仓库作业流程优化

仓库作业流程优化（精选12篇）

仓库作业流程优化 篇1

一般来说有仓库管理需求的企业，对于仓库盘点方面是极为重视的。这当中涉及很多方面的数据管理，同时也包含着对于具体工作方面的要求。天津小蜜蜂认为：需要企业对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法，这也就是仓库盘点管理流程的基本定义。

现实企业当中的盘点一般会遇到以下几点问题： 库区摆放混乱，因为盘点中除去仓管员外，还有其他相关部门人员配合，而这些人员对仓库可能并不熟悉，仓管员在码放混乱的库区中极易让其他人员晕头转向。确定盘点时间后，仓储人员未同相关人员协调好单据的截止期限，仅在盘点时将仓库单据收集起来，殊不知每张单据都会有流转的时间。例如回库、在途以及生产线上的物品等等。3 不与财务事前核对相关数据，各种仓库往往都存在一些临时无单据的紧急进出货，而且财务以金额为依据，而仓库却是以数量为依据，这其中必然会出现一些差异，这都需要事前核对，统一起来。盘点前无详细的盘点计划，人员分工混乱，这在盘点时就会产生一人身兼数职，而有些人却又无所事事。有的库区早早盘完，有的却迟迟不见动静，甚至有的库区无人监盘，也容易造成漏盘和数据的不准确性。临时的进出货。在盘点时尽量让仓库处在静止状态中。但在企业实际运营中必不可免的会出现临时的进出货，处理不当既影响运营又造成盘点数据错误。盘点中的数据错误。盘点时一次盘过还是会有差错，无论人员如何认真还是会出现，尤其是在交叉盘点时。

可以说这当中既有传统仓库管理方式当中所必然带来的问题也有缺乏仓库盘点管理流程指导所带来的问题。天津小蜜蜂认为，通过RFID技术对仓库中的货物，货位进行管理可以有效的避免上述问题的发生，同时也可以对仓库盘点管理流程进行优化，提升效率。

作为新型的信息载体，RFID电子标签可以承载更多的信息，同时其自动识别特性可以极高的提高信息读取速度，减少读取失误率，完善仓库盘点管理流程。

应用RFID技术后，会给企业的仓库盘点管理流程带来以下好处： 解决了仓库货物摆放问题

有的企业有时出入货量大，会导致数据更新不及时，货物的摆放随意性比较大，通过RFID电子标签对货物和货架进行绑定可以指导工作人员依据先进先出原则进行货物上架与下架防止货物摆放混乱的问题。数据无纸化，实时更新管理

通过PDA手持机可以随时查看货物信息，避免传统盘点方式中查看单据的弊端，完美解决盘点过程中会有货物出入库问题导致信息无法更新的问题，同时也不影响仓库的作业。盘点过程精确指导，降低人工失误率

通过PDA手持机工作人员可以查看自己的盘点区域与基本货物信息，在扫描货物上的RFID电子标签信息时，系统会及时统计并与系统中的数据进行比，出现信息不一致的时候会及时通知工作人员。同时，如果工作人员进入错误区域进行扫描，系统也会及时提醒以便调整扫描区域。

仓库作业流程优化 篇2

关键词：六西格玛管理,DMAIC,物流服务质量管理,仓库,业务流程

一、引言

物流是供应链中的一部分, 是对产品、服务及相关信息在起源地与消费地之间有效率和效益的正向和反向移动与存储进行的计划、执行和控制。在当今激烈的行业竞争中, 物流企业只有树立起“以顾客为中心”的核心价值理念才能够处于不败之地。物流质量改进通过改进其过程来实现, 在物流整个服务流程系统中, 仓库管理人员是与顾客进行直接接触的物流企业人员之一, 在极大程度上代表了企业对客户的态度, 同时也掌握着顾客对企业感观的第一手资料。

六西格玛管理作为集合了多位质量大师的质量理论与世界上优质企业的成功实践的又一新的管理理念, 已经开始在物流行业崭露头角。基于这一现实基础, 本文指出仓库管理人员在操作流程中存在的一些弊病, 在此基础上结合六西格玛优化工具对其进行改善。

二、西格玛管理

在统计学中, 西格玛反映了一组数据中所有个体间的离散程度。六西格玛管理追求完美的质量水平:百万缺陷机会中的缺陷数 (DPMO) 不超过3.4 (或过程能力指数Cp≧2.0, Cpk≧1.5) 。随着六西格玛管理的广泛应用与发展, 其含义不再局限于一个质量目标, 而是一套系统的业务改进方法体系, 是持续改进企业业务流程、实现客户满意的管理方法。六西格玛管理更加注重流程, 它通过系统的质量流程改进, 达到零缺陷的过程设计。

(一) 西格玛管理的本质

六西格玛管理具有如下七大本质属性。

1. 以顾客为中心

六西格玛管理的核心理念便是“关注顾客”。在物流行业, 企业设置众多标准都是基于服务顾客的基础, 作为服务行业, 顾客满意度是物流企业成功的最重要的衡量标准之一。六西格玛管理在追求高顾客满意度上, “以顾客为中心”的思想主导了企业的整个六西格玛改进过程。在评价效果时, 以倾听顾客的声音作为其最基本的原则;在选择改进项目时, 顾客价值与经济效益是其需要满足的两个先决条件;在设定缺陷的标准时, 六西格玛认为所有违反顾客满意原则、达不到顾客要求的都称之为缺陷;在组织架构上, 以基于顾客导向的业务流程为基本模块。

2. 管理层的支持与参与

在六西格玛中, 管理层的作用不再仅局限于监督, 它更注重的是管理层的领导和带动作用。在Jiju Antony等人对英国的部分企业进行六西格玛实施过程中关键因素的调查研究中更是肯定了管理层对于推动六西格玛管理的重要作用, “管理层的支持与参与是六西格玛项目开展过程中最重要的因素”。在业务流程改进过程中, 从管理层开始接受相关培训, 同时主动与仓库管理人员沟通, 引导仓库管理人员主动提出在平时的流程工作中发现的弊病及自己对这一弊病的看法和应对方法, 通过沟通了解, 展开对流程的改进。同时, 带动仓库管理人员与顾客的交流沟通, 提高服务质量。

3. 质量改进工具的大量综合运用

六西格玛管理在流程改进方面与诸多质量大师的方法体系类似, 综合了大量的质量管理工具, 其中包括七大质量工具———检查表、分层法、散布图、排列图 (帕累托图) 、直方图、因果图、控制图, 头脑风暴法, 卡诺分析, DOE等, 将各种质量改进工具集成于六西格玛管理流程改进的各个阶段中。

4. 不同部门人员的参与与推进

六西格玛管理改进流程的实施方法贯穿于每一个项目中, 项目成员须包括公司不同职能部门的成员, 各自担任项目负责人/倡导者、黑带大师、黑带、绿带及普通成员, 每个项目成员在项目小组中都发挥着重要的作用。朱兰认为:改进活动应在项目小组的领导下, 完成验证改进需求、决定改进对象、找出问题的根本原因, 针对问题制定改进措施并控制过程以保持改进成果等工作。在对仓库流程进行改进过程中, 公司需要在不同职能部门选取种子职员进行六西格玛管理培训指导, 总结各个分部存在的问题, 针对问题集中解决。将各阶段问题的解决结果在公司内宣传, 征求公司职员的意见深化改进。

5. 数据的收集与分析。

六西格玛的管理方法重点是采用量化的方法分析流程中影响质量的因素, 找出其中最关键的影响因素加以改进从而达到更高的顾客满意度。在六西格玛的流程改进方法中, 以数据为主要衡量标准测评项目的阶段性成果, 识别影响问题的关键因素。在测评分析业务流程时, 可使用调查问卷的方式将问题因素权重化, 在此基础上使用统计学的方法工具对数据进行加工。

6. 持续改进 (continual improvement)

六西格玛管理将项目阶段化, 通过持续改进获得流程优化, 类似于戴明循环 (PDCA) , 每一次改进都是下一次改进的起点。在对业务流程进行改进时, 不能急于求成, 须循序渐进, 针对每个问题进行分析解决, 从而一步一步地完成对业务流程的优化。

7. 全员参与

业务流程优化并非只有企业管理层及项目小组成员就足够, 他更强调的是全员参与, 在管理层及小组成员的积极推动下, 可建立大规模的六西格玛培训计划, 对所有各级员工都分层进行培训, 说服全体员工严肃认真地推行六西格玛管理。

(二) 西格玛管理的流程改进工具

1.DMAIC

Define:界定核心流程。

Measure:量评和监控问题。

Analyze:分析关键原因。

Improve:改善解决关键问题。

Control:确保绩效受控。

在DAMIC各个阶段中, 本文使用的工具如图1所示。

2.DFSS

DFSS即Design For Six Sigma, 它有两种经典方式, 即DAMDV和IDDOV。现在简要介绍一下这两种流程设计的方法。

(1) DAMDV:Define (定义) , Measure (测量) , Analyze (分析) , Design (设计) , Verify (验证) 。

(2) IDDOV:Identify (识别) , Define (定义) , Develop (展开) , Optimize (优化) , Verify (验证) 。

三、利用DMAIC优化物流仓库流程

通过调查F物流公司, 得知其物流仓库业务流程主要分为两大类:到件和发件。两大业务流程细节如图2所示。

在日常工作中, 操作流程时存在很多不规范操作, 这些问题都在直接或间接地影响顾客满意度。利用DMAIC优化物流仓库流程的步骤如下。

(一) Define:问题陈述

在调查中发现, 仓库业务流程存在很多问题, 导致流程中的某一操作失误, 进而导致流程的不规范, 延误快件的收发, 降低顾客满意度。其中, 大部分失误都是由于人工操作不规范、公司制度的不合理、快件面单填写不规范等引起的。

(二) Measure:检查表

根据对F物流公司某部门进行的调查, 可以得出表1。

(三) Analyze:利用鱼骨图分析问题原因如图3所示

(四) Improve:参考各方面人员的意见形成亲和图

首先针对人员问题, 该公司采用的奖罚制度为满分100分制, 根据错误的不同扣除或奖励不同的分数, 达到某一低分值时, 予以开除。本文建议, 以错误的百分比为标准进行奖惩, 以此消除基层人员对于公司奖惩制度“多做多错, 少做少错, 不做不错”的误解, 以此调动员工积极性。同时, 操作失误大多发生在新员工身上, 公司可以在招聘时期设立一个培训部门, 专门培训新员工, 以加快新员工对业务流程的了解及对手持终端的熟练操作, 从而降低操作失误率。

在仓库问题上, 管理层人员需要发挥其领导及监督作用, 实施一定的奖励措施鼓励员工保持仓库清洁, 促使全体员工互相监督、互相改进。

该公司的快件面单在地址填写处未能准确细分, 导致大量快件地址填写不规范, 给收派员派件造成了不必要的麻烦, 延误顾客获取快件的时间。建议在填写地址处, 规定出省、市、街区/城镇, 在此基础上, 公司员工在顾客填写地址后进行检查;快件除派件员进行派送外, 还有一些顾客会自取快件, 因此应在面单上加入文件/包裹等分类并同步至系统中, 以帮助仓库管理人员在顾客自取时第一时间找到快件。

在包装快件时, 根据快件的种类使用不同的包装, 以确保快件的完整。同时, 加强对中转场的监督, 提升分拣设备的灵敏度, 降低快件错分的发生率。

(五) Control:控制并改进流程

在流程改进后通过调查问卷向顾客、仓库管理人员、点部管理层进行调查, 建立服务质量差距模型。

四、结论与展望

本文通过对F物流公司点部的调查, 发现了业务流程中存在的一些问题并利用DMAIC流程进行了改进与优化。希望公司能够聘请专业人士针对流程中的弊病加以分析, 雇用专业黑带大师对公司的潜能性职员进行六西格玛管理培训与指导, 从而强化公司业务流程, 提高顾客满意度以在激烈的同行竞争中获取优势。

参考文献

[1]陈京, 杜兰英.物流企业的六西格玛管理战略[J].物流技术, 2004 (04) .

[2]胡雅琴, 何桢.论六西格玛管理的本质属性[J].企业管理, 2004 (10) .

[3]王颖, 何桢, 刘曰波.精益六西格玛——增强企业竞争优势的有效方法[J].哈尔滨工业大学学报, 2007 (05) .

仓库作业流程优化 篇3

【关键词】网络仓库系统；性能测试；LoadRunner；每秒事务处理数

网络仓库是一个借助先进通信设备可以随时调动所需物资的若干仓库的总和。它改变了传统的仓储观念，可以覆盖很大的地域，使用网络，根据订货的数量和距离，在最短的时间内选择一个距离最近并且有足额库存的仓库完成发货。网络仓库是现代信息技术的产物，它迎合了经济发展的需求，通过统筹资源，节省了时间和费用，提高了效率。在网购高峰期，单量剧增，为了确保物流单的顺利快速流转，需要对各个系统接口进行测试，找出网络仓库系统的性能瓶颈并进行调优，因此对网络仓库系统的性能测试意义重大。本文介绍如何使用自动化测试工具LoadRunner对某公司的网络仓库系统进行性能测试和性能调优，使其满足性能需求。

1.网络仓库系统性能测试概述

1.1 性能测试工具LoadRunner简介

性能测试是使用自动化测试工具模拟多种正常、峰值以及异常负载条件对系统的各项性能指标进行测试，而LoadRunner作为常用的自动化测试工具，可以模拟上千万用户实施并发负载及实时性能监测的方式来确认和查找问题，优化性能。同时，它能支持广泛的协议和技术，为客户的特殊环境提供特殊的解决方案，确保系统获得良好的体验[1]。LoadRunner性能测试的流程如下。

1.1.1 制定测试计划 根据系统的需求规格说明书，制订测试的具体计划，列出测试指标，如系统的吞吐量、每秒事务处理数TPS（Transaction Per Second）、响应时间RT（Response Time）、并发用户数等，并写出相应的性能测试报告。

1.1.2 录制并完善测试脚本 根据用户性能测试需求，录制测试脚本，将用户的实际操作加入到测试脚本中，进行录制，当录制完一个基本的用户脚本后，在正式使用前还需要完善测试脚本，增强脚本的灵活性。常用的完善测试脚本的方法有：插入事务、插入结合点、插入注解、参数化输入和关联化等技术，保证脚本回放，以保证测试结果的真实性和精确性[2]。

1.1.3 实施测试 首先选择脚本，创建虚拟用户，设置测试场景，添加windows资源监视窗口和windows性能计数器，其次按照前面的测试用例和场景设置进行场景执行，结合大量的测试数据执行测试脚本，并记录测试结果。

1.1.4 分析测试结果 测试人员通过测试结果和制定的测试计划比较判断系统性能是否达到预期目标，如果测试结果不满足性能需求，那么就需要测试人员找出系统性能瓶颈，提出优化方案，然后再进行回归测试，直至系统性能满足需求。

LoadRunner通过用户执行被测程序客户端，在VuGen中录制被测系统的客户端和服务器的协议交互，生成脚本，然后在Controller中控制Load Generator，按照场景模拟用户，对服务器产生压力，同时对被测系统涉及的操作系统、数据库、中间件等资源进行监控，收集压力情况下的资源信息，测试结束后形成测试结果和监控数据，在结果分析器Analysis中进行分析，最后生成测试结果报告[3]。

1.2 网络仓库系统性能测试及优化

1.2.1 网络仓库系统架构 网络仓库系统的压测环境部署在一台机器上，由一个Nginx做负载，两个Tomcat运行业务程序，数据库使用Oracle。

1.2.2 系统测试过程中出现TPS不稳定，呈现周期性的剧烈抖动现象，见图1。

首先检查测试脚本本身的代码是否存在问题。如报文数据的组装、HSF服务的调用等。进而测试以下方面并进行相应的优化：①检查HSF服务和MetaQ环境：通过检查HSF服务没有问题，MetaQ的环境也正常，通过排查发现是用于监控数据的Hbase服务出现问题。②检查负载Nginx和应用服务器Tomcat，配置Nginx与Tomcat之间的长连接，以提升性能。③优化应用程序：首先将业务处理分离为两部分：接收订单部分和处理订单部分。其中接收订单部分只接收订单，然后入库，然后就返回响应；订单处理部分就是跑后台任务，去查询接收到的订单表，然后最后续的业务操作。其次设置ID锁：为了产生全局唯一的ID，java代码里面使用了synchronized来加锁产生ID，在并发量大时，这会阻塞程序的运行的，可以改用oracle的sequence来产生唯一ID，去掉java代码中的锁程序。最后配置连接池：对应用程序的连接池的大小进行合理的配置，并且保证应用程序所有的数据库操作的连接都从连接池中取，且需要保证从连接池中取的连接使用完成后都要在finally代码块中进行close。④优化数据库：首先对数据库的连接数、缓存大小等进行配置，保证有足够的连接数可用，提升数据库的效率。其次读写分离：使用主库与备库的架构，写操作在主库上执行，读操作在备库上操作，数据有主库同步到备库（mysql基于binlog来同步，oracle使用redolog来同步）。再次设置报表，把报表放在备库上进行，且并发的高峰期，需要暂时停止报表服务。最后使用索引，保证表有索引，提升查询效率。

经过优化和反复压测比较，在不增加机器、不改变现有架构的条件下，250的并发用户数，得到了平均445的TPS，RT平均为70 ms。具体见图2。

3.结束语

在软件性能测试及优化过程中，测试环节中的细节往往很重要，本文通过理论并借助实际的网络仓库系统作为测试对象，根据需求制定测试计划，使用LoadRunner实施性能测试，并对测试结果进行分析，针对发现的问题提出了改进优化的方法，使系统的性能得到了提高。

参考文献：

[1] 戴晓婧，张宁.基于LoadRunner的数据分析平台的性能测试及优化[J].计算机技术与发展，2013，23（7）：202-206，210.

[2] 段念.软件性能测试过程详解与案例剖析[M].北京：清华大学出版社，2006.

仓库盘点流程 篇4

一、盘点目的：是通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，制定合理的盘点作业管理流程。防范由于人为以及客观流程的疏漏等原因，造成的帐面、实际库存的数据的不符，建立完整的《仓库盘点管理制度》，确保公司库存物料数据准确性，保证账实相符，为账务核算的真实性打下坚实的基础。

二、盘点方式：定期或不定期；全盘或抽盘；年末大盘点；

三、盘点时间：月末28日，如逢节假日另议；

四、盘点人员：所有仓库管理人员，财务部负责监盘，各部门之间积极做好沟通协调工作，合理组织安排好人员、时间、核查、录入及分工；

五、盘点方法：以库房为单元组采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量;

六、注意事项：盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序，所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录，盘点单书写要字迹清晰，严禁盘点过程中弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，随意换岗等，并注意保管好盘点单，避免遗失，造成严重后果；

七、盘点流程：

1.财务部事先制定好盘点单，按固定的盘点单号填写，（盘点单号填写格式：年月－库号－单据页码；例如20170501001代表2017年5月原料库盘点单第一页），盘点人员按规定的格式填写相关的内容。2.每月27日库管人员把需要配货的配完，单据审核完成，28日上午8：00开始盘点。

3.财务部分别指定财务人员负责监督稽查仓库人员的盘点。

4.实施盘点,由储运部人员按货架的先后顺序依次对货架上的物料进行盘点,财务人员监盘。

5.盘点结束后，财务人员随机抽取3-5个品种复核，最后参与盘点的所有人员签字，由仓库管理人员收取所有的盘点单，要求所有清单连号，没有遗漏。并进行汇总审核。

6.如果账实差异较大，可由仓库管理人员提议对差异项进行复盘。复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在盘点单的复盘数量栏，如以前已经填写，则予以修改;7.再次对复盘结果进行汇总后,各库管人员与库存帐比较差异后录入U8系统的盘点单，每个仓库只录入一张盘点单，并把所有的纸质盘点单上交财务部相关人员整理保存归档。

8.所有的盘点单录入完成后，由财务人员根据各库房管理人员录入的电子盘点单，整理核算盘点盈亏情况，并和各仓库盈亏差异情况结合起来,作详细书面报呈财务经理及总经理审批。

仓库工作流程 篇5

1，供货商送货到仓库，仓库收料员根据供货商的发运单验收货物并与供应商的送货员共同

清点（包括货物外观是否完好，数量，规格，型号及其他有特殊要求）。（条件允许的应同时配备收货质量管理员）。

2，收料员在清点完毕以后应及时开入库单，仓库收货员与供应商的送货员在入库单上签

字。（入库单上应包括物料的名称，规格（物料编码）送货单的件数，重量，体积和实际收到的数量以及备注，如：是否包装破损，是否受潮等（若有符合拒绝收货状况的应请示仓库主管批准后再决定是否接受该货物）以及送货的车牌号或集装箱号码）。3，仓库收料员应及时将入库单送到仓库账务或统计员。并及时登记入账。

入库及仓库的整理

1，货物入库以后应根据不同的类别，性能，特点及用途，做到：1，货物摆放整齐，仓库

干净整齐。2，物料标识牌上清晰显示物料的编码名称，数量，规格以及其他特殊标识。3，对于堆码的货物应做到过目成数。

2，库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更

正并及时报告主管部门。

3，库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和

可靠性。（仓库帐务或统计员必须在当天下班前对当天发生的物资变动作出统计并及时登记入账。）

货物的出库及领用

1，领用：1，仓库管理员凭领料人的领料单领料（领料单必须有领料部门的负责人签字且

字迹清晰，若无签字，字迹不清晰或有涂改的仓库管理员有权拒绝领料）2，仓库管理员必须按照先进先出的原则发料。3，仓库管理员在与领料人根据领料单对所领物料进行核对并签字。

2，发货：1，仓库发料员根据客户的提货人出具的提货单安排备货。（在办理完相关手续以

后）2，仓库发料员根据提货单检查备货（包括货物的名称，数量，编码，规格，型号以及其他相关指标）3，仓库发料员开具出库单并与客户的提货人共同清点（包括货物外观是否完好，数量，规格，型号及其他有特殊要求）在清点完毕后再在出库单上双方签字确认（包括提货人的姓名，委托单位，车牌号及集装箱号码）

3，仓库发货员应及时将领料单和出库单交与仓库账务或仓库统计员。仓库账务或统计员应

仓库作业程序 篇6

为避免不合格原料入库，不合格的原材料进入生产现场，不合格成品出库，制定本程序。

2、适用范围

本程序所涉及的所有人员均需按本程序进行操作。

3、职责

3．1质量管理室负责对入库的原材料进行检验，对出库前的成品进行检验，并出具《原材料入库报告》及《产品合格证》。

3．2仓库对入库的原材料进行感观检验，并对已经检验合格的半成品按合格品标示，坚决杜绝不合格原材料的非预期使用；对已经检验合格的成品进行合格品标示，不合格成品不出库。

3．3各班长在领用原材料时保证所领取的原材料是合格且正确的原材料。3．4各工序段的员工必须保证自己所用的原材料为合格品。

一．原材料入库程序

1.原材料入库时，供应商的送货单据先送到生产部，由购买人员确认签字后，再交给仓管员。仓管员接到单据后，通知质量管理室人员对原材料进行检验。若检验合格，质量管理室人员在送货单据上签字，而后仓管员根据送货单据上的原材料明细，点数入库。若检验不合格，则不能入库。特殊情况下，若质量管理室人员不在，经请示上司同意后，可先将原材料收下方在仓库，待检验人员检验合格后，再办理入库手续。

2.原材料入库后，仓管员根据送货单据填写原材料入库单，签字后交给生产部、财务部。

3.作业流程图：

原材料到货单据 → 购买人员确认品种及数量 →

仓管员确认到货品种及数量 →

质量管理室人员进行原材料检验 →仓管员点数入库 →仓管员填写《原材料入库单》 → 将《原材料入库单》交生产部、财务部。二．原材料出库程序

1.原材料出库（到作业现场）时,由各生产线原材料领取人员根据生产通知填写出库领取单，而后交责任者签名，交给仓管员。仓管员收到领取单后，照单如实发货。发货数目由发货人员和领取人员双方共同确认。仓库发货人员务必将发放的原材料整齐地堆放在现场指定的地点。

2.原材料出库后，仓管员在出库领取单上签字后交给生产部、财务部。

3.作业流程图：

取得《生产通知》 → 班长按生产所需数量填写《出库领取单》→ 仓管员按《生产通知》确认《出库领取单》的内容和数量 → 仓库人员按《出库领取单》的内容和数量发货→ 班长确认所领取的原材料品种及数量 → 由仓库人员将原材料放置到现场

三．原材料退货程序 1.对仓库退货：在每月末，生产线各原材料领取人员将本月需退回仓库的品种、规格、数量用红笔填写出库领取单，注明退货原因。经仓管员确认后退回仓库存放。

2.对供应商退货：返品由现场退回仓库后，仓管员将返品合理存放在仓库，贴上标签。购买人员将需退货的返品先告知供应商，待供应商送货时，仓管员如实填写

退货单，注明原因，由供应商确认签收。而后将退货单交给生产部、财务部各一份。

四．成品入库程序

1.成品入库时由现场缴库人员如实填写当天生产的品种、规格、数量。经仓管员双方确认后在成品入库单上签字。成品分批入库时必须由缴库人员和仓管员双方确认后才能拉回仓库，不得擅自拉入仓库。

成品入库后，根据先进先出的原则，将成品合理摆放在仓库。成品入库单经主管、财务部签字后交生产部、财务部各一份。

1.作业流程图：

成品 → 缴库人员确认入库成品品种及数量→ 填写〈〈成品入库单〉〉 → 仓管员确认入库成品品种及数量→仓库主管在〈〈成品入库单〉〉签字 → 交〈成品入库单〉〉到生产部、财务部

五、成品出库程序

1.根据汕头四洲的订单，生产出成品即按出库处理，填写成品出库单，注明编号，经各有关部门负责人签字后方可出库，而后交生产部、财务部各一份。出库的成品暂时放在明治仓库。待汕头四洲的客户来提货时，必需出具汕头四洲的提货单才能发货。

汕头四洲以外的客户订单，生产出成品后先存放在明治仓库，待提货时填写成品出库单，注明编号，经有关部门签字后方可出库，而后交生产部、财务部各一份。另出库单上必需有提货司机的签名。

2.根据质量管理室发出的产品合格证确认合格品，合格品出库必需遵循“先进先出”的原则，将旧日期的货先出，保证出库的产品均是合格品，不发没有产品合格证的产品。

3.作业流程图：

客户订单 → 填写〈〈成品出库单〉〉 → 签名 → 出库

六、清洁卫生程序

1.每周定期一次由公司委托的杀虫公司对仓库进行消毒、灭四害。

2.仓库物料保持先进先出的进出程序，避免物料过期变质。

3.每日上班Am 8:00-Pm 9:00，指定人员对仓库各个区域进行整理、清洁，之后各区域指定的卫生人员不间断地对各自区域进行整理、清洁，保持仓库的整洁、卫生。并定期考评。

仓库出入口设有防蚊蝇门帘和缓冲门，防止蚊蝇进入。

自动化仓库货位优化管理研究 篇7

一、自动化设备控制——堆垛机设计

巷道式堆垛机是立体仓库中最重要的搬运设备。巷道式堆垛机是随着立体仓库的出现而发展起来的专用起重机。它的主要用途是在高层货架的巷道内来回穿梭运行, 将位于巷道口的货物放入货格;或者取出货格内的货物运送到巷道口;或者将货物从一个货格放入另一个货格。巷道的特定空间决定了整机的结构高而窄;其作业工艺首先要求堆垛机具有较高的位置控制能力和定位精度;由于是在巷道内直线运行, 无需转弯, 可以用导轨来代替普通的轮式驱动。

在堆垛机的自动认址方式上选用相对数字认址系统。这种认址系统的实质是用计数的方法来表示堆垛机实际走过的路程。首先把货格沿巷道纵长方向按列编成数序, 再把它们沿垂直方向按层编成数序。这样, 每个货格有一个列号和一个层号。当操作人员输入货格地址时, 计数器里就记下了目的地址的列数和层数。从中减去堆垛机在接受这个作业命令时所处位置的列数和层数后, 其差值就分别代表堆垛机从目前所处位置走到目的地址需沿巷道纵长方向经过的列数和沿垂直方向经过的层数。堆垛机沿巷道运行时, 每经过1个货列就计1个数。计够了一定的数 (离目的地址一定距离) 就减速, 到达了目的地址就停止。在货台升降时, 也用同样的方法认址。相对数字认址系统的检测装置和地址运算程序都比较简单, 所以得到了广泛的应用。

二、自动化立体仓库出入库流程

自动化立体仓库中堆垛机的主要作业包括入库操作和出库操作。此流程只具有一般自动化立体仓库出入库流程的共性, 对具体实际应用中遇到的具体问题, 则相对要复杂的多, 需要更全面的分析和考虑。对于入库操作主要流程简单描述为:通过叉车或其他输送设备将货物送到指定入库口;仓库管理系统 (Warehouse Management System) 根据需要入库的货物选择入库货位, 同时下发指令给输送设备开始进行入库;货位通过输送设备入库到指定巷道口后, 该巷道的堆垛机叉取货位在巷道中同时进行水平方向和垂直方向上的运动行驶到指定货位;最后堆垛机把货物入库到指定货位上, 从而完成一次基本的入库操作。堆垛机将提留在入库货位的位置直到接受其它指令。对于出库操作, 一般的流程简单描述如下:仓库管理系统会根据出库货物找到货物所在的货位, 同时通过上位机发送指令给堆垛机进行出库操作;堆垛机在接收到指定后, 运行到指定的货位, 叉取货位运行到巷道口, 把货物放到输送机上;巷道口的输送机把货物输送到出库口:最后通过叉车或其他设备在出库口叉取货位进行出库, 从而完成了一次基本出库操作。

三、出入库货位优化的管理

传统的仓储作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间, 不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式, 袭用多年习惯和经验来放置物品。传统型货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。将货品位置最优化, 可以减少货物搬运成本, 降低货物在存储过程和搬运过程中的损耗。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量, 改善劳动力的使用, 减少工伤, 更好地利用空间和减少产品的破损。

优化后的自动化仓库获取入库货位流程如下: (1) 首先根据货物的特性, 按照入库所指定的分区原则, 选择货物所在的分区。 (2) 根据均布原则, 选择此种类货物最小的巷道, 如果所有的巷道。 (3) 都具有同样数量 (包括空) 的此类物品, 则依次选择入库效率最高的可用巷道, 包括堆垛机可以使用并且任务并不繁忙。 (4) 在选中的巷道中, 根据货位存放优化原则, 寻找入库效率最高的空货位。 (5) 如果在此巷道中未找到可用的空货位, 则依次查找临近巷道寻找可用空货位。 (6) 如果找不到可用的空货位, 则入库报替。 (7) 如果找到了最佳的入库货位, 则进行入库操作, 堆垛机把货物入到指定货位, 入库完成。

在货物出库过程中, 同样考虑到各种出库设计原则集合货位优化选择算法, 设计出优化出库流程下: (1) 首先由仓库管理信息系统发出的货物出库指令, 后台程序会按照先入先出原则, 查找出入库时间最早或生产时间最早的货物。 (2) 根据均布原则, 选择指定出库货物最多的巷道, 如果所有的巷道都具有同样数量的此类物品, 则依次选择出库效率最高的可用巷道, 包括堆垛机可以使用并且任务并不繁忙的情况。 (3) 在选中的巷道中, 根据货位存放优化的效率原则, 寻找出库效率最高的空货位。 (4) 如果在此巷道中未找到可用的空货位, 则依次按照上述原则查找临近巷道中此种货物的货位。 (5) 如果找不到指定的出库货位, 则出库报警。 (6) 如果找到了最佳的出库货位, 则进行出库操作, 堆垛机把指定出库的货物叉取到出库台, 出库操作完成。

四、结论

本文通过对堆垛机机械结构设计, 以及货位优化系统的程序设计, 使得自动化仓库系统增加了吞吐量, 改善了劳动力的使用, 更好地利用空间和减少产品的破损, 为设计实际的自动化仓库系统提供了经验。

摘要：首先介绍了自动化仓库系统中的自动化设备控制部分的设计, 然后提出了货位优化系统设计的基本思路, 结果可以增加吞吐量, 改善劳动力的使用, 减少工伤, 更好地利用空间和减少产品的破损。

关键词：自动化仓库,货位优化

参考文献

[1]、鲁晓春.仓储自动化[M].北京:清华大学出版社, 2002.

仓库作业管理规范 篇8

1、目的

为便于本公司内部仓库规范管理，特制订本制度。

2、适用范围

适用于本公司成品仓库及原辅料仓库的管理。

3、职责

3.1 仓管员负责各仓库环境的维护及物料的盘点及记录。3.2 相关部门协助仓库工作。

4、仓库作业程序

4.1 各仓库应有检测和调节温、湿度及通风设备、应有防火、防盗、防潮、防雨、防污染以及防虫、防鼠、防尘等设施、应有符合安全用电要求的照明设备，每天定期对各仓库进行温湿度监控，温度控制在18-26℃之间，湿度控制在45%-65%之间，并填写温湿度记录表。

4.2 物资储存保管原则是：以物资的类别、型号、规格，根据仓库的条件分类、分区进行管理。仓库储存应明确划分合格区、不合格区、待验区，且标识清楚。4.3 物资堆放的原则是：堆放安全可靠合理，库存品标签面向通道、堆放满足先进先出的要求。

4.4 库管员根据其自然属性与产品特性，切实采取措施，严格做到“八防”，即：防尘、防潮、防混、防震、防锈、防霉、防蛀、防包装破损。4.5 原材料和包装材料入库和出库

(a)原材料和包装材料到公司后，库管员核对名称、规格、数量与送货单的一致性，核对无误时，在送货单上签字，原材料和包装材料存入待检区。然后开具《请检单》，交品管部申请检验。

(b)品管部在接到《请检单》后，依据检验标准或规范，对原材料和包装材料进行检验，并填写检验记录和结论，将检验结论反馈仓库管理员和采购员。(c)仓管员收到反馈后，将原材料和包装材料放置规定区域，并做好入库记录。并对已入库的原材料记录在“原材料总帐”和“原材料出入库记录”，清析反应出每个储位所储存的物料、半成品。对于“原材料出入库记录”一个月就要汇总一次。对不合格品或验收中发现规格或数量不符的原材料和包装材料，库管员应将其放置于不合格品区域，并做好明确标记，通知采购员进行处理。

(d)原材料和包装材料发放：仓管员收到领料单后，应坚持一审核、二发放、三办理的程序进行操作。一审核：即库管员审核领料单的有效性与正确性；二发放：即根据领料单名称、规格、数量发放；三办理：库管员对发放的材料或半成品及时记录和登记入帐。4.6 成品的入库和出库

(a)成品入库时，仓管员应核对成品的名称、规格、数量及包装质量状况与入库单和“成品检验报告”的一致性，完全相符时，准予入库，并在入库单上签收。并对已入库的成品记录在“成品总帐”和“成品出入库记录”上，清析反应出每个储位所储存的产品名称。

(b)成品发放时，库管员应坚持一审核、二核对、三包装、四办理的程序进行操作。一审核：即库管员审核提货单的有效性；二核对：即库管员应核对帐面库存数与实物数的一致性；三包装：即仓管员对出库的成品有序摆放后打包发运。四办理：仓管员对发放的成品及时记录和登帐。对于“成品出入库记录”一个月就要汇总一次。

4.7 仓管员管理的库存品，若发现有包装破损、标识不清、标签内容错误等相关质量问题，应设置明显标志，并暂停出库。同时反馈给品管部，由品管部作出最终处理决定。

4.8 原辅料和成品发放应遵循先进先出的原则，仓管员应建立好库存台帐，每天做到动态盘点，每半年全面盘点一次，发现问题及时报告。确保帐、物相符率达到100%。

4.9 仓管员每天对办公区域整理、清扫，以确保库房整齐、清洁。

雀巢仓库收货作业指导 篇9

仓库布局根据所属工厂和产品类别进行划分，具体参见《仓库布局平面图》。

一． 雀巢人员给出次日各工厂到货计划和预计发货情况，保管员主管结合库存情况和收发计划，合理安排到货存放仓位，通知次日收货保管员。

二． 保管员主管需要安排搬运工提前调整仓位，预留存放区域。对同一规划区域内的调整，不需要填写《仓位调整表》；反之，则需由保管员主管填写调整表，交雀巢人员在系统中调整。

三． 保管员主管根据计划准备好工具（如确定是否有足够的托盘），按照“先出后进”的原则安排收货。对于预收产品的到货则优先考虑收货，并将预收的数量直接放在备货区，以保证正常出货。

四． 保管员向司机索取送货单，填写到货清单及时给雀巢人员，并核对到货是否与计划一致。对于集装箱或车皮到货，需要检查封签是否完好，如有异常，及时通知承运司机或仓库监卸人员。

五． 保管员将送货单与放行通知核对以确定放行状况（送货单上盖有红色“UNRELEASED未放行”或“AWAITTING RELEASE等待放行”印章的是未放行产品），并明确地告知搬运工以引起注意。安排搬运工将货物放在指定的仓位。注意搬运工的卸货质量是否符合操作规范。

六． 搬运工按照操作规范和堆码标准卸货。密切注意品种，效期和批号的区分，切不可混码混批。保管员对于卸货时发现的不合理堆码必须立即指出并监督搬运工改正。对到货时发现的缺陷产品，应及时分离。

七． 保管员确定缺陷产品的数量，通知司机或运输代理处理。保管员填写《缺陷产品出库清单》（目前暂时由SPT提货单代替），由司机或运输代理签字确认后方可出库。将《出库清单》连同收货入仓单蓝联交给交坏货库保管员进行登记。

八． 保管员在收货时特别注意实际到货状况是否与送货单一致，将差异在收货入仓单上详细列明。

自动化立体仓库的优化调度研究 篇10

自动化立体仓库的货位分配及作业调度的优化问题一直是业界研究关注的重点, 所采用的方法包括时态逻辑、模拟退火、遗传算法、神经网络、Petri网等[1,2,3]。其中, 遗传算法在自动化立体仓库调度优化问题上已有多项研究。本文结合调度专家的知识经验, 依据推理策略建立货位管理专家系统, 在此基础上采用遗传算法对自动化立体仓库的调度问题进行建模仿真, 验证了该方法的可行性和有效性。

2 立体仓库模型

自动化立体仓库的出入库调度任务主要包括两个方面:一是作业调度原则, 二是货位管理原则[4]。一般作业调度原则有:先到先服务原则、优先权原则、处理时间最短原则、处理时间最长原则、随机原则、联合出入库原则、中断抢先原则。一般货位管理原则有:分巷道存放原则、就近原则、货架受力均匀原则、先入先出原则、货位分区原则。

3 货位管理的专家系统模型

3.1 专家系统基本结构

专家系统一般由6部分组成:人机接口、知识库、推理机、综合数据库、方法库和解释系统, 其中知识库和推理机是专家系统的两个重要组成部分。

3.2 货位管理知识库的建立

本文研究的货位管理知识库即采用较为普遍的产生式规则。产生式规则以IF条件 (前件) THEN结论 (后件) 为形式, 条件与结论均可以通过逻辑运算AND、OR、NOT进行复合。

知识库中的主要规则表示如下:

R1:IF堆垛机空闲THEN堆垛机状态置为0;ELSE堆垛机状态置为1;

R2:IF堆垛机状态为0 THEN为堆垛机下发指令;

R3:IF货位已经有货THEN货位状态置为1;ELSE货位状态置为0;

R4:IF货位状态为0 THEN可以放入货物;

R5:IF货位状态为1 THEN可以提出货物;

R6:IF货物入库AND出入库频率F>9 THEN货物放入A区 (最靠近出入库台) ;

……

R10:IF货物入库AND出入库频率F≤3 THEN货物放入E区 (最远离出入库台) ;

R11:IF货物入库AND货物重量>1000kg THEN货物放入最底层;

……

R16:IF货物入库AND货物重量<200kg THEN货物放入9-10层;

R17:IF货物入库THEN在相应区域内先左后右、先外后内、先下后上地寻找空货位P (k, m, n) (k为排, m为列, n为层)

在以上规则中, R1~R5是对堆垛机状态的判断及操作, R6~R17是货位管理原则。由于专家系统在本次研究中只参与货品分配过程, 所以简化了知识库, 缩短了数据, 仅仅制定了分配规则。

3.3 推理机制的选择

推理系统负责整个专家系统的运行, 本文采用正向推理机制。

4 组合优化的作业调度问题描述

在得到优化后的货位分配前提下, 建立寻求运输效率最高或运输费用最低的目标函数是解决优化掉问题的关键。本文针对减少堆垛机的空载运行时间, 得出对货物的存取顺序进行排列, 从而达到作业调度最优。

由于6排货架的状态相同, 所以只取一台堆垛机为例, 即只针对两排货架进行研究。设堆垛机在货位点i和货位点j间水平和垂直方向走过的路程之和为

堆垛机在x方向和y方向上独立运行, 单元货格的长宽高为L, 速度恒定为vx和vy, 则运行时间为

由于本文最优化问题不涉及堆垛机的启动、制动时间, 存取货物的货叉伸缩时间以及货物搬运时间, 故忽略以上问题, 则组合优化的目标函数为

5 堆垛机作业优化调度的遗传算法设计

5.1 编码

本文采用顺序表示的遗传基因编码方法。例如:顺序表为C= (12 3 4 5 6 7 8) , 运送路线为:1-3-5-7-2-8-4-6, 则编码为:L= (1 23 4 1 3 1 1) 。

5.2 适应度评价

本文的目标函数为最小化问题, 即堆垛机行驶时间T最短, 故选择适应度函数F=1/f (x) 。

5.3 遗传算法步骤

(1) 随机生成初始种群, 采用顺序编码方案进行染色体编码, 确定最大允许进化代数Gmas。 (2) 按照适应度函数计算染色体适应值。 (3) 选择运算采用比例选择算子。 (4) 交叉运算采用次序交叉法。 (5) 变异算子的设计比较灵活, 本文采用的方法是交换。 (6) 判断终止条件, 如果超过最大代数, 或得到最优解则退出程序, 否则转回步骤2继续执行。

6 结束语

本文在建立自动化立体仓库模型的基础上, 分析立体仓库调度原则, 建立了基于货位分配原则的专家系统知识库和推理机制, 仿真得出较为理想的结果;在此基础上, 利用遗传算法对作业调度进行优化, 减少堆垛机运行路程和时间, 有效地提高自动化立体仓库的效率。本文仅是在前人研究基础上的又一探索, 仍需进一步研究两种人工智能方法在立体仓库实际管理和运行中的应用。

参考文献

[1]田国会, 刘长友, 等.自动化立体仓库若干优化调度问题及其研究进展[J].山东工业大学学报, 2001, 31 (1) :12-17.

[2]常发亮, 刘增晓, 等.自动化立体仓库拣选作业路径优化问题研究[J].系统工程理论与实践, 2007, 5 (2) :139-143

[3]李梅娟, 陈雪波, 等.自动化立体仓库存取设备优化调度方法研究[J].计算机工程与设计, 2006, 27 (2) :181-183

[4]曾明如, 游文堂, 等.基于专家系统的货位管理与作业调度优化[J].南昌大学学报 (工科版) , 2009, 31 (4) :385-388.

[5]施鸿宝, 等.专家系统[M].西安:西安交通大学出版社, 1990.

仓库与店铺出货流程 篇11

1.仓库出货时由送货人或相关人员放单，在放单时核对包上的数量是否和单上的数量相符。相符后把单子放入包内然后封包，在《仓库与店铺货品交接表》上填写日期、店铺、店铺进货数量、（如有维修）其它数量、送货人签、批准人签，方可出库。在送货的过程中，送货人员应当管理好货品，如有丢失自行负责。

2.货品到店后店铺人员应该及时核对数量，数量相符后就在《仓库与店铺货品交接表》上的店铺收货人签字上签字，签字后如有丢失与送货人和仓库无关店铺自行负责。

3.如店铺有退货，送货人应该当面点清，点清后在退货单上签字。然后在《仓库与店铺货品交接表》上填写店铺退货数量、（如有维修）其它数量、送货人签。在收回仓库时送货人应当管理好货品。如有丢失自行负责。

4.如店铺与店铺调货那也应该开调货单和《仓库与店铺货品交接表》上填写日期、店铺、店铺退货数量（在数量后写明去向）、送货人签。到进货店铺后，应开手工进货单和《仓库与店铺货品交接表》上写明日期、店铺、店铺进货数量（在数量后写明来向）。

仓库管理制度及流程 篇12

一、目的

 通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率起到激励作用。

二、适用范围

 仓库的所用工作人员

三、职责

 仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。

 仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作。 仓务员负责单据追查、保管、入帐。

 仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。

 仓库主管、ＩＱＣ、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。

四、仓储管理规定

1、原材料收货及入库

 需严格按照 “收货入库单”的流程进行作业。

 采购员将“客户送货单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。 仓库收货时需要求采购人员给到“客户送货单”，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。

 仓库收货时的原材料必须有物料部门提供的采购订单（或者说ＰＯ），否则拒绝收货。

 仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。

 仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知ＩＱＣ进行物料品质检验。

 对ＩＱＣ检验的合格原材料进行开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。

 仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。

 仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特殊情况需在当天内完成。 仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。

2、原材料出库

 需严格按照 “物料领料单”、“生产通知单”、“开发部调用单”的流程进行操作。 仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM（即单件用量通知单），生产通知单中生产数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由部长签名确认。

 仓库把所出库之原材料配好，并填好“物料领料单”后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。

 仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。

 超用物料的出库必须依据由生产部长签名确认“领用超单”，且超用人注明了超用原因，以及得到上级主管部门的批准的“领用超用单”，仓库方可发料。

 开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单”，并由开发部负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关手续，否则予与拒绝。 仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。

3、退厂原材料的处理

 需严格按照 “退厂物料通知单”进行操作。

 对采购来的不良物料需要及时通知采购部，并由采购部给予处理意见且签名确认后，可暂放仓库，待采购部把原材料退与供应商。

 对于不良原材料不可以办理出入库用续。

4、原材料报废

 严格执行 “报废单”进行操作

 发现仓库库存物料不良时及时处理或通知上级主管部门处理。

 需要区别分开库存物料报废、来料不良的报废部分、客户退回的报废物料，并且分开保管。

5、成品的收货及出库

A.    B.   C.   成品的收货及入库

严格按照 “成品入库单”进行操作 所有入库之成品必须为合格之产品，并由终查（即QA）提供QC报告之允许入库的成品，否则拒绝入库。入库成品随货提供产品的数量，码数，颜色，款号，单价等信息的送货单，对产品与单不符的不予办理入库手续。

对合格产品且与送货单一致的及时办理入库手续。并按要求存放好。

成品的出货

严格按照 “成品出货单”进行操作。

成品出货的依据是由营销部提供“客户货物配送单”，进行检货，并把检好成品进行包装。对于即将出库之成品通知营销部，由营销部签名确认，并办理相关出库手续后方可发货。

成品的退货

严格按照 “成品退货单”进行操作

由客户退回之不合格产品进行核对款号、颜色、码数、数量无误后，办理相关的退货手续。客户退回之不合格产品及时通知生产部进行维修，尽快返还客户。

五、货物管理

 货物的品质维护：物料在收货、点数、入库、搬运、摆放、归位、存放、储存、发货过程中遵守安全原则，做到防损、防水、防蛀、防晒等安全措施。

 每天检查货物信息，如发现储位不对、帐物不符、品质问题及时反馈和处理。 保持货物的正确标示，由仓管负责，对于错误标示及时更正。

 货物的单据、咭、帐由仓库记帐人把电子档和手工单据一同交到财务。每月的单据由其分类保管好，原则上单据保管2年，在此期间不得销毁。做到帐、物、咭一致。

六、货物的盘点

 仓库货物盘点由财务、仓库以及主管部门拟定盘点计划时间表和盘点流程。 盘点过程中需要其他相关部门予以配合，需入库和发料统一按内部盘点安排操作。

 盘点时保证做到盘点数量的准确性、公正性，严禁弄虚作假、虚报数据。盘点过程中严禁更换不同的盘点人员，以免少盘、多盘、漏盘等。

 盘点分初盘、复盘，但所有的盘点数据都需盘点人员签名确认。

七、仓库的安全、卫生管理

 仓库每天都对仓库区域进行清洁整理工作，清理掉不要、不用的东西和坏的东西，并将仓库内的物料整理到提定的区域内，达到整洁、整齐、干净、卫生、合理的摆放要求。 对仓库内货物摆放做出合理的摆放和规划。 仓库卫生可以在仓库空闲的时间进行。

 仓库内保持安全通道畅通，不可有堆积物，保证人员安全。 仓库内严禁烟火，严禁非仓库人员非工作需要进入仓库。

 仓库内的规划区域要有明确标识（如：物料摆放区、安全通道、物料报废区、物料发放区、配料区、不合格物料存放区、待检物料存放区、消防设施摆放区、办公区等），其中物料摆放区内要分类分小区存放，且有清楚的标识。

 上下班关闭窗户及锁上仓库门。

 做好及时检查物货，如有异常或者安全隐患及时处理和上报。 仓库内需要高空作业时做好安全防范。

八、仓库人员的工作态度及作风

    仓库工作人员应该培养良好的工作态度和作风，形成良好的工作习惯。

仓库工作人员要求做事细心，认真，负责，诚实，有良好的团队意识及职业道德。对于上级下达的任务要按时按质完成。