烃储罐内的重烃原料安全直供给裂解炉装置。这得益于刚完成的中控室DCS系统改造。改造让大庆石化乙烯原料输转由常规仪表控制转换为DCS系统操作，让员工体会到自动化操作带来的便利。原料二罐区担负着向大庆石化乙烯裂解装置输送轻烃、重烃和石脑油等原料的任务，1987年投产以来，一直采用常规二次仪表来控制原料的输转，平均年输送量为100余万吨。经过25年的运转，这套控制系统严重老化，影响了原料输转系统的稳定性、安全性等，尤其是大庆石化年120万吨乙烯装置投产后，无法满足罐区输送原料任务的需要。为此，今年年初，大庆石化实施原料二罐区中控室DCS系统改造，选用先进的DCS3000系统替代原有的常规仪表控制。

半年多来，大庆石化员工克服各种困难，全力做好轻烃、重烃、石脑油原料的安全接收和平稳供应，积极推进操作系统DCS系统改造和调试。轻烃、重烃、石脑油DCS系统相继投入运行。此次DCS系统的投用，提高了大庆石化乙烯裂解生产装置原料接收、储存、输转的安全性、稳定性和自动化操作水平，降低了员工的劳动强度。

辽阳石化DCS跨平台改造成功

中国石油网消息（特约记者董新光 通讯员刘国利）截至10月15日，辽阳石化公司聚酯装置DCS控制系统改造项目顺利完工，并实现一次开车成功。这是辽阳石化首次自行实施跨平台改造，标志着DCS控制系统集成取得突破性进展。辽阳石化聚酯四套装置的DCS控制系统1999年建成投用，经过多年运行，系统运行缓慢，主机故障频发，无法满足工艺管理和安全生产需要，亟待升级改造。今年3月起，辽阳石化抽调力量着手技术攻关，相继攻克提取原艾默生PROVOX系统控制方案并转换成标准组态资料等技术难题，9月初实施改造。目前，新系统软硬件运行平稳，各项指标均满足生产要求，为聚酯装置安稳运行、多创效益提供了有力保障。

抚顺石化建成世界级炼化生产基地

年80万吨乙烯装置一次开车成功，炼油化工流程全部贯通

中国石油网消息（特约记者毛军 记者王良 杨艳）10月28日6时20分，抚顺石化公司年80万吨乙烯装置一次开车成功，产出合格产品，并向下游联合装置提供优质原料。至此，抚顺石化百万吨乙烯技术改造工程8套主装置实现全流程贯通，并产出合格产品。这标志着抚顺石化“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程全面建成投产。中国石油又一个世界级炼化生产基地在抚顺崛起。

抚顺这个曾为新中国创造无数辉煌的老工业基地，一个拥有230万人口的城市，随着煤炭资源日渐萎缩，急需发展接替产业。

上世纪90年代，抚顺的石化工业迅速崛起，在抚顺规模工业中占60%比重。2004年，中国石油和辽宁省做出在抚顺建设百万吨乙烯的重大战略决策。2006年3月17日，国家发改委正式核准批复中国石油抚顺石化公司百万吨乙烯项目。随后，抚顺石化正式成立“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建设指挥部，按照“国内领先、世界一流”的总体目标进行规划，面向世界选择先进的石油化工技术和生产装备，确保这个投资235.56亿元的大项目，建设成为优质工程、效益工程、绿色工程和阳光工程。

按照中国石油“集中、集合、集约、集成”的发展思路，抚顺石化编制了炼油结构调整工程项目报告，将炼油与化工、老区与新区共同规划，整体优化，同步实施。抚顺石化将石油一厂、化工塑料厂整体搬迁到抚顺东部，提高产业集中度，彻底解决了抚顺石化历史形成的布局分散、流程过长和成本偏高的问题，构建了“大炼油、大化工、大园区”的全新产业格局。

2012年上半年，千万吨炼油结构调整工程涉及的16套新建和异地搬迁装置全部建成投产。抚顺石化炼油一次、二次年加工能力达到1150万吨，为百万吨乙烯装置开工提供了可靠的原料保障。有着83年历史的抚顺石化石油一厂彻底关停，消除了国家级重大地质灾害隐患。

2012年7月20日，抚顺石化建设者经过26个月净工期建设，年80万吨乙烯装置中交。10月25日13时15分，年80万吨乙烯装置投料开工，实现无漏项、无死角、无缺陷和无障碍一次开车成功，创出5300万安全工时的良好业绩。

“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建成投产后，抚顺石化可形成年1150万吨炼油、100万吨乙烯的加工能力，石蜡、润滑油基础油、烷基苯和合成树脂4个世界级原料生产基地，预计新增销售收入500亿元，总销售收入将达到1000亿元以上，相当于再造一个抚顺石化。

目前，抚顺市已投资270多亿元建成6个工业园区，预计年可创造1000亿元以上产值，成为全面振兴东北老工业基地的强大引擎。

新闻链接

已建成八大千万吨炼油基地

大连石化、抚顺石化、独山子石化、兰州石化、大连西太、辽阳石化、吉林石化，广西石化。

已建成三大百万吨乙烯生产基地

mes总结 篇5

在现代化、大规模的汽车整车和零部件生产行业中，对各类生产数据、质量信息的实时采集，并根据需要及时地向物料管理、生产调度、产品销售、质量保证、计划财务以及其他相关的各部门传送各类信息，这对原材料供应、生产调度、销售服务、质量监控、成本核算等都有着重要的作用，同时此数据对整车的质量跟踪和售后服务有重要的意义。

由于生产，质量数据属动态信息，不仅数据量大，而且内容庞杂，且由于此数据不仅用于生产统计及质量监控等方面，同时还具有对整车终身质量跟踪等功能，因而必须保证数据准确；另外，出于对劳动生产率等方面的考虑，不可能在现场的每个网点都设定专人负责数据输入，所以数据的采集只能由生产工人用最简单的操作来完成，由系统来保证数据的实时和准确，这就是本系统的开发和实施的难点所在。通过条码技术、计算机网络技术和信息系统的有机结合，成功地将各类定位仪、转鼓实验台、综合电器检测仪（ecos）、标牌制作机，、条码扫描枪、计算机等设备有机地连结在一起，组成一个实时的总装线生产数据、检测数据采集系统。它能够实现人工根本无法完成的（如整车实验台检测数据上网等）任务，同时它又能够真实地记录汽车生产全过程的自然情况，从而实现了整车档案数据全面记录的难题。北京精诚软件信息技术有限公司（eas software）自行研发的汽车或零部件生产质量管理系统提供产品全面的生产和质量管理，涵盖来料管理、发动机加工及装配、冲压、焊装、喷漆、总装、检测试车、audit、售后服务、产品追溯等环节，并可与erp、crm等管理系统实现信息交互。mes系统概述

精诚eas-mes生产制造执行系统是由北京精诚智博科技公司总结多年企业信息化建设经验和erp系统实施经验的基础上，采用了先进的条形码技术，同时结合用户实际需求而研制开发的一套生产流水线控制系统。

精诚eas-mes制造执行解决方案融合了国际国内顶级制造型企业的优秀管理经验，将人员、设备、物料等制造要素以精益生产的理念整合到供应链平台之上，减少人为差错，提高生产线的工作效率，并为产品及生产线的数据统计提供准确而详细的资料，实现企业制造端对来自前端客户需求的极速响应，从而帮助客户锻造出卓越的制造企业。

系统采用c/s(client/server)结构设计，microsoft sql server 2000数据库,实现了内部业务系统的统一协调，便于工厂大数据量的存储和查询，系统运行速度和准确率较高，同时结合互联网的应用，为以后其他分支机构或工厂和办事机构的internet查询预留通道。

精诚生产制造执行解决方案将精诚eas-erp系统与生产线条码采集系统充分融合，设计了与其他相关信息化系统集成的接口，如 erp、mrp、crm 等，与 sap、oracle、用友等主流 erp 系统有成功的集成经验。精诚eas-mes生产制造执行系统基于大量的网络硬件设备和条码扫描设备，这些设备的正常运行保证了系统的稳定，是生产车间管理系统安全、高效、稳定运行的前提，主要硬件设备包括：服务器、条码打印机、条码扫描器、数据采集器、条码标签及耗材、led大屏幕看板等。

精诚eas-mes生产制造执行解决方案覆盖企业核心业务流程管理，助力企业敏捷制造、精致管理，迅速体现投资收益，满足未来成长要求。eas-mes系统功能

生产计划与排产：生产计划与排产管理模块是宏观计划管理与微观排产优化管理之间的衔接模块，通过有效的计划编制和产能详细调度，在保证客户商品按时交付的基础上，使生产能力发挥到最大水平。对于按订单生产的企业，随着客户订单的小型化、多样化和随即化，该模块成为适应订单、节约产能和成本的有效方式。

生产过程控制：该模块根据生产工艺控制生产过程，防止零配件的错装、漏装、多装，实时统计车间采集数据，监控在制品、成品和物料的生产状态和质量状态，同时，可利用条码自动识别技术实现员工的生产状态监督。

数据采集：主要采集两种类型的数据，一种是基于自动识别技术（barcode、rfid）的数据采集，主要应用于离散行业的装配数据采集，另一类是基于设备的仪表数据采集，主要应用于自动控制设备和流体型生产中的物料信息采集。

质量管理：质量管理模块基于全面质量管理的思想，对从供应商、原料到售后服务的整个产品的生产和生命周期进行质量记录和分析，并在生产过程控制的基础上对生产过程中的质量问题进行严格控制。能有效地防止不良品的流动，降低不良品率。

物料追溯：物料追踪功能可根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应某些行业的招回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。资源管理：技术、员工和设备是制造企业的三大重要资源，eas-mes 把三者有机地整合到制造执行系统中，实现全面的制造资源管理。

统计过程控制：该模块帮助企业稳定生产过程和评估过程能力。通过监测过程的稳定程度和发展趋势 , 及时发现不良或变异，以便及时解决问题；通过过程能力指数评估，明确过程中工作质量和产品质量达到的水平。

统计分析：众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节，同时可以通过车间led大屏幕看板显示生成进度和不良率，时时反馈生产状态。

售后服务系统接口：为了配合现代企业全面质量管理的进程，eas-mes 系统设计有相应的售后（出厂）质量管理接口，可与 crm 或其他售后服务管理软件连接，对成品出厂后的销售和服务过程中质量相关问题进行有效管理，实现售后服务过程中的质量问题的根源追溯，将质量管理贯穿于产品的整个生命周期。erp/财务系统接口：本系统可实现与 erp 的协同工作（具有与 sap 等主流 erp 系统的协同经验）。系统管理：系统用户管理、权限管理、日志管理、系统设置，erp接口，led接口等功能模块。实施效益

·制造执行过程透明化：通过eas-mes执行系统和设备控制技术，实时采集如工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。

·缩短产品制造周期：提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反馈，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。·提高产品质量：通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的基础数据和分析工具，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过spc等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。

·持续提升客户满意度：基于大量的综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料的数据和产量、不良率等汇总数据，通过直观的柱状图、饼状图和折线图表分析，能够准确、方便的了解产品数据和公司整体经营状况。

mes总结 篇6

制造执行系统(MES)和全面预算管理系统是汽车企业信息化再上台阶必不可少的两套管理工具，

上海通用汽车有限公司CIO张新权的眼里，汽车行业的信息化有两个与众不同的地方：一是复杂。“汽车是个大件，其构造复杂，零部件通常有几万个，不同车型完全不一样，相同车型又有很多个性化要求。因此，从订单审核到生产计划、物料计划的制定再到销售，这个流程相当复杂。”;二是投资回报率高。“对于汽车行业来说，如果信息化体系运作顺畅，对业务的提升帮助特别大，投入产出比很高。无论是就降低库存而言，还是提高资金周转率，都能创造非常巨大的利润。”

但是，针对当前汽车企业管理复杂和信息化系统要求高的特点。制造执行系统(MES)和全面预算管理系统已经成为汽车企业必不可少的管理工具，MES在车间控制、数据管理、库存控制等方面的功能将大大缓解现有汽车企业管理方式的业务瓶颈。全面预算管理系统将统筹规划汽车企业SCM物流成本，并分期实现预定目标。许多信息化专家认为，今天的汽车行业面临的最大问题是如何赶上用户对个性化的需求速度，企业整体的管理系统也要符合这样的“动成长(Adaptive)”特性。同时，汽车企业在应对多变的用户需求成长时，最重要的是，要能够有效控制汽车生产成本，提高企业经营绩效。MES全面预算正好可以解决这些问题，它们可以大大地降低汽车企业生产成本、减少部门之间的协调费用、保证汽车质量、提高运营效率和客户满意度、简化及合理配置企业的IT 资源。

另外，针对大型汽车集团公司的信息化来说，信息孤岛现象严重。历年来企业信息化建设投资较大，但平台不统一，形成各个信息孤岛，效率不高。甚至对同一种业务(如设备管理)，不同的二级厂商信息系统请不同的机构开发，形成互不兼容的业务系统，集团公司迫切需要每个业务系统在公司内统一管理并实现和各业务系统集成应用。未来，汽车行业实施电子商务是不可避免的趋势，但如何实施，要与我国经济发展水平和汽车行业企业管理水平、管理模式的不断变革相适应，汽车企业信息化电子商务建设要遵守“总体规划、分步实施”原则，切莫一蹴而就，信息化系统不能不切实际的追求大而全。因此，在这种情况下，汽车信息化将对MES全面预算系统的应用需求将显得更加迫切。下面，笔者仅就MES系统、全面预算管理系统在汽车等制造企业信息化应用过程中如何发挥作用谈点个人观点。

MES继续领跑汽车信息化

MES系统在汽车汽车制造企业管理层信息化与工控层自动化间架设了信息沟通的“桥梁”，在提高生产效率、加强生产管控能力、降低消耗等方面发挥着重要的作用。，中国制造业MES应用市场进入蓬勃发展时期，产品应用正从汽车、钢铁、炼化等大型汽车制造企业向制衣、玩具制造、机械加工、有色金属冶炼等中型企业扩展，国内外品牌竞争步入综合实力比拼阶段。企业用户对 MES产品的投资越发趋于理性化，并对产品的功能实效性、架构可扩展性、系统集成能力等方面有了更深的需求。

当前，汽车制造企业关心三个问题：生产什么?生产多少?如何生产?企业的生产计划回答的是前两个问题，“如何生产”由生产现场的过程控制系统“掌握”。ERP、CRM等系统只为生产计划的编制提供了数据信息，对于“计划”如何下达到“生产”环节，生产过程中变化因素如何快速反映给“计划”，在计划与生产之间需要有一个“实时的信息通道”，MES(制造执行系统)就是计划与生产之间承上启下的“信息枢纽”。

近年来，随着JIT(Just In Time)、BTO(面向订单生产)等新型生产模式的提出，以及客户、市场对产品质量提出更高要求，MES才被重新发现并得到重视。同时在网络经济泡沫的破碎后，企业开始认识到要从最基础的生产管理上提升竞争力，即只有将数据信息从产品级(基础自动化级)取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流来实现企业信息集成才能使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地。目前，MES在国外被迅速而广泛地应用。

企业信息化系统是一个信息相互贯通的集合体，作为制造业内部最重要最基本的活动——生产，它的相关信息尤其需要得到实时的处理和分析。具体的说，就是收集生产过程中大量的实时数据，并对实时事件及时处理，同时又与计划层和生产控制层保持双向通信能力，从上下两层接收相应数据并反馈处理结果和生产指令。

MES不同于以派工单形式为主的生产管理和辅助的物料流为特征的传统车间控制器,也不同于偏重于作业与设备调度为主的单元控制器,而应将MES作为一种生产模式, 把制造系统的计划和进度安排、追踪、监视和控制、物料流动、质量管理、设备的控制和计算机集成制造接口(CIM)等一体化去考虑，以最终实施制造自动化战略，

相信，不久的将来，MES系统将继续领跑汽车制造信息化，同时，在汽车信息化产业链中下游，MES必将与全面预算管理系统有机结合应用，发挥协同效益。[next]

全面预算借势出击汽车信息化

全面预算管理，是指对与企业存续相关的投资活动、经营活动和财务活动的未来情况进行预期(预测与计划)并控制的管理行为及其控制安排。汽车企业可以通过预算来分解和监控战略目标的实施，有助于确保完成销售收入指标、控制开支，并预测企业的现金流量与利润。

通过实施全面预算管理，可以明确并量化公司的经营目标、规范企业的管理控制、落实各责任中心的责任、明确各级责权、明确考核依据，为汽车企业的成功提供了保证。可以说全面预算管理的过程，就是战略目标分解、实施、控制和实现的过程。

“预算本身并不是最终目的，更多的是充当一种在公司战略与经营绩效之间联系的工具。预算体系在分配资源的基础上，主要用于衡量与监控企业及各部门的经营绩效，以确保最终实现公司的战略目标。”福田汽车总经理助理杨巩社曾经这样表示。这从一个侧面说明汽车行业预算管理全面开花的时代已经来临。

北京加达汽车服务有限公司成立于1995年8月,是由加拿大加达技术开发有限公司为主要投资方在京兴建的中加合资高档汽车服务企业，是上海通用汽车公司在全国第一批授权的售后服务中心。作为一家按国际惯例和现代公司制组建的中外合资高档汽车服务企业，加达领导层深深懂得：随着市场经济的日趋完善，要想应对加入 WTO之后更巨大的挑战，企业就必须及时、准确、完整地掌握以财务信息为核心的经营管理信息，必须对内部的各种资源进行高度集中的管理、控制和配置，必须迅速地对各种财务、管理方案做出科学的、符合企业价值最大化的决策。

当前严重制约我国汽车经销商的竞争能力和综合赢利能力的是什么?是市场营销与管理问题。市场营销的落后正严重制约着我国汽车经销商的发展;粗放式的管理已不能适应市场的发展;故而，提高营销与管理队伍的从业水平是当务之急。

北京加达汽车服务有限公司领导从企业发展战略考虑，决定选择一家软件厂商作为企业信息化建设的长期合作伙伴。经过与北京厚盾科技有限公司(以下简称厚盾)的多次交流，对厚盾软件作了比较全方位的考察，充分认识了厚盾汽车行业全面预算管理系统的产品价值和厚盾的专业优势，并对厚盾“软件就是服务”快速高效的支持体系表示满意，最终决定使用厚盾汽车行业全面预算管理系统软件。

厚盾汽车行业全面预算管理软件实现了完整的预算管理体系，这次厚盾软件为加达设计开发的全面预算管理系统主要包括财务数据接口，预算模板的设置，预算编制和模拟分析，预算逐级汇总及审批，预算调整，费用报销管理，采购、领用和支付流程的管理，补充收支登记，预算执行控制，预算分析，预算考评，业务指标监控及以基础数据维护等一整套多上多下的闭环系统。厚盾汽车行业全面预算管理系统能够实现灵活的预算项目设置和快捷的预算预计指标模拟试算功能，其完全的B/S架构，将真正实现集团化统一管控。同时，厚盾全面预算作为第三方专业全面预算管理软件，提供与通用财务软件尽可能多的接口，并支持自定义的多级责任中心与预算组织和专业的二次开发服务，完全满足企业的个性化需求。

厚盾汽车行业全面预算管理系统是以流程为驱动的第四代协同全面预算管理软件，支持自定义预算编制、审核、控制等各种流程，实现分公司、异地机构全员范围的协同机制。同时，厚盾全面预算是一套务实、易用、灵活、多接口、专业的第三方全面预算管理软件，具备很实用的功能，采用B/S架构，只需通过IE浏览器便可实现全部功能。不仅为企业带来了实施全面预算管理的国内外先进理念，而且，能够切合公司现状为企业解决实际问题,从而有利于企业奋斗目标的具体化。

厚盾全面预算管理是财务管理的核心，是实现企业经营目标的根本保证。将帮助企业根据自身的资源状况和发展潜力，制定科学合理的全面预算方案，在企业经营管理的各个环节进行全面控制。通过全面计划预算体系的建立，有效地协调各部门之间的业务运做;以全面预算为指导，有效提高业务运做效率;预算的控制作用得以有效加强;预算编制过程变的简单，编制周期大大缩短;预算实行情况得以及时分析，可以及时采取相应措施。

加达集团曾经想利用财务软件来做预算、管理的工作，但从测试结果来看，效果不理想。因为财务软件只能对事后财务数据进行总结分析，只能给出结果，而结果一旦出来，就意味着不能反悔了。对于事前预见、事中控制环节，财务软件是没办法解决的。从管理和决策来讲，企业显得非常的被动和不利。而事前、事中这一环节恰恰是我国企业管理上最薄弱的环节之一，也是管理上最容易出问题的地方，因此，它需要及时治理。全面预算管理软件可以帮助企业杜绝这方面的漏洞，解决事前预测、事中控制的问题，基本可以达到企业的目标管理要求。