车间5s总结报告（精选10篇）
电务车间根据公司装备部下发5s工作检查标准，对照进行了一系列的自查，通过本次自查，我们对上次检查未达标或者未处理的整理整顿问题进行了完善，但对照年初制定的5s进度发现还有很多的不足：
对照5s工作计划：
1.3月7日至3月13日对车间所有损坏标志牌进行统计恢复。已完成
2.3月14日至3月28日对车间区域进行现场5S管理标准性的划分和区域定置管理。完成70%，目前还有各班组定置贴还未完成，待买的定制帖到货后完善。区域定置管理基本完成，有个别点（如垃圾桶、临时摆放区）还未标识。
3.3月29日至6月4日，对车间下辖范围的区域划分、定置管理完成80%，桌面、办公区定置贴还未标记。
工作中存在的问题：
1.砂轮机还未按预案进行除尘装置的改造； 2.划线定制帖还未完全覆盖；
3.各班组清洁工作未能长期彻底保持，还需进一步强化。改进措施：
1.尽快对砂轮机进行改造；
2.本月把剩余划线工作完成，买上定制帖及早贴上； 3.增加检查频率，对员工加强5s宣传教育。
5s总结报告ppt模板:5S管理工作总结
5S管理工作是现场管理中的一项基础工作，也是现场管理的一项重点工作，在企业中运用的较多，企业可以通过5S管理工作，让企业的生产面貌得到改善，公司员工的工作素质得到提高。
同样把5S管理法运用到医疗机构的管理中，能为医疗机构强化基础管理，培养职工按标准、规范工作的良好习惯，提高职工的整体素质，带来显而易见的变化。
根据市卫生局要求，今年2月份，我院全面推开5S管理法，从小事做起、从实际出发，扎实推进5S管理工作。
一、项目准备阶段 1、做好宣传 认识5S
5S通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理，看似简单的5个词，做起来却很费劲。
一开始接触5S管理法时全院上下对这管理概念模糊，不知从何下手。
为此，我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号，做橱窗宣传版面，出5S专刊，自己网上搜资料等等方法，让大家渐渐的对5S管理法有了新的认识，新的理解，为实施阶段工作开展打好基础。
2、成立机构 制定方案
为使5S管理工作顺利有效，坚持不懈的开展下去，召开全体职工动员大会，成立项目管理小组，指定分管院长为项目负责人，各科室主任为组员，负责5S现场管理工作的组织领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。
并另设5S检查小组，负责对全院5S工作推进、情况汇总、检查评价、督促整改，巩固精细化管理成果。
制定具体的工作方案和计划，定期召开科室会议，方便工作顺利开展。
为更好的发挥职工的积极性与创造性，制定了5S奖惩措施，把全院科室分为5个团队，并选取一名科主任为团队负责人，每月两次进行检查评比，选出优秀团队进行奖励，并将结果纳入到绩效考核中，有效的调动了职工的热情和团队意识。
二、实施阶段 1、整理整顿阶段
根据计划我院于4月初进入整理阶段，通过专家对全院职工的培训，让大家对整理这个概念有了一定的了解。
每个科室制定了“物品清单”，区分 “要”与“不要”的物品，并把不要的物品统一交由后勤人员，让需要的科室认领，避免浪费。
在整理前，个别科室地面堆满了物品，杂物太多又没地方放，放橱顶的、塞角落的等等都有，特别是仓库，杂乱无章，要的和不要的都堆放在一起，物品难以找寻。
通过全院职工上下齐心协力，在空余时间把科室、仓库里放置多年的不需要的物品和灰尘都整理出来，释放了科室、橱柜内的空间，塑造了清爽的工作场所。
物品整理好了，接下去就是整顿阶段了，在整理阶段大家兴致高昴，且对整理的效果也较满意。
但到了整顿阶段，因为大家对整顿的概念理解不够，不认同，认为我已经整理好了，为什么还要再对物品定量、定点、标示等问题提出了疑问，工作的开展遇到了阻碍。
针对这些情况，一方面5S负责小组通过培训公司对全院职工进行了两次的实地指导和培训，和大家讨论整顿的必要性，说明整顿的目的是为了让任何人在工作中都能立即取出所需要的物品，减少因寻找物品而增加医疗操作的时间，能有效的提高工作效率。
另一方面组织科主任到其他单位参观学习，取人之长，补己之短。
在整顿的后期，全院职工发挥聪明才智，利用废旧物品制做盖子、隔板、盒子等等，做出了不少亮点。
检验室因仪器多、物品多，容易造成凌乱的现象，为此检验室的工作人员，根据自己的工作流程，对操作台面及线路布局做了改变，使整个科室变得整齐、明亮，大有改观。
对抢救室内各类设备、药品、工具进行定点定位，方便医务人员在抢救患者时能在第一时间拿到抢救物品。
2、清扫清洁阶段
清扫是指清除“脏污”，保持现场干净、明亮，在这个阶段，职工根据所划分的区域全面进行了大清扫，使各类物品达到取出既能使用的状态。
为能将前面3S实施的做法制度化、规范化，便于维持前面3S的效果，各科室结合各自的工作特点制定了工作手册，包括一些仪器设备的操作流程、维护保养，制定目视化管理的基准，使新进人员一看到工作手册就知道做些什么，维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
3、素养阶段
为使5S管理取得成效，让职工养成良好的习惯，制定了5S考核细则。
由院长带领检查小组每个月进行两次检查，一次为固定期，另一次为抽查，每次检查完后将结果公开，并召开科主任会议，将每个扣分点进行反馈，对有争论的点进行讨论，提出整改措施。
根据考核分数，每季度评选出一个优秀团队给予奖励，激发每个团队的积极性和凝聚力。
三、取得的成效
推行5S管理后，实现了医院整齐划一，规范标准的管理，主要有以下成效：
1、环境改变 为医务人员及患者提供了明亮、整洁的工作环境和就诊环境，树立卫生院的形象。
2、降低成本 通过全院整理，各科室物品进行了合理调配，减少了不必要的浪费和重复购买，降低了办公成本。
特别是一些医疗器械、检验试剂，由于进行了定量，科室人员对一个时间段的用量进行了测定，每次按需进货，降低了物品过期的风险。
3、减少差错 根据单位的实际结合各项考核要求，对院内一些制度进行了梳理，特别是医疗质量的制度，把各类质控要求写入到5S工作手册中，使每天要做的事一目了然。
各类物品的定点放置，使医务人员在工作中能迅速的拿到器械、医疗物品，减少患者等候时间，提高工作效率。
通过对危重药品、孕、婴、哺药品标示，对药房工作人员在工作起到提醒作用，减少误差。
外科治疗室通过5S管理，创造整洁的环境，减少无菌物品的污染，有效降低院内感染的因素。
四、目前存在问题
1、如何长期有效的坚持5S管理。
2、由于部分科室结构的不合理，使5S管理工作开展遇到了困难。
3、个别职工对5S管理工作的推行较被动，为了做5S而做，未与工作结合起来。
4、对个别问题偶有反弹现象。
五、下步如何推进
1、进一步细化奖罚标准，是否定个标准分来确定奖罚措施。
在每次检查中，仍应该着重检查整理、整顿情况，科室里是否出现不必要物品。
2、5S管理需要全院职工的参与，制作宣传展版，将口号、各种创意、优秀团队上墙公示，激发大家的积极性。
3、结合人性化管理，根据职工的实际需求和科室实际情况，制定操作性强，更加细致的考核方案，并不断循环修正。
4、不断学习和借鉴5S管理理念的精髓，结合院内的实际情况不断细化各项规章制度，坚决制止和减少医院不好的工作习惯和不良现象。
5、5S没有最好，只有更好，在实际操作过程中不断的寻求好的做法，发现新的亮点，真正的把5S溶入到工作中。
****卫生院
20**-08-07
5s总结报告ppt模板:5S现场管理工作总结
20**年，在集团有限公司和能源有限公司的正确领导下，公司紧紧围绕集团公司年初对5s现场管理工作的要求，求真务实，认真贯彻落实集团公司会议精神，以实现5s现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，加强5s现场管理，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到优化和深化，实现企业管理过程的整体优化.根据此目标，公司开拓进取，与时俱进，圆满的完成了年初制定的.5s各项管理要求，为来年的5s现场管理工作打下了坚实的基础。
为此我们做了以下工作：
1、建立相关法律法规台帐，环境因素清单、重要环境因素清单、危险源清单，重大危险源清单，并进行了评价，使5s现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。
2、生产设备的维护与保养,公司每周对各车间的设备运行情况进行检查，对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改,实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安全稳定运行。
3、在原料的管理方面，对原料存放现场进行划分整理，对料场进行合理布局。
现场堆放物料并根据质量体系要求进行了标识(名称、品位、检验状态)，保证了物料配比精确度。
4、生产过程中遵循的规章制度。
我们结合公司实际情况对现有的《5s推行手册》、《5s管理作业指导书》、《5s管理考评标准》、《5s检查与考核办法》实行评估,并进行完善和补充,对不执行的相关规定予以废除,形成了一套有指导，有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。
5、环境是生产现场管理中不可忽略的一环。
在这方面我们主要针对作业现场进行整理，本着“三彻”原则进行彻头、彻底、彻尾的清理、整顿来改善工作环境，保障安全生产并结合环境管理体系对公司所有环境因素进行识别，建立台帐，对其跟踪整改，以达到5s现场管理与环境管理体系的要求。
随着5s现场管理活动的不断推进，发现了许多工作中的不足，在明年5s管理活动中我们要做好如下几点：
1、要继续把5s管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作，持之以恒地把5s现场管理推行下去，将5s的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。
2、抓住班组这个重点，通过加强班组建设，来实现“5s”现场管理总体目标。
3、召开5s现场管理工作大会，进一步提高员工的凝聚力和执行力。
4、在纠正和预防方面，要制定措施，使之形成一个闭环，做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防。
在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。
整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每
天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。
二、5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红
色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。
容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。
随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。
三、预防性的5S
当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。
去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。
预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。
车间现场6S管理规定 一.整理:
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容：
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二.整顿:
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
编制:袁文青
宏达公司
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品，必须有明显的标识，注明品名，数量，操作者，生产日期。7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、叉车、手推车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、钣手、铁锤、...）、物料箱（周转箱、周转车、零件盒、...）、电焊机、切割机、电源线等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、夹具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐电焊机旁边。
三.清扫:
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、夹具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包装盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，包上塑料薄膜或将其垫起。
四.清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。实施要领：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月30日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组6S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。5.车间每月1日对上月各班组6S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月6S考核结果。6.车间依据《车间劳动管理制度》对6S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
编制:袁文青
宏达公司
五.素养:
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：
养成良好习惯，提升人格修养
内容：
1.每日坚持6S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
六.安全:
安全.安全生产的定义
1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。
2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。
3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。安全的标准化 保持工作安全标准
工作程序
材料搬运与运输
操作位置与姿势
保护装置 现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序
2、计划设备和环境的安全保护措施
3、指导工人进行安全生产
4、促进工人提高安全保护意识
5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施
6、找出事故原因。防止事故再发生
7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
工具规格
编制:袁文青
宏达公司
编制 :袁文青
2014.07.02
为了公司的发展需要，建立坚实的工厂现场管理基础，制造一个整洁、良好的工作环境，消除一切作业安全隐患，生产出达到顾客要求的合格产品，特拟定此5S培训计划。
一、培训目的1、加强作业人员对5S的认识了解。
2、掌握生产现场5S执行的标准及要点。
3、了解5S执行的方法。
二、培训内容
5S的定义、好处及重难点，生产现场5S执行的标准及要点，车间实例分析等。
三、培训负责部门
1、组织：企管部
2、主讲： 企管部人员
3、考核：企管部
四、培训时间
30分钟（20分钟材料讲授，10分钟讲案例及执行办法）
五、培训方式：讲授、案例。
六、培训地点及场地安排：公司二楼会议室
七、培训对象：公司所有车间员工
八、考核方式
1、考核内容：以讲授课程内容为主
5S是一项管理活动，是管理工作基础的基础，要做好5S工作首先要有高层的支持（不光是口头上的）。其次推行者要有一定的推行经验技巧和知识及权利（因为5S就是要规范化是要改变随意.懒散等不好的习惯所以没有一定的权利没人会理你的哈）。再就是5S贵在坚持。
作为现代企业管理的一种基础方法, 5S 能够帮助企业建立安全、舒适、明亮的工作环境,培养和提升员工的工作技能和工作习惯,引导并确保所有的员工都充满热情地发现并降低损失,引导并确保所有的员工都充满热情地发现降低损失, 从而最终构筑全员参与持续改善的强势文化氛围.5S 的实施要获得成功,必须遵从戴明环原则（PDCA）,也就是按照计划、实施、检查、处理的步骤循环进行, 并结合 “从上到下” 和 “从下到上”的方法.具体步骤如下： 1． 工厂最高管理者对5S的认识和信心
5S 是一把手项目。5S 的实施在开始阶段总是自上而下推行，最高管理层对5S没有深度的认识和坚定信仰和承诺，5S 很容易变成一场表演。最高管理者对5S 的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。2． 举行工厂管理层5S 研讨会
确保管理层统一认识并建立初步的5S 意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。5S 的历史和发展，5S 的作用和收益，5S 的推行流程和成功要素，5S 的步骤重点和疑难，5S 的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，5S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。3． 建立5S 推进组织，确认5S 推进方针和目标
实施5S 要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂最高管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的5S 推进员。5S 的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。4． 制订5S 实施计划
工厂何时开始启动5S 示范线的培训和活动？又何时开始全面的5S 推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。5． 5S 的宣传和培训教育
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造5S 氛围。同时启动员工5S 意识培训，必要时可组织员工参观5S 示范工厂，以确凿的事实打动他们。6． 示范区推进5S 在大多数情况下，在5S 全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S 的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S 的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的5S 实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。7． 工厂全面推广5S 示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行5S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进5S 还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。8． 引入审核，形成制度
制定检查表并定期审核，是将5S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把5S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办5S 的宣传文化活动，如5S 演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的5S 意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到5S 给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的5S 文化。9． 持续改善，挑战新目标
为加强对本厂5S工作的管理并不断地进行持续改进，以促进公司产品质量和工作效率的提高，更好地满足客户需求；同时有效地创造良好的员工工作环境及安全，提升工厂整体形象，特制定本办法。
5S管理制度
一、整理
1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。结合车间实际情况，划分区域对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及数量，并坚决执行。日后如需变动，应更改定置标识。
2.下班员工应及时清理本岗位责任区通道，垃圾及时清理，摆放物品不能超出通道，确保通道畅通整洁，无接班的岗位关闭水、电、气。3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放整齐，经常不用的存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。包括工具、半成品等。
二、整顿
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净。2.工具有保养，有定位放置。
3.良品与不良品不能杂放一起，保管有定位，任何人均很清楚。4.公共通道保持地面整洁，墙壁、门窗无乱涂划，蜘蛛网。5.管理看板保持整洁，及时更新。6.车间垃圾、废品清理。
三、清扫
1.作业场所物品放置归位，整齐有序。2.垃圾不随处乱放。
3.车间员工要及时清扫各自包干区，确保干净、整洁。
四、清洁
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期检查，保持5S意识。
五、素养
1.5S活动每日坚持且效果明显。
2.遵守各项管理规定，发扬主动精神和团队精神。3.时间观念强，下达的任务能在约定时间前做好。
评比方法
一、检查频次
检查人员每周不定期对各部门检查1次，一月至少检查3次，根据每次检查结果对各部门进行一次评价，如有缺席检查，扣5分/次。
二、检查人员的确定
由 组成检查小组，现场打分，监督员。
三、检查方法 1.根据附表《5S现场管理标准》给各车间打分； 2.对存在的主要问题点进行记录；
3.对上周检查及监督员提出的问题点检查及整改情况验证； 4.对改善亮点及问题点进行记录并拍照发送到玉鑫微信群； 5.现场打分并填写在《5S现场管理标准》中。
四、检查要求
1.检查期间，车间主任（或车间主任指定一名人员）要陪同，小组成员要公正客观的对受检部门进行评价，严格执行评分标准，同时要有良好的服务意识，做好交流和辅导工作，车间主任对不符合项应安排积极整改；
2.每次检查完毕，各成员要立即将检查记录交 确认后汇总处理，于次月第一周公布评比结果；
3.对于各车间重复发生的问题，检查小组应重点对待，以书面形式记录在《异常表》中，争取每月帮助改善一项；
4.监督员会不定期对车间进行检查，发现问题点，由检查小组帮助车间一同整改，如整改完后又再犯的，对车间加倍扣分。
五、评分方法
1.得分必须满90分，才能参加评选；
2.满分100分，一条不合格扣1分/次，重复出现的不合格项扣5分/次； 3.得分为100分减去扣分，扣分为各成员对检查项目所扣分的平均值； 4.评比设优胜奖一名，当月与上月比较分数进步最大的获胜。
光阴似箭，日月如梭，转瞬7个月之余。回顾往昔走过的历程，恍如昨日，历历在目。现就曾经由油漆转入装配车间家具制作组承包管理岗位所经历的风雨及今后的打算予以予以以下3方面总结：
一、安全环节自公司开业以来，本人涉及岗位范围，无任何安全事故发生，无论是日常工作中还是早回我都会重视并强调人身安全、产品安全、设备安全的保障，事前预防的重要性，准备的必要性（工作前），及时预料杜绝安全隐患，注重安全意识。将隐患消除于萌芽状态。
二、质量环节提倡并灌输员工质量意识，品质是企业生命的重要枢纽，是提高产品产量的前提基础，注重工作中的繁琐细节，调整心态。铭记：细节决定成败。心态决定个人立足及公司前景。品质的出错率：设防把关控制，在产品提高上把关，配套、对纹、编号、包括接料配套、配套加工、配套转序等方面的控制，分工明确，定岗定员，责任到人，以及上级下达的生产任务计划性的按时落实执行到位，无一例拖拉现象发生。另产品加工过程中吞吐量上显现不绝和导致前序产品衔接间断，后续加工断断续续偶有发生，以及加工的产品零散单频繁，批量产品较少。
三、管理环节首先劳动纪律方面：端正工作心态，针对分工无条件服从（根据自身能力范围），增强责任心，提高自觉性和积极性，不断强调、沟通、加强，有明显的提升进步。现场卫生保持时时
清洁，产品摆放整齐有序。团队协作方面不断强化提升。例：12月初员工自发集体性有意义的活动以及爱心捐助等显现了这个团队的活力，集体的观念。积极向上的凝聚力，素养上的长足提升。另在技术环节相对薄弱的情况下，提倡戒骄戒躁，谦虚上进，精益求精等渐进式的挖潜工作
三个月工作总结
来公司已经3个月，首先还是检讨下自己。11月10日，车间对我进行了加工中心操作技能的考试。之前对这个考试一直很自信，但当组长问我程序中的几个代码是什么意思时，我居然答不上。后来，师傅安慰我，这些操作考试一般都不会问的，答不上没事的。组长也总体上肯定了我的表现。但自己心里多少有点失落。组长问我那些，应该是觉得我平时学习东西挺积极的，这些有点额外的东西也都掌握了。师傅也认为估计我改刀补转速都在操作，这些也都很能了解了，就没再提醒。现在，我的表现却让他们失望了。之前，我一直认为自己以后的正式岗位对于机床的程序编程这些没什么需求，平时也不刻意去学习。同时自己学习缺乏主动性，很多东西不是自己感兴趣或实际遇到的问题，就不去虚心请教询问。这件事，我认识到自己看待事情过于偏执，做事主动性还是不足。这两点今后一定会提醒自己，并去克服。
刚来车间，我先是临时跟班侯洪全师傅操作双面磨床，后来被调动到了华晨后轮毂轴钻孔加工岗位上，继续跟班许浩峰师傅学习，使用的机床是友佳加工中心。经过一段时间，自己已经能独立操作该加工中心，通过声音和卷屑状况来简单判断刀具的损坏状况，学会磨简单的钻头。9 月22日，轮岗计划批准后，正式开始轮岗，跟班管志坚师傅，仍在原来工位上。管师傅的悉心指导让我受益匪浅，学习了更多加工中心相关的细节。10月20日起至今，跟胡才军师傅学习车床操作和相关产品工艺。
在车间的实习，一部分是学习，一部分是磨练。之前两个月更注重的是学习，在总结中我也总是在强调自己学会了什么，罗列出自己掌握哪些东西，以显示自己所谓的“成果”。在车间我渐渐发现，其实自己学的这些在解决实际问题是那么单薄，有太多你不懂的东西，才是解决问题的关键。而你所设计的解决问题的方法，实际操作起来却没什么可行性，你总是会忽略那些你知道或不知道的工艺，你总不会去考虑成本和效率。
我开始意识到，自己在车间需要磨练出一个谦虚、平和的心态：多请教多询问身边的人。开始明白，即使自己走出校园，也不能熄灭求知的热情：现在我会在了解一个工艺后，问自己还有什么相关的没学会。开始关注起一些其他的事，月度总结 王旭跃
注意下车间的调度管理，观察下车间的布局：不再偏执得认为，什么经验知识是对自己无用的。特别是在这次操作考试后，我更深切认识到自己以前学习和锻炼的不足。
车间的磨练，和师傅工友的交流，让我不再去简单看待问题：看待一些事不是简单去判断，对与错，合理与不合理。会去探寻，这件事是在什么的背景下，什么的规则和原理下产生的。看到不足，我会先去考虑它的产生原因，它存在合理因素，再想想，现在自己是否能提出更好的解决方案，方案可行性多大。
当然车间自己积极思考、学习、动手，也能获得些小成就感。第一次磨出能用几班料的钻头；给师傅提出一个简单程序设定的建议，让整个节拍能提高五六秒„„虽然都是微不足道的，但多少有一种满足感。
现在，三个月试用期已满，但我还是会以高标准去要求自己，在岗位上有更好的表现。
对于车间，有两个小想法，可能不是很成熟：
一，华晨后轮毂轴的铣面和打中心孔工序，可不可以都放到四轴的加工中心上去完成。这样可以选取更好的加工定位面，使打出的中心孔深度更稳地，减少下道车加工的报废率。同时这也能提高生产效率。（可能，这个设想在夹具设计和机床调试，及成本上考虑并不是很合理。）
二，现在车间生产任务并不是很重，是否能考虑，通过调配生产任务，车间停止部分生产，重新调整车间的布局，作一些维护。例如，将所有仓贮区统一规划，重新划分临时堆料区，将少数零散布置的机床重新规划安排，维护更新下车间的电路、气路和气路系统„„
精工车间
源莲山 课
件 w w w.5Y
k J.Com 7 车间QC活动总结报告
企管部：
我车间3个QC小组，在车间领导下，按你部要求，认真开展工作，取得了良好成果，现将情况总结汇报如下：
（一）金梭QC小组，组长李岁望，成员9人，活动次数17次，课题：降低有梭匹扯分，目标值：10.1分/匹以下，进度：巩固期，完成情况：2～9月份均9.53分/匹。
（二）奠基者QC小组，组长刘宝国，成员10人，活动次数19次，课题：降低剑杆织疵率，目标值：0.50%以下，进度：巩固期，完成情况:2～9月份均0.38%。
（三）亮剑QC小组，组长曹木斗，成员8人，活动次数16次，课题：降低OE16×12 108×56 63″3/1↖百脚织疵率，目标值：0.90%以下，进度：巩固期，完成情况：2～9月份均0.81%。
通过QC活动的开展，我车间各项质量指标均有提高，其中有梭织疵率5月份、6月份分别完成2.59%、2.72，达到七年来最好水平，有梭下机一等品率3月份～9月份连续完成58%攻关指标任务，平均完成60.30%，创历史最高水平，剑杆出口布合格率完成97.10%，比目标值94%超出3.10%，经济效益明显。在今后的工作中，我们将紧紧围绕方针目标，针对生产中的难点、焦点问题，利用QC这一科学工具和方法，解决问题，为企业的二次创业多做贡献。
文 章来
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