压力容器的国家标准（精选7篇）
压力容器是应用于各行各业的特种承压设备, 其质量是关系到国家财产和人民生命安全的大事, 国家从50年代初就成立专门机构, 从安全的角度制定相关法规, 协调指导制定设计制造标准, 并从设计、制造、安装、使用、修理改造和报废等环节严格控制其安全质量。GB150一直是中国压力容器的核心技术标准, 是压力容器设计者制造者和使用者必须严格遵循的准则, 是压力容器设计制造安全的保证, 因此, 该标准的每一次修订和发布, 都受到行业各方的密切关注。
新版《压力容器》GB150.1～GB150.4-2011标准已于2011年11月21日发布, 于2012年03月01日实施, 必将对压力容器设计制造产生重要影响。
1 标准简介
1.1 标准内容
新版GB150《压力容器》分为第1部分:通用要求;第2部分:材料;第3部分:设计;第4部分:制造、检验和验收。
1.2 历史沿革
1977年由国家化工部、机械部和石油部联合颁布了第一版《钢制石油化工压力容器设计规定》;
1982年和1985由国家化工部、机械部、中国石油化工总公司联合颁布了第二版和第三版《钢制石油化工压力容器设计规定》;
1989年由国家标准总局批准发布了GB150-89《钢制压力容器》;
1998年由国家标准总局批准发布了GB150-1998《钢制压力容器》;
2011年国家标准总局批准发布了GB150.1～GB150.4-2011《压力容器》。
2 标准的主要修改内容及其对设计的影响
2.1 标准修改的基本情况
新标准与原标准相比, 最大的变化是, 标准分成了4个相对独立的部分, 这更加便于今后的修订。新标准设计温度适用范围从原来的-196℃～700℃扩大到-269℃～900℃, 材料适用范围从原来的钢材扩大到铝、钛、铜等金属材料, 结构的适用范围也有所扩大。
2.2 与设计有关的主要修改内容
新标准修改的内容比较多, 但对设计有实质性影响的主要修改内容是:
—规定了在满足本标准设计准则的前提下处理超标准范围的设计方法, 并规定了各种结构形式的容器所依据的标准;
—增加了用户或委托方在设计阶段提供书面条件的职责, 同时规定了设计文件的保存时间;
—增加了容器设计阶段进行风险评估的要求和实施细则;
—对抗拉强度的安全系数由3.0调整为2.7, 对屈服强度的安全系数由1.6调整为1.5。
2.3 新标准修改内容的主要影响
(1) 设计阶段必须进行风险评估的要求加大了容器设计的工作量, 对设计人员的能力和知识水平是一个新的考验, 需要下大力气去尽快适应。
(2) 增加了采用标准规定之外的设计方法的实施细则, 如以验证性爆破试验确定容器设计压力、对比经验设计方法、局部结构应力分析和评定, 这些变化给压力容器设计结构多样化给出了一个合理的通道, 但对设计人员提出了更高的要求。
(3) 安全系数调整对压力容器设计的影响是最大的, 使压力容器的设计结构更加轻巧, 设计结果更加经济合理, 现举例分析比较一台工作压力2.03 MPa, 工作温度50℃, 壳体直径2000mm, 壳体长度5600mm, 容积20m3的卧式贮氨罐设计计算结果进行说明 (见表1) 。
从计算结果比较, 可以看出, 按新标准设计的容器重量比旧标准要轻约10%。
3 结束语
1998版《钢制压力容器》颁布已经13年, 随着科技进步和经济社会的发展, 特种设备的安全性与经济性相适应的问题受到了有关部门专家和学者的高度关注, 节能减排, 节省资源, 与国际接轨, 事关我国的可持续发展, 在保证安全的前提下尽量节约资源已经成为社会共识, 2011版GB150.1～GB150.4-2011《压力容器》剔除了原标准中过于保守和明显不合理的内容, 使标准更加科学、严谨、合理。
新标准对屈服强度的安全系数由1.6调整为1.5, 使容器的金属耗量降低幅度较大, 可使容器制造企业制造成本下降, 对于已经从容器进口大国变为容器出口大国的中国来说, 在国际贸易中将处于主动地位, 建议各个容器设计及制造单位尽快执行新标准, 尽早获益。
新标准增加了对比经验设计方法、局部结构应力分析和评定等设计方法的实施细则, 具有重要意义。
参考文献
[1]钢制石油化工压力容器设计规定[S].北京:全国压力容器标准化委员会, 1985.
[2]GB150-89钢制压力容器[S].北京:中国标准出版社, 1989.
[3]GB150-1998钢制压力容器[S].北京:中国标准出版社, 1998.
关键词：国家精品课程 负载压力测试 测试用例 自动化测试工具
中图分类号：G250.7 文献标识码：B 文章编号：1673-8454（2009）07-0055-02
一、精品课程网站负载压力测试的目的
由于每门国家精品课程均建设了相应的课程网站,大大地方便了优质教学资源的共享。其中，包括了网络教学环境的考察点，具体是指网络教学资源丰富，架构合理，硬件环境能够支撑网络课程的正常运行，并能有效共享。[1] 因此，有必要研究一些技术与方法,对国家精品课程网站的功能与性能进行评价。近年来,研究者对国家精品课程资料的可及性以及建设现状分析等进行了一些有益的探索。[2][3]
在国家精品课程评审指标中并没有详细地说明作为一个国家精品课程网站所应该承受的负载压力是多大，但作为一个课程网站，应该能承受大量用户的在线学习和下载资源。这就需要对课程网站的负载压力进行测试，评价课程网站所能承受的并发访问用户人数。
负载压力测试是指在一定约束条件下测试系统所能承受的并发用户量、运行时间、数据量，以确定系统所能承受的最大负载压力。负载压力测试有助于确认被测系统是否能够支持性能需求，以及预期的负载增长等。负载压力测试不仅仅关注不同负载场景下的响应时间等指标，它也要通过测试来发现在不同负载场景下会出现的问题，例如速度变慢、内存泄露等的原因。[4]
本文是以某高校电子商务概论国家精品课程网站测试为例，在国家精品课程评审指标的基础上，对国家精品课程网站的负载压力评价方法作一些尝试。
二、精品课程网站负载压力测试用例设计
本文中的负载压力测试是从远程客户端检查某高校电子商务概论国家精品课程网站在同一时间能正常响应多大数量的并发访问用户，使得用户能正常获取所需的课程资源及服务。需要强调的是，本实验是在该校外访问其精品课程网站，这正是精品课程全国共享所要求的基本情景。
可访问性对用户来说极其重要，所以在负载压力测试中应该关注三个方面：瞬间访问高峰；每个用户传送大量数据；长时间的使用。本文主要对瞬间访问高峰和每个用户传送大量数据进行测试，即对用户的并发性操作进行测试，针对课程网站的特点，对网站PPT观看、下载资料和在线考试三个模块进行了负载压力测试设计，课程测试用例简表见表1，详细用例样表见表2。
表1负载压力测试用例简表
表2负载压力测试用例样表
每个测试用例分别设计三个不同的场景，三个场景的并发人数分别为30、50和200。测试每个用例中的每个场景，从而计算出网站在多少用户并发时，仍能保持网站正常功能，且在用户可接受的时间范围内响应。
三、负载压力测试的过程与结果分析
1.自动化测试工具
负载压力测试是通过自动化测试工具LoadRunner8.0 实施。[5] LoadRunner8.0是一种预测系统行为和性能的负载测试工具，通过模拟成千上万名用户和实施时性能监测来确认和查找问题，实施步骤如下。
首先录制脚本，根据负载压力测试用例生成录制三个脚本F1、F2、F3。
然后生成测试场景，打开脚本F1设置虚拟用户，点击Tools—>Create Controller Scenario,设置虚拟用户数，首先根据场景1设置虚拟用户数为30，点击运行。然后生成测试结果，点击保存。再根据脚本F1的场景二和场景三分别设置虚拟用户为50、100 ，再分别运行保存。脚本F2、F3同样操作。
最后分析测试结果，下面以脚本F2（即登录VIP下载案例库资料）的场景二的测试结果为例，分析生成的测试结果，如图1所示。
图1测试结果1
图1中，有四个曲线窗口，其中最简单、也是最有用的就是上面两个，点击各个窗口，可以对应地看到底部的数据窗口会显示响应数据。其中，左上角图片的曲线代表随时间变化的虚拟用户数，响应的数据是各个虚拟用户的执行情况，如图2所示。
图2测试结果2
从图2可以看到，总共有50个虚拟用户，20个执行成功，30个发生错误，由于我们采用缺省执行方式，意味着所有用户一起同步运行，没有分组和时间的先后关系，所以其他数据没有意义，可以不看。
图3测试结果3
右上方的曲线代表响应时间，响应的数据如图3所示。在测试用例F2中，用户首先输入用户名和密码，然后点击登录，最后点击案例库，出现文件下载框，等文件全部下载完成。由于录制的脚本很简单，所以只需要看Action—Transaction一行数据即可，从数据中可以看到，这一系列的动作在当前压力测试场景下，最长执行时间是26.800秒，最短时间是19.394秒，平均是22.875秒，标准差是2.198秒，最后一次响应时间是23.926秒。
再结合脚本F2场景一和场景二的测试结果分析，可得下载资料的并发用户数为20左右。
2.测试结果讨论
根据自动化测试工具LoadRunner8.0对三个测试用例F1、F2和F3的总共九个测试场景可得此次负载压力测试实施的实际结果，如表3所示。
表3负载压力测试实际结果
从表3可知，在保证课程网站大部分功能运行正常时，并发人数在20人左右，超过此限制网站性能将受到影响。
四、结束语
利用类似的方法，我们还对其他一些国家精品课程网站进行了类似的负载压力测试。经过测试，发现大多数国家精品课程网站均存在类似的问题。这一结果表明，多数精品课程网站离大众共享使用的要求还有较大距离。如果要让这些精品课程充分发挥作用，在课程网站的软、硬件环境等方面还有一些工作要加强。
参考文献：
[1]中国教育部国家精品课程总网.2007 年国家精品课程评审指标[EB].http://www.jpkcnet.com/new/ biaoge-biaozhunxiazai/ 国家精品课程评审指标（本科）.doc.
[2]王佑镁.国家精品课程网上资源可及性评估研究[J].高等工程教育研究,2007(3):118-132.
[3]黄宝玉,项国雄.国家精品课程建设现状分析及思考[J].中国高教研究,2007(9):72-76.
[4]柳纯录,黄子河,陈渌萍.软件评测师教程[M].第三版.北京：清华大学出版社,2006:223-224.
[5]杨萍,李杰.利用LoadRunner实现Web负载测试的自动化[J].计算机技术与发展.2007(1):242-244.
[6]赫建营,晏海华,刘超.一种有效的Web性能测试方法及其应用[J].计算机应用研究,2007(1):275-277.
编制说明
一、标准修订的目的、意义及背景
原GB18564.1—2006《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分:金属常压罐体技术要求》标准从2006年发布以来，对于液体危险货物罐式车辆的材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志标识及贮存、运输等提出了相应的技术要求，对规范液体危险货物罐式车辆起到了很好的作用，提高了我国相关产品的设计、建造水平和国际市场竞争力。液体危险货物罐式车辆运输的介质具有易燃、腐蚀和毒性，其广泛用于我国的各行各业，在这几年的贯彻执行过程中也暴露了一些问题。为贯彻执行国务院颁布的《危险品管理条例》和《晋济高速公路山西晋城段岩后隧道“3•1” 特别重大道路交通危化品燃爆事故调查报告》的有关规定和要求，全国锅炉压力容器标准化技术委员会移动式压力容器分技术委员会（以下简称移动分会），根据国家发展与改革委员会和全国锅炉压力容器标准化技术委员会的工作安排，负责组织本标准的修订工作。
二、编制的主要依据
GB 150.1～4(所有部分)压力容器
GB 190 危险货物包装标志
GB 713 锅炉和压力容器用钢板
GB 912 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷和质量限值 GB 3730.3 汽车和挂车的术语及其定义车辆尺寸
GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB 6944 危险货物分类和品名编号 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB 9969.1 工业产品使用说明书 总则 GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB 12268 危险货物品名表
GB 12676 汽车制动系统结构、性能和试验方法 GB 13365 机动车排气火花熄灭器 GB 13392 道路运输危险货物车辆标志
GB 20300 道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢 热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T 4606 道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装、互换性尺寸 GB/T 4607 道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装、互换性尺寸 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T 17393 覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范
GB/T 20070 道路车辆牵引车与半挂车之间机械连接互换性 GB/T 23336 半挂车通用技术条件 GB/T 25198 钢制压力容器用封头 GB/T 26929 压力容器术语
GBZ 230 职业性接触毒物危害程度分级 NB/T 47003.1 钢制焊接常压容器
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T 47009 低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47018.1～7(所有部分)承压设备用焊接材料订货技术条件 JB/T 4730.2 承压设备无损检测 第 2 部分：射线检测 JB/T 4730.3 承压设备无损检测 第 3 部分：超声检测 JB/T 4730.4 承压设备无损检测 第 4 部分：磁粉检测 JB/T 4730.5 承压设备无损检测 第 5 部分：渗透检测 JB/T 4734 铝制焊接容器 JT 230 汽车导电橡胶拖地带 QC/T 252 专用汽车定型试验规 QC/T 310 半挂车支承装置 QC/T 484 汽车油漆涂层
国家安全生产监督管理总局公告 剧毒化学品名录 ADR 关于危险货物道路国际运输的欧洲协议
三、标准内容
本标准共分13章和4个附录。
标准内容主要有：范围、规范性引用文件、术语和定义、资格与职责、材料与外购件、设计、安全附件、仪表及装卸附件、制造、试验方法、检验规则、标志与标识、出厂文件、储存运输。
2个规范性附录：常见液体危险货物介质及其主要设计参数、非圆形截面罐体。2个资料性附录：常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性、安全泄放装置的设计计算。
四、有关问题说明 1 范围
1.1 本部分规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体(以下简称罐体)的材料与外购件、设计、安全附件、仪表、装卸附件、制造、试验方法、检验规则、标志与标识、出厂文件、储存运输等要求。
1.2本部分适用于装运介质为液体危险货物，工作压力小于0.1MPa，金属材料制造且与定型汽车底盘或半挂车行走机构为永久性连接的罐体。
1.3 本部分适用于盛装附录A中的介质。对超出附录A范围以外的介质，提出了“需经国 家主管机构认可的单位对介质进行评审。”的要求
1.4 本部分不适用于非金属材料罐体真空绝热结构或军事装备等有特殊要求的罐体。1.5 确定了罐体和管路界定范围 2 规范性引用文件
由于道路运输液体危险货物罐式车辆的设计、制造及使用所涉及的行业比较广，各行业都有其特殊性，所以在本部分中将涉及的法规、标准均予列出。3 术语和定义
在本部分中列出相关的术语和定义共10个，除与GB150《压力容器》在内容上保持一致外，本部分增加了真空减压阀、呼吸阀、有效容积、充装率、单车和半挂车等定义，删除了压力、计算压力、罐体、安全附件和排放系统等定义。4 资格与职责 4.1 资格
规定了制造单位应按国家的有关条例规定取得相应的危险化学品包装物、容器产品的工业产品生产许可证后，方可进行罐体的制造。4.2 职责
4.2.1规定了用户或设计委托方职责
4.2.2 规定了设计单位职责，增加了“设计单位应保存好设计文件，且保存期一般不得少于十年”的要求。
4.2.3 规定了制造单位职责，制造单位保存文件最短期限由七年调整为十年 5 材料与外购件
5.1 增加了罐体钢制材料的熔炼方法、化学成分和力学性能的要求。5.2 增加了罐体钢制材料冲击功的要求。
5.3 对于罐体钢制材料，按材料标准抗拉强度下限值规定了材料延伸率的要求。5.4 增加了保温材料应满足在不超过650℃温度下保持有效，且其外壳应采用熔点大于等于700℃的材料的要求。这是参照了国际海事组织出版的《国际海运危险货物规则》的有关要求提出的。6 设计 6.1 一般要求
6.1.1 增加了罐车的外廓尺寸、轴荷及质量限值的要求。
6.1.2 增加了罐车左侧和右侧最大侧倾稳定角应大于等于23°的要求。6.1.3 增加了罐车的后悬不应超过轴距的65%，且不大于3.5m的要求。6.1.4 增加了罐体及罐体上的管路和管路附件与侧面及后下部防护装置的距离要求。6.1.5增加了罐车的制动装置与制动性能的要求。
6.1.6 增加了充装符合国家安全生产监督管理总局公告《剧毒化学品名录》的剧毒类介质的罐体，其容积应不大于10m3；充装强腐蚀介质的罐体，其容积应不大于20m3的要求。这是根据中华人民共和国交通运输部令2013年第2号《道路危险货物运输管理规定》确定的。6.2 设计文件
对设计文件的范围、内容、保存期限做出了规定。6.3 单车设计
6.3.1 强调了设计中应避免罐体等的布置对底盘车架造成集中载荷，尽可能将其转化为均布载荷，改善受力状况，同时使原底盘的技术性能不受影响。
6.3.2 主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持车架的强度和刚度，原则上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，而应尽量使用车架上原有的孔。如果改装中不得不在车架上钻孔或焊接时，应避免在高应力区钻孔或焊接。6.4 半挂车设计
6.4.1 半挂车可分为半承载式和承载式两种。对于半承载式半挂车，设计时应对半挂车架进行强度计算；对于承载式半挂车的罐体结构设计做出规定，明确了应按GB 150的计算方法对罐体进行整体强度校核，同时对固定装置和重力承载处进行局部应力校核。规定了半挂车专用附件：备胎架、牵引销、半挂车车轴与悬挂装置、轮毂、制动鼓以及半挂车支撑装置选用的原则。6.5 罐体设计
6.5.1明确了罐体设计压力的确定原则。
6.5.2原仅装运剧毒类介质的罐体上的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，现删除了装运剧毒类介质的限制条件。6.5.3罐体的设计压力考虑工况中增加了“设计温度时液体膨胀引起的压力”。
6.5.4计算压力的确定原则中“附录A中罐体设计代码已规定的试验压力”改成了“附录A中罐体设计代码已规定的计算压力”。
6.5.5增加了附录A中罐体设计代码第二位计算压力与液压试验压力的对应关系。6.5.6外压校核中的“排放系统”改成了“紧急泄放装置”或“其他装置”。
6.5.7许用应力的确定原则中增加了“屈服强度（或0.2%规定非比例延伸强度，对奥氏体钢1.0%规定非比例延伸强度）的下限值须根据国内或国际的材料标准值确定。当采用奥氏体钢时，如果材料质量证明书中所表明屈服强度的值超过标准值，则可采用材料质量证明书中的值，但最大不超过在标准值的基础上增加15%。”的规定
6.5.8 介质的毒性危害程度的划分标准改为符合国家安全生产监督管理总局公告《剧毒化学品名录》的规定。原引用标准中的毒性介质不够全面。
6.5.9 根据介质特性，参照ADR的要求规定了各种介质的允许最大充装率；对于运输时采用加热装置对介质加热，将介质温度维持在高于50C的罐，应保证在介质可能达到的任何温度下，其最大充装率不大于95%；罐体允许最大充装质量应不大于罐车的额定载质量。6.5.10 筒体计算厚度，根据ADR修订了计算公式，需根据液压试验压力和计算压力分别计算，取大值。
6.5.11 增加了充装非剧毒类介质的罐体焊接接头系数的要求。6.5.12 隔仓板或防波板的“最小厚度”改成了“最小成形厚度”。
6.5.13 保护装置增加了“罐体顶部的安全附件和装卸附件的最高点应低于保护装置的最高点至少20mm，保护装置应能承受车辆总质量乘以2倍重力加速度的力。”的要求。6.6 管路设计增加了“管路和管路配件的公称压力应不低于罐体的液压试验压力”的要求。
6.7 装卸口设置及要求中删去了原标准“外部卸料阀”的“外部”表述。
6.8 护栏的要求修改为平台周围应设置可折叠的护栏或高空作业安全带的滑轨等装置。折叠护栏升起后应高于平台不少于0.8m。7 安全附件、仪表及装卸附件
7.1 删除了排放系统，对安全泄放装置和紧急泄放装置的范围重新进行了规定。7.2 加大了呼吸阀的出气阀和进气阀的开启压力范围。7.3 增加了紧急切断阀气密性试验压力的要求。
7.4增加了行车导静电可选择“导静电轮胎，轮胎的导静电性能应符合相应标准的规定。”的规定。
7.5将压力表、液位计和温度计归入仪表，增加了仪表的性能要求。7.6将装卸阀门、装卸用管和快装接头归入装卸附件。8 制造
8.1 增加了底盘进厂和交付改装前的验收要求。8.2 增加了半挂车的制造要求。
8.3 增加了充装非剧毒介质的罐体的人孔、接管、凸缘等处的焊接接头进行磁粉或渗透检测的要求。9 试验方法
仍按原标准执行，未作更改。10检验规则
10.1 增加了制造单位的出厂自检的项目、检验要求和责任的规定。
10.2 增加了第三方检验，包括出厂检验和定期检验，对第三方的资质、检验项目、检验要求和责任进行了规定。10.3增加了重复使用前的检查要求。11 标志与标识
11.1反光带宽度要求改为150mm±20mm，与GB20300统一。
11.2增加了“11.2.3 在介质名称对应色带的下方书写“罐体下次检验日期：××××年××月”，字色为黑色，字高不小于100mm。”的要求。12 出厂文件
仍按原标准执行，未作更改。13 贮存与运输
仍按原标准执行，未作更改。14 附录A
14.1附录A.1中增加了介质数量，修订了罐体设计代码的注释。14.2增加了附录A.2罐体设计代码对应表。15 附录B 附录B中增加了介质数量。16 附录C 修订了安全泄放装置的设计计算。17 附录D 仅完善了部分表述。
《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分:金属常压罐体技术要求》编制工作组
Q/SY WH L 4205--2008
压力管道管理标准
2008-10-15发布2008-10-20实施
乌鲁木齐石化公司炼油厂发 布
前言
本标准依据Q/SY WH L 4205--2005《压力管道管理标准》2005-10/0版本修订。
本标准从2008年10月20日起实施，原2005-10/0版本标准Q/SY WH L 4205--2005《压力管道管理标准》废除。
本标准由乌鲁木齐石化公司炼油厂机动科提出并归口。
本标准由乌鲁木齐石化公司炼油厂机动科负责起草并解释。
本标准主要起草人：王玮
本标准主要修订人：王玮
本标准于2002年6月28日首次发布，2004年8月1日第二次发布，2005年7月18日第三次发布，2005年10月19日第四次发布，2008年10月15日第五次发布。
压力管道管理标准范围
本标准规定了炼油厂压力管道管理的范围、引用标准与定义、职责、管理内容与要求。
本标准适用于炼油厂压力管道管理。引用标准与定义
2.1 引用标准
《特种设备安全监察条例》[国务院令第373号]
《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》
《特种设备质量监督与安全监察规定》[局令第13号]
《压力管道安全管理与监察规定》[劳动部（1996）140号]
《压力管道使用登记管理规则》[国质检锅（2003）213号]
《压力管道安装安全质量监督检验规则》[国质检锅（2002）83号]
《在用工业管道定期检验规程》[国质检锅（2003）108号]
《工业管道维护检修规程》（SHS 01005-92）
《工业管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-97）
《中国石油天然气股份有限公司炼油化工企业设备管理规定（试行）》
Q/SY WH 4205--2005《压力管道管理标准》
2.2 定义
2.2.1 压力管道定义
压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
2.2.2 工业管道定义
工业管道，是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。职责
3.1 机动科为本标准的归口管理部门，负责本标准的制（修）订及执行情况的检查与考核。
3.2 机动科负责炼油厂压力管道管理。
3.3 车间负责所辖范围内压力管道管理。管理内容与要求
4.1 压力管道的综合分类
4.1.1 按照《在用工业管道定期检验规程》规定，压力管道分为3级，即GC1、GC2、GC3。
4.2 压力管道的建档内容
4.2.1 车间应建立本车间全部压力管道台帐，机动科汇总建立炼油厂压力管道台帐。
4.2.2 车间应建立压力管道空视图，并标明焊缝位置。
4.2.3 车间应建立压力管道及附件竣工资料。
4.2.4 车间应建立压力管道及附件的检验、修理、更换记录。
4.3 压力管道的设计、材料、施工管理及验收
4.3.1压力管道的设计单位应取得省级以上质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的设计资格证，并报省级以上质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构备案。压力管道设计单
位应对所设计的压力管道安全技术性能负责。
4.3.2 压力管道用管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置等产品制造单位应向省级以上质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构或省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构委托的地（市）级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构申请安全注册。产品制造单位应对其产品安全质量负责。
4.3.3 压力管道安装单位必须持有省级以上质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构或省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构委托的地（市）级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的压力管道安装许可证。压力管道安装单位应对其所安装施工的压力管道工程安全质量负责。
4.3.4 新建、扩建、改建的压力管道应由经省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构或省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构委托的地（市）级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构授权且有资格的监督检验单位对其安装安全质量进行监督检验；在用压力管道应由有资格的检验单位进行定期检验。
4.3.5 新建、扩建、改建的压力管道的施工、安装及验收按GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》、GB50236-97《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》执行。
4.3.6 新建、扩建、改建、技措和更新的压力管道由项目负责单位组织验收及试运工作，机动科参加GC1、GC2级管道验收及试运工作。
4.3.7 压力管道修理改造单位应具备相应的资质，对压力管道进行重大改造时，其技术和管理要求应与新建压力管道的要求一致。
4.3.8 从事压力管道焊接的焊工和无损检测的检测人员，必须按有关规定取得省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构或省级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构委托的地（市）级质量技术监督行政部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的特种作业人员资格证书。
4.3.9 压力管道竣工时必须有齐全的竣工资料（包括材质证明书、制造厂的产品合格证明书、焊接质量证明书或检验报告、管道支（吊）架弹簧合格证明书）。
4.4 管道的日常维护、检验及管理
4.4.1 车间应按照炼油厂规定的压力管道管理划分区域，进行维护检查。
4.4.2 车间应定期对压力管道进行检查，当发现压力管道及附件产生腐蚀、磨损、变形、裂纹、伸长和泄漏时，应立即申请检验，根据检验结果确定修理或更换。
4.4.3 车间应对输送可燃、易爆、易腐蚀、有毒介质的压力管道应建立巡线检查制度，制定应急措施和救援方案，根据需要建立抢险队伍，并定期演练；
4.4.4 压力管道检验按照《在用工业管道定期检验规程》[国质检锅（2003）108号]要求进行。
4.4.5 车间应于每年的12月30日前上报次压力管道检验计划，机动科汇总后上报公司机动设备处。
4.4.6 车间应于每年的12月30日前将本压力管道的检验长度、修复长度、更新长度报机动科，机动科汇总上报公司机动设备处。
4.4.7 经鉴定后需返修、更换的GC1、GC2级压力管道，其返修方案由炼油厂主管领导审批。
4.5 压力管道安全附件管理执行Q/SY WH L 4204--2007《安全附件管理标准》。
4.6 废旧压力管道应及时拆除，执行Q/SY WH L 4238--2008《闲置、报废设备管理标准》。5 检查与考核
机动科负责对压力管道管理工作进行检查与考核。
1.范围
本标准规定了玻璃容器的技术要求和检测方法。
本标准适用于我司采购的玻璃容器。
2.引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订。使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T
4545-1984
玻璃瓶罐内应力试验方法
GB/T
4547-1984
玻璃瓶罐热急变试验方法
GB/T
4548-1984
玻璃瓶罐稀酸侵蚀试验方法
GB/T
2828
逐批抽查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)
GB/T
4547-1991
玻璃容器抗热震性试验方法
GB/T
8452-1987
玻璃容器—玻璃瓶垂直轴偏差测试方法
3.技术要求
3.1
容量偏差
应符合表1的规定
表1
单位：ml
容
量
＜200
200～250
250～300
300～400
400～500
500～600
＞600
偏
差
±7
±8
±9
±11
±12
±13
±15
3.2
瓶身外径偏差
应符合表2的规定
表2
单位：mm
瓶身直径
＜50
50～60
60～70
70～80
80～90
＞90
偏
差
±1.1
±1.2
±1.3
±1.4
±1.5
±1.6
3.3
瓶高偏差
应符合表3的规定
表3
单位：mm
瓶
高
＜50
50～75
75～100
100～125
125～150
150～175
＞175
偏
差
±0.8
±0.9
±1.0
±1.1
±1.2
±1.3
±1.4
3.4
玻璃容器的瓶口及瓶形按规定程序批准的图样制造。
3.5
色泽：一般为无色，青白色或按规定要求。
3.6
理化性能
应符合表4的规定
表4
名
称
指
标
耐热急变
急冷温差不小于42℃
内应力
真实应力不大于4级
耐稀酸侵蚀
酸性溶液应呈红色
3.7
垂直度偏差应符合下列公差
TV=0.5+0.01H
式中：TV
—
垂直度偏差（mm）
H
—
瓶子总高（mm）
3.8瓶身圆度偏差不应超过直径总偏差极限的75%。
3.9瓶壁厚度不小于1.2mm。
3.10瓶底中心厚度不小于2mm，同一瓶底厚薄比不大于2:1。
3.11瓶口平面偏差不大于0.4mm或根据瓶图及规定要求制定。
4外观质量
应符合表5规定
表5
缺陷名称
指
标
规
定
瓶口缺陷
口部尖刺
不许有
封合面上影响密封性的缺陷
不许有
裂纹
穿透性的不许有
气泡
玻璃内直径大于或等于5mm的不许有
玻璃内直径小于5mm大于1mm
不多于3个
1mm以下能目测的每平方厘米不多于5个
结石
直径大于1mm的不许有
直径小于或等于1mm周围无裂纹
不多于2个
口平面上、螺牙上
不许有
合缝线
尖锐刺手的不许有
瓶口和初模合缝线凸出量
不大于0.3mm
成模合缝线凸出量
不大于0.5mm
5检验方法
5.1耐热急变：按GB/T
4547—1991的规定进行。
5.2内应力：按GB/T
4545—1984的规定进行。
5.3耐稀酸侵蚀：按GB/T
4548—1984的规定进行。
5.4容量：先用感量为0.5g的衡器称空瓶，再灌水到口平面，然后在天平上称量，两次称量的差即为瓶子的容量。
5.5瓶高：用测量装置测量，样瓶在极限偏差板下测量，样瓶通不过最小极限偏差板，通过最大极限偏差板为合格。
5.6瓶身直径和瓶身圆度偏差：用游标卡尺测量瓶身（需偏离合缝线）。在测量瓶身直径时以测量瓶身最大直径为准，得其最大值和最小值，其差值为瓶身圆度偏差。
5.7垂直度偏差：用垂直度测定仪测量，将样瓶直立在中心位置上，瓶旋转360度测量其瓶口外径最高点的偏差值，其仪器总读数的1/2为样瓶的垂直度偏差。
5.8口平面偏差：瓶子倒放于平台，用手指轻敲瓶底，找出最大空隙点，取管制上限之厚薄规用手指按着，平伸进去1cm左右，如果瓶子会动，则未超过标准，若瓶子不动，则以超标。
5.9瓶口外径：用外径量规测量或用游标卡尺测量。
5.10外观及其它尺寸偏差：以目测为主，必要时可用卡尺或专用量具测量及封样对比。
6验收规则
6.1产品检验按GB
2828中关于逐批检查二次抽样方案的规定，以一次收货数量为一批。
6.2提交验收批产品的检查项目，合格质量水平（AQL）检查水平（IL）应符合表6规定。
表6
序号
检查项目
检查水平
IL
合格质量水平
AQL
样
本
合格判定数
大小
累计
Ac
Re
外观
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
容量
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
瓶高
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
瓶口外径
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
瓶身外径
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
瓶身不圆度
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
垂直度偏差
Ⅱ
6.5
第一
125
125
第二
125
250
厚薄度及偏差
S-3
6.5
第一
第二
内应力
S-3
第一
0
第二
耐热急变
S-3
第一
0
第二
—
END
1.1 适用于压力容器的温度范围
JB4708-2000标准是针对常温压力容器而编制的, 并不适用于低温压力容器。GB150-1998《钢制压力容器》附录C低温压力容器中指定“低温容器施焊前, 应按JB4708进行焊接工艺评定实验”, 但“冲击试验温度应低于或等于壳体或其受压元件的最低设计温度”, 冲击功指标应满足表C2的规定, 笔者认为:低温压力容器的焊接工艺评定可按GB150附录C的规定进行。
1.2 适用于受压焊缝还是受力焊缝
在JB4709中指出, 施焊“受压元件焊缝”、“与受压元件相焊的焊缝”必须按JB4708标准评定合格。与受压元件相焊的焊缝不是受压焊缝就是受力焊缝。受压焊缝也是受力焊缝, 受力焊缝则是指受重力、机械力的焊缝, 例如吊耳、支撑腿等焊缝。按照JB4708的规定, 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺, 既适用于受压焊缝, 也适用于受力焊缝 (包括对接焊缝和角焊缝) , 评定受力角焊缝工艺时, 可仅采用角焊缝试件。
2 相关术语
2.1 焊接工艺规程和焊接工艺指导书
英文缩写, 这两个概念都是WPS, 但是含义不完全相同。焊接工艺指导书是指“为验证性实验所拟订的, 经评定合格的, 用于指导生产的焊接工艺文件”, 而焊接工艺规程则指“制造焊件有关的加工和实践要求的细则文件, 可保证由熟练焊工或操作工操作时质量的再现性”。按照JB4708标准评定合格的焊接工艺指导书, 只保证焊接接头的力学性能和弯曲性能符合JB4708的规定, 这两种性能只是焊接质量的一个方面, 此外诸如焊缝外观、焊缝内外缺陷、应力与应变、施工方便、合理性、经济性等一系列涉及到焊接生产、管理质量众多方面的问题, 这显然是焊接工艺指导书所不具备的, 这就需要靠根据工艺评定做出的焊接工艺规程去完成。
2.2 手工电弧焊与焊条电弧焊
只要是用手工操作完成的焊接电弧焊都可以称为手工电弧焊, 手工电弧焊是个泛称, 并不专指那一种焊接方法。焊条电弧焊专指用焊条进行手工操作的电弧焊。焊条电弧焊、手工钨极气体保护焊、半自动熔化极气体保护焊都可以叫作手工电弧焊。
2.3 焊接位置与试件位置
焊接位置是指施焊焊缝的位置, 而试件位置则指试件所处的空间位置。焊接位置只有四种:平焊、立焊、横焊和仰焊。其中立焊分为向上立焊和向下立焊。焊接工艺评定中填写的是焊接位置, 而不是焊件位置。
2.4 焊缝、焊层、焊道
焊缝是指焊件经焊接后所形成的结合部分。焊道是每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。焊层是多层焊时的每一个分层, 每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成。当有冲击实验要求时, 多道焊、单道焊是补加因素, 所以在焊接工艺评定中, 应该分清焊接层数与焊道, 不要填写焊层数, 而是要填写焊道数。
3 试件与焊件
3.1 Q 235-A的评定是否可以用于20号钢焊件
GB150-1998第一号修改单, 从GB150中删除了Q235-A钢, 不能用于制造压力容器。但是在JB4708的范围内其焊接工艺评定仍然适用于20号钢。可以保证20号钢焊接接头力学性能符合标准的规定。
3.2 厚度适用规则与有无冲击实验的关系
按照JB4708中5.3.4.1条规定“当焊件规定进行冲击试验时, 试件评定合格后, 当T≥8mm时, 适用于焊件母材厚度的有效范围最小值一律为0.75T (即按表5、6执行时的最小值要按0.75T) 。但如试件经高于上转变温度的焊后热处理 (如热冲压封头、搪瓷过程) 或奥氏体母材焊后经固溶处理时, 仍按原规定执行 (即按表5、6中最小值1.5mm或5mm) 。
3.3 不等厚试件厚度覆盖范围
如图1所示焊件, 可用不等厚试件进行评定, 如图2所示。母材和焊缝金属厚度适用范围, 见表1。不等厚试件经评定合格的焊接工艺, 适用于不等厚焊件母材厚度范围, 应按厚边对厚边, 薄边对薄边分别计算。
3.4 焊接返修时的厚度计算
如图3所示, 其中阴影部分为焊接返修示意图。返修焊缝深度为12mm。笔者认为应该按照JB4708-2000评定表7中的第三条进行选择焊接工艺评定来编写返修WPS。只要选用的试件母材厚度为≥38mm, 而相同焊接方法的焊缝金属厚度只要覆盖12mm即可。
3.5 组合评定时厚度覆盖范围
如图4所示的试件是三种焊接方法的组合评定。笔者认为, 三种焊接方法的焊缝金属起作用的是试件母材总厚度20mm, 而不是各种焊接方法的焊缝金属所对应的母材分厚度, 应当以总厚度20mm作为各种焊接方法适用于焊件母材厚度依据。在ASME 2007版第IX卷中的QW-200.4中这样描述“Where more than one WPSspecifying different processes, fillermetals, orother essential or supplementary essential variables is used in ajoint, QW-451 shall be used to determine the range of base metal thickness and maximum w eld metal thickness qualified for each process, filler metal, or set of variables, andthoselimitsshallbeobserved.”可见在ASM E中, 也是规定在组合焊缝中, 以焊件母材厚度为依据进行计算, 但对于填充金属厚度以每种焊接方法填充的厚度范围为依据进行计算。比较中外两种标准, 笔者认为, 应该以美国标准计算方法为依据, 才是符合技术原则的。
4 焊后热处理
4.1 拼焊钢板热冲压成型封头
拼焊的钢板热冲压的过程, 实际类似于正火过程, 影响焊接接头力学性能与弯曲性能, 实际就是一次焊后热处理。拼焊钢板热冲压封头成型, 要注意的问题有:1) 拼焊钢板热冲压前如果是正火状态, 在封头成型后, 要重新正火, 并且要提交母材试板。2) 如果在专业封头厂进行热冲压, 那么应当由委托单位按评定合格的焊接工艺施焊封头, 如果专业封头厂出售带拼缝的热冲压封头, 购买方应当掌握封头拼焊焊接接头的力学性能, 并且由封头厂提供封头拼焊焊接接头的力学性能, 并由封头厂提供封头拼焊焊接接头的产品试板。3) 热冲压温度、搪瓷温度都高于钢材上转变温度, 适用于焊件的最大厚度为试件厚度的1.1倍, 而适用于焊件的最小厚度按JB4708中表5、6规定。
4.2 焊后热处理温度
4.3 笔者根据理解认为, 焊后热处理温度方面应该注意如下问题:
1) 焊后热处理温度应低于钢板出厂回火温度20-30℃。这样不会破坏钢板的原始状态。
2) 焊接工艺评定的温度应该与产品焊后热处理温度一致。但要正确理解JB4709-2000中的焊后热处理保温温度表达为一个范围, 如600~640℃, 他的含义是在620℃保温温度允许有±20℃偏差。
3) 型式实验试件, 不需要焊后热处理。因为型式实验的目的只是确保焊透。
4.4 评定时的焊后热处理与无损检测的先后顺序
不少焊接工程师在作评定时, 将焊后热处理放在无损检测的后面, 这是一个技术上的严重错误。焊接工艺评定是针对一种焊接材料, 在经过一切冷加工、热加工后的使用性能是否符合产品和标准要求。焊后热处理是热加工过程, 所以要放在无损检测的前面。但是在实际按照评定内容, 车间生产产品时, 可以把焊后消除应力热处理放在无损检测的前面。但也仅对消除应力热处理适用, 对于其他经过上转变温度的热处理, 就不正确了。笔者以上所认为的在JB4708中, 并没有具体的详细描述。相反在欧洲ISO15614-1中的7.3有这样的明确描述“Any post-w eld heat treatment that is specified shall be completed prior tonon-destructivetesting”。笔者建议在我们的JB4708中, 也应该有这样的明确描述, 才符合焊接技术要求。
5 预热和层间温度
JB4708表1中规定, 预热温度比已评定合格值降低50℃以下, 则作为重要因素。同样JB4708中规定最高层间温度比已评定合格值高50℃以上, 则作为补加因素。所以根据焊接工艺文件评定规则, 预热温度应填写施焊时预热温度最低值, 而层间温度则填写试件施焊时最高值, 才是正确的填写方法。层间温度在实际在施焊过程中起到预热作用, 因此层间温度应控制在预热温度范围内。具体的温度高低, 需要焊接技术人员根据材料的金属学性能去确定, 不可过高与过低。
6 试件检验与结果评价
焊接工艺评定试件检验与结果评价, 应与焊接工艺评定的目的相符。JB4708中有三类焊接工艺评定, 目的各不相同:
1) 对接焊缝试件评定的目的是为了得到焊接接头力学性能和弯曲性能符合标准的焊接工艺;
2) 型式试验件的评定目的是为了得到接头焊透的焊接工艺;
3) 堆焊层评定的目的是为了得到堆焊层化学成分符合标准的焊接工艺;
基于以上目的, 笔者认为主要注意以下几个问题:
1) 外观检验、无损检测方面, 在JB4708中只规定不得有裂纹, 没有其他方面的要求。所以在评定报告中, 不要增加其他诸如外观尺寸的要求等。
2) 力学性能与弯曲性能实验取样。
JB4708规定与美国、日本标准相同。冲击试样取两个区域 (焊缝区、热影响区) , 不要额外增加。中国焊接评定标准中没有全焊缝金属拉伸试验, 所以不要做。在有些临氢设备的焊接工艺评定中, 设计图样明确要求做一些项目, 这样的焊接工艺评定不能按照评定规则去覆盖。最要注意的是组合评定试件取冲击试样的位置, 应该包括所有的焊缝填充金属。
3) 对于结果评价, 笔者建议拉伸试样的断裂位置, 应该标明断裂位置, 写明断裂位置, 有助于分析工艺评定的结果。冲击试验合格指标, 从工程的角度来看, 起码要求焊接工艺评定冲击试验结果, 超过合格指标1-2倍的焊接工艺, 才是适应大生产的正确工艺。焊接工艺评定试验中没有结果复验问题, 也就是一次性不合格, 就要重新评定。还有堆焊问题, 没有给出化学成分分析, 就给出评定的最小厚度, 这是不完整的。
7 焊接工艺评定管理
7.1 焊接工艺指导书、施焊记录、焊接工艺评定报告和焊接工艺规程四份文件的时间关系及电参数之间的关系
尚未评定的焊接工艺制导书中的焊接电流、电弧电压、焊接速度三个参数都是一个范围, 根据JB4708评定规则, 选用最大线能量进行评定, 因此施焊记录只是三个参数的实测值, 而焊接工艺评定报告上三个参数应与施焊记录一致, 在焊接工艺规程上的三个参数计算出来的最大线能量, 不能超过评定合格值, 三个参数各都可以是一个范围。
四份焊接工艺评定文件中的时间顺序应当按下列序号排列:
1) 拟订的“焊接工艺指导书”上的时间 (JB4708表B1结束处时间) 在最前;
2) “施焊记录”表格上时间次之;
3) 紧接着是“焊接工艺评定报告”时间 (JB4708表B2结束处时间) ;
4) 被评定合格的“焊接工艺指导书”上时间 (JB4708表B1头部) , 此时间不能超过“焊接工艺评定报告”上的时间;
5) “焊接工艺规程”上时间不能超过“焊接工艺评定报告”表B2头部时间;
6) 若按“焊接工艺评定报告”编制“焊接工艺指导书”, 则也是“焊接工艺指导书”上表头部时间在“焊接工艺评定报告”之后。
7.2 充分发挥现有焊接工艺评定报告作用
1) 利用现有的焊接工艺评定报告, 当重要因素、补加因素不变时, 可以编制若干份焊接工艺指导书。那么这些焊接工艺指导书则认为是经评定合格的, 他们的力学性能由现成的焊接工艺评定报告保证。扩大焊接工艺评定报告范围, 尽量减少评定施焊数量。
2) 当要进行组合评定时, 先从现成的评定合格项目中挑选
3) 母材厚度T≥13mm的焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、等离子弧焊评定合格的焊接工艺, 可以适用于所有母材厚度焊件打底焊。
参考文献
[1]ASME IX2007, 英文版, 焊接和钎焊评定标准.
【摘 要】本文结合笔者多年的工作经验，并翻阅相关锅炉检测的相关书籍，简要的探讨一下锅炉的危害和相关的检测方法。
【关键词】锅炉压力容器；事故类型；检测方法
在实际情况中，锅炉或多或少都会出现在整体设计上的失误、安装中的误差和原材料自身的缺陷。而作为检测技师的作用就是发现和及时解决这些缺陷，如果没有及时地被排除，它们就会最终造成对锅炉的破坏。
1.检测中易出现的事故类型
1.1设备、设施设置上的缺陷
如强度、刚度不足，稳定性差，如支撑件锈蚀开裂等；设备设施之间及本身密封不良，如管道、阀门泄露蒸汽、热水、化学介质等；无检验平台，未搭设脚手架防护设施；脚手架搭设支撑不当、防护距离不足、防护用材不对等防护设施缺陷。该类型的危险因素主要造成的事故类型有坠落、烫伤、中毒、窒息等。
1.2电、电磁辐射危险
如带电设备漏电、静电，电火花、雷电、用非安全电压，如照明检验设备等；α、γ射线现场辐射、放射源丢失扩散辐射等。这些危险因素造成的主要事故类型有触电、爆炸、人体损伤等。
1.3高低温物质、粉尘、易燃易爆物质、有毒物质及腐蚀性物质等危害
如高温蒸汽、热水运行设备及输送管道、高温炉膛、高温炉渣等；煤粉、煤灰、煤渣、烟灰、烟尘、烟垢等；锅炉尾部烟道或炉膛燃油燃气等。这些危险因素造成的主要事故类型有灼伤、烫伤、冻伤、人员视力、呼吸道、皮肤伤害、爆炸、爆燃等。
1.4环境因素危险
如内部空间狭小，作业环境不良；通风不良，通风方式不对。这些危险因素造成的主要事故类型有身体损伤，缺氧窒息等。
1.5人为因素危害
如检验人员体力、听力、视力不足；高血压、心脏病、晕高病等健康疾病；冒险心理、情绪异常等心理异常；指挥错误，违法指挥；探伤操作、水压试验等误操作。这些危险因素造成的主要事故类型有人体伤害、坠落、爆炸等。
2.锅炉的检验方法大致有如下几类
用人的感官结合使用一些简单工具进行测量检查；用仪器或仪器设备进行检查（无损探伤）；取样化学分析、金相分析以及物理试验等检查。现将锅炉检验的基本方法列举如下。
2.1通过看、听、摸及使用简单工具的检验
（1）外观目测法。这种方法只需要简单工具，基本上是依靠检验人员的感官来发现问题，它可以发现钢板表面上产生的缺陷。
（2）锤击检查法。用小锤头敲击各部位是检查锅炉的基本方法之一。根据小垂弹力，发出声音及振动情况，可对锅炉金属缺陷，裂纹，松动及严重腐蚀程度、焊缝质量做出正确判断。
（3）白粉煤油检查法。当用锤击法发现金属有裂纹象征时，为了进一步检查裂纹去向、长度，一般采用此法。检查时先用砂布或砂纸将裂纹处金属表面擦干净并打光，然后用10%～14%硫酸或硝酸溶液浸蚀。待其自然干燥后，涂以煤油，停留20～30min，将煤油擦去，用白粉涂在裂纹上及其附近。然后，用小锤在金属裂纹附近或其背面轻轻敲击，当裂纹中煤油透过白粉时，即可明显地看出裂纹形状、长度及去向。
（4）灯光检查法。用此法可检查锅筒、集箱、管子等不均匀腐蚀、变形（弯曲或鼓包）和粗裂纹等缺陷：检查时，灯光沿着金属表面照射，被腐蚀金属表面，在灯光下呈黑色斑点：如果发生鼓包，则鼓出部分被照得发亮，而凹下部位则发暗；如果金属表面有粗裂纹，在灯光下显示出一条黑线。
（5）拉线检查法。它可以检查锅筒、集箱，管子的弯曲度。
（6）直尺检查法。它可以检查直管子、锅筒内壁板上的腐蚀深度和平板上的鼓包高度。
（7）钻孔检查法。锅炉检验时，如果对锅炉钢板的局部腐蚀处需要测量钢板的残余厚度，或怀疑钢板有夹层以及检查裂纹深度和发展方向，在缺乏无损探伤仪器时，可以采用钻孔法。
①检查腐蚀钢板残余厚度时，钻孔孔径为6～10mm，孔的边缘应钻在最深的地方，而且应钻透，然后用回形针检查腐蚀残余厚度。
②为了确定夹层的发展方向或裂纹的深度，可在损坏的地方钻一个深2～3mm，直径为13mm的孔，把孔的边缘打磨干净后酸洗，用放大镜观察，如果裂纹与金属表面所成度不大，并且穿越试验孔之处，可顺着裂纹，在距离第一个钻孔50～100mm处，再钻一个孔，孔的深度应与裂纹延伸角度相适应。孔的边缘应磨光酸洗，并用放大镜观察。如果裂纹是与钢板表面成90°方向扩展到钢板深处，钻孔的深度应钻到裂纹尽头，必要时把钢板钻透。如果钢板很厚，裂纹深入板内，为了检查方便，应将检查孔适当加大。钻孔完毕后，如果残余厚度大，可补洞恢复生产。也可采用方头螺栓补洞，螺栓应上大下小，略带锥度，这样便于拧紧。在钢板上钻孔用丝锥攻螺纹，然后用扳手将方头螺栓拧紧，必要时捻缝止漏，螺栓拧紧后割去方头。
2.2用仪器或仪器设备进行检验
（1）超声波测厚仪检查法。用超声波测厚仪检查钢板厚度，其原理是利用声波振荡的原理来测量，测量厚度的有效范围是1.5～99.9mm。用超声波测厚仪测厚时，要把被测表面清理干净，用砂布或锉刀打磨光，再用探头紧贴在事先磨光擦净的金属被检查部位表面，并在两者之间抹油（甘油或水玻璃等液体）防止空气进入，然后拧动开关，当探头与金属表面贴紧并稍加移动时，即可在刻度表上读出金属厚度。这种仪表，体积小，便于携带。型号以DM-2，DM-3，UTM-1，LA-10，HCC-16为常用。
（2）超声波探伤。超声波是一种高于20000Hz的振动波，具有能穿透、反射和折射的能力。故可利用这些特性通过超声波探伤仪在荧光屏上显示出的波高和波形的特征和变化，来检查材料内部和表面的缺陷。一般常用的为携带式A型脉冲波探伤仪。超声波探伤对于估判缺陷的性质和对缺陷的长度、大小、进行定量定性，需要一定专业知识和经验，因此，应由专业人员进行。
（3）射线探伤。射线探伤有γ射线探伤和X射线探伤两种。由于γ射线和X射线能使感光胶片感光，故利用这个特性进行透视摄片。这样可以从胶片上显示出锅炉钢材和焊缝内部缺陷，以便分析其性质、大小、形状和部位，从而能够判断和评定钢材和焊缝的质量。
（4）磁粉探伤。磁粉探伤属于表面探伤方法之一，其灵敏度较高。适用于钢铁等导磁材料。在锅炉检验中，它只能查出材料表面或接近表面的缺陷，诸如裂纹、折叠、夹层、夹渣和冷隔等。对于离开表面稍远的内部缺陷，则不适用。在锅炉检验中，磁粉探伤过去多用于对铆钉处钢板上微细裂纹的探测，现在对管孔周围管板上的裂纹检查，仍可应用。这种方法可以检查管子胀口处的小裂纹。探伤时，不必把管头拆掉，可以把需要检查的管头的金属表面和管孔板的表面均先用砂纸打磨光洁。将锥形木塞的外面包扎三层细铜丝网，再紧塞在管孔内。然后在木塞尾端上的夹子上通以电流。
照上述方法喷洒磁铁粉：如有裂纹，在裂处则呈现出密集磁粉的黑线痕迹。这样，不但可检查出裂纹，而且还能看出裂纹的分布情况。上述这四种方法和第1类中的白粉煤油检查法，无需破损锅炉的钢材而能检查出肉眼不能发现的缺陷，称为无损探伤检验法。
3.结论
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