水泥磨辊压机的操作

水泥磨辊压机的操作（共4篇）

水泥磨辊压机的操作 篇1

生产技术部 2011年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成：

1.1 分格轮喂料装置

1.2 磨机主体

1.3 磨机传动系统

1.4 选粉机及其传动

1.5 磨机检修专用工具

1.6 设备走台及栏杆

1.7 液压及润滑系统

1.8 磨机传动与控制电气系统

1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨

（1）16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

水泥磨辊压机的操作 篇2

我公司1#、2#水泥磨系统采用挤压联合粉磨带打散分级机系统, 其配置HFCG120/45型辊压机和Ф3.2×13m高效筛分磨, 于2006年底投产;初期由于机电设施不够完善及工艺布置不合理等 (如粗粉回料用皮带输送电耗高, 粉尘大等) , 产质量均未能达标。之后, 在公司各级领导和技术人员的共同努力下, 多次对水泥磨系统进行技术改造及完善;以及中控操作技能提升、各种操作参数的不断优化, 使得产质量得到稳定提升。

1系统配置 (见表1)

2 改造系统设备

2.1 熟料大库熟料输送下料溜子的改造

因熟料送料过程中易漏料严重造成工作环境恶劣。通过对熟料输送下料溜子进行改造，输送熟料时不再漏料，减少了职工的劳动强度。

2.2 辊压机系统输送设备的改造

在原设计上，进入辊压机称重仓的粗粉输送是两台皮带输送机，产生的二次扬尘造成现场冒灰严重，而且下料点位置不当的问题造成入称重仓物料产生离析现象，影响辊压机的正常工作。经过现场测量和计算，把原两台皮带输送机拆除，制作两条下料溜管进入称重仓，既解决了输送设备带来的二次扬尘的污染又节省电耗。

2.3 除尘器回灰输送和管道的改造

原水泥磨头物料输送设备及辊压机系统设备的除尘器所除出的细粉在设计时是直接进入辊压机称重仓，这就造成细粉量过大不仅直接影响辊压机对物料挤压效果，甚至会造成设备的震动而对设备的安全运转造成威胁。经改造，新装一台空气斜槽将除尘细粉直接入磨，解决此问题。

原水泥磨头物料输送设备及辊压机系统设备由一台除尘设施处理，原收尘点分布多造成除尘风量不足，导致扬尘点多污染了环境。对辊压机系统输送设备改造后进行管道的重新合理分布，杜绝了扬尘问题，改善了工作环境。

2.4 配料站的技术改造

(1) 原配料站除尘设施设计时的缺陷, 库内太低只能安装单机除尘器, 造成风量不足, 加上安装时配料秤下料溜子角度问题, 物料直入输送带产生较大的扬尘, 给巡检和设备维护带来诸多不便。首先将每台秤子下料溜子改为45°下料, 缓解直下带来的二次扬尘, 后经过重新设计取消原来单机除尘器, 管道进行重新布置新购四台脉冲除尘器放置在库外, 彻底改变了现场的工作环境。

(2) 2009年4月对磨机磨尾排渣口的技改。一线近两年的运行，磨内钢段及磨内隔仓筛网的磨损使磨尾会排出部分碎段和粗颗粒造成水泥输送过程中的堵塞以及包装机的出灰嘴卡料，导致水泥袋重波动，影响公司的水泥产品质量;还会由于包装机的经常性的堵卡影响包装机的产量。经过和技术人员的探讨，对磨尾排渣口进行技改增加无动力筛把杂质全部排出，为后工段的工作提供更好的条件。

(3) 2009年10月进行磨内改造。原磨尾篦板和隔仓板的结构很容易被煤矸石粒子和微小碎段卡住，只能通过中心圈进出料及通风，而中心圈使用的是篦条形式也很容易被同样的颗粒堵卡，这样就严重影响磨内通风，从而影响磨机产量。经过把中心圈改为冲孔筛解决了堵卡问题，磨机通风好，为提高磨机的台时产量，降低消耗创造了更好条件。

3 加强工艺管理优化操作

产质量的高低体现在三个方面：物料、设备、人，而操作是重中之重。中控室不能掌控一切却能调控一切。笔者认为中控操作员一旦进入操作就应该做到细心作业，善于捕捉细微变化，认真分析，及时调整参数，尽可能地稳定生产，做到均质均衡稳定的大方向，操作思路主要如下。

3.1 直观操作

(1)密切观察配料站皮带秤反馈数据。

尽可能实现连续喂料，不断料。其中脱硫石膏是重中之重，因为三氧化硫在水泥中主要起着缓凝剂和激发剂的作用，合理的三氧化硫(石膏)掺入量能促进水泥的水化速度，调节合适的凝结时间，达到不同标号水泥所需的强度;石膏如果断料或掺入量过少会引起早凝甚至急凝，影响施工，出现大的质量事故。反之，石膏掺入量过多会影响水泥长期安定性。总之石膏的断续喂料是一定要避免的。

(2)保持稳流仓在一定料位(笔者认为应在已知仓位的70%左右)。

合理的稳流称重仓料位能保证辊压机处于过饱和喂料要求，且使入辊压机物料颗粒级配更加合理，密实度增加，能连续实现料层粉碎，使物料始终处于密实状态通过辊压机。

(3)尽可能大的发挥辊压机做功(关注辊压机两辊电流值，我司动、静辊电流和控制大于550A)。

挤压联合粉磨系统中物料的破碎及预粉磨主要是由辊压机承担，磨机主要发挥研磨作用，所以操作中应多观察辊缝并及时调准;导料板插入深度越深，辊缝越小，辊压机功率越低，最终导致系统产量下降;反之辊压机两辊电流越高，说明辊压机做功越多，系统产量越高。但辊压机运行电流必须控制在额定值范围内，并保持稳定电流为宜。

(4)打散机操作。稳定喂料是系统稳产高产的前提，操作中要使入磨物料量保持稳定，并坚持缓慢逐步微调的原则，不宜频繁或大幅度调节打散机转速，一般来说，转速低、产量低;转速高、产量高;但打散机转速过高，则会使打散机风轮磨损过快，减短其寿命，我司打散机转速一般在500～750r/min之间调节为宜。

(5)磨机(电流、负压、磨音、温度)。

控制好磨内通风使之处于良好状态，磨机饱磨现象有：磨头负压低、压差高，磨主电机电流低、磨音低沉，出磨温度下降，出磨斗提电流下降。导致磨机饱磨的原因主要有：入磨物料水分偏大，导致隔仓板堵塞;磨机通风不良导致隔仓板堵塞;磨头瞬间冲料导致一仓堵塞;空磨时间过长，导致磨内温度过高，形成过粉磨从而导致包球糊磨再次喂料易饱磨。

(6)提升机电流。提升机是重要的输送设备之一。其电流高低既能反映料流大小，也能体现设备是空载或过载(系统是否堵料)，所以各提升机的电流非常关键，操作中应密切关注电流变化;确保提升机的正常运转是系统设备高运转率的重要前提之一。

中控正常操作的控制参数见表2。

3.2 问题分析

(1)提升机电流异常：如短时间从40A升至50A，应快速判断堵料位置，作出止料或其他措施。在通知岗位工检查的同时，第一时间把水泥输送路径缩短，就近打开相同品种库，直至电流正常，如果电流持续上升，必须立即停机再汇报值班领导。

(2)稳流仓高低。

(1) 称重仓仓位大幅快速下降，确定粗粉回料溜子堵料时，一定要保证稳流仓有足够空间贮料(以使处理堵料时不至满出稳流仓)，并适当加大打散机转速，应立即通知岗位工清堵;并及时调整磨尾系统排风，以节能降耗。

(2) 当细粉堵料时，一般是打散机打散盘下面分隔出料口或筛网被杂物或大块料堵住，应立即止料，打散机转速降至最低250r/min，磨尾压风，并通知岗位迅速处理，只停打散分级机;若堵死或卡住(磨头入料口无料入磨)应立即停主机处理;否则空磨时间太长耗电及伤设备。

(3) 称重仓仓位迅速下降，粗粉未堵，磨头负压下降，打散分级机电流异常，出磨水泥细度变粗可判断打散分级机筛网出现破洞，应立即止料停机，待机修焊好筛网方可开机。

(3)磨况分析。

(1) 在磨机运行过程中发现磨尾风机电流变小，负压升高，出磨水泥温度下降，可判断磨内通风变差，同时磨音减弱，磨主电机电流下降，表明磨机将会饱磨，此时应及时调节喂料量或止料，或在磨头加入助磨剂(三乙醇胺)洗磨，一般处理及时都能消解或预防磨机饱磨现象，如果已发生了饱磨，处理原则为：首先要止料并对症下药，找出饱磨原因，从而对系统进行调整，消除导致饱磨的原因，防止出现反复饱磨的现象。

(2) 在磨机运行过程中发现磨尾风机电流上升，磨头负压升高，磨主电机电流上升，如比表面积富余空间较大的情况下可加大喂料量，加料应少量多次。

(3) 磨机压差突然大幅减小，可能出现磨机隔仓板脱落，造成窜仓，应立即通知岗位工到现场听磨音确认。

4 加强人员培训及操作管理

(1)制定合理的考核指标，工资与台时产量、电耗、产质量合格率等挂钩，激励操作员优化操作意识。

(2)定期进行业务技能培训。

(3)定期开展系统运行问题研讨会，分析系统存在的问题、改进措施及正确的操作思路等。

(4)定时检查清理打散机盘下面分隔出料或打散分级机筛网处的杂物，如：碎布、皮带、手套等柔性物质。防止因堵塞影响打散机分级效果及设备运转。

(5)定时检查清理稳流仓内杂物，防止入辊压机料下料不稳或偏料。

5 效益分析

经过几年持续不断的改进、完善，我公司水泥磨系统已达到良性运行状态，产质量、电耗、混合材掺量以及水泥的使用性能都有了长足的进步(见表3、表4)，公司为此也获得良好的经济效益。

拖拉机磨合该怎么操作 篇3

一、发动机空转磨合。按照说明书规定的顺序启动发动机后，使发动机由低速、中速、高速，即由小油门、中油门、大油门的顺序，依次运行各5分钟。

在发动机空转磨合过程中，应仔细检查发动机、空气压缩机、液压油泵的工作状况，观察有无异常现象及声响，检查有无漏水、漏油和漏气现象，仪表是否工作正常。如发现有不正常现象时，应立即停车，排除故障后重新进行磨合。

二、动力输出轴空载磨合。将发动机油门操纵手柄置于中油门位置，发动机以中速运转，分别使动力输出轴以低速、高速各运转5分钟，检查有无异常现象。磨合后须使动力输出轴处于空挡位置。

三、液压系统磨合。启动发动机将油门放在中油门位置运转，操纵分配器手柄，升降悬挂机构数次，观察有无异常现象。然后在悬挂面钩挂上重量500～800公斤的重物或重量相当的农具，使发动机在大油门位置下运转，操纵分配器手柄，使悬挂机构能全行程上升与下降，其次数不少于20次。检查液压悬挂机构能否固定在最高位置或所需位置、升降时间及有无渗漏现象。

在拖拉机静止情况下，发动机以低、中、高速运转，平稳地向左及向右操纵方向盘各10 次，观察拖拉机左右转向的随动情况，声音是否正常，操纵方向盘是否轻便、平稳。磨合过程中若发现故障，应及时分析原因并排除。

四、拖拉机空驶及负荷磨合。当发动机空转磨合、动力输出轴及液压系统磨合后，确认拖拉机的技术状态完全正常时，方可进行整机磨合，其磨合顺序和时间按说明书中的规定进行，总计磨合60个小时。空驶磨合时在低速下进行转弯操作和适当地使用单边制动器，并在高速下试验紧急制动。空驶磨合后，当拖拉机技术状态完全正常时方可进行负荷磨合，在负荷磨合时，负荷必须由小到大、挡位由低到高逐挡进行。

（安徽 王明）

浅谈辊压机水泥粉磨系统操作体会 篇4

根据料床粉碎原理设计的为辊压机, 且辊压机的两个辊子做慢速的相对运动, 一个辊固定;另一个辊可以水平方向滑动。被粉碎物料沿着整个辊子宽度连续而均匀地喂入物料, 大于辊子间隙的颗粒在上部先经挤压, 然后进入压力区时, 受到不断加大的压力而被压紧, 直到两辊间的最小间隙处压力达到最大值。受到压力的料层从进入辊压机开始随着料层的向下移动, 密度逐渐增大, 料层中的任一颗粒不可避免地受到来自各个方向的相邻颗粒的挤压, 不断加大的压力使颗粒之间的空隙逐渐消失, 颗粒在受到巨大的压力时发生应变, 出现粉碎和微裂纹。

1 辊压机操作注意事项

(1) 辊压机主电动机要求空负荷启动, 当辊压机故障停机后的再启动, 应首先在无挤压力的情况下将存料排空, 然后按要求启动加载挤压。

(2) 辊压机正常停机后的启动前应检查受力连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。

(3) 料床粉碎的前提是两辊之间一定要有一层密集的物料, 粉碎作用主要决定于粒间的压力, 而不决定于两辊的间隙。在强制喂料时, 物料必须充满辊缝形成料柱, 颗粒之间如有自由空间, 形不成料床。

(4) 喂料粒度应小于两辊之间的间隙, 由于挤压粉碎机可以施行先挤碎后加压的功能, 一定数量的大颗粒进入不致影响粉碎效果。

(5) 辊压机的正常停机应按工艺流程从前向后停车即从进料端到出料端。

(6) 辊压机的振动控制:辊压机的振动通常表现为活动辊水平振动和传动系统扭振等两种情况。活动辊水平振动, 会造成液压压力和传动扭矩波动过大, 辊压机水平动载荷增加, 加剧液压缸密封件的磨损;传动系统扭振是辊压机运行中极为恶劣的状态, 它将导致系统零部件损坏、设备基础酥松, 系统瘫痪。活动辊水平振动的主要原因是人机物料的粒度或级配波动过大, 导致物料对磨辊的反作用力波动加大。因此, 人机物料除必须满足辊压机的最大粒度限制外, 还应通过回料的控制来达到人料粒度级配的合理和稳定。降低辊压机磨辊的线速度, 给挤压过程留出足够的排气时间或在辊压机进料装置中增设排气箱, 促使料饼中的气体及时排出, 是控制传动系统扭振的有效途径。

(7) 在生产过程中, 辊压机开停的变化会使整个系统的投料量、回料量、风量、风压产生不稳定状态, 磨机易出现满磨砸磨现象, 出磨水泥质量调整难度较大。因此选粉机要随辊压机的开停进行相应调整, 确保和磨机级配、辊压机运行状况配合, 使风机风门, 选粉机一次风、二次风、三次风及转速、磨机投料量达到一个合理的数值, 使整个系统正常运转。

2 辊压机的使用与维护

(1) 在水泥粉磨系统中, 粉碎负荷大部分已由辊压机承担, 在挤压大颗粒物料和水泥细粉时的运行状态完全不同, 它取决于辊压机的辊径、辊宽、磨辊线速度和液压系统工作压力等设备参数。这些参数的优化设计, 是稳定设备的运行状态, 充分发挥高效节能作用的先决条件。设定辊压机装机功率不变, 当来料颗粒较大时, 应采用辊宽较窄的磨辊, 以防止传动系统过负荷;当挤压细粉或要求挤压成品较细时, 则适当增加辊宽, 降低磨辊转速, 以防止产生气振, 提高主电机的利用率。

(2) 在使用辊压机的过程中, 要注意对该设备搞好维护:调心主轴承的润滑、温升与杂声;行星减速器的润滑、温升与杂声;主电动机的温升与过载;液压系统的压力稳定情况与灵敏度传动带的受力与张紧等。

(3) 设备自动停机后, 应首先根据报警信号判定故障原因, 确定故障性质, 在处理前进行液压系统卸压, 并将机内物料排空, 找出故障采取相应措施处理。

参考文献

[1]粉磨系统的效率与可靠性[J].德国保力休斯公司, 1999, 9.