【专栏】精益办公室培训学习心得

【专栏】精益办公室培训学习心得

【专栏】精益办公室培训学习心得 篇1

4月 11 日，本人有幸参加了区委办组织的 2012 年办公室主任培训班。短短一天的培训课程，我聆听了不同领域领导的经验之谈，学习的内容涉及党风廉政和信访教育、办公室主任职责、党政机关公文处理、现代公务礼仪等方面，让我受益颇丰。通过这次的培训，让我对自己有了更明确的定位，找到了努力的方向。

一、明确职责，努力做好领导的“办事员” 明确职责，努力做好领导的“办事员” 通过培训，使我深深认识到，做好办公室主任工作，明确职责是摆在首位的。作为统战部的办公室主任，基本任 务简单地说可以是：参与管理、掌管事务、搞好统战工作和党派工作。办公室主任工作非常难做，他就像是一座桥，必须始终保持领导和群众之间沟通的顺畅，善于开展调查研究，及时反映了解的情况，为领导决策提供准确信息，办事要稳，不漏事，不误事，不坏事，要有高度的工作责任心，要任劳任怨。

二、提高能力，努力做好领导的“文书员” 提高能力，努力做好领导的“文书员 办公室的工作千头万绪，是流汗水、掉泪水、废墨水、整天操心的科室，是一个炼石成钢的大熔炉。通过培训和领导的授课，我深刻意识到要不断提高业务水平和能力，使自己各方面的能 力和素养得到锤炼、升华。11 日下午，我们一起听取了“公文写作专题讲座”，对党

务公文和行政公文有了更明确的认识，就公文的格式、内容进行了认真学习，为以后 办公室起草有关文稿提供了理论依据，也大大提高了本人文 字水平。

精益生产培训心得 篇2

参加“精益生产”培训心得

2007年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

（7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

精益培训心得体会 篇3

从开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得枯燥乏味，同时觉得这是一件烦恼事，简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的，为什么要改变?改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦!很不情愿去改变，但是在上级的要求下顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得焕然一新，就拿交接班修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备TPM,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机维修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。

渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的好处，使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。

我相信在未来的路上，精益管理将永远伴我成长。

精益生产培训心得体会 篇4

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

“品质是做出来的，不是检验出来的。”这句话也是我们经常讲的，与其后

面堵住，不如前面控制。所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。

二、标准化与工作创新

厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。”

经验转化成理论，理论转化成教材。教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。

三、尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。

精益管理培训心得体会 篇5

6S管理推行过程中所碰到的问题，而以上的这些对于真实做好6S管理工作拥有十分重要的意义。对于推行6S精益管理拥有十分重要的实质意义，主要表现为以下几个方面：

2.减少生产过程中的各样浪费，推行定置管理，合理利用工作场地;

3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的往返搬运作业;

4.做好产质量量保证，做事谨慎仔细，对要点地区进行质量控制。

5.优化安全保障举措，保证通道畅达、宽广人工做事仔细减少事故的发生;

6.优化设施养护举措提高设施使用寿命，对设施进行打扫、点检、养护、保护;

7.降低成本减少动作浪费;

8.交期准：了如指掌，异样现象显然化，实时调整作业

6S管理是一项长远性的工作，而当前国内公司的6S管理和德国、日本等国家对比还有不小的差距，同时也说了然国内的6S管理工作还任重而道远。第一表此刻对6S管理的认识上，在中国好多的公司还没有真实理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，假如是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可以能的。

因为在认识上的`差距，所以在履行上也不可以能落到实处，好多的基层管理人员或许岗位员工更是把6S管理看作是一种负担，不肯去履行。履行起来也是说的多，做的少，不过在检查前对付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真实的作用。

6S管理是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。 6s管理组织系统的使命是焕发组织活力、不停改良公司管理体制，6s管理组织系统的目标是提高人的修养、提高公司的履行力和竞争力。

从上边的剖析能够看出国内6S管理推行的要点是在提高对6S管理的认识，需要从心里诚愿望意去做好6S管理，而不是吧它当成一种任务一种负担。在推行前，第一应进行全员6S培训，包含每一名员工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真实意义;其次公司主要领导要高度重视，常常到现场敦促检查6S管理推行状况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S管理重在细节，也难在细节。 6S管理没有结束的时候，只需决定去履行了，就要不停的去推动，一步一个台阶，促使全员素质的不断提高。

6s管理拥有明显改良生产环境、提高公司形象、重塑公司文化、提高产质量量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个S因素间有着内在的逻辑关系，并组成相对齐备的系统。此中，提高人的修养，形成追求优秀、精益的公司文化和形成公司人力的合

精益班组长培训心得体会 篇6

一、收获

1、分片段备课、说课中，小组内大家积极发言，共同好的教法、学法，锻练、提高了自己的能力，同时，从大家精彩的说课、评课中也学到了不少东西

2、李学梅专家“立足校本教研促进教师的成长”的精彩讲座，更是让我大开眼见，有太多的感动、感悟与收获。我明白了合格教研组长的要求：

(1)品行优良是的标兵

(2)业务精湛的专家

(3)终身学习的揩摸

(4)敏与思考的先锋

(5)研究反思的能手

(6)共享反思的赢家

(7)活动策话的主角

(8)不断超越的勇士。

3、黄老师给我们提出的“注重课堂教学的有效性”以及“数学思想方法的渗透”更是让我明白了今后上课、评课的努力方向。

二、感悟与打算

通过此次培训活动，我深深的李学梅专家及献课的两位教师的能力与精神所折服，她们是我学习的榜样，感到自己的差距是大的，教研组工作也开展的不够好，教研组工作停留于日常事务，教师参与积极性不高，活动效益不高。

1、按照“合格教研组长的要求”，努力学习、不断反思，尽快让自己成为一名合格教研组长。

2、争取学校领导的大力支持搞好教研工作。

3、经常组织教师们先进的理论、经验，提高大家的教育教学水平。

【专栏】精益办公室培训学习心得 篇7

最近，我有幸参加了公司举办的《EHS-精益安全生产管理》培训，通过这次培训，我受到很大教育，感受很深。对自己的职责有了更深刻的理解和感悟。

此次培训共有来自各部门的近200多位工作人员参加，分四批进行，仅一天的时间进行培训学习，课程安排非常紧凑，老师在讲解安全职责、条例等理论知识的过程中结合实际案例，通过剖析我们大家都熟知的一些事故发生的因果关系并观看一些培训视频画面，其中特别提到的职责问题，老师明确指出安全是属直接管理人的职责而非安保人员的责任，人的不安全行为和各种不安全隐患都是因管理上的缺陷没有被及时有效地排查和治理，导致事故的发生，使一些本不该发生的事故由于我们的蒙蔽、大意，让隐患变成了事故。

通过这次培训，我了解到，要强化安全生产的管理工作，一要牢固树立坚定的思想，这是安全生产的工作方针，也是长期安全生产工作的经验总结，必须不折不扣地贯彻执行，深刻认识抓安全就是抓发展，抓安全就是抓稳定，抓安全就是保护生产力的道理，并正确处理好安全与生产、安全与效益的关系，在正常生产组织过程中必须遵守相关安全生产的各项规定与制度，加强安全生产管理，建立、健全安全生产制度，完善安全生产条件，确保安全生产；二要加大事故隐患的查治工作，防范各类事故的发生。安全生产预防工作一定要经常化，要坚持以预防为主的工作方针，做好安全事故的隐患排查工作，积极鼓励员工帮助查找、发现事故隐患，要认真落实安全生产检查工作，安全检查是落实责任、规范管理行为、发现事故隐患、促进隐患整改和减少事故发生的有效手段，通过制度化、规范化和专业化的安全检查和隐患整改，积极有效地消除生产现场存在的各类事故隐患，把事故消灭在萌芽状态；三要加强宣传培训教育，严格执行三级安全教育，保证员工具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，未经安全生产教育和培训合格的人员，不得上岗作业。培训教育是提高职工安全意识，杜绝安全事故发生的有效途径，以三级安全教育为基础，从安全管理制度、安全操作规程、安全防范技能和意识等方面入手开展形式多样的宣传教育工作，全面提高员工的综合素质，有效的减少，甚至杜绝事故的发生。

《精益生产》学习心得体会 篇8

《精益生产》学习心得体会1

我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比较诧异，因为平时虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。

作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是一直跟在精益老师身后，老师没有半点怨言，我也是深受鼓励。老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其他同事都是一样，认真聆听老师的讲解以及分享他的工作经验。

通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。精益老师不是简单的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。尤其是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的利用率，减少单件产品耗用的人力成本。其中老师还讲到一个BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不可测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定期运转。这个概念是第一次听说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的极端情况也考虑到了。

目前已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，到处处关心处处留意，现场制作有没有改进空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。

精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的机会与潜力，只要集团全员参与，那么就能将公司推行精益化项目起到强大动力。让我们从细节出发，从自身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗透到日常工作中，为公司的发展献出自己的一份力。

《精益生产》学习心得体会2

首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，节约成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。

精益生产主要是最大限度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。现在我把学习到的内容整理如下：

1.杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。

2.柔性化、少人化、自动化

“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看守人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我们现在的多能工已经快“绝迹”了。员工们的岗位已基本处于定岗状态（除关键岗位需定专人和储备人员外）人员的灵活性调动比较被动。马上要进入生产旺季，对多能工的人员储备尤为重要。

3.现场IE管理改善及5s

IE，是工业工程的简称，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定”实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格按照改善的步骤，即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源（基于5W1H调查表）→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发现问题解决问题，最终提高品质，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要准确、要更好、要省钱、要可行、更容易、更快）

4.生产线平衡，消除瓶颈

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。

提高生产线平衡效率的意义

1减少工序间的在制品,减少现场场地的占用

2减少工程之间的预备时间,缩短生产周期，JIT得以保证3消除人员等待现象,提升员工士气

4改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产,大大减少生产过剩的产生。

5可以稳定和提升产品品质

6提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费……

以“丰田模式”概念、现场管理和稳定的目标标准化为基础，JIT和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队，不断地改善，减少浪费。最终实现最佳品质、最低成本、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情，我们需要时刻秉持着精益生产的信心，不断的发现问题，解决问题才能不断地进步、发展、完善。精益生产是一种理念，也是一种文化，相信实现精益生产我们会越来越近！

《精益生产》学习心得体会3

《精益生产》学习心得通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入，也让我认识到作为通信制造企业，要想在现在市场经济的大环境下有竞争力就必须着力于精益方式生产。精益生产方式是一种先进管理理念，也是一个永无止境的精益求精的过程它的核心思想是通过消除企业一切无效的劳动和浪费，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，也即是华为所推行的HPS。也是一个永无止境的精益求精的过程

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中每一道路序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费

以提高生产效率操作的浪费在我们的.工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

学习精益管理心得体会 篇9

我认为精益工作首先改变思想观念。人们说：“世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋”。是的，江山易改，本性难移,思想观念的改变需要一个长时间的艰难的过程。这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也需要一个反复倒退并反复纠正的循环。在过程中需要正确的引导或改善事实的触动，来不断地加深每位员工的印象，最终从思想上接受精益，并逐步实施精益，进而形成“谁精益，谁受益”的理念。

结合工作实际和岗位特点，客服中心制定了《对内对外接听电话服务标准》、《对外信息发送标准》等，在日常工作中对接听电话的每一个环节都做了精确要求。针对多种疑难情况提出服务技巧，推动信息服务标准化、统一化、职业化，固化了员工服务理念。客服中心电脑开机密码设置不统一，容易混淆，再重新登录启动时耽误时间。

我班组提出了电脑开机密码统一标准化，减少了电脑开机启动造成时间上的浪费，提高了工作效率;负责对收费员当班工作的动态绩效考核，分别为中班、白班、夜班三个表格，同时需要将三个表格进行修改时间、名称等，无形中造成时间和人力的浪费，将三个表格进行整合成了一个表格，同样能够呈现收费员工作动态绩效，避免了更改次数，减少了时间和人力的浪费，提高了工作效率。

精益的最高境界是创造全员参与改善的企业文化。员工的观念和行为决定了战略执行的力度。在任何一个组织中，精益最终要落实到员工的行为上，而且这种行为必须持续并形成文化。精益中有许多流程需要员工去改造和创新，有许多标准需要员工去遵守和完善。因此，精益的落脚点在于员工精益观念的形成和精益行为的养成。从某种意义上说，精益是一种颠覆，是对人的观念和行为的颠覆。

【专栏】精益办公室培训学习心得 篇10

弗雷德.伯乐和迈克.伯乐父子俩所著的《金矿－精益管理挖掘利润》一书以讲故事的方式，描述一家具备技术和市场双重优势的企业，因为种种原因陷入财务困境，濒临破产；危难之际，企业请来一位经验丰富的精益专家，来到现场，发现了问题，并建议企业尽快建立精益生产运作系统。通过消除浪费、持续改善，企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高，库存很快转变为流动资金，企业转危为安。作者无意于叙事取胜，而是把重点放在了“用小说形式阐述管理思想”，充分展示了“贴近客户、善待员工、低成本、零缺陷”的精益制造文化。

在故事中，父子俩对“生产浪费”展开对话。父亲说：“浪费可分为7种类型：（1）过量生产，也就是说，还没有需求，你们就开始生产；（2）不必要的等待，这是由于工作程序没有效率；（3）不必要的搬运，这意味着工作流程不够直接，不够顺畅；（4）不必要的操作，有些工作可以合并；（5）不必要的库存；（6）不必要的走动，工人的某些动作根本不能为产品创造任何价值，例如找零件、找工具、找文件等；（7）质量缺陷，这会导致返工和更多的浪费。”想要有效率，一个很好的技 巧就是将价值最大化，也就是要让你的客户感觉到你的产品确实值得购买，因此，父亲建议“应该请咨询顾问来帮助你们系统性地减少浪费”。

正如我们在小说后半部分看到，针对生产过程中的种种浪费，父子俩采取了一系列对策。例如，为了控制成本、杜绝浪费，该企业推行了准时生产体制管理手段。这意味着生产要以客户为导向、以需求为王。“只有使无效劳动（浪费）为0，而使工作的比例接近100％，才是真正的提高效率。丰田生产方式追求按需生产，因此，要将人员控制好，以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”“精益管理”坚持认为库存是生产不经济的“万恶之源”，由于有了不必要的库存，积压了企业资金，增加了资金成本；更主要是因为有了库存，生产线上即使出现了不合格产品，工人也可以从容返修，而放松了对“零返修率”的追求。因此，企业只要把提高效率与降低成本结合起来，才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力；关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。

精益管理源于精益生产，就是通过持续的改善让企业以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时 间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。总的目的是减少浪费，提高利润。书中说到生产“节拍时间”，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值。它的作用就是：对生产的调节控制和防止浪费和分段供应不连续。通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩;如果按照实际生产能力安排生产就会造成生产过剩，导致大量中间产品积压，引起库存成本上升、场地使用紧张等问题。如果按照生产节拍安排生产，就会导致设备闲置，劳动力等工等现象，造成生产能力浪费。当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要，这时就会出现加班、提前安排生产、分段储存加大等问题。因此，生产周期大于或小于生产节拍都会对生产造成不良影响。

实施精益生产所面临的最大挑战就是任何生产上的问题都基本与人相关，从最高领导层对精益理念的认识，到中间管理层不愿意面对现实，并且抵制改革的心态，乃至对工人们专业知识经验的不重视等。因此，要想解决生产的问题，首先要解决人的问题。

具体到企业来说，首先对企业的员工。一个没有员工的企业将是一些空洞的建筑和静止的机器，没办法输 入，没有输出，当然也没有任何利润可言，企业将不会是企业。员工的精神风貌，投入工作的状态直接决定着企业的状态，凝聚力强，向心力大，则是集团军作战，产生的效果不是每个人力量的叠加，而是以指数级增长。如何提升员工凝聚力，要从问题开始，找到解决办法，创造一种积极向上的文化氛围，积极发挥员工智慧，而不是只针对员工的双手支付酬劳。所以企业可以：

1.以公平利益吸引人

企业的薪酬水平决定了企业留住关键员工的能力。管子说：“仓廪实而知礼节，衣食足而知荣辱。”工资过低，员工“食无鱼”、“出无舆”、“无以为家”，只能弹铗高歌“长铁归来兮”，企业有如何能留住人才？薪酬的影响，不仅取决于由行业平均工资、企业经营状况和员工业绩决定的报酬绝对数量，也取决于报酬的相对数量和员工感受到的公平满意度。许多时候，企业过分讲求“公平”以致平均主义盛行，员工报酬和资历挂钩，和员工现实表现关联不大，导致员工公平感失衡并产生不满情绪。因此，企业应以业绩论英雄，按贡献定报酬，以竞争促效益。

2.给员工搭建一个展示自己的舞台

企业的员工，无论才能高低，莫不希望能够施展自己的才华，管理者应该从内心深处尊重、爱惜人才，创 造一个人尽其才的环境。

3.给普通员工成长的机会

现在的就业形势，使得许多主管根本不担心普通员工的离职问题。实际上普通员工并不普通，他们如同大厦的基石，大厦的基石动摇了，大厦焉能长久？况且，培养一个同岗位的新人所需的费用是老员工所需费用的十倍之多。普通员工的工作态度、劳动技能、价值观影响到企业整体的绩效水平和企业文化的演变，优秀的领导者对普通员工是决不会放任不管的。把普通员工当作优秀员工对待，重视每个员工的成长与发展，那么普通员工也能创造出与优秀员工一样的业绩。

4.对技术的思索

管理，有人说是对人，有人说是对事；有人说是技术，也有人说是艺术；有人说是通过理事而管人，„.非常多，孰对孰非，不加评论，这些言论都有其正确的方面，都对，但都不全面。通过这本书，我认识到，管理无定法，唯适合最好，最适合的就是最好的。那是否就无迹可寻了呢？不是！我们应该认识到，在近些年，西方的一些管理理论才逐渐的进入我国，才有了管理科学的说法，管理是科学，管理是技术。管理应根据环境不同，而采取不同的策略。管理是管理者与环境的函数。有了积极奋发的员工队伍，有了恰当的技术方法，这两 大支柱有机结合起来，就能创造奇迹，就能完成不可能任务。

加强管理，持续改善是核心。管理是企业的基础，只有企业管理好了，才有基本竞争力，“基本竞争力”+“核心竞争力”才是企业的综合竞争力，要有综合竞争力的企业才能在激烈的市场竞争中谋求生存和发展。

根据书中深入浅出所讲述的道理，我们回到自己的企业，精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。

一、检查企业管理现状，生产、物流等环节还是存在很多需改善的不足，比如：

（一）标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理；质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失；

（二）生产环节：停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱；目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等；物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”；

（三）管理人员忙于日常事务，改进意识尚未有效形成，需要营造改善的气候氛围，进行环境渲染，同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高，特别是发现问题、解决问题能力；

（四）学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用。

二、精益改善是企业提升竞争力基础

《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力。推行精益生产是促进企业提升企业竞争力的必经之路。

三、精益管理从源头与身边开始

推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。

（一）工作中推行切入

1．初期消除推行阻力，通过试点推行使员工感受改善成果，引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成；

2．领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。

（二）与工作相结合的改善

1．精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理。

2．“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，梳理总装线人员配置关系，进行优化调整。3．物流改善，对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，分析制定改善对策。

4．充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。

5．均衡生产改善，从销售接收订单交货周期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。

（三）深入推行与持续改进

1．首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。

2．有效运用“三个方块”的方法，通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工 作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。