轧钢厂技术科工作总结

轧钢厂技术科工作总结（精选8篇）

轧钢厂技术科工作总结 篇1

然而，我们的“做强”之路很不平坦，依然面临很多不足：部分干部身上滋生了安逸现象，无视不足和存在的问题;解决问题的能力和措施不足;执行力逐层递减;制度的有效性和执行效果有待提高;基层人才短缺，没有形成人才培养的有效机制;品牌管理机制没有形成;干部的思想观念需要转变，责任意识、精细化管理需要加强;尊重和关注员工方面有待提高等。

为彻底解决问题，强化管理，经厂研究决定，2010年，在全厂开展进一步改进干部工作作风活动，现将活动安排如下：

一、活动领导小组

为加强活动的组织领导，对照集团“讲真话、干实事、担责任、抢时间”的干部工作作风，成立轧钢厂进一步改进干部工作作风活动领导小组。

组 长：唐耀武、张晓燕

副组长：赵庆河、荣 泽、牟立君

成 员：卢炳杰 徐 雷 崔 菘 贺 宇 张志强

王晓霞 高 峰 秦显振 杨 俭 袁 振

宫贵民

领导小组在厂综合办设立办公室。

二、活动对象

全厂班长及以上各级管理人员。

三、活动内容

(一)查找不足：班长以上管理人员

每月末，科长、生产区长、作业长、班长要召开月度工作总结会，总结当月工作完成情况，反思1个月来的工作，查找在管理方面存在的问题，明确下月工作思路。逐级检查，生产区党总支、机关党支部负责督促检查，厂党委考核。

(二)干部评比：建立评比体系

生产区要建立作业区级、班组级管理人员月度绩效评比体系，每月5日前完成上月评比，结果在生产区、作业区公示，并报厂党委备案。生产区党总支负责，厂党委考核。

(三)干部学习：建立学习长效机制

1、按照《轧钢厂制度规定落实工作方案》的学习内容，各科室、生产区每月对所属职责范围内的制度、规定、员工岗位职责等内容组织学习和考试。企管科负责抽查和考核。

2、班长及以上人员每季度学习关于管理方面的书籍至少1本，生产区党总支负责检查。

3、每季度，副作业长以上管理人员至少向《轧钢通迅》上报1份稿件，生产区党总支、机关党支部负责督促，综合办负责考核，工作总结《轧钢厂技术科工作总结》。

(四)干部培训：生产区负责建立干部和员工定期培训制度，培训计划于1月末前上报人力资源科，人力资源科负责按月跟踪考核。

(五)人才培养：按照《轧钢厂后备干部选拔培养任用方案》要求，3月末，生产区要完成区长见习助理、作业长见习助理和见习班长的选拔工作，建立生产区后备干部人才库，生产区党总支每月上报后备干部培养情况，厂党委考核。同时，要切实采取措施提高科员、生产区员和作业区员的综合素质和能力，对不胜任本岗、责任心不强的必须予以调整。

(六)员工满意度测评：每季度末月，各生产区对班长以上管理人员组织进行一次员工满意度测评，测评办法按照《轧钢厂管理人员年度评价办法》进行，生产区党总支负责组织，结果在生产区公示，并报厂党委备案。对员工不满意的，在进行诫免谈话后仍无改进的要予以调整。

(七)强化品牌管理

1、建立品牌定期反馈机制，建立质量管理体系，对产品质量上存在的问题加大曝光力度。

2、产品质量市场调研：生产区走访市场1次/季度。技术科负责

(八)开展精细化管理月度红旗竞赛活动。设备助理负责，由设备供应科牵头制定精细化管理评比方案，从3月份开始推行，重点对作业区设备系统运行情况进行考核评比，确保实现作业率突破80%目标，对连续2个月排名最后的责任人要进行责任追究。

(九)尊重和关注员工

1、从今年1月1日起，凡当月过生日员工，厂在发送生日祝福短信的同时，在员工当月工资中加50元钱。

2、从今年1月1日起，轧钢厂开通“轧钢博客”，积极协调解决员工在生产生活中遇到的困难与问题，加大对员工言论的正面引导和疏导。

3、厂和生产区坚持定期召开员工代表座谈会，倾听员工意见和建议。从班组到作业区、生产区都要有人关注员工，寻找为其提供帮助的机会。

4、改善员工现场作业环境和员工休息环境，8月末前必须有较大改观。主管生产副厂长负责，各生产区按要求落实。

5、做到“四必到、五必谈、六必清”。“四必到”即员工生病住院必到，家庭纠纷必到，婚丧嫁娶必到，子女升学必到;“五必谈”即岗位调整时必谈，改革措施出台时必谈，员工产生纠纷时必谈，员工思想发生波动时必谈，员工受处罚时必谈;“六必清”即员工的性格脾气清，身体状况清，特长爱好清，思想现状清，技能水平清，家庭情况清。从现在起，全厂班长及以上各级管理人员要按照“四必到、五必谈、六必清”要求，注重对员工进行心理疏导，善于倾听员工意见，把员工进步作为目标，把员工需要作为重点，把员工情绪作为信号，把员工满意作为追求，努力培育员工树立健康向上的心态和对轧钢的归属认同感。到今年末，各层管理人员对所管理员工的基本情况必须做到基本掌握，生产区党总支负责考核。继续开展“十佳班长”评选活动，对基层优秀管理者予以表彰。

6、发挥厂爱心基金会作用，加大对困难员工帮扶力度，生产区分会可尝试进行一个分会、一个工会小组帮扶一名困难职工的“群帮一”形式。

7、关注员工成长，促进员工与企业共同发展。采取师傅带徒弟、岗位练兵和技术比武等形式，建立激励机制，按照一岗多能、技术人员和管理人员三个方向对员工进行定向培养，为员工提供成长成才的舞台。人力资源科、厂工会负责。

轧钢厂技术科工作总结 篇2

1.1 规范生产,提升质量

对于棒材或线材生产来说,引入自动化的轧钢技术明显可以规范整个生产流程和生产质量。通过自动化的措施,可以避免一些人为因素的干扰,使得生产严格化;同时,因为是自动化的流程,因此可以提前设置好具体的工艺参数,这样一来所有的生产和轧钢都必须按照参数来进行,这样就可以严格控制住产品的规格和尺寸。这种优势尤其在厚板生产当中得到了最大程度上的体现,因为厚板生产通常采用控扎控冷的方式,在生产过程中也需要对参数进行严格的控制,但是这样高强度和高精度的工艺确实完全依靠手动来控制操作,这样不仅增加了工作难度,且难以保证施工合格。而通过棒材或线材自动轧钢技术则可以完美地解决这个问题,它可以使得一些机械的繁琐的控制统统由计算机控制完成,而且严格遵照既定的生产流程进行生产,这样可以大幅提升生产精度,降低生产能耗。

1.2 控制轧制节奏,提升产量和效率

在利用轧制生产工艺进行板材生产时,通常都会分为两个阶段进行单机架轧机,在第一阶段采取空冷待温措施来保证第二个阶段的开扎温度。这种生产工艺极大程度上提升了产品的综合性能,但同时也一定程度上给轧机生产质量带来了影响。通过自动轧钢功能的轧制节奏控制,可以在时间和空间上对交叉轧制扎件进行匹配,这样就可以合理地分配调度,能够提升轧机的使用效率,减少待机时间,最终提升生产的产量和效率。

2 功能介绍

所谓自动轧钢技术,顾名思义就是指改变固有的手动操控模式,将原本由操作工所负责的流程交付自动化的计算机来判断执行。

2.1 应用前后比较

应用前:应用之前主要采用手工操作的形式。操作员依照着实际情况来操作手柄和按钮,同时发射出相应的控制讯号。当配料在机器前停止下来,操作员再操作推床执行转钢和对中操作,并且按照次复位按钮来设置第一道次;等到ACG系统达到首道之后,操作员再踩下脚踏开关,并且控制传动速度,以保证咬钢工序的顺利进行。与此同时观察轧钢的过程,等到轧钢的速度达到最大值时再降低抛钢速度,然后根据轧制力的实际变化情况调整道次,设置到下一个位置,然后在送入主传动来进行咬钢制作以及轧制,从而继续进行操作完成以后的后续道次的轧制,等待完成以后再操作各段的道次,将扎件运输至空冷区,然后进行下一道工艺的操作过程。整体上来说,操作的过程较为繁琐,人工操作量占到了绝大部分。

应用后:将棒材或线材自动轧钢技术应用后将由计算机承担大部分工作。首先,计算机依照着实际的检测仪表信号以及控制信号来对当前实际的轧钢运行状况进行检测和判断,然后依照着实际的钢坯位置来进行逻辑上的梳理和总结,这样就能够得到与操作工手动才能获取的信息,并且直接交付现场的PLC等执行元件,由其进行操作。这样一来,大大简化了现场的人工操作量,提升了工作效率。

2.2 过程控制系统以及基础自动化功能分配

2.2.1 过程控制系统是核心。

上文提到,棒材和线材自动轧钢系统主要是通过检测现场传递而来的仪表信号以及控制信号来对当前扎件的实际运行情况作出的总结,而如果想要保证自动轧钢的实现,就必须要进行准确的扎件跟踪。在此基础上,可以通过逻辑判断来得到相应的控制信息。把自动轧钢的逻辑输入至过程控制系统中,就可以在初步实现,然后在处理跟踪扎件时,倘若扎件需要自动轧钢控制信息,则需要对赋值给当前的控制信息,并且启用数据通讯功能,然后将控制信息发送至基础自动化系统,以便于控制。过程控制系统和基础自动化之间的有效衔接,是无法离开高速的数据通讯的,同时也需要高效运转的CPU处理速度。因此,在实现自动化设备之间的通讯时必须要采用网络化,同时辅之以以太网和过程控制系统,这样才能够建立起高效运转的通讯系统。

2.2.2 基础自动化系统负责执行和反馈。

基础自动化系统则主要负责自动轧钢的运行过程,也就是根据过程控制系统所产生的相对应的控制信号,对相对应的功能进行操作,然后在这个过程当中才能够实现手动自动二者相统一。也就是说,在手动的控制模式之下,控制信号主要来自于过程控制系统。而根据控制模式的具体选择,则又会主动将上一级的控制信息进行相互转换。而具体的控制执行机构的功能实现是高度统一的,譬如说道次设定、主传动等,都是需要实行统一化控制的。基础自动化还需要完成高度实时化的一些辅助控制功能,这些功能与扎件密切相关。譬如,对道次抛钢信号的逻辑判断、对道次的下翻和速度控制、对道次的协调和变化进行控制等措施。

3 实际应用效果

某公司是国内某钢铁股份公司的海外独资公司,其主要生产的钢板型号为6mm至32mm的自动化轧钢棒材,其产品远销马来西亚以及其他东南亚、南美洲等国家。但是,该公司的人力资源相对有限,而且近年来对于成本的控制要求不断增高,这就使得他们为了达到降本增效的目的,采用了高速自动化的设备,将固有的三辊粗轧以及四辊精轧生产线转换升级为单四辊生产线,并且实现了四辊轧机的自动轧钢,其产品规格依然维持在原有的厚度水平上。此外,在实现自动化轧钢模式的过程当中,该公司安装了两套热检测设备于四辊轧机前后,以此来实现对扎件的实时跟踪。操作人员只需在线计算机监控,只在有异常情况下进行干预。在经过一个月的施工及调试后,实现了自动轧钢的功能,并在同一岗位上减少了2名操作人员,同时大大减轻了操作工的劳动强度,避免了操作人员的随意性,提高了轧制精度,改善了产品质量。

4 结束语

作者在实际使用维护过程中发现,钢铁企业环境普遍较为恶劣,因此高速线材以及棒材的自动轧钢工序受到严重影响,就要求我们必须维护好检测信号。此外,对于钢板板型的控制以及推床的配合自动控制,还需进一步的研究探讨,才能够得出更好的办法。

参考文献

[1]李德松.棒材或线材自动轧钢技术在轧钢生产中的开发与应用[J].冶金动力,2015(3):61-63.

冶金轧钢生产新技术分析 篇3

随着我国经济高速发展，建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺，给冶金轧钢行业带来了新的机遇，然而，矿石原材料、冶炼成本费用的提高却给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情，当前乃至今后轧钢生产要以围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量、保证产量、开发新产品所进行的新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用，可以提高产品质量和性能，增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗、提高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。

虽然我国的粗钢产量位居世界榜首，但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁企业仍停留在重产量轻質量的发展瓶颈上，中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长，必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企业的一些问题，高成本、高耗能、高污染、低附加值，严重制约了我国钢铁企业的发展。因此，开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一手段，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。

一、节能降耗的轧钢生产新技术

轧钢生产过程中能耗主要包括电力设备能耗、燃料能耗和氧化烧损三个方面。在轧钢生产工序中影响能耗因素较多，其中采用节能降耗的轧钢生产技术也比较多。

1.加热、蓄热节能炉技术。这种技术就是在轧钢加热炉中采用蓄热燃烧技术，是一种先进的燃烧技术。加热、蓄热节能炉技术，主要有两个技术方面的突破：一个是将蓄热体更改为陶瓷质蓄热体，此蓄热体传热效率高，减少了蓄热室体积。另一个是换向设备重新改造，提高了控制技术。新型蓄热室能降低烟气排出温度100℃，热效率可达70%。新型蓄热式式炉技术能最大限度回收烟气中的热量，较少热能损失，提高加热炉产量，节约燃料成本，同时减少二氧化碳和二氧化氮的排放量，降低污染，在轧钢生产过程中保护了自然环境。

2.炉内绝热技术和涂料技术。这项技术是加热炉内部技术，新技术炉内窑衬材料采用高铝、莫来石质耐火浇铸，开发高性能防烧结料圈为发展趋势。目前使用的节能涂料能有效节能达25%，在节能基础上提高生产效率。

3.连铸坯热送热装技术。就是在400℃以上的温度装炉，协调连铸与轧钢生产节奏后，待机装入燃烧炉。此技术能大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，缩短生产周期，提高成材率。此技术的实现需要四个条件。合格的连铸板坯，工序协调稳定，相关技术设备和计算机管理系统。

4.薄板坯连铸连轧技术。薄板坯连铸速度高、凝固传热强度大，需要控制系统的浇铸温度，运用电磁搅拌技术、轻压下技术，再快速边部加热、均热，多道次高压水除鳞，加上精轧机组的技术装备，使轧制质量高于传统热轧质量。此技术，目前发展工作主要集中在低碳、超低碳深冲钢的生产，高牌号管线钢生产和高强度的生产几个方面。

二、提高性能质量的轧钢生产新技术

1.热机械控制轧钢生产技术。热机械控制工艺是在轧钢热轧过程中，在控制轧制的基础上实施空冷或控制冷却及加速冷却的技术。这些技术不需要复杂的后续热处理，能生产出高强度的高韧性的钢材，是一种节约合金和能源，有利于环保的工艺。近年来，此工艺研究重点是放在如何控制冷却，加速冷却方面。加快轧制后钢铁冷却速度能有效抑制晶粒长大，获得高强度、高韧度所需的潮汐铁素体和贝氏体组织，甚至获得马氏体组织。

目前，国内研究已在中厚板、热连轧、H型等热轧钢铁材料新一代控轧控冷工艺开发技术领域取得创新性的科研成果，获得关键技术领域成果突破。一是研制出满足热轧钢铁材料，实现超快速冷却的高性能射流喷嘴，解决了热轧钢板高强度冷却过程中板材高冷却速率及高冷却均匀性难题。二是研制出多种钢铁产品热轧生产线的超快速冷却成套技术装备。解决了超快速冷却技术的工程技术难题，满足多种轧钢铁热轧控轧空冷技术的开发需要。三是研制出基于超快速冷却的工艺自动化控制系统。实现了中厚板、热轧板带等生产线超快冷却工艺的自动化连续稳定生产。

2.高精度轧制技术。轧制产品的高精度是轧制技术的发展主要趋势，高精度轧制技术最终反映在产品的尺寸精度上。要从原料、工艺、设备、控制、仪表检测、轧制理论以及生产管理诸多方面来提高产品精度。主要技术有热轧板带技术，型钢轧制技术、冷轧板带及涂镀技术、棒线材轧制技术和无缝管轧制技术。每种技术均以提高产品精度为目的进行的轧钢生产技术，这些技术的最大优点是节约钢材，提高钢材利用率1%-5%。目前，我国高精度轧制技术和设备相比国外发达国家技术还存在较大差距，是今后冶金轧钢技术发展的主要方向。

三、自动化连续化的轧钢生产新技术

1.无头轧钢生产技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。无头轧制技术主要是粗轧制后的带坯在进入精轧制机前，与前一根带坯的尾部焊接在一起，连续不断地通过精轧机，这种技术可以生产0.8毫米的超薄带钢。这种技术轧制的带钢厚度精度高、板型波动少，不受传统轧制法的速度规范限制，提高15%生产率，提高钢带行走的稳定性，提高产品强度。

2.计算机一体化管理技术。在钢铁生产流程中必不可少的三大关键工序，炼钢-连铸-热轧，它们是顺序加工关系，在钢铁加工中要实现物流平衡、资源平衡、能量平衡、时间平衡，并按照一定节奏交连铸工序，三道工序视为一个整体，就需要一体化管理，统一计划、统一调度，一体化管理是钢铁企业追求的生产目标，其核心就是计算机在整个生产过程中的管理与控制。

结语

冶金轧钢生产新技术，都是基于以节能降耗，提高产品性能，提高生产率，使生产连续化、自动化为目的系列技术研发。近年来，我国钢产量迅猛发展，钢材需求接近饱和，冶金企业要想在激励的竞争中求科学发展，必须要研制开发新的冶金轧钢生产技术，淘汰落后的工艺与设备，提高产品质量和性能，降低生产成本，才能占领市场，立于不败之地。

轧钢厂年总结 篇4

2012年，是公司应对市场挑战的关键年，轧钢厂借助陕煤化搭建的有力支撑平台，全员坚定信心，直面挑战，为公司扭亏为盈，创收创效奋发图强，为分厂安全生产全力以赴，不遗余力。今年来，我们坚持推行 “0133”安全管理模式达标，严格落实“五项行动”措施计划，秉承“安全是综合管理的体现，事故是管理问题的暴漏”的安全生产综合管理理念。以“三化”检查、考核为依托，以“票子、面子、帽子”三大工程为手段，夯实各级人员安全管理责任。以标准化班组达标为目标“重心下移、关口前移”，本着“安全教育不过关、人人都是危险源”安全教育宗旨，做了大量的、卓有成效的工作，致使整个区域管理水平直线上升，员工素质不断提升，安全技能逐步提高，现场面貌焕然一新。截止12月20日，已安全运行355天，实现了人身伤害事故为零的目标，以及重大电气、设备、火灾、交通、职业病和职业中毒事故为零的目标。截止11月份，分厂荣获公司安全绿牌单位5次，获得公司奖励112130元，处罚25850元。安全形势稳中向好，各项生产指标不断刷新。真正实现了安全确保生产，生产必须安全的目的。具体工作开展如下：

一、以“0133”安全管理模式持续推进和冶金行业轧钢单元标准化达标为目的，完善基础，夯实责任，严格落实，推动安全管理工作稳中向好发展。

轧钢厂严格按照0133模式达标项目完善基础资料，实行“四级一把手”责任制，结合“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，成立了以厂长为主任，副厂长和科级干部为成员的轧钢厂安全生产委员会（简称“安委会”）。结合轧钢生产单元实际，以安全生产责任制为核心，健全安委会职责及安全管理人员职责，推行安全激励约束机制，实行管理人员事故问责、过程问责及作业问责，安委会办公室定期向厂长进行安全工作汇报和述职，管理人员每月底书面小结汇报个人安全职责履行情况，分厂进行考核评比，并结合其它专业管理进行评比，末位者在分厂月底班组长以上干部安全生产大会进行述职，并给予经济处罚。

针对轧钢生产临时性抢修较多的实际，分厂要求各专业、车间必须进行生产事故预想，在班组开展事故预想讨论，根据事故预想制定相应工作程序及安全措施，在作业前组织人员学习并尽可能进行现场模拟演示做到有备无患。目前，车间、工段级事故预想资料已经印发至班组。

为了增强应急能力，确保各类突发性生产事故的及时处理，今年来，分厂组织煤气防护器材演练三次，参加公司级防护器材比赛，获得团队第一名；开展防汛演练，防触电演练两次，均得到员工好评，通过应急演练活动，大大提升了员工应急处臵能力。

二、以人为本，教育领先，注重实效，坚持以“安教不过关、人人都是危险源”的安全教育培训理念，分级把关、层层落实。提升全员综合素质。

今年来，分厂始终坚持以教育培训为主线，注重岗前教育实效，提高上岗门槛，同时以专业教育和班组日常教育培训为重点，分别进行了新工及转岗教育402人次；接受下岗再教育人员96人次，考核合格从新输入岗位50人。组织上岗资格考试四次，参考率99%；组织安全管理人员及负有安全管理职责的分厂班子成员18人，参加公司安全管理人员取证培训；组织班组长及安全监护人进行基本素质必备知识培训两次；开展煤气防护及煤气知识培训、电气业务技能知识培训四次，并获得公司奖励4000元；特种设备、治安、消防三次，其中，邀请公司级治安、消防管理人员授课一次；职业健康知识及防护技能两次，禁毒知识学习一次，警示教育数次；组织全员参与“延长杯”安全生产知识竞赛答题活动，获得公司奖励500元。各类教育培训台账、三级安全教育卡、培训考试记录齐全，全员综合素质明显提高。为了警示教育员工，分厂精心搜集轧钢行业安全事故资料，在分厂安教室，成功举办“血鉴”图片展活动，活动受到了公司领导和分厂的好评，共收到观后感800余份。

三、以体系运行为载体，以班组为阵地，以标准化班组建设为目标，夯实责任，强化落实，朝着体系运行日常化和日常管理规范化方向迈进。

为进一步夯实基础，规范管理，分厂把0133模式和班组管理的各项工作紧密结合，并严格坚持指导与考察，对各环节存在的问题，顺瓜摸藤追究到包联干部的管理责任，同时在岗位推行标准化作业与岗位“双述”工作，组织班组进行了岗位事故预想，量化班组三化指标及包联干部参与安全检查指标。在采取激励政策的前提下，按月落实绩效考核末位问责制度，及班组员工末位述职制度。截止10月份，分厂共有8位科级干部和10名班组长进行月末大会述职。分厂每月组织所有班组进行达标验收排名，并严格按照分厂制定的标准进行考核，同时按照公司标准上报自评优秀班组接受公司验收。同时，分厂虚心向兄弟单位学习，多次委派班组建设主管和个别班组长参加昌龙、烧结、炼钢举办的班组建设经验交流会，取长补短，并以炼钢为标杆，努力提升班组管理水平。今年来，分厂共获得公司优秀达标班组13次，奖励37300元，整体班组建设稳健发展。

在公司开展岗位“双述”活动以来，分厂结合轧钢生产节奏快，人员紧的实际，抽调班组技术骨干编制岗位“双述”说明书，安环科汇总并造册印发至班组。经过两个月的开展，目前，“双述”工作已经进入全面抽考阶段，抽考效果良好。

四、严格非常规作业、危险作业、受限空间作业、申请审批把关和现场监护工作，确保了各项检修作业处于受控状态。

一直以来，分厂严格生产过程中各类危险作业、非常规作业以及受限空间作业的申请审批手续办理及措施把关和现场安全监护，按照公司年初制定的“专项行动”活动要求，详细制定了以上作业的管理程序，逐级落实管控责任和管理措施，并严格落实，强化安全生产基础管理，推行现场“安全确认”制度，规范安全确认过程中的每一个细节，不断强化员工对现场“安全确认”的意识。在进行各类抢检修作业以及煤气作业、受限空间作业、动火作业、大型起重吊运作业等危险系数较大的作业活动时，分厂要求严格执行非常规作业申请审批，制定针对性的安全防范措施，并对作业人员进行安全技术交底，明确作业负责人和安全监护人，安全专职人员全天候对各类非常规作业和危险作业进行全过程、全方位监护、监督检查，确保各项安全措施落实到位，各类非常规作业处于受控状态，各项抢检修作业顺利完成。

抓好电气、设备计划检修和临时检修的安全管理工作。要求各作业区在检修作业前，严格落实检修挂牌和检修安全监护确认制度，认真制定出检修方案及安全防范措施，要求检修中设专人监护，严格履行安全职责，现场填写“安全确认表”、执行电气工作票，专职及兼职安全员必须亲临现场全程监护，确保检修安全。今年以来，共审批危险作业30次、非常规作业160余次、受限控制作业6次。

五、充分发挥专业管理和职能管理作用，激发全员参与安全隐患排查和隐患治理的意识，严格按照隐患不过夜和“四不上交”以及“五到位”的原则进行整理，安全现状明显好转。

经过两年的历练，轧钢厂的安全生产形势持续向好发展。今年来，按照专项行动要求，分厂重拳出击，以“三化”检查为主线，严厉打击岗位“三违”，加强生产作业现场安全督查。及时成立以安环科及各级安全员组成的督查组，依据《现场安全奖罚制度》、《轧钢厂十大工作禁令》、《现场6S管理实施办法》等，编制安全检查表，实行24小时现场监护，坚持原则，排除阻力，“心不松、手不软”，对各类违规违章轻则批评教育，责

令现场整改，对严重的违章指挥、违章作业进行严厉处罚，对少数不听劝阻、屡教不改的外协单位从重处罚。分厂还要求各级管理人员以身作则，重心下移，每天必须深入现场检查，熟悉现场各类作业活动及掌握安全措施落实情况，了解工艺设备运行状况，及时发现隐患、消除隐患。同时制定节假日、季节性、综合安全检查计划，组织相关技术人员编制了安全检查表，对发现的问题及时通知车间，落实责任人，限期整改，实施验收，做到闭环管理。全年共组织4次季节性检查、20次专项检查、6次节假日检查，共查出隐患近100余项，均按“五到位”、“ 隐患不过夜”的要求现场整改或限时整改。截止目前，经过各级不懈努力，生产作业现场已基本消灭了“三违”现象，危险源点控制率达100%，隐患整改率达100%，特种作业人员持证上岗率达100%，实现了安全有序、文明生产。

“三化”检查中，我们对各类违章违规及考核结果，除在班组、作业区、分厂曝光台、各级会议进行曝光外，还利用作业现场大屏幕滚动播放进行曝光，形成对“三违”行为的多角度曝光，有力震慑并教育了违规违章管理人员和员工，促成了遵章守规、安全生产良好氛围的形成，对塑造轧钢安全文化打下了基础。“三化”检查评出的优胜班组和末位班组，在月末安全扩大例会上进行通报，并按照验收标准给予优胜班组包联干部、班组长、安全员进行奖励，对“三化”管理考核及班组建设末位单位，要

求班组长及车间主任在月末扩大例会上进行述职。今年来，安全奖励共投入112240元，安全考核处罚99585元，共有5人次车间主任和10人次班组长在分厂安全月扩大例会上进行述职，2名作业长连续落后被撤职更换。

六、以6S现场示范点达标、推广、全面实施，为方向，以员工日常行为规范管理为抓手，提高全员凝聚力，战斗力和向心力，整体提升管理绩效，稳定前移阵地确保安全顺行。

分厂严格按照6S现场管理要求，对现场的备品备件，操作台，值班室进行统一规划。对班组长定期进行6S管理知识培训，组织班组长以上干部60余人参观炼钢的现场管理，并召开6S管理经验交流会，将6S管理与安全标准化班组建设有机结合，以查促改，持之以恒。今年来，对现场参观通道，现场的设备防护罩进行刷漆两次；对现场人员聚集的部位放臵垃圾桶，并制定垃圾桶管理考核办法；对平台下油站配臵消防沙坑，并进行标识和刷漆，在油站附近设立防护栏杆；对现场参观通道悬挂的企业文化理念和安全理念进行定期维护保养；对危险区域配备的安全警示标志牌不定期检查。另外，为了保持现场面貌干净整洁，分厂要求专职安全员每月开展两次义务劳动，对现场的废钢、废备件及现场死角进行彻底清理、清扫。今年来，分厂成功接待了20多次上级领导、上级部门的现场考察和参观。展现了强大龙钢的形象。

今年来，分厂将员工上下班行走路线及上下班列队和员工实名制胸牌佩戴做为员工基本行为规范，并将检查纳入“三化”考核中。通过持之以恒的管理，为明年半军事化管理奠定基础。

七、存在问题及不足 1、0133推进达标工作，距离公司要求还有差距。

2、班组建设达标工作，较炼钢、烧结、昌龙等单位还有差距。内部班组基础工作相差叫大，班组基础工作推进不均匀。

3、从派工单制度和信息沟通过程中反映出，各基础单位在制度执行和管理执行力方面存在不足。

4、体系运行人员，对体系知识掌握不到位，运行过程控制存在较大漏洞。5、6S现场达标工作，有待进一步加强，各单位重视程度和推进绩效很不统一。管理干部对达标工作重视和认识不到位。

6、现场硬件设施建设存在较大漏洞。

7、专职管理人技能、素质、以及管理执行力有待提高。

八、2013年安全管理工作总体思路

新的一年即将开始，可钢铁行业尚未看到冰雪消融的迹象，所以“三讲一比”依然是我们居危思存、减亏创效工作过程中，坚持保留的工作态度。安全管理方面将以“讲责任、讲落实、讲执行力、比绩效”为总体工作理念。以“0133”安全管理模式深度推进和“五项行动”措施精细化延伸为依托，扩大“三化”查处范围、加大考核力度。坚持重心下移、关口前移，对标提升班组基础工作，在整体素质提升的前提下，逐步实现长周期的安全管理绩效。全员参与作业环境治理和危废控制，共同创造舒适的作业环境。持续推广普及“6S”达标工作，改变现场面貌。最终实现安全等级事故为零的目标和洁净轧钢、示范轧钢的目的。

轧钢厂轮值安全员总结 篇5

“今天我们要进行更换棒二成品3#小车南主动轮作业，在作业前我要提醒大家注意的安全重点是：一是告知相邻天车司机作业内容及操作注意事项……”6月12日，轧钢厂运行车间天车维修钳工张国锋很快进入了角色，正在班前会上进行作业前危险因素告知，刚提示完，他就到各个区域去检查职工正确穿戴劳保用品的情况。

“王哥，你要到天车上作业，赶紧把衣服扣好，不能光贪凉快，这样容易挂伤。还有小范，我知道你现场平时不喜欢戴手套作业，今天我要是发现了，可是要考核的……”，“是是是，马上改，明儿我当安全员的时候，也要找你的‘茬’。”小范调侃道。

“停，你小子使用割枪不带护目镜，还想不想要眼睛了……” 听到张国锋的一声呵斥，正准备割螺栓的小王立马把手缩了回来：“呵呵，谢谢张哥提醒，我不敢了!”

……

一天下来，张国锋纠正了4次违章违纪行为，检查并处理了2个隐患点，他深有感触的说到，“当安全员，早上要进行安全讲话，对工友们提出安全作业要求;遇见违章违纪情况，要及时制止，督促改正;交班时要汇报一天的安全检查情况和查出的事故隐患点。这对我自己也是一次再教育，提高了安全意识和标准化作业水平，激发了创新意识，遇到问题，积极想办法，而不是得过且过。”

冶金技术钢厂实习报告 篇6

习

报

告

（河北联合大学**学院冶金技术专业关于2012年12月12日在**轧一钢铁集团开展的认知实习报告）11级冶金技术2班 宋**

2012年12月12日，很冷的天气，我在迁安轧一钢铁集团实习。经过为期一天的实习，我渐渐明白有时实际要比理论简单直接的多，但大多数情况下实际操作还是比理论要复杂、要间接。通常是我在别人的实际操作中领会到了自己所学理论的重点及要旨。值得庆幸的是在这一天的时间里，公司的技术人员给与我们热情的指导和帮助，而我也虚心向他们请教学习，把上课所学的知识加以运用，在实践中更加深刻地理解了以前没有理解透彻的知识。经过这天的实习，我对钢铁生产也有了更深刻的了解，也初步熟悉了冶炼钢铁的一些基本操作工序。更重要的是，这是我即将踏入社会前的一步，虽然只有一天的时间，但是也让我看到了自己的很多欠缺，让我深知出身社会，还需要很多学校里学不到的能力，年少的我们，还应该更加努力。这次实习给了我一次成长的机会，让我受益匪浅。

轧一介绍

迁安轧一钢铁集团有限公司，是集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业，属国有控股的股份制企业。现有员工3000多人，占地面积1200亩，固定资产30亿元，年可生产铁、钢、材各200万吨，主要产品为热轧宽带钢，年可实现销售收入80亿元。主要装备有600M3高炉2座和450M3高炉1座；160吨转炉1座、1100MM板坯连铸机1座；1250MM热轧宽带钢生产线一条； 18000M3/H制氧机一套、6000M3/H制氧机两套。这是该钢厂主要生产的产品

产品名称：钢坯

铸坯厚度：160mm 180mm 200mm

碳素结构钢：Q195-Q275

优质碳素结构钢：10#-65# 15Mn-65Mn

低合金结构钢：Q295-Q460

油气传输管线用钢：S290-S415(X52-X60)

石油套管用钢：J55

低碳深冲冷轧用钢：SPHC SPHD 08A

以及耐厚钢、汽车大梁用钢和花纹卷板

产品名称：热连轧钢卷

带钢厚度：1.5-18.0mm

带钢宽度：600-1100mm

钢卷直径：762mm

钢卷外径：1850mm

最大卷重：16.7T

在钢厂实习的一天，我懂得了钢铁生产工艺的基本流程，主要有这几步：烧结---炼铁---炼钢---连铸（模铸）---轧钢

烧结：就是把铁矿粉造块，为高炉提供精料的一种方法。是利用铁矿粉、熔剂、燃料及返矿按一定比例制成块状冶炼原料的一个过程。在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。遗憾的是我们去的时候造球机刚好停止工作，没有看到具体的工作。

炼铁：高炉的冶炼过程主要目的是用铁矿石经济高效的得到温度和成分合乎要求的液态生铁。

高炉冶炼的全过程可以概括为：在尽量低能量消耗的条件下，通过受控炉料及煤气流的逆向运动，高效率的完成还原、造渣、传热及渣铁反应等过程，得到化学成分与温度较为理想的液态金属产品。

炼铁工艺是是将含铁原料

（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

高炉炉料经各种化学还原反应生产出合格铁水然后通过鱼雷罐送入炼钢，然后作为炼钢原料入转炉冶炼成钢。炉渣经水冲渣排入渣池，通过渣水分离，炉渣排走，水循环利用。

高炉冶炼过程中产生的付产品——高炉煤气做为低热值气体燃料供热风炉，烧结，锅炉，预热炉和加热炉等使用。

冶炼好的铁水经过罐车拉至炼钢厂进行炼钢。

炼钢：广义上说就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。

炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧

化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。硫对大多数钢来说也是有害元素，它在钢中的含量过高会引起“热脆”，热脆会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。氧的以氧化物形式存在，会降低钢的韧性。所以对于这些元素必须去除，达到满足生产需要的钢。炼钢过程中的废气必须经过处理后排放。

连铸：就是合格钢水在铸机中冷却成坯的过程。钢凝固的工艺方法有钢锭模浇铸和连续铸锭，凝固的产品就是钢锭或连铸坯。对连铸而言，炼钢的最终目的是生产合格的连铸坯，因此如何将液态金属转化为合格的连铸坯是炼钢生产中的重要一环。连铸是指直接将钢水通过连铸装置铸成各种规格钢坯的自动控制过程。为防止钢水在结晶器内氧化和减少铸坯与结晶器表面的摩擦，通常要在结晶器钢水液面上覆盖一定厚度的保护渣，它还起到使钢水表面散热稳定的作用。通过测量保护渣层面上的热辐射来控制保护渣的加入量。钢水从钢包中流入中间包，在这一过程中，钢水是缓慢下降的，所以这时如果还有废渣存在，则会浮在上部，不会进入结晶器中，这也保证了钢坯的质量。连铸坯从结晶器拉出后，其坯壳较薄，中间仍是钢水，尚需喷水继续冷却，通常根据钢种、铸坯厚度、拉速来控制二次冷却水量。二次冷却水量调节系统中的主要设备是微型计算机，它利用钢坯的热传导方程作为数学模型，并用铸坯表面温度作为反馈信号来对二次冷却水量进行控制。二次冷却水量控制合适，可避免铸坯产生裂纹。由于这里比较危险，所以实习当天我们没有看连铸这一块。轧钢是连铸的下一道工序

轧钢：在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。

轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。

从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到23ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的，可以加工为镀锌板，彩涂板等。

冷轧和热轧没有严格意义上的优劣之分，仅仅是生产工艺不同而已，往往会根据实际用途和技术能力进行冷热轧加工。

发电

实习的当天我们还看了钢厂的发电。利用钢铁冶炼废渣高温余热发电，可以有效地回收高温废渣中所储存的热能，避免能量的浪费，用于发电后，转化的电能可输送到多种工业或民用场所使用。它是煤气经过脱水、除尘后加压与经过净化加压的空气在燃气轮机燃烧室内燃烧，产生出高温高压烟气，烟气进入燃气轮机膨胀做功后，将机械能转换为电能输出；燃气轮机排出的余热烟气直接进入余热锅炉，产生高温高压蒸汽，进入蒸汽轮机，利用蒸汽轮机发电机，又将热能转化为电能，最终实现联合循环发电。实现了能源的再利用。

实习的一天很快就结束了，但我想这不仅仅是结束，只是一个开始。在钢厂的一天，让我受益匪浅。现代钢铁生产工艺在很大程度上实现了自动化，企业对于人员的需求数量在不断减少，但是需求质量在不断增高，因为现代的自动化设备需要技术型人才，而不是苦力。所以技术尤为重要。其次，现在的大型企业中，由始至终，高炉、炼钢炼铁设备、轧钢设备、保护渣等都是国外进口，自己东西少之又少，所以我们不仅需要先进设备的操作者，也需要先进设备的研发者，生产者，更需要技术的革新者，这样钢铁生产工艺才会不断地先进着，我国的钢铁工业才会生机勃勃，蒸蒸日上。

宋**

轧钢生产技术发展的探索 篇7

进入21世纪, 随着国民经济发展和整体科学技术水平提高, 以及人们生活水平的提高, 加上市场的竞争, 对钢材的要求已从增加产量向提高产品质量、增加产品品种, 降低生产成本方向转化。钢材使用部门的技术进步已成为轧钢生产技术研究与开发的主要导向和推动力

一、钢铁工业生产情况

(1) 钢铁生产继续保持高速增长

1996年我国钢产量突破年产1亿吨大关, 成为世界上第一产钢大国。2005年我国粗钢产量为34936.15万吨, 比2004年增长24.56%, 近十年, 我国钢铁工业高速发展, 这在世界钢铁发展中是前所未有的。2005年全世界钢产量为110714.5万吨, 我国占30.93%。实际上我国产钢能力已达4亿吨。

(2) 钢铁企业规模进一步扩大

目前钢铁企业发展一个总的趋势是扩大企业规模, 而我国钢铁企业规模普遍偏小, 还有相当一批钢铁企业的钢年产量在300万吨以下。目前, 国外有不少钢铁企业年产量在几千万吨以上, 有的钢铁企业进行重组, 其规模突破年产1亿吨。

2004年我国年产钢在1000万吨以上的只有宝钢和鞍钢两家。而2005年猛增至8家, 即宝钢、鞍钢、武钢、首纲、沙钢、莱钢、济钢和唐钢。年产量500~970万吨的有马钢、包钢、邯钢、太钢等10家。年产量300~500万吨的有柳钢、南京钢铁等16家。

二、轧钢机械及分类

(1) 轧钢机械

轧钢机械或轧钢设备主要是指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备, 一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。通常把使轧件产生塑料变形的机器称为轧钢机系列, 也称轧钢机主要设备。主机类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。除轧钢机以外的各种设备, 统称轧钢车间辅助设备。辅助设备数量大、重类多。随着车间机械化程度的提高, 辅助设备的重量所占的的比例越来越大。如17001mm热轧带钢厂, 设备总重量51000吨, 其中辅助设备的重量在40000吨以上。

轧钢标称的许多习惯称谓, 一般与轧辊或轧件有关。

钢坯轧机和型钢轧机的主要性能参数是轧辊名义直径, 因为轧辊名义直径的大小与其能够轧制的最大断面尺寸有关, 因此, 钢坯及型钢轧机是以轧辊名义直径标称的, 或用人字齿轮节圆直径标称。当轧钢车间中装有数列或数架轧机时, 则以最后一架轧辊的名义直径作为轧钢机的标称。

钢板车间轧钢机的主要性能参数是轧辊身长度, 因为轧辊辊身与其能够轧制的钢板最大宽度有关, 因此, 钢板轧机是以轧辊辊身长度标称。

钢管车间轧钢机则是直接以其他够轧制的钢管大外径来标称的。

应当指出, 性能参数相同的轧钢机, 采用不同布置形式时, 轧钢车间产品、产量和轧制工艺就不同。因此, 上述轧钢机的标称还不能全面反映各种轧钢车间的技术特征。还应考虑轧钢机的布置形式。

(2) 分类

轧钢机按用途可分为:开坯机、型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧板带轧机、热轧无缝钢管轧机、冷轧钢管轧机、特殊用途轧机。

三、轧钢生产技术发展的特征

高新技术的应用是轧钢生产技术发展的显著特征。

近十年来, 轧钢生产的技术进步取得了长足发展。在板带材生产方面, 板厚和板形控制技术已趋与成熟, 中厚板平面形状控制技术和无切边技术的应用, 大幅度提高了成材率和产品的质量档次;在型钢生产方面, H型钢自由尺寸轧制、型钢的多线切分轧制、三辊Y型轧制技术得到了应用和发展;在钢管生产方面, 限动芯棒连轧管技术, ACCUROLL成形技术。UOD、CBR和复合成形技术等, 都是高新技术在轧钢生产领域应用结出的成果。

特别应当提出的是, 以计算机为核心的高技术的应用给轧制生产技术带来的了巨大的变革。金属变形力学发展到计算机与数值模拟相结合, 大大地改变了轧制技术的研究方法;对板带材、型钢和钢管轧制的三维解析和模拟, 提高了模型精度, 有效地用于力能参数的变化、产品质量预报、工艺参数优化和设备设计;在判断变形过程是否可行或合理的方法上, 计算机数值模拟已成功地替代了实验机物理模拟, 并由几何形状预报和控制, 深化到合金组织性能预报和控制。轧机的计算机控制由模型转向专家系统和人工智能控制, 诸如加热炉控制和加热制度优化、动态辊缝调整、张力控制、相关控制的协调、故障诊断等。与此同时, 高精度、多参数的在线综合检测技术与高响应速度的控制系统结合, 保证了轧钢生产的高精度、高质量、高速度, 使轧钢生产达到新的水平。例如, 在几何精度方面, 热轧带钢的厚度偏差达到±30m, 冷轧带钢厚度偏差达到± (2-5) m, 板形精度达到5-10I, 棒材直径偏差达到±0.1mm, 线材直径偏差向着+0.05mm迈进, 伴随着高新技术的应用, 轧钢生产在改变着面貌, “轧制产品就是高新技术产品”的论断, 已被人门所接受。

四、轧钢生产技术研究与开发的发展方向

冶金生产的短流程与上下游生产工序集成一体化, 是当代出现的发展总趋势。市场经济发展是这一趋势的客观需要, 高新技术的应用是这一趋势的技术保证, 对生产过程中各工序物理化学本质的深入理解是实现这一趋势的基础。

在热轧方面, 以节能降耗、降低成本为初衷, 开始大力推广热轧坯料送热装和直接轧制技术, 继之发展出现了连铸连轧工艺。进年来基于对固液共存状态下液态金属流动、结晶、化学成分分布的固态金相组织特征, 应力应变状态的解析等科研成果, 出现了熔融金属凝固与变形、铸轧技术等。基于对多组元计算相图、第二相粒子与晶界交互作用、相变、再结晶、结构形成与发展、组织模拟与性能预报等研究成果, 热轧对金相组织性能的调节及有效控制能力大幅度增加, 出现了诸如控制轧钢、控制冷却、热火回火、钢轨在线全长淬火、钢管在线直接淬火常化、双相及多相刚才生产技术等, 把钢材热轧和金相热处理结合起来。在冷轧方面, 带钢酸轧机把酸洗和轧制工序连成一体。带钢全连续联合机组把酸洗、轧制、退火、平整工序连成一体。

可以看出, 轧钢的内涵已经突破了原有的界限, 显著地向着上、下工序拓展。与之相适应, 为满足最终产品质量的要求, 上、下游工序的要求对轧钢生产技术的发展及工艺规程的规定也起着越来越明显的作用, 轧钢已不再是单纯意义上的轧钢了。

五、总结

21世纪将是知识经济的时代, 然而世界人仍然是物质的, 人类社会的生存、发展不可能脱离物质。“数码” (信息) 是非常重要的, 但它永远不可能代替物质。在知识经济时代, 钢铁工业必将发生更为深刻的变化。在轧钢生产中, 一新工艺取代老工艺、以新流程取代老流程、以新技术装备的设备取代老设备的发展趋势不断变革轧钢生产。我们要很好地驾驭这个发展规律, 逐步地把我国由钢铁大国推向钢铁强国。

摘要：随着工业的迅猛发展, 钢材的需求量也伴随急剧增加, 从而使得轧钢生产技术也伴随着发展。本文介绍了我国钢铁工业生产情况, 轧钢机械及分类, 轧钢生产技术发展的特征, 轧钢生产技术研究与开发的发展方向。

关键词：轧钢生产技术,轧钢机,发展方向

参考文献

[1]CNKI数字图书馆 (http://dlib.cnki.net)

[2]黄庆学主编.轧钢机械设计北京:冶金工业出版社, 2007.6

[3]翁宇庆.我国轧钢生产技术近年来的进步与发展[J].轧钢, 2008, (05)

轧钢技术比武粗轧复习题 篇8

1、中间坯侧弯产生原因

侧弯缺陷就其产生的根本原因来说都是由于轧件两侧延伸不一致引起的，具体的原因有以下几个方面。1）水平轧机两侧辊缝不平，两侧辊缝存在差值，2）轧件两侧温度不一致，3）、轧件对中不良。4）来料两侧厚度不一致，5）、其他原因，如窜辊、轧辊磨削加工质量、轧辊在机使用不良（冷却不）等都会带坯侧弯。

2、体积不变定律：金属在压力加工过程中，变形前后金属的体积不变。

3、最小阻力定律：物体在变形过程中，其质点有向各个方向移动的可能时，则各质点将沿阻力最小的方向移动。

4、塑性变形：物体受力作用发生变形，当引起物体变形的力不存在时，物体不回复原状，这种变形称之为塑性变形。

5、咬入条件：咬入角≤摩擦角，咬入角和摩擦系数是影响轧辊咬入轧件的两个因素。当摩擦系数一定时，为了使轧件易于咬入，必须减少咬入角

减少咬入角的方法有以下两种：

1）当压下量一定时，增加轧辊直径；

2）当轧辊直径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：a)降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。b)增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。c)利用冲击力改善咬入条件。常见的晶格形式有三种：a、体心立方晶格；b、面心立方晶格； c、密排六方晶粗轧区域存连轧的基本原则是每一机架的秒流量相等。

6、钢加热的目的：提高塑性，降低变形抗力，以便于轧制，同时可以一定程度消除原

7、料某、宽展：轧制时轧件的高度减小，被压下的金属在长度方向上延伸外，还有一部分金属沿横向流动，使轧件的宽度发生变化，这种横向变形叫宽展。轧件在轧制前后的宽度差叫宽展量。

8、宽展的种类：自由宽展、限制宽展、强迫宽展，我厂轧制过程中的宽展都属于自由宽展。些

9、除鳞装置点检内容：除鳞喷嘴有无脱落、堵塞，喷嘴角度，除鳞水压力，集管有无破裂

1011、金属塑性加工方法包括：轧制、（锻造）、（冲压）、（拉拔）和（挤压）等

12、请说出Q345A代表的意义。

答：Q345A是一碳素结构钢，Q345表示其屈服强度为345MPa，A表示其质量等级为A级

13、影响板形的因素？

答：1）轧制压力，2）来料板凸度，3）热凸度变化，4）初始轧辊凸度，5）板宽变化，6）张力，7）轧辊接触状态轧钢工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度

14、轧制打滑的处理措施1降低轧制速度，2减小道次压下量，3增大轧辊的粗糙度

15、粗轧有哪些热金属检测器（HMD201.300.301.302.303.304.305.306.307）

16、粗轧有哪些检测仪表；热金属检测器（用于轧件跟踪）高温计（用于检测钢坯温度）磁尺（检测压力及位置）光电测速仪（用于检测带钢在辊道上的运行速度）测宽仪（检测带钢宽度）

17、HMI画面上设定减速时间的加减作用（用于控制抛钢速度及距离，减少道次间隙时间）它的范围是（0-20）

18、投L2轧制宽度不合适可在（宽度裕量上）修改它的范围是（0—10mm）

19、辊压上下工作辊辊径之差粗轧现在采用的上压

20、轧辊上机前应检查轧辊表面质量、有裂纹龟裂掉肉等缺陷不得上机使用。检查轴承箱滑板、行走论、定位销组装情况、检查轴承箱的滑板、辊头的干油涂抹情况，核对辊径、辊号

21、阶梯垫分为那几级（换辊级、下浮级、基级、1—5级、上浮级、）

22、圆弧垫有哪两种尺寸150mm、240mm23、当粗轧HMD201—307显示有钢时当前块数显示为1。

24、粗轧现有的轧辊辊径长度1580mm、1680mm辊号34—37为高鉻钢辊用于轧制1500的板坯，铸铁辊、半钢辊辊号为1、2、3、5、7、8、23、24、2625、粗轧板坯吊销的原因有中间轧废、中板

26、粗轧HMI画面上有主画面、逻辑联赛、趋势曲线、换辊监控、液压监控、模拟轧钢、轧制参数、模型设定、报警监控、AWC监控、AGC监控、E1/R1监控、轧制规程输入、水控制、参数修改、传动控制、传动监控、道次设定

27、投用L2轧钢时当HMD201检得后主画面显示当块钢的模型

28、HMD201检得后延时自动开启除鳞水

29、L2宽度自学习功能是以F7出口宽度反馈来进行自学习

30、L2生产时当HMD201检得后设备按模型第一道次开口度进行设定，以后每道次根据压力检失来进行摆位

31、我厂侧导板的形式是液压驱动、齿轮齿条同步

32、强度是指构件应有足够的抵抗破坏的能力

33、刚度是指构件应有足够的抵抗变形的能力

34、塑性是指材料受外力作用发生变形而不破坏其完整性

35、轧制过程咬度条件是摩擦角大于咬入角

36、钢加热目的是提高塑性降低变形抗力

37、立辊辊径输入值比实际值大轧制时会引起立辊与水平辊之间拉钢

38、AWC是指宽度自动控制

39、楔形是指距操作侧边部40mm处与距传动侧边部40mm处厚度差的绝对值

计算题：

1、板坯为1250mm*210mm*11000mm轧出中间坯为35mm*1280mm计算中间坯长度