生产稽核流程图（共11篇）
流程制定部门 序号 1 2
流程要点 《生产主计划》制定 《生产月计划》《外发加工计划》制定
《物料需求计划》制定
生产周，日计划制定
PMC部
计划员 PMC经理
PMC部
物控员 PMC经理
物控员是否定期依据《生产月计划》，《物料清单》制定《物料需求计划》，交PMC经理审核，PMC经理是否在4个工作小时内将审核后的《物料需求计划》交物控员下发采购部 计划员是否依据《生产月计划》，《物料清单》在每周六上午10点前制定《生产周计划》，并在每天16点前制定《生产日计划》，交PMC经理审核；PMC经理是否在2个工作小时内完成审核，并交计划员下发生产部
产前准备
生产部 仓库
生产计划实施
生产进度跟踪
生产部 PMC部 生产部 PMC部
各车间主
各车间主管是否按《生产周计划》进行产前准备（物料，工要求 发放物料。
各车间主管，PMC经理 各车间主
各车间主管是否严格按照《生产周计划》组织员工安排生产，PMC经理是否每天召开生产协调会对生产异常进行协调，处理。
各车间主管是否在每天上午8：30前制定《生产日报表》交登录《生产进度控制表》；计划员是否每2个工作小时到车间确认生产计划执行情况。
半成品/成品入库
备注：
1． 流程负责人：即流程制定部门负责人，负责流程制定、修订、培训，并对执行进行稽核
2． 处罚规定：流程稽核人稽核发现执行人未按本流程作业时，依据处罚规定进行处罚，同时处罚流程负责人5元/次； 3． 此卡由稽核中心负责制定、修订，报总经理核准后实施。
生产部 仓库
生产组长，生产组长是否将生产好的半成品/成品及时办理入库手续，并仓管员
在入库后4个工作小时内将《半成品入库单》/《成品入库单》交计划员。
管，仓管员 艺，人员等）；仓管员是否在上线前2天按照《生产周计划》
PMC部
PMC部
流程负责人 执行部门 PMC部
PMC部门经理 执行人 计划员 PMC经理 计划员 PMC经理
流程稽核部门 稽核要点
计划员是否在1个工作日内按照评审后的《客户订单》制定《生产主计划》，并交PMC经理审核
计划员是否进行详细的排产分析，并制作《生产月计划》，如需外发加工，是否制定《外发加工计划》，并交PMC经理审核
稽核要求 稽核频率：每周1次
信息传递： 流程负责人、流程稽核人将稽核状况记录在《流程执行检查表》中，每周六汇总后交稽核中心总监
稽核中心
流程稽核人
稽核专员
关键词：MES,生产流程图,Flash
1 引言
MES (Manufacturing Execution System, 制造执行系统) 是企业信息系统集成的纽带, 是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。MES作为制造业信息化系统的中间层, 已经成为以信息化带动工业化, 提升企业效率及效益, 打造企业核心竞争力的必然选择。MES中生产流程图采用了Flash技术来实现组态的, 即用户在Flash设计软件中按照实际生产工艺、设备相互间的逻辑关系, 通过组合Flash控件, 来模拟现实中公司的生产工艺流程, 从而为生产调度提供一个非常好的数据展示平台。
2 基本原理
Flash被称为是“最为灵活的前台”, 由于其独特的时间片段分割 (TimeLine) 和重组 (MC嵌套) 技术, 结合ActionScript的对象和流程控制, 使得灵活的界面设计和动画设计成为可能, 同时它也是最为小巧的前台。Flash具有跨平台的特性 (这点和Java一样) , 所以无论处于何种平台, 只要安装了Flash Player插件或软件, 就可以保证最终显示效果的一致, 而不必像在以前的网页设计中那样为IE或NetSpace各设计一个版本。同Java程序一样, 它有很强的可移植性。
本公司MES中生产流程图正是采用了Flash技术来实现的, 如图1所示, 生产流程图所应用架构主要分为3部分: (1) Flash生产流程图; (2) i Web服务; (3) 为生产流程图提供数据的实时数据库 (RTDB-Real Time DataBase) 。它们的关系是:Flash生产流程图中把要查询的位号信息发送到i Web网站服务器, 然后iWeb服务调用实时数据库动态链接库从实时数据库上获取位号当前值和属性值等数据信息。
其中Flash生产流程图也由3部分组成: (1) 显示控件; (2) 全局配置控件; (3) 后台数据采集类。
(1) 显示控件:负责把位号以各种图形化形式显示出来, 也就是常说的UI, 主要有动态位号控件、动态液位控件、泵控件、开关控件、仪表控件、指示灯、静态电气等控件。
(2) 全局配置控件:负责各个控件的样式变化, 提示信息的格式, 与网页交互的信息设置, 位号值及属性刷新周期, 数据源网页的地址, 报警网页的地址。
(3) 后台数据采集类:主要负责把流程图中的所有位号发送到iWeb网站服务器, 它使用LoadVars对象与iWeb服务器来实现通信, 发送信息数据, 然后iWeb服务调用实时数据库动态链接库从实时数据库上获取位号当前值和属性值等数据信息。
3 实例
以公司MES系统中生产流程图, 增加一个动态位号为例进行详细介绍。打开Flash软件, 新建一个文件, 增加全局配置控件、动态位号控件, 如图2所示。
其中全局配置控件参数“数据源连接类别”选“http”, “数据源URL”填为生产流程图提供数据的i Web服务的网站网页, 如图3所示。
将动态位号控件参数“位号名称”填需要显示的位号名称 (MES系统实时数据库中组态名称) , 如图4所示。
然后运行生成swf文件, 发布到iWeb系统中就可以显示数据了。
用户可很方便地增加生产流程图, 只要在Flash中把控件拖下来嵌入流程图中即可。
下面为后台数据采集类的关键代码与注释://定义一个获取数据的接口“iweb.IDataProvider”RequestTagAttributeInfo () //函数来获取位号属性RequestTagValueInfo () //函数来获取位号当前值
针对“数据源连接类别”为“http”类别定义一个实现的类:
后台数据采集类使用LoadVars对象来实现通信。LoadVars对象 (requestTagList) 通过其sendAndLoad方法将对象中的属性变量发送 (send) 到iWeb服务器的生产流程图数据源的网页地址, 同时加载 (load) 服务端器的输出变量并将其放入目标对象 (responseTagList) 中。当然, 发送和加载这两个过程可以分开进行。这就是LoadVars对象比loadVariables函数强大之处, 另外一个强大之处在于:加载变量时, 还可以通过LoadVars对象的onLoad事件来判断加载的结果是成功还是失败。同时针对不同iWeb服务器 (asp, asp.net, php, jsp…) 来构建应用系统, 不需要修改任何Flash的代码, 只配置一下iWeb服务器的生产流程图数据源的网页地址, 可以看出用Flash作表示层的程序是具有很强的移植性的。
通过设置全局配置控件的数据显示刷新时间, 来定时更新获取数据。
4 结语
使用Flash来开发生产流程图接口至少有3方面的好处: (1) 降低了工程人员设计接口的难度, 使他们能更加集中精力于维护数据库和增强软件内部的逻辑控制, 缩短开发周期; (2) 用Flash图库开发将具有统一的外观, 方便工程人员学习和掌握; (3) 利用Flash的开放性, 用户可以生成自己的图库控件, “一次构造, 随处使用”, 节省了工程人员投资。利用Flash相关技术可以设计构建各种报表及图型数据展示平台, 用户只要懂点Flash的一些基本操作, 就可以很方便地制作出自己所需要的东西。
参考文献
[1]Flash流程图组态工程师手册.浙江中控软件技术有限公司.
关键词：精益生产；标准作业；生产流程
一、引言
随着中国经济的发展越来越迅速，人民的生活水平也随着不断提高，公众对产品的需求也越来越趋向于个性化和多样化，对产品质量的要求也越来越高。企业要想在新的市场经济环境下得以生存，获得长久的发展并获得可观的利润，就必须采用新的，更加科学的管理方法，不断减少生产线上的浪费，来缩短产品的生产周期，努力降低成本，进而提高企业的利润。精益生产管理体系是当今世界公认的最先进的生产管理理论，它的推广和应用对改变我国制造企业的落后局面，增强企业竞争实力具有重大意义。
二、重视员工的岗前培训
（一）岗前培训的作用。员工是精益生产实施中最重要的一块基石[1]。良好的岗前培训是一个企业创造精益流程的最起始的也是最关键的一步，员工职业道德素质、操作技能、基层管理能力不仅关系到产品的质量和技术含量，更对企业的创新和战略发展起着决定性的作用[2]。一位员工进入一家企业要做的第一件事就是要进行岗前培训，良好的岗前培训可以使员工快速的熟悉企业文化，学习企业车间的生产流程以及各工序的操作内容，是员工上岗前最重要的保障。
常见的员工培训方法如下：
1、 跟随优秀员工学习法。这是传统的制造型企业典型的培训员工的方法，企业将新聘用进来的员工交给一些有经验的老员工来带领，熟悉并学习生产线上所需要的技能。这种方法有种两方面缺陷：首先，有经验的优秀员工对企业来说确实是一个好员工，但是对新员工来说却未必会是一个好的师傅，换话句话说就是会干的师傅不一定会教；除此之外，经过这种培训方法上岗的员工缺乏一个系统的培训，新员工很难能够发现每道工序的关键步骤。
2、在模拟室专门进行流水线作业的学习。这种方法可以使员工得到系统的学习，较全面的掌握在生产线上所需要的技能，但是，这种方法搭建专门的模拟室所需要的投入过大，还需要聘请专门的培训人才，总体成本较高，应用范围及其的狭小。
根据上述的分析可以看出，由于员工缺乏良好的培训，导致员工的素质不高，操作技能不强，产品质量不高，产品缺乏竞争力，最终的结果就是企业利润不高。
（二）精益生产的理念。想让一个企业的精益流程长久的执行下去，精益理念的存在是必须的。作为产品价值的直接来源——产线上的员工，精益理念在他们思想中存在与否才是决定企业的精益流程能否坚持实施下去的关键。为此，企业必须采取一定的措施来强化精益理念在员工思想中所占的比例。例如，可以给每一提供出有效改善意见的员工给予一定的奖励，用奖励的方式来不断强化员工的不断改进的精益意识。
三、创造初步稳定的流程
一般来说，要创造精益的流程，第一步必须是使流程达到一定的稳定性，初步的稳定性的标准是以相同的时间、人员设备、高水平的可信赖度（实际水平因流程与情况而定，合理水平是80%以上的可信赖度）生产出数量相同的产品。在创造初步的稳定阶段可以使用的策略主要可以是：
第一，消除大的浪费；第二，把非创造价值的活动合并起来，使其明显可见，以作为下功夫的对象；第三，提高设备的可利用率；第四，消除或降低变动性。
可使用的主要精益工具：一是站在圈里：一定要在工作现场进行长时间的观察以识别主要的浪费情形。二是标准作业：将作业标准化是最容易找出浪费一种方法。三是5S：5S不仅仅是保持现场的整齐与干净，更大的作用是要形成有纪律的工作习惯。
除上述之外的工具外，还有许多其他的精益工具，可根据实际情况而选择使用的方法，最终的目的是要先创造一个稳定的流程，为接下来的改进提供一个良好的条件。
四、创造链接流程
若产品能够无间断的流经生产线上的每个作业步骤，那么，在工位与工位之间的等待时间必然会减至最少，这样就可以使企业得到最高产能，除此之外，无间断流程还能缩短企业资金的回转周期，进而促成企业产品质量的提高。
要想创造无间断的流程，必须满足以下几个要素：
第一，确保生产线具有一定的稳定能力；第二，为了确保生产线具有一定的稳定的能力，就必须使人员、原材料和设备器材能够稳定的获取；第三，生产线上设备的可靠性，要尽量减少由于设备的故障导致的停工；第四，作业的循环时间必须均衡化，就是要是生产的间隔时间一定。
要想创造无间断的流程，企业的生产方式也要做出相应的改变，具体来说就是将推动式生产方式转变为拉动式生产方式。推动式生产方式与拉动式生产方式最大的区别就是，推动式生产方式是上游的供给商只要生产出来产品，不管下游的顾客（生产线上下工位之间的关系也是供给商与顾客的关系）是否需要，直接运往下游的顾客处使用或者暂存，导致下游顾客处库存成本增加，这是造成库存浪费一个主要原因；拉动式物料配送是根据生产节拍和需求拉动物料配送的[3]，在下游的顾客库存不足以满足一定时间的生产需要时，对上游的供给商发出补货通知来拉动上游供给商得生产，这样可以有效的较少企业的库存数量。
五、建立标准化的流程与程序
首先，我们要认清标准化流程的真正意义，所谓的标准化流程是一种精益生产的工具，之所以要使用这种精益生产的工具，其原因是因为，工作只有进行标准化之后才会使流程中的浪费以及缺陷情形浮现在表面上，便于接下来的改善工作，因此，企业不应该错误的将标准化作为压榨员工的工具。
建立标准化流程的具体策略：
一是制定可以重复的工作方法，使其成为改进的基础；
二是制定明确定义的期望；
三是建立流程，以确保所有工作要素保持协调一致性：人力需求，工作方法，材料，机器设备。
在建立标准化流程过程中可使用的精益工具：
一是标准作业文件：标准作业图，工序能力，工作组合表等；二是视觉控制；三是流程检查表等。
标准化的建立的目的是为了寻找到最佳的工作方法，而不是企业用来整治绩效不佳的员工的作业标准，因此，企业在建立标准化流程的过程中，不应该错误的将标准作业当成作业标准来使用，错误的使用往往会在员工与管理层之间形成一种敌对的关系，会使双方不但不以替顾客制造最佳产品为目的，反而是彼此之间相互勾心斗角。
六、建立暂停机制来解决产线上突发状况
为了应对生产线上随时可能发生半成品次品，以及能快速的防止次品的再次发生，企业需要建立一个能够快速处理生产线突发问题的机制——暂停机制。要建立暂停机制，首先要明白一个道理：生产线上的员工是产品价值的直接来源，在生产线上的运送的各个阶段的产品的是否合格，产品质量如何只有他们才是最清楚的，即生产线上的员工才是最了解产品制造质量的人，因而要暂停生产线的话生产线上的员工才是最有决定权的，而不是不在现场的高层管理人员。同时，要想办法让员工接受生产线的暂停，不能让他们害怕因为暂停所带来的后果而在发现问题不适用暂停机制，让错误延伸到下一个工序甚至是让错误一遍又一遍循环产生导致更大的损失。不要害怕因为暂停生产线所带来的损失，暂时的暂停是为了将来更好而生产。
（作者单位：山东科技大学矿业与安全工程学院）
通讯作者：任大伟
参考文献：
[1] 周武静，徐学军，叶飞.精益生产组成要素之间的关系研究[J].管理学报，2012，8（08）.
[2] 马裕华.制造型企业员工培训存在的问题及对策[J].中外企业家，2014（24）.
序号作业流程责任人表单作业内容 1 业务员/ 工厂经理 《订单确认 书》
业务员将经总经理审核后的《模具订单确认书》、《产品订单确认 书》转工厂经理进行确认,确认OK后由工厂经理转工程部。2 PMC主管/ 工程主管/ 业务员 《订单确认 书》
工程部根据客户产品要求,确认订单中内容是否与客户要求相 符,PMC部根据现有产能负荷状况,评估产品开发与生产周期是 否合理,不合理时及时反馈给业务员与客户进行协商、沟通处理。3 PMC主管/ 工程主管 《生产指令
单》
PMC主管负责接收经工程主管审核后的《生产指令单》,审核产品 要求、交期是否与订单评审时相符。4 PMC主管/ 车间主管 《订单总计 划表》
PMC主管根据《生产指令单》中订单交期,制作《订单总计划表》, 发放到各部门,并跟进产品开发、模具生产、放产等进度。5 工程师/ 品质部/注 塑部/PMC 《放产内容》 《放产会议 记录》
工程师召集PMC、品质部、注塑部召开放产会议,并发放《产品
零件表》、《啤件图》、《功能说明书》、《生产指令单》、啤件样板、零件看板,并要求做《放产会议记录》。6 工程师
/PMC/品质 部/工艺部 《放产内容》 《放产会议 记录》
工程师召集PMC、品质、工艺部召开放产会议,并发放《装饰工
艺表》、《生产注意事项》、《功能说明书》、《产品零件表》、《生产 指令单》、颜色看板,装饰样板,并要求做《放产会议记录》。7 工程师 PMC/品质部 /包装部 《放产内容》 《放产会议 记录》
工程师召集PMC、品质部、包装部召开放产会议,并发放《包装 物料表》、《包装注意事项》、《组装作业指导书》、《包装作业指导 书》、《生产指令单》;并要求做《放产会议记录表》。8 PMC/生产/ 品质/工程/
仓库/采购 《周生产计 划表》
PMC于每周六制作下周生产计划并发行,生产计划制作时需精确 到生产机台、生产线;需依订单交期要求产品投产、完工日期;依产品标准工时及人力配置要求每天完成数量等并分发各部门。9 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《周生产计 划表》
若客户增加、减少或取消订单生产量时;原物料、工模具无法配 合产品投产日期时;制程及其它异常因素变动导致生产计划无法 实施时,PMC应通知各生产单位重新调整、编制生产计划并发行。10 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《周生产计 划表》
相关部门签收《周生产计划表》,工程部对产品生产需求的模具、治具、夹具进行准备、试产;仓库依生产计划上线时间提前将物 料备好;生产部依生产计划提前领料,依计划生产秩序安排产品 上线生产,随时跟进各工序生产产量,避免生产欠数。11 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《入库单》 《生产日报 表》、《订单进 度跟踪表》
PMC随时到车间查看各生产线生产是否按生产计划安排实行,了 解产品生产进度、品质是否正常;了解各工段是否按表单交接和 制作台账;并根据每个车间的《入库单》和《生产日报表》,每 天将生产产量录入《订单进度跟踪表》中,以掌控生产进度。12 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《生产日报
表》、《产品标 准工时表》
PMC随时到各生产线了解产品每小时生产数量,是否符合计划产 量,根据生产部提交的《生产日报表》和《入库单》,参照《产 品标准工时表》评估生产效率是否达标,不达标时要求及时改善。13 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《品质异常 单》
对发现的问题或不良现象,PMC应会同相关单位查找原因,并要 求相关单位整改并落实责任人,PMC应对所有阻碍生产计划执行 的问题点,都要一跟到底,必要时报上一级处理,确保计划实现。14 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《会议签到 表》、《执行力 跟进表》
PMC主管于每周一、五组织相关部门,对各订单产品生产进度、各生产线生产状况、物料进度状况(有欠料时,相关单位应提供 欠料表及生产订单后续安排进行检讨,并形成决议,由会议记 录员制作《执行力跟进表》,并由PMC主管监督决议执行状况。15 生产部/ 品质部 PMC 《成品检验 报告》、《成品 入库单》
PMC跟进各生产车间是否按计划完成日期完成生产,并进行交接、入库;品质检验是否合格;若产品未能按时生产完成,应追查问 题所在并监督解决;入仓成品通知业务员按客户要求出货。16 PMC/生产/ 品质/工程/ 仓库/采购 《生产计划 达成率统计
表》
PMC每天统计各车间生产计划达成率,每周进行小结,每月进行 一次生产计划达成状况整体分析,总结未达成原因,并制定改善 对策,监督并跟进改善方案落实,以不断提高生产计划达成率。NG OK 工艺放产 周生产计划制作/ 交接/检验/入库 生产计划执行 生产计划变更 生产进度控制 客户F/C、订单 生产总计划制作 接收生产指令单 订单审核 注塑放产 组、包装放产 生产效率控制
在化学工程问题中，常常碰到一些很复杂的生产过程。例如氨碱法制纯碱，从饱和食盐水氨化、碳酸化开始，经过过滤、煅烧、洗涤，滤液经蒸氨解吸、循环使用等一系列过程。当描述这样一个复杂过程时，必须用简便的方法来组织给定的技术资料，列出已知和未知的条件，最好的方法是将该过程描绘一成个流程图。化学工业中使用的流程图，一般有表示产品流向的工艺流程图和工厂建设中实际使用的施工流程图。后者根据施工的要求，尚可细分为配管图、仪表自控图、电工配线图、公用工程流程图等。
工艺流程（又称生产流程或工业流程）图，是指从原料开始到最终产品所经过的生产步骤，把各步骤所用的设备，按其几何形状以一定的比例画出，设备之间按其相对位置及其相互关系衔接起来，象这样一种表示整个生产过程全貌的图就称为生产工艺流程图，简称生产流程。
生产工艺流程反映出工厂或车间的实际情况，即把设计的各个主要设备以及同时计算出的物料平衡、热量平衡一起写在流程图上。但在教科书中的生产流程则多为原则的示意流程。生产工艺示意流程，它只是定性的描绘出由原料变化为成品所经过的化工过程及设备的主要路线，其设备只按大致的几何形状画出，甚至用方框图表示也可，设备之间的相对位置也不要求准确。用方框图进行各种衡算，既简单、显目，也很方便。如本章前几节就多次用过。
工艺流程图中所表示的主要设备包括反应器、塔器、热交换器、加热炉、过滤机、离心分离机、干燥器、压缩机、泵等单元操作使用的全部与罐类。这些设备的几何形状，在化学工业界已被公认为标准的主要设备符号，将在以后的课程中逐步介绍。
工艺流程图的实例，可参见课本p280图9-25。
水泥厂工艺流程图
一、水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、黏土质原料
黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、校正原料
当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料
（1）
硅质校正原料 含 80%以上
（2）
铝质校正原料 含 30%以上
（3）
铁质校正原料 含 50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。
三、工艺流程
1、破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
意义：
（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。
（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。
（4）对黏湿物料适应性强。
（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。
（6）自动化程度高。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
造船业是一项综合性的加工装配工业,是技术密集型、资金密集型和劳动密集型的行业,作为我国十分重要的一项重工业技术产业,造船业在经济社会发展、社会安全稳定以及国防力量巩固等方面都发挥着十分重要的作用。随着科学技术和生产技术的不断发展,造船模式和造船方法也在不断的优化,但是与国际上造船业比较发达的地区相比,我国的造船厂在生产流程上没有得到明显的提升,仍然存在一些问题和不足,需要探究生产流程优化策略,更好地提高造船厂的生产效率和造船能力。
1强化造船厂生产流程优化的重要意义
近年来,随着我国经济社会的不断发展以及相关科学技术的不断优化,船舶事业得到了不断发展,造船厂在造船方法和造船方式等方面进行了不断的尝试和优化,在造船水平和能力提升方面取得了较大的进步。但是由于很多船东不仅在船只质量和功用方面提出了更高的要求,而且还明确的规定了船只的生产日期。为了能够在规定的日期内,按时、保质的完成船只的制造任务,就必须对造船厂的生产流程进行优化,确保船东的利益和自身的经济利益,这样才能够在激烈的市场竞争中获得更多的市场份额,有利于造船厂核心竞争力的提升。另外,优化造船厂的生产流程也是提高我国造船业综合能力的重要内容,将多种现代生产技术融入到造船厂的生产过程中,对造船的流程进行再设计,优化船只的生产流程,提高船只的生产水平,有助于在总体上提高我国现代船只的生产和制造能力。
1.1造船厂生产流程优化的重要措施和对策
(一)优化造船厂的生产目标
优化造船厂的生产目标是优化生产流程的首要步骤。优化目标主要从以下几个方面采取措施。首先,要优化造船厂生产效率提升的重要方向,一般情况下,生产效率的提高方面主要集中在四个重要节点上,一是要尽可能减少气候变化对造船产生的影响,其次是尽可能的缩短船只制造所需物品、材料的物流运输时间和运输的距离,结合现代科学技术的发展,实现造船厂生产设施的自动化和机械化,通过科学合理的组织对造船厂的生产流程进行优化。这四个方面是提升造船厂生产效率的重要方向。其次,要优化船只制造和生产的目标,造船厂生产流程的优化是在保证和提升船只质量的基础上发展起来的,要做到这一点,就要在船只制造过程中强化自动化技术和计算机控制技术在造船过程中的应用,并且要打造一支高水平的、专业性强的综合性人才队伍,保证船只制造的人力资本,在做好技术改革和人力保障的基础上,对船只的制造工艺流程进行优化,提升船只的制造质量。综合上述两个主要的目标优化内容可以看出,造船厂生产流程优化是在确保质量和效率的基础上开展的,这也是造船厂生产流程优化的重要内容。
(二)做好造船厂生产流程优化的准备工作
做好船只生产流程优化的准备工作主要从以下三个方面采取措施。首先,要对制造船只的起始数据进行确定,起始数据不仅关系到船只的最终生产设计,而且还会对造船厂在未来市场中的核心竞争力和发展产生影响,不论是造船厂的生产能力、生产效率还是柔性目标等等都是起始数据,在造船厂的经营发展过程中具有十分重要的意义。其次,要对船只的生产工艺和生产过程设计进行充分的考虑,要生产区域设计的能力以及不同阶段的造船过程之间的关联性进行设定,在造船企业负荷分别以及造船生产装备设置方面提供相关的技术性支持,这些都是准备阶段需要考虑和分析的重要内容。最后,要对船只的生产过程进行明确,做好相关的布置图,综合考虑船只制造的生产能力需求、船只制造的生产经济性能、自动化技术在其中应用的可行性等,然后通过计算机模拟和动态模拟对船只设计的方案进行检查和评估,为造船厂生产流程优化奠定良好的基础,做好充足的准备。
(三)造船厂生产流程优化的重要思路
首先,在优化造船厂生产流程的时候,必须注重造船厂现有的管理体制和业务流程不受影响,要单独组织相关队伍,结合生产实际设计新的生产流程优化方案,对船只的生产和作业流程进行优化,将优化后的生产方案与造船厂之前的业务流程方案进行对比分析,选择综合性能更加明显的方案。船只生产流程优化不仅要提高单个船只的生产效率,而且要站在造船厂企业发展的长远角度进行考虑。其次,要针对造船厂的生产实际情况和以往存在的问题,对船台作业流程进行标准化设计。过去由于缺乏标准化的操作流程,很多造船厂的船台和码头周期方面无法得到有效保证,在船只下水舾装以及整体船只涂装完整性方面都存在着一定的欠缺,所以建立船只生产流程的标准化设计,能够有效的缩短码头和船台的建造周期,确保生产流程优化。另外,要编制科学合理的船台工作计划程序,科学地确定船台大合拢分段吊装的流程和吊装时间间隔,为船只的船体装配、机电调试工作打下坚实的基础。最后,对传统的现场设计调度进行改进,构建标准化的船只生产流程,科学安排船只生产日程,通过柔性化的计划管理措施和数理统计方法对船只生产的偏差范围进行控制,提高船只生产的标准性,确保船只生产的质量。在偏差控制管理的基础上,对船只生产进行量化技术管理,将生产任务实物量的数据和系统的生产数据能力的量化为整个计划制定的依据,从而在根本上确保船只生产资源与生产任务之间的动态平衡性。
2对造船厂生产流程优化的评价
生产效率是衡量企业发展的重要指标,同时也是企业发展和核心竞争力的重要衡量指标。对造船厂的生产流程进行优化能够对造船厂的生产效益和核心竞争力提高产生十分积极的意义。在造船厂的生产过程中,为了评价造船厂的生产流程是否得到切实的优化,需要从造船厂的绩效高低方面进行造船厂生产流程评价,选定评价标准。对造船厂的生产流程进行评价,首先需要满足船只的生产运作、技术等方面的基本要求,要在满足设计和功能需要的基础上,降低船只的生产成本,通过现代技术的应用缩短船只制造的时间,通过多个方面的措施实现造船厂生产的最大经济效益。其次,在生产工艺路线的评价方面,要通过网络设计技术对生产流程的经济效益进行评价,通过对船只相关技术经济评价指标,如常用的净现值、内部收益率等对造船厂生产流程优化的技术经济效益进行评价。另外,在造船厂收益指标评价方面,由于造船厂收益指标的构成是比较复杂的,并且具有很多影响因素,因此在造船厂生产流程优化实际评价过程中,通常是用成本指标对造船厂的收益指标进行评价。
3结语
经济社会的不断发展和科学技术的不断进步,对造船厂的生产流程优化提出了更高的要求。在实际工作过程中,需要优化造船厂生产流程优化的目标,做好相关的准备工作,并且在船台制造标准、现场设计调度等方面进行优化,对造船厂生产流程进行优化,并且在收益指标、生产工艺路线以及经济效益指标评价等方面对造船厂生产流程优化进行综合评价,在提高和优化生产流程的同时,提高造船厂的经济利益和核心竞争力。
摘要：造船业是我国重要的支柱工业之一,造船业的整体水平和发展的态势会对我国的经济发展和进步有着十分重要的影响。作为一种综合性的加工装配工业,造船业在资金、技术和劳动力方面都有着十分严格的要求。对造船厂的造船生产流程进行优化,能够有效提高造船厂的工作效率,对造船厂的效益和发展有着十分重要的意义。基于此,本文根据笔者多年以来在造船厂的工作经验,对造船厂生产流程优化的相关问题进行了分析和探究,以期为造船厂生产流程优化工作提供一定的参考。
关键词：造船厂,生产流程,优化研究
参考文献
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有机种植*选择抗病虫品种、低富集销酸盐、可靠部门销售的种子是基础。
无公害及绿色种植*同有机种植。
东升农场种植方式*在广东省绿色食品办公室指定的部门购买种子。
广州蔬菜研究院种植方式*本所沿留下的种子，或去可靠的种子进出口贸易公司购买国外种子。
非健康蔬菜种植方式*没有具体和固定的购买方式，或者购买的种子品质不高，易生病虫害。
种子处理
有机种植*必需用物理方式，比如温汤浸种（将种子浸入50-55℃的水中，边浸边搅拌，随时补充热水保持温度10-15分钟，然后加冷水降低温度）。
无公害及绿色种植*用物理方式，或用该方式允许的药剂，比如福尔马林、硫酸铜溶液浸种。
东升农场种植方式*物理、药剂方式皆有。
广州蔬菜研究院种植方式*物理、药剂方式皆有。
非健康蔬菜种植方式*省去此步骤或国家禁用的药剂浸泡。
土壤
有机种植*完全用物理方式如焚烧植物烟熏、水泡土壤、塑料棚覆盖隔绝空气、高温闷棚。
无公害及绿色种植*物理方式，或使用撒石灰水，或者标准允许内的农药的方式。
东升农场种植方式*物理、药剂喷洒方式皆有。
广州蔬菜研究院种植方式*物理、药剂喷洒方式皆有。
非健康蔬菜种植方式*因无此防治意识或嫌麻烦、影响生产速度而省去，或被播种前、种植后的撒农药方式代替。
种植方式
有机种植*深耕、轮作（为防止同种科属的植物间病虫害传染，而在同一片土壤上，轮流种植不同科属的作物），收获后及时清除旧叶、残渣，翻耕炕土，以减少残留的病菌及虫卵。
无公害及绿色种植*同有机种植。
东升农场种植方式*深耕、轮作、收获后清洁土壤。
广州蔬菜研究院种植方式*深耕、轮作、收获后清洁土壤。
非健康蔬菜种植方式*对深耕、轮作、收获后清洁土壤操作不够，以农药的方式来解决因此引发的后期病虫害问题。
农药
有机种植*不用农药，以物理方式除虫，比如人工捕捉、防虫网、杀虫灯（利用害虫的驱旋光性）、黄板（在板状、柱状硬物上涂上明黄色粘性物质，利用蚜虫之类小型害虫对黄色表现的正趋性）、天敌保护等方式。
无公害及绿色种植*以物理、化学方式除虫防病。农药选用国家质检标准中该种植方式允许使用的农药。
东升农场种植方式*种子长出豆杯叶的当天或者第二天，及时打农药。每天巡田数次查看病虫害情况，据种植方式及时施用低毒低残留农药。喷洒农药后数天才可采摘。
广州蔬菜研究院种植方式*防虫灯、黄板、无公害标准范围内农药。喷洒农药后数天才可采摘。
非健康蔬菜种植方式*高毒高残留农药，农药未及自然分解，安全间隔期未到时即采摘。
施肥
有机种植*有机肥料，常用的是家禽粪便、麦秆、草木灰等混合物沤制而成的。
无公害及绿色种植*自制有机肥和市场购买的有机肥料、该种植方式国家标准范围内无机肥并用。
东升农场种植方式*自制有机肥或市场购买的有机肥料、该种植方式国家标准范围内无机肥并用，采收前几天施一次肥。
广州蔬菜研究院种植方式*自制有机肥和市场购买的有机肥料、该种植方式国家标准范围内无机肥并用。
非健康蔬菜种植方式*对人体有害的化学肥料，有些含有激素。
采收
有机种植*晨起太阳出来一段时间，晒去蔬菜上雾水后或傍晚采摘，采摘时避免给果蔬留下伤口，以防病菌趁机进入。
无公害及绿色种植*同有机种植。
东升农场种植方式*同有机种植。
广州蔬菜研究院种植方式*同有机种植。
非健康蔬菜种植方式*采摘时间和方式较为随意。
包装
有机种植*用无污染的水清洗、整理后用无毒塑料薄膜包装。
无公害及绿色种植*同有机种植。
东升农场种植方式*同有机种植，另外会用臭氧杀菌、低温保存。
广州蔬菜研究院种植方式*同有机种植。
非健康蔬菜种植方式*用被污染的水源清洗，通常无包装。
无公害蔬菜：在良好的生态环境条件下，按照国家专门机构规定的无公害农产品生产技术操作规程生产及种植的蔬菜。
绿色蔬菜：遵循可持续发展原则，通过严密监测、控制，防止农药残留、放射性物质、有害细菌等对食品各个环节的污染，可使用国家针对绿色种植规定范围内的化学农药、化学肥料生产的蔬菜。
有机蔬菜：整个生产过程中完全不使用农药、化肥、生长调节剂等化学物质，不使用基因工程技术，同时还必须经过独立的有机食品认证机构全过程的质量控制和审查。
它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验
1.预备材料
橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。以下为几种的的状态的橡胶：
1、生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；
2、块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；
3、粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；
4、液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
5、配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；
2.塑炼
生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
3.混炼
为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料。
4.成型
在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有：我们是专业硅胶制品厂
压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
压出成型 用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。本文来自橡胶信息网
模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。
5.硫化
把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”。随着合成橡胶的迅速发展，现在硫化剂的品种很多，除硫磺外，还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。因此，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。
硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶，又叫软橡胶，俗称“橡胶”。硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程，各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降。所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。
6.辅助措施
为了达到使用性能，还应在生产工艺中增加辅助措施：
6.1增加强度——配用硬质碳黑，掺用酚醛树脂；
6.2增加耐磨性——配用硬质碳黑；
6.3气密性要求高——少用挥发性高的组分；
6.4增加耐热性——采用新的硫化工艺；
6.5增加耐寒性——通过生胶的解枝镶嵌，降低结晶倾向，使用耐低温 的增塑剂；
6.6 增加耐燃性——不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂（如：三氧化锑）
6.7增加耐氧性、耐臭氧性——采用对二胺类防护剂；
6.8提高电绝缘性——配用高结构填充剂或金属粉，配用抗静电剂；
6.9提高磁性——采用锶铁氧粉，铝镍铁粉，铁钡粉等作填充剂；
6.10提高耐水性——采用氧化铅或树脂硫化体系，配用吸水性较低的填充剂（如硫酸钡、陶土）；
6.11提高耐油性——充分交联、少用增塑剂；
6.12提高耐酸碱度——多用填充剂；
6.13提高高真空性——配用挥发性小的添加剂；
6.14降低硬度——大量填充软化剂
7.橡胶制品的分类及其在汽车上的应用
橡胶制品应用广泛，品种也很多。按照用途来分，通常分为工业用和民用两大类。
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1、开模、画模、画料
2、开料、选料、开直料、开弯料
3、修料、平刨、压刨、材料刨平压好，锣机、弯料锣好 按模画锣料、精切：直料和锣好的弯料精切、出榫打孔：按模板定位出榫打孔，4、试装：木件试装、不合适的修改
5、雕刻、按图片画好图样后、雕花
6、组装、加固、打三角木、修整接线
7、木模、将组装好的木件打磨
8、底油、喷3次底油
9、油膜、油漆干后打油膜、打2次油膜
10、棉油;喷2次面油、贴金银箔和效果油漆
11、蒙布：有软体的家具上面料
12、质检、全面检查成品有无质量问题
13包装入库、成品质量合格后开始包装。
二．工序简易流程图:
1、木工工序：基材锯切成毛坯料（电子开料锯）—贴面（加厚）(缝皮机及热压机)—精裁（精密电子开料锯）—铣形（铣槽）（立轴铣床）—实木封边（加压器）—修边（手工）—钻机（多排全自动钻床）—试装（检验）—油漆工序
2、油漆工序：木坯打磨（宽带砂光机、手动砂光机）—底着色（喷枪、水帘机）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—二次底漆（喷枪，水帘机）—打磨（手动砂光机、人动砂光）—着色（修色）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—面漆（喷枪、水帘柜）—烘干（烘干房）—检验—包装—入库—出库检验—送货
3、沙发工序：钉制木架—剪皮/布—车皮/布（电车）—开板（推台锯）—打底—蒙皮/布—检验—包装—入库—出库检验—送货
关键词：味精生产废水；处理
一 提高味精生产技术指标，减少污染物排放
味精是一种与人类生活紧密相连的视食品增鲜剂，而我国也是味精消费和生产大国，占了接近世界产量的一半。近几年来，很多企业很重视现代化科技，采用新设备、新工艺、新技术等来提高自我的生产水平，保障清洁生产工艺的质量，但还是有很多废物的排放。通过发酵法进行生产是目前一种比较流行的生产工艺。葡萄糖是淀粉原料水解，生产出谷氨酸，再经碱中获得它的钠结晶。而过滤、发酵、立交、浸泡等则是生产废水的主要来源工序。
二 废水治理概况
（一）废水的来源及水质状况
味精的生产阶段主要分为玉米———淀粉———发酵———精制，四个阶段，在整个味精的生产过程中产生了大量的工业废水，主要包括了淀粉废水、立交尾液、冲柱水、制糖废水和冷疑水。除冷疑水很大部分的循环利用或者就直接外排外，其余浓度高的废水都需要经过处理才能够排放。在河南莲花味精集团有限公司经过多年的时间和探索，采取了分类治理、清污分流、废水综合利用的治理方案措施，利用厌氧、喷浆粒、好氧、浓缩和提取蛋白这五种工艺方法对生产过程中产生出的废水进行处理，从而实现达标废水的排放。
（二）适时清洁生产概况
从原材料入手，经过预审核、审核、评估、方案筛选、方案实施到最后总结这几个清洁生产阶段，审核了现有的工序、消耗、产品及生产工艺的相关数据和资料，对各公司、分厂绘制出生产工艺流程图、设备流程图、平面置图，初步摸清各个工业阶段的排水情况及生产情况。
（三）实施清洁生产效果
通过审核清洁生产的效果，完善了企业管理的制度，提高整个企业大素质，促进生产工艺的有了很大的技术进步，也保证、提高了产品的质量，经济效益与环境效益同时得到增长。实施方案措施可以提高员工的认识、加强职工思想教育和培训、提高生产工艺的管理水平，增强员工的责任心，严格劳动纪律从而更大化的提高效益。
（四）杜绝发酵液染菌工艺
染菌率在清洁生产前一般在1％左右，通过清洁生产这个过程进行了设备的更新、人员素质的提高、自动化程度的增加及工艺的调整，有效地控制了染菌。是所排废物中的COD含量极大的降低，节约蒸气、减少污水排放量，提高设备的利用率，有效的提高生产的质量和产量。
三 实行清洁生产效果分析
（一）喷浆造粒生产有机复混肥
2707t/d是离交尾液的生产量，其COD含量高达40000-45000mg/L，其中包含了丰富有机质的磷、氮等微量元素，采取提取菌体蛋白、喷浆、造粒、浓缩的工艺方法都可以被采用为处理部分废水的方法并达到综合利用，使其达到“零排放”，解决了味精行业长期以来的一个重大难题。
（二）小麦替代玉米方案
国内现在的领先水平就是其小麦替代玉米方案，该工艺的实施可以减少因玉米淀粉分离、浸泡产生的有机废水，实现有害废水的减量排放。利用小麦的面粉密闭循环湿法生产技术，将副产品收率由18％提高到22％，粉糖转化率由98％108，淀粉收率由65％提高到76％。
（三）采用连续结晶工艺
市场上廉价的味精大多只有80%的粉状味精，这种味精里面含有的母液太多，质量不好，需要单独处理。通过清洁生产的审核，采用代替传统方法的连续结晶工艺，消减了脱色硫化碱的用量、减少了末次母液、提高了料液纯度，取消了返白麸酸工艺，节约了原辅材料的消耗和能源消耗，减少了污水的末端治理费用和总体排放量。
（四）持续开展清洁生产
随着新的设备和技术不断开发、更新，推行清洁生产也是个不能间断的过程，企业对清洁生产计划要不断修订。确定开发新项目和技术改革项目实施时，必须坚持预防污染为主的原则，首先改进清洁生产审计，通过不断积极的开发出预防污染的新技术和清洁生产的持续开展，以增强企业的整体竞争能力，取得更大的经济效益。
四 味精生产废水主要处理技术
（一）、厌氧生物处理法
厌氧生物处理法是在没有氧的情况条件下借助专性厌氧菌和兼性厌氧菌的作用，对有机物在废水中进行分解的生物处理方法。厌氧生物处理采用UASB，可去除大部分的有机物，同时会产生沼气这一资源；经UASB反应器处理的废水COD含量仍然较高，最后好氧生物处理采用SBR，进一步降解水中的有机物，最后达标排放。在处理浓度较高的有机废水方面已经取得良好的经济效益效果。
（二）、活性污泥法
活性污泥法是以活性污泥为主体的废水生物处理的主要方法。活性污泥法是向废水中连续通入空气，经过一定的时间后因好氧性微生物繁殖而形成的污泥状絮凝物。在人工充氧条件下，对污水和各种微生物群体进行连续混合培养，形成活性污泥。
（三）、混凝法
混凝法是向污水中投加一定量的药剂，经过脱稳、架桥等反应过程，使水中的污染物凝聚并沉降。水中呈胶体状态的污染物质通常带有负电荷，胶体颗粒之间互相排斥形成稳定的混合液，若水中带有相反电荷的电介质（即混凝剂）可使污水中的胶体颗粒改变为呈电中性，并在分子引力作用下凝聚成大颗粒下沉。用混凝法处理味精废水，混凝剂的选择至关重要。这种方法用于处理含油废水、染色废水、洗毛废水等，该法可以独立使用，也可以和其他方法配合使用，一般作为预处理、中间处理和深度处理等。常用的混凝剂则有硫酸铝、碱式氯化铝、硫酸亚铁、三氯化铁等。
五 结束语
在社会的发展过程中，工业污水的现象是在说难免，而我们要从自我做起，减少污水的产量，做到资源回收利用最大化，在提高社会和企业的经济效益同时也要减少污染。
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