模具部总结（精选9篇）
我们告别成绩斐然的2011，迎来了充满希望的2012。过去的一年，我们有付出也有收获；我们有欢笑也有泪水。2011年,在领导的正确指导下，在同事们的积极支持和大力帮助下，完成工作任务，一、2011工作总结 1、2011年开发新注塑模具91付，自主开发78付，模具产值80万左右。注塑模具维修、冷冲模具开发及维修的模具产值30左右。外接注塑模具、冷冲模具、锌合金模具，共12付，模具产值4.3万。2、2011年5月份在公司和部门领导的指导下，在没有影响新开发模具进度的同时，完成了公司的搬迁工作。
3、车间员工考核制度进行了改进，有原来的固定工资工资，改变为考核工资。考核工资制度使员工提高了工作积极性也提高了工作效率，有原来的不愿加班到现在的自愿加班，只有把工作完成才有考核工资，淘汰了加班不见效率的思想。
4、在技术科、注塑车间的帮助下对模具的结构进行了改进，有原来的半自动生产，到现在的全自动生产，现在基本上把，抽芯模具、下托模具、弧形l板模具、手柄按钮模具及个别的手柄模具全部改为全自动生产，从而提高了生产效率降低了生产成本。5规范模具的维修方法，降低产品的不合格率，对于模具生产量比较大，容易损坏的配件进行材料特殊处理及准备备件。
二、2011年工作不足
1、模具新开发水平不高，与广东、深圳模具的差距还很大，投产使用的合格率不够高，磨合时间长。
2、模具设计能力不全面，制造工艺安排欠缺。
3、车间管理上，坚持每周有计划，责任明确到人，考核制度还不够健全。
三、2012年的工作知道思想
1、提高模具开发的能力，加快模具开发进度。
2、提高全体员工的整体技术水平，对员工每周进行车间内部培训，让有经验的老师傅一起与大家共同分享工作经验，学习先进技术。通过消化吸收国内先进模具，提高模具设计开发能力
3、加强模具供应商管理，寻找高水平模具制造商、模具加工商，使模具的精度、寿命有很大提高。
5、提高服务质量和速度，转变工作观念，以服务生产线为主导思想。通过考核办法优化，调动员工的积极性。达到提高速度、提高质量的目的。模具车间：张英本
2012-1-5篇二：模具工年终小结 模具工年终小结
这个阶段,我刚进公司不久,对模具行业和项目管理也是慢慢从零开始的摸索学习阶段。接手的第一个项目是cp项目.本项目主要是承制德国audi公司的几套模具,我则主要负责该项目的进度推进和日常项目管理。
工作内容：
1，配合cp公司进行项目日程的管理与进度推进;2，负责与cp和allgaier公司相关负责人接洽,协助公司相关部门与他们进行相关技术对接工作;3，组织召开项目会议,并对相关问题点进行记录、整理、反馈、确认，并跟踪落实整改;4，负责cp项目物流、回款等相关商务工作;5，负责cp项目验收相关技术文件的采集、整理、翻译、移交、归档等工作，主要包括模具动静检查表、补焊记录、检具gauge r & r报告等相关资料。
第二阶段：xx年3月至xx年11月份
经过上一阶段的培训和学习,我在项目管理、公司流程、模具相关知识方面有了一定提升,逐渐能够应对工作各个方面的要求。这一阶段,由于cp项目的结束,我的工作主要是以marujun 2ap和2ps项目为重点,从事相关项目管理、商务并为客户验收提供相关服务等方面的工作。
工作内容：
1,结合marujun 和南京新干线的需求制定各个阶段工作计划； 2, 配合新干线公司进行项目日程管理与进度推进;3,负责接待marujun 和新干线相关到访人员；
3,针对钣件、模具问题点召开修模会议,并跟踪落实整改有关事宜；
4,根据marujun 的装车情况,负责相关取样计划的编制、提样、发货相关事项;5,协调公司内部各部门做好困难件整改相关工作;6,负责项目验收相关技术文件的采集、整理、移交、归档等工作；
第三阶段：xx年10月至今 由于marujun 2ap与2ps两个项目已完成公司内部制作并交付,同时因为unipres项目担当离职,所以我在这个阶段的工作重点转移到499t-76516/7和475c-74568两个项目上。主要从事项目管理、生产进度推进和为客户提样、验收提供相关服务等方面的工作。
该阶段主要的工作内容和上个阶段大致相似,不同之处在于marujun 公司与unipres公司管理模式差异。相对marujun 来讲,unipres公司的管理从某种程度来讲更加苛刻,工作也更加细节化,平日工作相对烦琐。但是正如车间标语所说的那样：最苛刻的客人是企业成长最好的老师。通过根unipres公司的业务往来,对提升自身项目管理能力提供了新的思路。?上一工作总结
总体来讲,xx年的工作有值得自我勉励的地方,也有需要我反思提高的地方，主要体现在： 值得自我勉励的地方： 1，通过领导和同事的帮助以及自身在工作上的历练,我对项目管理的理解上有了很大的提升,真正的理解项目管理在整个模具企业运转中所起的重要作用，也能够独立处理工作中遇到的各种问题。2,自身的专业知识和技术素养得到了一定的提升
现在我能够真确理解技术、生产等环节出现的相关问题，从而有利于日常项目管理工作的开展。3,树立了一种健康的工作心态
在这一年多工作时间里,自己有幸和一群优秀的人在一起工作和交流,自己也从他们身上学到很多东西,也能够慢慢地放下自己这颗浮躁的心,也逐渐养成了踏踏实实的工作态度,和一步一个脚印的发展思路。需要提高的地方: 1,外部市场开拓力度不够
虽然今年公司营业额再创新高,但是我们外部市场相对于上一工作来讲,市场有所萎缩,项目订单量并未到达xx年目标。这与大的经济环境有关,但是同时我们自身也有很多问题,譬如项目开拓力度不够、市场开拓手段单
一、日常准备工作未做到位等。由于国外市场与国内市场在相关标准,材料,制作方式,产品精度等方面都还没有接轨,同时公司在开展国外项目,特别是欧洲项目缺乏系统化经验可以借鉴,所以很多项目都夭折。所以在外部项目这一块,我需要做足功课,协助领导开拓国外高端市场。2,项目管理经验不足
目前感觉自己在日常项目管理当中还比较稚嫩,项目管理比较被动,今后在项目管理手段和技巧上都要多向前辈取经。3.项目总结不够 正如年终总结有利用提高自身工作,一个好的项目总结总能为后期工作的开展提供建设性的意见,是一个项目不可或缺的一部分。但是目前自己在这方面还比较欠缺,有待近一步提升。4,工作规范化程度不够
承前所述,我在日常市场开拓和项目管理当中规范化程度不高,特别是项目资料管理还有很大的提升空间。
5,项目成本管理缺位
丸顺项目和优尼等项目暴露了我们在项目成本管理方面的不足,如何有效的配合财务部做好项目成本管理与分析工作将是我需要提升的地方。6,专业知识和技术素养不够
虽然自己在专业知识方面较以前有所提升,但为了以后健康发展,必须近一步提升自己相关素养,否则将会成为制约自身提高的瓶颈。? xx的工作计划与思路
通过在公司一年多时间的学习与锻炼, 以及对过去工作的回顾,发现自己还有许多不足的地方需要去提高。新的一年意味着新的起点、新的挑战,希望自己在新的一年里能再接再厉,做好下面几项工作:1,加强外部市场的开拓力度
在xx,我的主要工作目标一方面是协助领导进行外部市场的开拓。另一方面是结合前期工作上的不足,能做足功课,从而使外部市场开拓能顺利进行。2,加强现有项目的管理 主要从q(质量)、c(成本)、s(客户满意度)三个关键指标入手,加强对现有项目的监管力度,阶段性地形成外部市场独特的kpi指标考核体系。3,提升自身语言能力
在外部市场开拓中,语言技能将是一必不可少的工具,特别是专业术语方面, 自己仍然有很大的提升空间。xx年在提升自身项目管理能力的同时,也要在提升外语技能上面做好具体安排。
4,规范外部项目工作方法
目前我们在日常工作当中,不规范是我最容易犯的错误,这直接影响到日常的工作效率。所以有效地规范工作方法也是我们xx年一个工作任务,例如加强对项目资料的管理与归档,学习unipres等先进公司工作方法用以指导日常工作等。5,自身技术素养的提升
自身技术素养不够是制约我个人发展的最大瓶颈!在未来一年里,希望通过公司组织的培训以及与优秀同事之间的交流能够提升自己的技术素养,从而弥补以前工作上的不足。同时xx计划制定个人提升规划,并严格执行,希望自己在这方面有所提升。? 小 结
xx年对于中国，注定是不平凡的一年。雪灾、xx、地震、世界性的金融危机等一重重风暴袭击着中国,中国人面对灾难选择了坚强！xx年经济危机的暴风雪将会更加猛烈,大家都感到肩上的担子重了、压力大了，但是我们没有畏缩，为了进一步的发展和提高，我们决心再接再厉,新的一年将会意味着新的起点、新的机遇、新的挑战！篇三：模具车间年终总结 硬质合金刀具
中心管是汽车柴油发动机EGR冷却器上的一个重要零件。中心管图纸如图1所示。
零件图纸信息:原材料为304不锈钢薄壁圆管, 外径Ф30mm、壁厚1mm;零件总长135±0.15mm;端口圆台直径Ф28.45±0.1mm, 深度21.5±0.5;端部豁口长度8.75 (+0.2, 0) mm, 圆弧半径R5.25±0.1mm, 端口距圆弧中心距3.5 (+0.1, 0) mm。
中心管两个豁口对称分布在圆管一端端口部位;本文主要介绍中心管端部豁口冲压模具的开发过程。
2 端部豁口冲压模具结构构思
由零件图纸信息端部豁口尺寸要求制定两个豁口一次同时冲压成型方案。凹模设计成上、下两层冲压刃口对零件端口同时进行豁口冲压;由于中心管外径为Ф30mm, 凹模需设计成穿入管内径的悬臂式芯棒结构;凸模与凹模冲压刃口配对设计, 也设计成上、下两层刃口;冲压过程中, 上层豁口冲压落料需停留在凸模上、下两层刃口中间缺口处, 含在凹模芯棒刃口型腔内, 随着凸模向上排料动作排出;两个豁口一次同时冲压成型的方案增加了模具的设计难度, 需采用特殊的模具结构才能够满足模具设计要求。
3 豁口管冲压模具零件设计分析
根据上述一次冲压两个豁口的理论冲压过程步骤对模具核心零件进行细节设计。①凸模设计:按两个豁口一次同时冲压成型方案, 则需在一件凸模上设计成上、下两层冲压刃口;刃口外形按豁口外形设计并加长1mm, 避免上料时工件顶在凸模缺口处与凹模定位台重复定位;凸模外形上、下层刃口连接部位设计R2圆角过渡是为了增加凹模强度, 尖角易导致断裂;上、下两层刃口中间处缺口作为上层刃口冲压落料的暂时存放处;缺口处设计R3圆弧是为了增强凸模抗拉强度, 避免在凸模上行排除落料过程中断裂;缺口处斜面设计是为了在凸模上行排除落料过程中, 落料与凹模刃口减小接触面积, 避免凸模断裂同时便于在排料动作过程中落料自动沿斜面滑落;上、下两层刃口的距离按管子外径30mm设计使上、下层刃口同时开始剪切工件材料;由于凸模外形是异形形状, 分为切削刃口部分和连接导向部分, 在凸模上部设计Ф8圆柱销孔, 使用穿销定位方式固定凸模。②凸模固定板设计:在凸模固定板中心处, 按凸模外形设计异形通孔型腔, 型腔尺寸与凸模外形过渡配合;侧面按凸模Ф8圆柱销孔位置, 在凸模固定板异形通孔型腔两侧面设计Ф8圆柱销通孔;在将凸模插入凸模固定板异形通孔型腔后, 将一根Ф8圆柱长销通过凸模固定板侧面Ф8圆柱销孔处穿入, 穿过凸模Ф8圆柱销孔, 直至穿透凸模固定板另一侧面圆柱销孔, 固定住凸模。③凹模设计:凹模为悬臂式芯棒结构;头部设计成腰型凸台, 两侧面为导向面并与凹模固定座腰型沉台两侧面小间隙配合, 确定凹模刃口方向;腰型凸台与圆柱相接面为凹模设计基准定位面;凹模芯棒设计成三层台阶, 第一层Ф32台阶与凹模固定座圆孔过度配合, 避免凹模芯棒在冲压过程中发生移动;第二层台阶Ф28.45与工件端口圆台小间隙配合, 避免冲压过程中端口变形, 台阶根部为工件定位台;第三层台阶与工件内径Ф28小间隙配合, 方便工件装卡定位;尾端设计Ф22环槽, 宽4.3mm在工件插入凹模芯棒后尾端插入定位夹固定工件, 防止冲压过程中工件向后移动, 导致豁口尺寸超差;因工件豁口在端口部位, 所以凹模刃口型腔按凸模外形尺寸设计在第二层台阶根部定位台处。④凹模固定座设计:定位并固定凹模;凹模固定座上的腰形长孔作为与凹模芯棒装配过程中的导向孔, 腰形沉台作为定位基准面, 确定凹模刃口的位置与方向, 同时也是为了防止冲压过程中凹模芯棒转动;Ф32圆孔与凹模芯棒外径为过渡配合。⑤凹模镶块设计:凹模镶块为工件下部豁口冲压刃口;刃口形状设计为Ф30外径圆弧, 与工件外圆紧密配合;凹模镶块与凹模镶块固定座共同组成下层凹模刃口型腔;因考虑冲压刃口易磨损, 因此设计成分体镶块模式, 依靠销钉与螺钉定位拧紧, 刃口部位磨损后, 方便快速更换凹模镶块。⑥凹模镶块固定座设计:定位并固定凹模镶块;凹模镶块固定座为台阶形状, 台阶部位为凹模镶块装配部位;圆弧部位与凹模芯棒第一层台外径紧密配合来支撑凹模芯棒, 起到延长凹模芯棒使用寿命的作用。圆弧部位型腔与凹模镶块圆弧部位型腔共同组成下层凹模型腔;型腔下部圆孔为下层豁口冲压落料孔。⑦定位夹设计:为了达到定位工件的目的, 定位夹设计了4~4.3mm高度倾斜平面, 由于工件长度为135±0.15mm, 0.3mm公差数值内的工件都会被插入凹模芯棒端部环状沟槽内的定位夹顶紧定位, 稳定工件, 冲压过程中不会发生移动。
4 豁口管冲压模具主要结构及装配调试过程
经过上述对端部豁口冲压模具关键零件的详细分析设计后, 防止在装配过程中发生零件干涉, 模具设计使用三维制图软件Pro/E进行模具零件设计、模拟装配、干涉检测和运动仿真。在模具三维数模装配过程中发现的各种问题, 在逐步完善改进零件设计并在装配图完成后对模具进行干涉检测和运动仿真后, 完成了整套模具的图纸设计。
1—凸模固定板;2—凸模;3—凹模;4—凹模固定座;5—底板;3—凹模座;7—凹模镶块;8—定位夹;9—法兰盘;10—模柄;11—长圆柱销.
模具零件加工完成后, 按装配图进行模具装配、调试:①将凹模镶块与凹模镶块固定座用两个Ф10定位销装配定位, 两个M10螺栓拧紧固定;②再将凹模镶块固定座与底板用两个Ф10定位销装配定位, 两个M10螺栓拧紧固定;③将凹模芯棒装配入凹模固定座Ф32孔中, 两侧腰形面小间隙配合, 凹模设计基准定位面与腰形长孔沉台面装配至两面贴合;④再将凹模固定座与底板用两个Ф14定位销装配定位, 四个M14螺栓拧紧固定;⑤将凸模插入凸模固定板型腔孔, 孔与凸模为过渡配合;将Ф8圆柱长销装配入凸模固定板与凸模Ф8销孔中, 固定凸模;将穿销后的凸模与凸模固定板上表面磨平;⑥把凸模固定板与法兰盘用两个M10螺钉把和, 法兰面与凸模固定板上面紧密贴合顶紧凸模, 在冲压过程中与Ф8圆柱长销共同固定凸模;⑦将模柄M20螺纹装配拧紧连接固定法兰盘, 完成模具装配。
经过模具初次调试, 冲压首样后;根据首样检测结果, 修改凸模、凹模芯棒、凹模镶块等零件设计尺寸, 使端部豁口尺寸达到图纸要求尺寸;该模具经生产实践验证, 冲压的中心管零件表面光滑、美观, 完全满足零件设计要求。
5 结束语
本模具设计的核心在于将端部两豁口一次冲压完成;提高了产品质量、生产效率并降低了生产成本。通过生产实践证明, 该模具的设计是成功的。豁口管冲压模具, 具有结构相对简单, 生产成本较低, 适宜中心管零件大批量生产, 并对大批量生产的同类产品有一定的参考意义。
参考文献
[1]薛啟翔.冲压模具设计制造难点与窍门[M].机械工业出版社, 2003.
[2]薛啟翔.冲压工艺与模具设计实例分析[M].机械工业出版社, 2008.
2008年
三大成效凸显
李毅中在总结2008年的主要工作时说，今年是我国经济社会发展经受多方面严峻挑战并取得重大胜利的一年。特别是下半年以来，面对工业经济形势日趋严峻的局面，全系统坚决贯彻中央扩大内需、促进经济增长的重大战略决策，推动出台落实了一系列政策措施，克服困难，力保工业平稳增长。
2008年，在信息产业相关领域，重点抓了以下工作：
一、扎实推进技术创新。组织实施了科技重大专项、重大装备、关键工艺、重点产品研发和产业化项目。完善了标准制订机制，全年共发布标准1676项，淘汰落后标准445项，积极参与了信息产业有关国际标准的制定。各地大力支持企业技术改造，建设了一批企业技术中心和行业重点实验室，国家认定的企业技术中心已达575家，建立了一批产业联盟和公共技术平台。
二、通信业改革发展和奥运保障取得显著成效。实施电信体制改革，电信市场监管得到加强，基础电信市场三家骨干企业实现了平稳重组。TD-SCDMA的发展取得阶段性重要成果，成功为奥运提供商用服务，36项措施已落实21项，二期网络建设全面启动，3年发展规划已经确定。加强无线电集中统一管理，维护了空中电波秩序。全力做好奥运科技研发、通信保障、无线电、信息安全等工作，为成功举办北京奥运会、残奥会做出了突出贡献。
三、深入推进信息化建设。信息技术在钢铁、石化、烟草等行业广泛应用，在上海、江苏、广东等地产业升级中的作用明显。电子政务、电子商务稳步开展，98.5%以上的地市级政府、85%以上的县级政府建立了政府网站。农村信息化广泛开展，涌现出宁夏等一批典型。
2009年
四项举措跟进
李毅中强调说，2009年是“十一五”规划实施的关键年。做好全年的工业和信息化工作，对战胜国际金融危机的冲击，保增长、保发展、保稳定而言，意义重大。
为此，工业和信息化部将重点抓好九个方面工作，与信息产业相关的工作包括：
一、大力支持重点产业发展，调整优化产业结构。其中包括落实鼓励服务业发展的各项政策措施，大力发展研发设计、技术咨询、现代物流、融资信贷等工业服务业，促进软件和信息服务、软件外包等产业发展。
二、抓好科技重大专项和重大装备发展，推动技术进步和成果转化。
加强重点领域技术攻关，抓好科技成果转化。在电子信息领域，重点支持软件、集成电路、下一代网络等关键技术研发与产业化，推动出台新的软件与集成电路产业政策。认定一批国家重大装备工程中心、企业技术中心和行业重点实验室，建立重点产业共性技术服务平台，支持产业联盟、专利池等创新形式。
组织实施科技重大专项，突破一批核心技术。在16个国家科技重大专项中，工业和信息化部组织实施或参与的有9个，包括“核高基”、极大规模集成电路制造装备与成套工艺、新一代宽带无线移动通信网、高分辨率对地观测系统等。
强化标准管理，迅速扭转标准化工作滞后局面。标准是技术的高端。要根据产业发展和行业管理的急需，完善工业标准化运行机制，做好标准与规划、产业政策的协同，促进国家标准与国际标准的衔接。2009年要全面开展标准清理工作，重点清理标龄超过10年的标准。加快制订轨道交通装备、民用船舶、节能和安全生产等一批重点标准，做好4G标准国际化工作。
三、推进传统产业改造提升，促进信息化与工业化融合。
应用高新技术和先进适用技术改造提升传统产业。发挥信息技术覆盖面广、渗透力强、带动作用明显等优势，围绕工业产品研发设计、流程控制、企业管理、市场营销等环节，提升自动化、智能化和管理现代化水平，促进传统产业结构调整和改造升级。要结合工业技术改造，继续实施信息技术应用“倍增计划”，发展应用电子技术、工业软件、行业应用解决方案，为技术改造和两化融合提供支撑。
指导推进信息化建设。深化电子政务应用，提高已建重点业务系统的应用水平，推动系统间业务协同，推进政府信息共享。继续开展政府网站绩效评估和试点工作。推进农村信息化向纵深开展，推进“三网融合”。开展重点行业的信息化评估工作。推动面向企业电子商务服务的公共服务平台建设，继续实施中小企业信息化工程。
协调维护国家信息安全。推进国家信息安全保障体系建设，强化信息安全等级保护等基础性工作，实施政府部门互联网安全接入工程。加强对政府部门、重点行业信息系统信息安全工作的协调、督促和检查。加强信息安全战略研究，制订信息安全服务管理政策，发展信息安全产业，推广国产信息安全产品。规范电子认证服务市场秩序。
四、推进通信业改革和监管，抓好TD—SCDMA发展。
通信业移动化、宽带化、IP化、融合化趋势日益明显，传统话音业务向综合信息服务转型步伐加快，市场竞争格局出现新变化。进一步深化电信体制改革，创新业务模式，推广新技术、新业务，拓展行业应用市场，壮大提升产业链。2009年，业务总量争取增长15%左右，业务收入增长6%左右。
以发放3G牌照、深化电信体制改革为契机，加快TD发展。目前我国发展3G的条件已经成熟，今年年底或明年年初将发放3G牌照，明后两年预计完成3G投资2800亿元左右。要抓紧制定出台并实施电信体制改革配套监管政策，进一步优化竞争格局。各运营企业要根据自身的发展规划，加快3G网络建设。目前，TD-SCDMA发展到了最关键的时候。政府部门要继续给予强力支持，逐项落实扶持措施。强化运营业与制造业的互动，发挥产业联盟作用，推进核心芯片、终端及测试设备产业化，加强增强型技术研发。运营企业要全力做好二期网络建设，扩大网络覆盖，丰富业务应用，实现大规模商用。
张江浩：
1.根据现场项目，辅助尚绪建制定生产车间项目计划。
2.责接收生效的改型通知单及异常报告，辅助做好改型前的工作准备并提供现场技术支
持。
3.专检（必须持有装配或品质工段自检上报的检验单）对模具及工件进行专检，对专检发
现的问题项进行汇总，检查确认合格进行最终检验签字并协助进行转序。
4.根据最终车间生产计划，跟踪生产作业计划，保生产作业计划确认准确无误的完成。
5.合理协调项目生产，协助项目生产技术服务。
6.参与生产车间生产会，及时反馈项目问题，了车间对公司工作安排的落实情况。
7.对项目管理中出现的重大问题应及时向生产部汇报，并协助综合管理部对重大问题做出
相应的处置与合理的解决方案。
8.无条件接收上级领导给予的临时任务。
尚绪建：
1.根据现场项目，负责制定生产车间项目计划及外协相关事宜，并上报综合管理部部。
2.根据最终车间生产计划，跟踪生产作业计划，保生产作业计划确认准确无误的完成。
3.参与生产车间生产会，及时反馈项目问题，了车间对公司工作安排的落实情况。
4.对项目管理中出现的重大问题应及时向综合管理部汇报，并协助综合管理部对重大问题
做出相应的处置与合理的解决方案。
5.负责模具发货前所有的技术资料准备。
6.无条件接收上级领导给予的临时任务。
刘杰:
1.责接收生效的改型通知单及异常报告，辅助做好改型前的工作准备并提供现场技术支持.。
2.专检（必须持有数控或组立工段自检上报的检验单）对模具及工件进行专检,对专检发现问题项进行汇总，检查确认合格进行最终检验签字并协助进行转序。
3.负责制定转序不合格项目整改计划，并监督实施，并确认销项质量，并整理留档生产部。
4.现场服务对于数控和组立加工过程中的数据查询等工作。
5.辅助尚徐建完成外协相关事宜。
6.无条件接收上级领导给予的临时任务。
宫畅：
1.整理生效后的改型通知单，返修单及异常报告，并进行分类存放。
2.负责机加科、技术科每天工时的记录与数控程序单的回收，并分类汇总。
3.负责生产车间所有员工的考勤记录（正常出勤、加班单、请假单月考勤的上报工作），人事相关事宜。
4.负责对模具生产车间数控、机钳、普加、单初及品质现场5S情况记录并以表格的形式进行反馈。
5.无条件接收上级领导给予的临时任务。
贺颖慧：
1.负责财务报表的制作完成及统计，包括月采，急采及采购物品的领取。
2.负责收发改型通知单，返修单及异常报告及公司相关文件。
3.负责装配科、品质科及焊工工段每天工时的记录，及模具部内部会议记录。
4.负责对模具生产车间数控、机钳、普加、单初及品质现场5S情况记录并以表格的形式进行反馈。
冲压：利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或者分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。
冲压加工的特点：
（1）在压力机的简单冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，这些零件用其他方法难以加工甚至无法加工；
（2）所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性；
（3）冲压加工是无屑加工，材料利用率高；
（4）生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化；
（5）操作简单，便于组织生产；
冲压加工方法:分离工序、成型工序
分离工序：将冲压件或毛料沿一定轮廓互相分离，其特点是板料在冲压力作用下使板料发生剪切而分离
成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需形状及尺寸的零件，其特点是板料在冲压力作用下，变形区应力满足屈服条件，因而板料只发生塑性变形而不破坏。应力状态对金属塑性的影响：在主应力状态中，压应力个数愈多，数值愈大（即静水压力14页愈大），则金属的塑性愈高；反之，拉应力个数愈多，数值愈大，则金属的塑性愈低。对冲压所用材料的要求：冲压所用的材料不仅要满足工件的技术要求，同时也必须满足冲压工艺要求。（1）应具有良好的塑性；（2）应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态。（3）材料的厚度公差应符合国家标准。
冲压生产中常用的材料是金属板料，有时也用非金属板料。
金属板料分为黑色金属和有色金属两种。
曲柄压力机的主要技术参数
1公称压力；2滑块行程；3闭合高度；4滑块行程次数
曲柄压力机的选用原则
（1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。
（2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。
（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。1
（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。
第二章
从板料上冲下所需形状的零件（或毛料）叫落料；在工件上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）叫冲孔。
冲压变形过程：1弹性变形阶段；2塑性变形阶段；3断裂分离阶段
冲裁件的断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺
冲裁间隙：冲裁模凸、凹模之间的间隙。
模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。
间隙的选用应主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命两个主要因素。
P27凸凹模尺寸计算
冲裁力：冲裁时，材料dui9凸模的最大抵抗力，它是选择冲压设备和校核模具强度的重要依据
F=KLtrp31
必须将箍在凸模上的板料卸下，将卡在凹模洞口的板料推出，从凸模上卸下紧箍着的板料，所需的力叫卸料力；顺着冲裁方向将卡在凹模洞口内的板料推出叫推件，所需的力叫推件力；有时需将卡在凹模洞口内的板料逆着冲裁力方向顶出，这就叫顶件，顶件所需的力叫顶件力。
排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。（有废料排样、少废料排样、无废料排样）搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。
冲裁件精度一般可达IT10--IT12级，高精度可达IT8--IT10级，冲孔比落料精度高一级。整修：利用整修模沿冲裁件外沿或内孔壁刮去一层切屑，以除去普通冲裁时在断面上留下的圆角带、斜度、毛刺和断裂带，从而得到光滑而垂直的断面和准确尺寸的零件。冲裁模分类：
按工序组合分：
简单模：压力机一次冲程中只完成一种冲裁工序的模具。
级进模：压力机一次冲程中，在模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的模具。
复合膜：压力机一次冲程中，在模具的同一位置上完成几个不同工序的模具，复合模中具有能完成两种工序的凸凹模。
定距侧刃常见的三种形式：长方形侧刃、成形侧刃、尖角形侧刃
条料的送进导向：导销式、导尺式
卸料装置：刚性卸料装置、弹性卸料装置
P56弹簧预压力和总压缩量预选弹簧满足两个条件
模架：模柄及上下模板中间以导向装置的总体。
模具的类型：简单模、级进模、复合模
冲裁力合力的作用点成为冲模压力中心。
模具闭合高度指压力机滑块处于下死点位置时，上模板上平面与下模板下平面之间的距离。模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应。模具闭合高度H应介于压力机的最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin之间。
第七章
塑料：合成树脂和添加剂组成按合成树脂受热时的行为分类，分为热塑性塑料盒热固性塑料
按塑料的应用范围分类，可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料
P170几种温度
塑料成型的工艺性：塑料在成型过程中表现出的特有性能，影响着成型方法及工艺参数的选择和塑件的质量，并对模具设计的要求及质量影响很大。
流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力。
收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积总比其固态的体积大，说明塑料在成型及冷却过程中发生了体积收缩。
金属嵌件是模塑在塑件中的金属零件，简称嵌件。
金属嵌件的作用：提高塑件的力学强度和使用寿命，构成导电、导磁通路，满足其他特殊技术要求塑件的尺寸精度：所得塑件的尺寸和图纸尺寸的符合程度
第八章
注射机的分类：卧式注射机、立式注射机、角式注射机
锁模力是在成型时锁紧模具的最大力。
注射压力：成型时柱塞或螺杆施加于料筒内熔融塑料上的压力
注射速率：注射过程中每秒种通过喷嘴的塑料容量
分型面的设计
（1）不应该影响塑件的尺寸精度和外观；
（2）尽量简单，避免复杂形状，使模具制造容易；
（3）不妨碍塑件脱模和抽芯；
（4）有利于浇注系统的合力设置；
（5）尽可能与料流的末端重合，有利于排气。
P206
塑件上的内螺纹是用螺纹型芯来成型，而外螺纹则用螺纹型环成型。在经常装拆和受力较大之处，常用金属螺纹嵌件。
模具上的螺纹型芯尺寸是由塑件上的内螺纹尺寸决定；而螺纹型环尺寸是由塑件上的外螺纹所决定确定型腔壁厚的方法有计算法和经验法。计算法又有按强度、按刚度计算两种。经验法有查表法和查图法
对于大尺寸型腔来说，刚度是主要矛盾，应按刚度计算；对于小尺寸型腔而言，因为在发生大的弹性变性前，其内应力往往超过许用应力，所以强度时主要矛盾，应按强度计算。浇注系统的作用：使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。
浇注系统的组成浇注系统通常分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两大类。浇注系统按工艺用途分为冷流道浇注系统和热流道浇注系统。普通流道浇注系统属于冷流道浇注系统，应用广泛。无流道凝料浇注系统属于热流道浇注系统，应用日益扩大。
P222主流道、分流道、浇口、冷料穴。
分流道是主流道和浇口之间的过渡段，能使熔融塑料的流向得到平稳的转换
适用于无流道凝料浇注系统的塑料应具有的性能：
（1）成型温度范围宽、粘度变化小，即使在较低温度下也易成型；
（2）对压力敏感。不加注射压力不流动，一旦加压力熔体就流动；
（3）导热性能良好，能把塑料所带的热量快速传给模具，以加快凝固；
（4）比热小，有利于塑料的熔化和凝固；
（5）热变形温度高，在高温具有充分凝固的性能。
绝热流道是采用绝热措施，使流道内熔体的热量不散失。热流道是采用加热措施，使流道内塑料不断受热而保持熔融状态。绝热流道是将流道设计的特别粗大，利用塑料导热性差的特点，使流道中的熔体向模具散热少，以致流道内熔体保持近熔融状态，能不断地通过流道进入型腔
热流道按结构形式分为两类：单型腔热流道称为延伸式喷嘴；多型腔热流道称为热分流道或热流值
热流道板的材料应选用比热小、热传导率高的材料，常用50钢、铬镍钢等
P241喷嘴材料
脱模机构的分类
驱动方式分：手动脱模机构、机动脱模机构、液压脱模机构和启动脱模机构
模具结构分：简单脱模机构、二次脱模机构、双脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构和浇注系统自动切断
脱模机构
二次脱模机构：二次脱模机构又称顶出机构，或称二级脱模机构。它是由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要而产生。在一次脱模动作之后，塑件还难于从型腔中取出或不能自动脱落，这时，必须增加一次脱模动作，塑件才能从模具中自动脱落。
双脱模机构P248
P266
1、 模具图纸是否提供?(打印件1份) □
2、 完整的CAD档和3D档? □
3、 模号字码和模胚序列号字码打得是否工整、整齐?位置是否合理? □
4、 模胚表面是否有锈渍和损伤? □
5、 *模胚冷却水道接口是否有“in”和“out”标识?水道是否畅通无漏水?水咀牙是否完好? □
6、 码模槽是否按标准做? □
7、 *限位开关(强行复位)是否按需要和标准做? □
8、 拉杆和拉杆螺丝是否按标准做? □
9、 *唧嘴是否做定位，定位环? □
10、 双托的唧嘴法兰是否压住唧嘴，且法兰和唧嘴之间是否有倒扣? □
11、*密封圈是否做成环形? □
12、 模芯、压板、压块、行位等上的字码是否铣1mm深的槽?再打钢字? □
13、 堵芯水道是否用螺丝堵? □
14、 模胚是导柱孔开排气是否上铣床铣或磨床开10*1mm槽? □
15、 分型面是否开过排气?排气位置是否合理? □
16、 分型面打磨机飞过的地方是否用油省过?是否光滑? □
17、 所有模具配件的倒角，是否用机器倒角? □
18、 所有的加工是否按照加工工艺加工? □
19、 淬火硬度是否按标准?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □
20、 浇口开的是否合理? □
21、 后模是否晒模腔号和材料标记? □
22、 热流道具，热嘴是否固定在模板上?热嘴是否做定位?热咀电源线和感温线是否固定好? □
23、 热流道模具前模板是否加装隔热板? □
24、 抽芯绞牙，吹气等辅助装置是否能够使用? □
25、*凡是容易装错的字唛，是否做定位? □26、*模腔是否有锈迹，是否喷有防锈油? □
27、 是否有吊环螺丝孔? □
28、*导柱、导套、顶针板回针、行位、斜顶是否完好?是否有油?是否顺畅? □
29、 其它各部件是否齐全、无损伤、无质量问题? □
30、*共用模胚的模仁上要晒序号。 □
通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。
一、明确实训实习的目的
模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工艺的制定、冲压模具。
二、实习教学取得的效果
通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求：
1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方法和步骤。
2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模具的连接关系和相关的技术参数。
3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压模具的能力。
4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。
5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
三、存在的问题和努力的方向
虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1.现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2.装拆模具的工作台有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。
总的来说，真的希望学校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。
姓名：李 苏
班级：模具0913
浇口对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类。前者是在浇道与模穴的进入口做成狭小部分，加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力，多个成形品一次成形之多数型穴之浇口容易均衡，模穴内塑料不易逆流，一般都采用此种形式。其又可分为侧状浇口、扇形浇口」、膜状浇口、环形浇口、点状浇口及潜状浇口等。后者系由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，为非限制浇口的代表。浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：
1.浇口形状：浇口形状影响模穴内熔树脂流动性、成形品外观、材料流动配向，所以选择浇口种类时，要依材料种类或成形品形状，并考虑流动配向的影响。
2.浇口位置与数目：
(1)须选择熔融材料可充分绕行母模各部分位置，尽量选在成形品中央或厚肉部分。
(2)成形品的孔部在模子会插植销类，勿使流入的材料冲弯销或使之偏移。
(3)有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。
(4)成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。
(5)选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。
3.浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。各种浇口之特色、优缺点及用途列表如下：
非限制浇口--直接浇口/竖浇口式浇口
特色
1.直接浇口为非限制浇口的代表。
2.竖浇口为材料往母模的流入口。
3.成型机喷嘴孔径有限制。
4.材料充填性良好，连充填玻璃纤维质的材料也容易成形，成形品表面的收缩下陷少。优点
1.流动性良好。
2.构造简单。
3.适用树脂广。
4.材料充填性佳。
5.成形品表面收缩下陷少。
6.省略流道之加工。
7.压力损失少。
8.可成形大型或深度较深之成形品。
缺点
1.一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。
2.有浇口残留痕迹影响外观及增加后加工。
3.平而浅的成形品易翘曲、扭曲。
4.须决定浇口循环。
5.浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。
用途
1.适用於大物、深物之容器类。
2.适用塑料：PVC、PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS、PMMA。限制浇口--侧浇口/侧面浇口
特色
1.为最具代表性的浇口。
2.取多数个多点浇口。
3.须避开成形品的重要位置。
4.设於母模端面及成形品侧面（端面）的浇口。
5.方便成形后材料的急速固化，减少浇口部的残留应力。
优点
1.残留应力低。
2.浇口尺寸正确（矩形断面）。
3.浇口与成形品分离容易。
4.可防止材料逆流。
5.浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。
缺点
1.流动抵抗大。
2.压力损失大。
3.流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4.平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。
用途
1.适用塑料：PVC、PE、PE、PP、PC。
限制浇口--膜状浇口
特色
1.此浇口的塑料在母模内约以平行方向而流，均匀充填母模，防止变形。
2.适合於流动配向性强的结晶性塑胶，以玻璃纤维为之强化的充填材料，以及热硬化性材料等易因充填材流动配向而变形的场合。
3.对板状成品易得均匀之收缩。
优点
1.流动性良好。
2.圆形成形品精度佳。
3.可均匀充填防止成形品变形。
缺点
1.浇口后加工费时。
2.浇口部分切离稍有困难。
用途
1.圆盘、圆筒品(齿轮等)或大型薄板成品。
2.适用塑料：聚丙烯
限制浇口-点状浇口/针点浇口
特色
1.以小点连接母模，浇口痕迹小，易从成形品除去横浇道。
2.若用於三板式模具，浇口在投影面积大的物品设数处浇口时，可调整各浇口的充填状况，也可在杯底或箱形物品底面设不醒目浇口。
3.取多数个、多点浇口。
4.针点浇口孔径越小，材料流动所致的摩擦热也增大，可降低其粘度，但射出压力的损失也加大，一般以0.8~1.0为标准。
5.后加工容易，浇口位置可自由选择，为三板模构造。
优点点浇口是一种建筑模具。
优点
点浇口的优点：①熔融塑料流通过浇口时流速增高,加上摩擦力的作用，塑料流的温度升高。这样，能获得外形清晰，表面光泽的塑件。②开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作。去除浇口以后，塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观。③确定浇口的位置很灵 缺点
点浇口的缺点：①注射压力损失较大，对塑件成型不利。②模具结构较复杂，一般采用双分型面模具(三开模)才便于脱出浇道凝料。③由于浇口附近的流速过高，造成分子高度定向，增加局部应力，易发生开裂现象。为此，必须采取如图-4所示的补救方法； 即在不影响塑件使用的前提下，加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆弧过渡。④大型塑件采用一个[1]点浇口时易产生翘曲变形，故应采用多个点浇口同时进料
用途
1.适用塑料：PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS)。
2.为大成品多浇口之应用，单一成形、一次多个成形。
限制浇口--潜状浇口
1.侧浇口自动化。
2.注意二次浇口之掉落。
3.浇口潜入固定侧或可动侧的模板内，到达制品的壁面或达到设於顶出销的二次横浇道。
4.顶出成形品时，自动切断，适合全自动成形。
5.可在环状物品内侧设浇口，亦有不在顶出销设二次横浇道，利用成形品的毂部，或另设毂部，在此设浇口，事后切除此部分。
6.成形后自动去除浇口部分，节省后加工。
7.模具加工较其他困难。
优点
1.有可塑化能力。
2.浇口自行切断，免除后加工。
3.浇口痕迹小。
4.成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。
缺点
1.流动抵抗大。
2.加工面不易加工。
3.压力损失大。
用途
1.适用塑料： PS、PA、POM、ABS
2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。
3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。
4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。
5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。
6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性
8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。
10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。
13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。
15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。
定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。
16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面
18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。
19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平
20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况 21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）
22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）
23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式
24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。
25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件 ；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。
27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。
28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。
29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。
30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀 点作为起刀点。
31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。
32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。
33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取； M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并
有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。
35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。
36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。
37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响
39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。
40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极
41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。
42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把 融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。
43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。
44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。
45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。
46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯—退火处理—刨削或铣削上下表面—钻导柱导套孔—刨气槽—磨上下表面—镗导柱导套孔
47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯—车削加工—渗碳处理，淬火—内外圆磨削—精磨
49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。
50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配
51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法 ：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。
52控制垫片间隙的方法： 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法
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