仓库5s管理实施方案

仓库5s管理实施方案（推荐8篇）

仓库5s管理实施方案 篇1

一、实施细则：

1、整理：将在库物品进行整理分类，要与不要的物品分别放置，制定出要与

不要物品的评定标准，并对不要物品进行及时有效的处理，节约空间；

2、整顿：将库区进行合理的划分，入库产品因放置在待检测区，检验合格的产品因放置在待入库区，清点完成后及时入库，不合格的产品因放置在待处理区，并制作库存最大量和最小量看板，在库产品要定置定位，标示要清楚；

3、清扫：将库区的地面、货架、墙角、门窗进行清扫，保证地面无灰尘、垃

圾、油污等，货架无灰尘、杂物，墙角和门窗无垃圾、无灰尘，使库区整齐有序、干净明亮、一尘不染；

4、清洁：要对在库产品进行整理，货架上的产品要排放整齐，工作台上只放

日常的必需品，将不需要的产品分类处理；

5、素养：保持工作服的整洁，经常巡视库区，及时清理不需要的产品，维护

库区内的卫生，创造出一个整齐有序、干净卫生的工作环境，对库区内有安全隐患的地方及时处理，改善作业环境。

二、具体实施措施：

1.将在库物品进行整理，把合格品与不合格品区分出来，并将不合格品进行分类、清点，填写退货单或者报废单，减少不合格品占据库区的空间，造成不必要的空间浪费；

2.把库区进行合理的划分，同一种产品放置在一起，做出相应的标示，以免因包装一样而发错东西，导致库存不准，货架上的产品摆放整齐，同一种产品只能放同一个货位里，并将所有在库产品进行定置定位，做好定置定位看板，使在库物品的位置一目了然，即使是一位新员工也知道物品的摆放位置，降低查找物品所浪费的时间，提高工作效率；

3.每天要对库区进行打扫，维护库区的卫生，保持货架无灰尘，地面无垃圾，各个死角都干干净净，创造出一个清新、干净、无灰尘、无污染的工作环境，减少因脏乱差给自身带来的伤害；

仓库5s管理实施方案 篇2

关键词：5S,现场管理管理模式

一、引言

由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。

因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。

二、企业“5S”管理概述

1.“5S”的概念。

“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2.“5S”之间的内在联系。

“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。

三、该公司推行“5S”管理的原因

1. 质量生存意识淡薄。

“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。

2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。

(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。

3. 该公司实施“5S”的意义。

(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。

四、该公司“5S”管理模式的实施

1. 执行步骤。

⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。

2. 推行重点注意事项。

⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。

3. 配合“5S”活动辅助管理方法。

目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。

4. 成功实施“5S”应注意的问题。

如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。

5. 导致“5S”推行失败的认识误区。

“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。

五、5S的发展与完善

“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。

参考文献

[1]孙少雄.《如何推行5S》[M].厦门大学出版社, 2001

[2]安东尼.保罗:中国海尔的威力[M]

[3]香港五常法协会:5S培训手册[M], 2002

[4]张奇刚, 童艺川.论车间5S管理的应用研究[J].科技与管理, 2001 (1)

[5]佟军, 安涤.推行“5S”管理模式[J].企业管理, 2001 (1)

[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.

仓库5s管理实施方案 篇3

关键词：高职院校实训基地“5S”管理实践

“5S”管理，即整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（se-iso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）5个管理内容。因每个单词在日语中罗马拼音的第一个字母都是S，所以简称“5S”。“5S” 起源于日本，是一种优秀的现场管理方法。由于其对塑造企业形象、文明生产、高度标准化、营造舒适宜人的工作现场环境等效果明显，所以逐渐得到各国管理界普遍认同。“5S”管理现已成为现代企业管理的新潮流。

江苏经贸职业技术学院是一所集文科、理科、工科、商科、艺术兼有的综合性高职院校，在“校企合作、工学结合”人才培养模式的探索与实践中建设了一批校内实训基地，现拥有9个实训基地，包括6个生产性实训中心，55个实训室。近年来学院在深化“校企合作、工学结合”人才培养模式的改革中不断地进行着实践和探索。其中“5S”管理的推行，极大地提升了学院实训基地的管理水平。实践证明，将现代企业的“5S”管理理念引入到高职校内实训基地建设与管理中，是一项有益的探索。

1.“5S” 管理的基本内容

1.1整理

整理是“5S”活动的第一步。整理，是指区分要和不要的物品，将不要的物品放在别处，在实训场所只摆放必需的物品。整理活动的核心内容是对生产现场的物品加以分类。首先要把生产现场所有物品清查一遍，按照物品的功能和作用，做出要与不要的判断。做出分类之后，就要坚决清除不需要的物品，达到现场无不用之物。通过整理，可以减少差错，消除浪费，节约成本，保障实训安全，提高实训质量。

1.2整顿

整顿是将整理活动后需要的物品进行科学、合理地布置和摆放。它是“5S”的第二项活动，是实训现场改善的关键，是“5S”的重点环节。其内容是将物品按照使用类型分类.以寻找时间和工作量最少为原则来放置物品。通过整理、整顿，把与实训现场无关的物品清理干净，把需要的物品放在规定的位置，达到实训现场管理的标准化、规范化、科学化。

1.3清扫

清扫就是指把实训现场打扫干净，包括仪器设备、工具、地面、墙壁及其它生产场所。实训现场会产生垃圾、灰尘等，从而使现场变脏、变乱。脏乱的现场和环境会影响仪器、设备的性能，增加仪器设备的故障，影响实验实训的质量，同时还会影响人们的工作情绪和身心健康。通过清扫不但可以发现异常和隐患，更重要的是培养员工良好的卫生习惯，使员工保持良好的工作状态。

1.4清洁

清洁是将整理、整顿、清扫做法的标准化、制度化。清洁所追求的是对生产现场良好状态长久的保持。清洁的内容包括生产现场环境整齐、美观、整洁，实训场所设备、工具、物品干净整齐。学生实训现场各类人员着装、仪表仪容整洁。

1.5素养

素养是指养成良好的职业习惯和行为规范，养成认真对待每一件小事的工作作风。以及积极主动、爱岗敬业的工作态度和品质。素养是“5S”管理的核心。“5S”活动始于素养，也终于素养。提高素养就是逐步养成良好的工作习惯、行为规范和高尚的道德品质，自觉遵守国家、企业等各项规章制度，并且能加强集体主义观念及团队协作精神，提高工作质量，建立良好的企业文化。

2.实训基地引入“5S”管理的意义

2.1有利于提升校企合作内涵

“5S”倡导由小事做起，要求员工养成事事“认真规范”的良好习惯，改善企业生产的现场环境、提高生产效率、保障产品质量、降低成本、营造安全生产环境、建立良好的企业文化等方面有显著的效果。“5S”来源于企业管理，同样也适用于高等职业院校人才培养的理念，即培养高素质的应用性人才，培养企业需求的“下得去、留得住、用得上”的人才。实训基地引入“5S”管理模式，使校园文化和企业文化相互融合，深化校企合作，实现“校中企、企中校”的内涵式发展。

2.2有利于提高实验实训的效率和质量

校内实训基地是开展实践教学的重要保障，在实训基地管理中引入“5S”模式，以科学的管理方式对专业管理人员、实训场所、实训设备等进行标准化、制度化、规范化的管理，创造优良的实训环境，对于提高实训效率，提高实践教学的质量有重要的现实意义。

2.3有利于学生养成良好的职业素养

校内实训基地不仅是学生进行职业技能训练的场所，也是学生职业习惯、职业道德、安全生产意识、团队意识、成本意识和环保意识等职业素养养成的重要场所。将“5S”管理引入实训室，模拟企业的工作环境，营造企业的文化氛围，实现环境育人、技能育人、文化育人，培养学生具有良好的职业素养和行为习惯。此外，使学生在校园中体验企业文化，为就业后走上岗位、走进企业、接受并融入企业文化，实现和企业的“零距离”就业打下坚实的基础。

3.“5S” 管理的实施程序

程序一：成立“5S” 项目实施小组，明确小组及组员工作职责；结合实训基地的具体情况，拟定切实可行的“5S” 实施方针和目标，作为“5S”导入的指导原则。

程序二：拟定工作计划与实施办法。 搜集和借鉴其他单位成功的“5S”实施办法和经验；结合实训基地的实际情况，拟定“5S”实施计划及实施办法。

程序三：培训与宣导。 针对“5S”的内容、目的、实施要领、实施办法等编写 《“5S” 培训教材》， 對全体员工开展“5S”培训与宣导，提高全体员工对“5S” 的重视，激发员工的参与性和主动性。

5S现场管理实施方案 篇4

5S管理作为品质及现场管理，对每个企业都起着极为重要的作用，同样也得到了我公司领导的高度重视。为使我公司全体员工能有一个舒适的工作环境，同时提高工作效率，经公司领导研究决定，在近期内公司进行5S的推行工作。以下为本次推行的实施方案：

一、管理层会议：

1、会前准备：①5S项目小组人员的确定（公司领导及各负责人）并通知所确定的人员参加会议；

②推行小组组织结构及职责划分（附件1）； ③5S执行标准（附件2）；

④作5S承诺：我们是公司管理层，以持续改善为己任，全力推行“5S管理”。我们将积极参与，勇于承担。为推行成功尽心尽责。如有懈怠，愿意接受公司的处罚。

2、召开时间：2011年6月27日 18：00

3、召开地点：有限公司1楼会议厅

4、参加人员：公司管理层人及公司负责5S小组人员

5、会议主持：总经办方厂

5、会议内容：①发放5S推行方案，每人一份；

②讨论并通过推行组织结构、明确工作职责；

③讨论并通过5S执行标准；

④废弃物处理流程方法；（金厂负责）

⑤组建跨区不要物品处理小组（周二到周末运行5天）集中整治。

二、培训 1、5S推行公司推行管理层培训

时 间：2011年6月28日18：30-20 :30 地 点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司全体管理部门及一线班组长 培训方式：顾问授课 培训内容：5S推行ppt 会议流程：

① 发放5S推行方案，5S手册。每人一份 ② 顾问培训 ③ 公司领导讲话 ④ 全体管理层承诺 ⑤ 培训考核 2、5S推行公司全体员工轮训（顾问一场，5S小组两场）召开时间：2011年6月29日到6月30日 19:00-20:30 召开地点：有限公司1楼多功能厅 参加人员：公司员工 培训方式：顾问授课

培训目的：为5S的开展提供理论指导和实践经验。培训内容：5S推行ppt 会议流程：

1.发放5S考核题，每人一份。2.顾问培训 3.公司领导讲话 4.全体承诺 5.培训考核 6.会议结束

三、整改阶段

时 间： 2011年6月27至7月2日 共6天 工作内容：各部门对本部门实行5S工作  整理整顿阶段：

时 间：2011年6月25至7月2日

1、各部门对自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；

2、对部门难处理的非要品的进行判断；(6月28日执行小组到现场开会，提出处理意见)

3、各部门对非要品清除出工作场所；放置到指定区域，由不要物品处理小组（周三到周日运行4天）集中整治

4、各部门对需要的物品调查使用频率，规划放置区域和责任人；

5、对区域进行目视化标示

6、将物品摆放到位，进行目视化标示

7、自我检查。

目 的：达到阶段性目标（使工作现场没有“非要品”，不用浪费时间寻找“必要品”，腾出空间来整顿“必要品

（现场物品摆放合理，位置明确，达到易取易用，提高工作效率）。

 清扫阶段

时 间：2011年7月3日（全公司的大清扫）

工作内容：实施小组根据5S执行标准，带领本部门员工对现场所有物品及设施进行

一次彻底的清扫；（组织大扫除）

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）；

2、组织全公司的大清扫，清理脏污；

3、调查污染源，予以杜绝或隔离；

4、建立清扫基准，作为制度规范。

清扫目的：达到阶段性目标（彻底清除现场一切尘土、垃圾、为员工提供舒适的工作现场，使之保持愉快心情进行工作）。

四、首次联合大检查

时 间：2011年7月4日 9:00 地 点：公司各部门现场

参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员）参加内容：

1、对现场5s进行检查；

2、找出现场物品摆放、卫生清洁、员工礼仪等不合理的具体情况；

3、提出整改建议和意见；

4、执行小组做记录。

执行小组根据标准对清扫结果进行评分联合大检查，并针对清扫不力的情况填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改；

五、再整改阶段

时 间： 2011年7月2至7月10日 共4天 工作内容：各部门对收到的整改通知单进行再整改

制定5S检查小组值日表

每天检查各部门5S整改，填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改； 7月10日（全公司的大清扫）

7月11日5s小组进行评分联合大检查（9：00）

参加人员：公司领导（王总，余总，项目委员会执行小组成员）参加内容：

1、对现场5s进行检查；

2、对全厂进行首次5S评比；

3、提出整改建议和意见；

4、执行小组做记录。

7月11日晚管理例会做阶段性总结（不合格的班组做改善检讨）7月12日颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布）

六、维护阶段：

时 间：2011年7月13日到7月30日

工作内容：

1、13日-30日，项目委员会制定检查轮值表；（每周两次）2、13日起，执行小组按照检查制度进行检查工作；每日根据清洁标准进行2次巡检，对清洁情况差的区域填写整改通知单，要求其及时整改

3、各部门所有员工保持现场的清洁；

4、对每周进行5S评比。颁发纪念品，红旗表彰先进集体。（公司领导颁布

5、按照奖惩制度对落后集体颁发绿色加油旗。责任人做检讨。6、7月13日完成《员工基本礼仪行为规范》的制定；组织全厂培训学习；

7、再次定点摄影（将5S开展前后的照片作对比，粘贴于5S宣传栏内）。实施要领：

1、落实前面3S工作；

2、对奖惩制度，加强执行；

4、制订共同遵守的有关规则、规定（员工行为规范、礼仪等方面）

5、强化5S教育训练（特别是新进人员）；

6、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

清洁目的：达到阶段性目标（保持以上3S的工作成果，不断培养全体员工常整理、常整顿、常清扫、常清洁的良好习惯）。

素养目的：提高员工的素养，将5S逐渐融入企业文化。

附件1 5S推行组组织结构及职责：

5S推行委员会组织结构图

主 任 委 员

副主任 委 员

实施小组 执行小组

5S推行公司各部门负责人 公司部门经理，改革小组成员

职责：

1、主 任 委 员：负责并领导整体5S推行工作。

对工作中的重大事务进行协调； 对5S工作的总结检讨责任。对5S工作执行力承担责任

2、副主任委员：负责5S的具体推动工作的实施；

对5S工作进行检查工作负责； 对5S各区域的规划审核工作。对各部门非要品的处理

3、委 员：对5S工作进行检查工作负责；

对5S各区域的整改审核工作。4、5S执行组长：负责5S推行工作的具体推行；

对5S检查工作的值日排定和检查落实，整改单发放

组织进行5S相关知识的培训工作； 受理收集5S推行问题，及时向上反映； 5S的评比工作和宣传公布； 承担执行不力造成的后果及责任

6、各组组员: 实施小组----负责5S具体工作的实施（例如：整理整顿清扫目视化等）

执行小组----负责对5S工作现状的检查、督导以及其他5S相关的后勤

工作（例如：评比数据记录，整改单制作，宣传工作）

附件2 5S执行标准：

1、地面、窗台、展架、货架清洁无污迹，物品摆放整齐、无杂物。

2、玻璃清洁、室内明亮，通风好，所有通道无障碍物，工作现场无非要品。

3、桌子摆放整齐、桌上无杂物、无与工作无关的个人物品，桌面干净、桌上物品整齐、清洁，桌柜门不夹挂毛巾、衣物，抽屉及时清理。

4、椅子干净、无破损，椅背无包或衣物等物品，无人坐时应把椅子推进桌子下中间。

5、墙上悬挂物无尘土、不歪斜、地面清洁；

6、垃圾筐、废纸篓无垃圾外溢，周围无垃圾。

7、扫帚、墩布有固定存放地点，墩布时常清洗、无异味。

8、毛巾、抹布不随意乱放，有指定的存放地点。

9、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、起落架等周围要时刻保持清洁。

10、禁止在工作现场吸烟，并注意防火

11、坚持执行清扫督导制度，保持5S的成效并有所提升。

12、工作现场有没有用途不明之物、有没有内容不明之物、有没有不要之物。

13、物品的放置必须和通路平行或成直角。

14、包装箱及容器应无破损、无变型。

15、工作现场架子上的物品应按照所标示放置。

16、下班后办公桌及工作现场要整理清洁。

17、个人离开工作岗位，物品要整齐放置。

18、当事人不在，接到电话时，应写备忘录，以便当事人回来联络。

19、工作态度要良好（无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西的现象）

20、员工不得留长发，头发长不可过耳，不得留胡须。头发要常梳理，做到有型、不凌乱，统一着装，正确佩戴胸卡，服装整洁，不折不皱，勤换洗。

21、遵守作息时间（不迟到、早退、无故旷工）

22、服装穿戴整齐上班。

附件3 5S的定义与目的 1S---整理：

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将空间腾出来活用 2S---整顿：

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。目的：不浪费时间找东西 3S---清扫：

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮 4S---清洁：

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果 5S---素养：

定义：培养文明礼貌，按规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人

三、公司为什么要推行5S管理? 1.推行5S可以减少故障,提高工作效率

2.推行5S可以保证品质卓越,质量上乘,为消费者提供优质产品 3.推行5S可以保证生产安全,提供没有危险的工作环境 4.推行5S可以消除脏乱,改善工作环境

5.推行5S可以更好地改善我们的工作和生活习惯 6.推行5S可以提升企业形象和市场竞争力 附件4 培训内容：（5S推行PPT文件）

有限公司

利丰集团5S现场管理实施方案 篇5

5S管理作为品质及现场管理，对每个企业都起着极为重要的作用，同样也得到了我集团领导的高度重视，通过5月8日在集团配件公司开展的“5S动员承诺大会”及后期的推广实施，得到了配件公司经理及员工的大力支持，并使配件公司及经营场所的环境、员工精神面貌焕然一新。为使我集团全体员工能有一个舒适的工作环境，同时提高工作效率，经集团领导研究决定，在别克、泰迪两家公司进行5S的推行工作。以下为本次推行的实施方案： 推行委员会会议：

1、会前准备：①推行委员会人员的确定（公司领导及各经营单元负责人）并通知所确定的人员参加会议；

②推行委员会组织结构及职责划分（附件1）； ③5S执行标准（附件2）； ④5S承诺内容：利丰集团XX公司全体员工坚持以“改善环境品质，追求高效工作”的宗旨，自2004年X月X日起，全力推行“5S管理”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）我们的工作目标：改善环境质量、规范员工礼仪、树立公司形象 我们的工作原则：主动积极、全员参与

2、召开时间：XXXX年X月XX日 18：00

3、召开地点：利丰集团2楼多功能厅

4、参加人员：公司领导及各经营单元负责人及集团负责5S工作的人员

5、会议主持：总经办赵明星主任

5、会议内容：①发放5S推行方案，每人一份； ②讨论并通过推行组组织结构、明确工作职责； ③讨论并通过5S执行标准； ④讨论并通过5S承诺内容； 培训

准备：5S培训内容、对配件公司5S亮点进行摄影（用于培训）1、5S推行公司推行委员会成员培训 时间：XXXX年X月XX日18：00 地点：多功能厅

参加人员：赵明星主任、公司管理部门行政主管

培训方式：以座谈、交流、相互沟通为主

培训内容：5S内容、意义、实施的方式方法(附件4)：包括如何成立推行小组、宣传工作、巡检工作、如何相互协调实施5S、如何组织员工实施5S、各阶段的目标、5S最终目标等 2、5S推行公司全体员工培训

时间：别克公司XXXX年X月XX日、X月X日 18：30---19：10 泰迪公司XXXX年X月XX日、X月X日 18：30---19：10 地点：利丰集团2楼多功能厅 参加人员：5S讲解人员（王伟）、公司员工

培训目的：为5S的开展提供理论指导和实践经验。

培训内容：5S内容及作用、5S执行标准(附件5)和具体执行方法、最终目标、配件公司5S工作概括

三、5S动员承诺大会

1、会前准备：①制定5S承诺大会流程：公司领导讲话 员工代表发言 全体员工承诺 全员签名仪式 会议结束

②通知集团领导（张经理）、专营公司领导讲话（杨总、金总）、通知员工代表发言

③物品：2份讲话稿、5S承诺看板、会议条幅、白板笔、相机、音响、签到簿

2、召开时间：XXXX年X月X日 18：30---19：30

3、召开地点：利丰集团2楼多功能厅

4、参加人员：集团相关领导、推行委员会成员、5S实施公司全体员工

5、主要内容：①王伟做5S内容简介(附件3）②集团领导讲话（张经理）

③专营公司领导讲话（杨总、金总）④员工代表发言

⑤承诺（领诺人：杨总、金总）、签名仪式

四、相关人员进行首次检查

时间：XXXX年X月X日上午9：00 地点：别克车行、泰迪公司各部门现场 参加人员：集团领导（张经理），推行委员会全体成员 参观内容：

1、对现场状况进行参观；

2、找出现场物品摆放、卫生清洁情况、员工礼仪等不合理的具体情况；

3、提出整改建议和意见；

4、执行小组做记录。

五、整理阶段

时间：XXXX年X月X日至XXXX年X月X日共4天

（对一些事务较多的部门如：仓库可以适当延长整理时间）工作内容：

（一）组织部分员工参观配件公司：

1、时间：XXXX年X月X日上午9：30—10：30

2、地点：配件公司办公区、仓库、超市现场

3、参加人员：推行委员会成员，别克公司、泰迪公司部分员工

4、参观内容：学习配件公司5S管理经验，包括现场物品的摆放，清洁制度及保持工作的进行。

（二）具体实施工作

1、执行小组进行定点摄影（对一些需要整改的现场环境给予定点摄影）；

2、实施小组成员制定必要品和非要品判别基准，督促各自责任区域人员根据判别基准对现场物品及电脑内的文件根据责任人权限进行整理（区分必要品、非要品，处理非要品）；

3、如果各部门员工无权处理非要品将整理出的非要品上报到各实施小组处，由实施小组成员填写《非要品申报审批表》（一式两份）后上报至公司经理审批；

4、公司经理对《非要品申报审批表》上的物品视情况进行处理，并留存一份备案；

5、各部门员工按审批意见对非要品进行处理；

6、执行小组收取一份经公司经理审批后的《非要品申报审批表》进行备案；

8、各部门将5S写入例会制度，并在每次例会中强调5S工作；（公司各部门2次/日例会，晨会要求宣讲当天5S工作的内容、标准、执行方法，夕会总结当日5S工作，并计划第二天5S工作）

7、各部门提交本阶段工作总结（包括整理阶段工作的具体内容、工作完成的程度、没有做到位的具体工作）到执行小组处；

9、X月X日16：30-17：30召开推行委员会全体成员整理阶段总结会议，会议主要总结整理阶段的工作进展状况以及布置整顿阶段的工作。

实施要领：

1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；

2、制定必要品和非要品的判别基准；

3、对非要品清除出工作场所；

4、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置；

5、制订废弃物处理方法；

6、每日自我检查。

目的：达到阶段性目标（使工作现场没有“非要品”，不用浪费时间寻找“必要品”，腾出空间来整顿“必要品”），为整顿做准备。

六、整顿阶段

时间: XXXX年X月X日至2004年8月14日

工作内容：

1、实施小组成员组织各自部门人员对工作现场设施及用品进行定位，并制定物品平面定位图（一式两份）；

定位原则：易清扫、易操作、易检查、取易放、一目了然、安全第一

2、各部门将制定的定位图上报一份到执行小组备案，为巡检工作提供依据；

3、另一份各部门留存，并按定位图进行物品的摆放；

4、执行小组根据定位标准进行2次/日的巡检并根据执行情况填写、发放整改通知单，并通知被整改单位进行整改；

5、被整改单位接到通知后立即进行整改；

6、公司各部门在每日例会中宣讲当天5S工作的内容、标准、执行方法，夕会总结当日5S工作，做出第二天5S工作计划；

7、各部门提交本阶段工作总结和下阶段工作计划到执行小组组长处；

8、X月XX日16：30-17：30召开推行组全体成员整顿阶段总结会议。实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实；

2、流程布置，确定放置场所；

3、规定放置方法、明确数量；

4、划线定位；

5、场所、物品标识。

目的：达到阶段性目标（现场物品摆放合理，位置明确，达到易取易用，提高工作效率）。

七、清扫阶段

时间：XXXX年X月XX日至X月XX日

工作内容：

1、实施小组根据5S执行标准，带领本部门员工对现场所有物品及设施进行一次彻底的清扫；

2、执行小组根据标准对清扫结果进行2次/日的巡检，并针对清扫不力的情况填写整改通知单，并通知负责人及时进行整改； 实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）；

2、开始一次全公司的大清扫，清理脏污；

3、调查污染源，予以杜绝或隔离；

4、建立清扫基准，作为制度规范。

清扫目的：达到阶段性目标（彻底清除现场一切尘土、垃圾、为员工提供舒适的工作现场，使之保持愉快心情进行工作）。

八、清洁、素养阶段： 时间：XXXX年X月X日起

工作内容：

1、X月X日-X日，实施小组协调各部门制定清洁督导制度（附件6）；

2、X月X日起，各部门按照清洁督导制度进行日常的清洁工作；

3、各部门所有员工保持现场的清洁；

4、X月X日起，由5S实施小组和执行小组成员共同完成《员工基本礼仪行为规范》的制定；推行组全体成员对《员工礼仪行为规范》讨论通过后第二天，组织员工进行学习；

5、执行小组每日根据清洁标准进行2次巡检，对清洁情况差的区域填写整改通知单，要求其及时整改；

6、实行流动红旗、通报等奖惩制度（附件7）；

7、公司各部门在每日例会中宣讲当天5S工作的内容、标准、执行方法及素养方面的宣讲，夕会总结当日5S工作，做出第二天5S工作计划，每人做当日5S工作简述，并由会议主持人协同员工填写日常5S工作自检表（附件8）；

8、再次定点摄影（将5S开展前后的照片作对比，粘贴于5S宣传栏内）。

9、各部门负责人提交本阶段工作总结到执行小组组长处；

10、X月X日16：30-17：30召开推行组全体成员素养阶段总结会议； 实施要领：

1、落实前面3S工作；

2、制订考评方法及5S实施办法；

3、制订奖惩制度，加强执行；

4、制订共同遵守的有关规则、规定（员工行为规范、礼仪等方面）

5、强化5S教育训练（特别是新进人员）；

6、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）清洁目的：达到阶段性目标（保持以上3S的工作成果，不断培养全体员工常整理、常整顿、常清扫、常清洁的良好习惯）。

素养目的：提高员工的素养，将5S逐渐融入企业文化。附件1 5S推行组组织结构及职责： 5S推行委员会组织结构图 主任委员

实施小组执行小组

5S推行公司各部门负责人

5S干事、5S推行公司行政主管

职责：

1、主任委员：对5S管理工作进行全局性、政策性的把握； 负责支持并领导整体5S工作，对工作中的重大事务进行协调； 对5S工作承担总责任。

2、副主任委员：负责5S的具体推动工作的实施； 给出5S推行工作整体方案的指导思想； 做出阶段性工作安排； 进行相关事务的协调； 对5S的执行工作负责。3、5 S 干事：负责5S推行工作具体方案的策划推行； 组织推进5S方案的实施；

组织进行5S相关知识的培训工作； 对5S的开展工作实施督查； 整理收集5S推行资料，召集筹备会议； 做好5S的保障实施工作；

承担执行不力造成的后果及责任

4、各组组员: 实施小组----负责5S具体工作的实施（包括非要品的处理、清洁督导制度的执行等）

执行小组----负责对5S工作现状的检查、督导以及其他5S相关的后勤工作（例如宣传工作、组织例会等）

附件2

5S执行标准：

1、地面、窗台、展架、货架清洁无污迹，物品摆放整齐、无杂物。

2、玻璃清洁、室内明亮，通风好，所有通道无障碍物，工作现场无非要品。

3、桌子摆放整齐、桌上无杂物、无与工作无关的个人物品，桌面干净、桌上物品整齐、清洁，桌柜门不夹挂毛巾、衣物，抽屉及时清理。

4、椅子干净、无破损，椅背无包或衣物等物品，无人坐时应把椅子推进桌子下中间。

5、墙上悬挂物无尘土、不歪斜、地面清洁；

6、垃圾筐、废纸篓无垃圾外溢，周围无垃圾。

7、扫帚、墩布有固定存放地点，墩布时常清洗、无异味。

8、毛巾、抹布不随意乱放，有指定的存放地点。

9、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、起落架等周围要时刻保持清洁。

10、禁止在工作现场吸烟，并注意防火

11、坚持执行清扫督导制度，保持5S的成效并有所提升。

12、工作现场有没有用途不明之物、有没有内容不明之物、有没有不要之物。

13、物品的放置必须和通路平行或成直角。

14、包装箱及容器应无破损、无变型。

15、工作现场架子上的物品应按照所标示放置。

16、下班后办公桌及工作现场要整理清洁。

17、个人离开工作岗位，物品要整齐放置。

18、当事人不在，接到电话时，应写备忘录，以便当事人回来联络。

19、工作态度要良好（无聊天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西的现象）

20、员工不得留长发，头发长不可过耳，不得留胡须。头发要常梳理，做到有型、不凌乱，统一着装，正确佩戴胸卡，服装整洁，不折不皱，勤换洗。

21、遵守作息时间（不迟到、早退、无故旷工）

22、服装穿戴整齐，不穿拖鞋上班。附件3

5S内容简介：

一、5S的来源

1.最早源自于日本的一种家庭方式,针对地、物提出了整理、整顿2个S； 2.之后引入到企业中，又增加3个S，清扫、清洁和素养；

3.由于常整理、常整顿、常清扫、常清洁和常素养这五项内容在日语的发音中，它们都是以“S”发音，固称为5S，这种管理模式叫做5S管理。

二、5S的定义与目的 1S---整理：

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将空间腾出来活用 2S---整顿：

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。目的：不浪费时间找东西 3S---清扫：

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮 4S---清洁：

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果 5S---素养：

定义：培养文明礼貌，按规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人

三、公司为什么要推行5S管理? 1.推行5S可以减少故障,提高工作效率

2.推行5S可以保证品质卓越,质量上乘,为消费者提供优质产品 3.推行5S可以保证生产安全,提供没有危险的工作环境 4.推行5S可以消除脏乱,改善工作环境

5.推行5S可以更好地改善我们的工作和生活习惯 6.推行5S可以提升企业形象和市场竞争力 附件4

培训内容：（制作幻灯片）附件5

培训内容：（制作幻灯片）

附件6

清洁督导制度（由实施小组负责清洁区域的划分，并将清洁情况填写下表中）表格样式： 日期

负责人

区域

清洁方式

达到的标准

监督人

备注

附件7

奖惩制度：

根据5S执行小组每日巡检结果对各部门的5S实施情况进行奖励或惩罚，具体方法如下：

1、如果某部门连续3天没有被记录进整改通知单，在利丰之声中给予一天（三次）的表扬。

2、如果某部门连续6天没有被记录进整改通知单，在利丰之声中给予一天（三次）的表扬，并在5S宣传栏中给予表扬，授予5S流动红旗，在利丰文化报中给予表扬。

3、如果某部门在6天内被记录进整改通知单累计6次（每次内容不同），在利丰之声中给予一天（三次）的批评。

4、如果某部门在6天内被记录进整改通知单：内容有2次相同的在利丰之声中给予一天（三次）的批评；内容有3次以上相同，在利丰之声中给予一天（三次）的批评，在5S宣传栏中给予批评通报，撤消5S流动红旗，在利丰文化报中给予批评。附件8

日常5S工作自检表 部门：年月日 姓名

整理

整顿

清扫

清洁

素养

说明：如果完成当日的5S相关工作，请在相应的栏内划“√”，否则划“o”

EHS管理5S更新方案 篇6

一、组织成员及职责

（一）组织成员

组 长：杨永川（生产部）

副组长：王炳义（设备部）、李楠(安环部)

成员：相龙宾（生产办公室）、姜振良（一车间）、郭振华（三车间）、陈景言（四车间）、马建娓（五车间）、陈春（装饰板车间）、刘永杰(物流部)、程健（库房）、施红蕾（综合管理部）

安全员：通过培训考试选取（建议各车间部门配备一名安全员）

（二）职责：

1.组长：生产部负责人为工厂EHS管理5S小组组长，负责拟定管理制度，设定组织架构并组建5S工作小组，利用公司平台资源，使工厂5S水平不断提升；

2.副组长：设备部和安环部负责人为工厂EHS管理5S小组副组长，负责协助组长编写各项相关流程、制度并推行，定期组织培训考核,定期组织开展日常检查及日常协调性工作；

3.安环部：安环部负责人为5S小组成员，负责监督全工厂的EHS管理和5S工作推进，落实奖惩制度，参与培训及定期检查活动，并组织专项检查，每周将检查结果汇总、公示并存档；

4.生产车间、装饰板车间：车间负责人为5S小组成员，负责本车间的EHS管理和5S工作推进，参与相关培训及检查活动，并对生产厂区本车间及公共区域5S工作负责；

5.物流部、库房：物流部和库房负责人为5S小组成员，负责组织本部门的EHS管理和5S工作推进，参与相关培训及定期检查活动，并并对进入生产厂区的物流车辆、特种设备车辆、库房及公共区域5S工作负责；

6．设备动力部：设备动力部负责人为5S小组成员，负责本部门的EHS管理和5S工作推进，参与相关培训及定期检查活动，对公司设备、能源相关的5S工作负主要监管责任，对在维修场所作业时的5S工作负责；

7.综合管理部：综合管理部负责人为5S小组成员，负责本部门的EHS管理和5S工作推进，参与相关培训及定期检查活动，对办公楼、食堂、宿舍、公寓、客房的公共区域内5S工作负责；

8.其他部门（研发中心、样板中心、品控部）负责本部门办公区的EHS管理和5S相关工作推进，接受5S工作小组的定期、不定期检查，并对检查发现的问题及时整改，利用PDCA法则，持续改善5S工作。

9.安全员：车间部门领导是本部门安全生产的第一责任人，对本部门的EHS管理和5S工作全面负责。若第一责任人不在岗，安全员为主要EHS和5S负责人。职责：a.贯彻公司及生产系统的规章制度、EHS管理规定、岗位作业指导;b.对本部门新入职、调岗、换岗的员工进行培训教育，班前会对员工进行的安全思想教育 c.在生产过程中发现不安全因素、险情及事故时，要果断正确采取紧急措施。

二、责任区域划分

针对各部门及车间分布，确定各部门及生产车间5S管理责任区域和责任人，对管辖区域内发生并违反5S管理规定的不安全因素，进行有效的整改、跟进。

（一）责任区域：

生产部：生产车间1-5及周边区域

装饰板车间:六车间及周边区域

物流部、库房：库房责任区及周边区域

安环部：污水站、锅炉房、燃气站、危废库及在线设备监测房

样板中心：样板中心及周边区域

设备动力部：设备机房、配电室及临时维修作业区域

综合管理部：办公楼、食堂、宿舍、公寓、客房的公共区域

（二）区域划分：

1.各颜色表示各车间部室的责任区域，负责人为车间部室第一负责人，负责本区域的EHS管理和5S工作。

2.厂区内公共区域（如厂区内垃圾桶、厕所、浴室、垃圾站、指定垃圾堆放处）

垃圾桶由综合部每天早上一次清理消毒

浴室由安环部锅炉房每天一次清理消毒

厂区内的公用厕所按照5S标准要求由车间安排轮值人员清扫（垃圾站和厂区内厕所每日两次必检查项目，清理不及时的轮值班组双倍扣分）

3.各车间自己使用物品出现在其他责任区域违反《EHS管理和5S排查标准》破坏其他责任区域周边干净、整洁的双倍扣分）

4.厂区内厕所清理值班表由综合管理每月编制下发。

三、检查区域和分组

1.固定分组

（1）组长、副组长随机加入，每月至少一次

（2）三个小组每月区域检查轮换一次，安环部随机加入各组

（4）检查方式：定期检查（各小组长组织队员自行检查，周四上午下班前将结果发至5S管理群）

（5）检查要求

A、各检查组要认真负责，不能流于形式；

B、各车间、区域必须找出相关问题，各部门（物流部与库房为同一单位）问题覆盖率为100%；

C、检查组每人每次检查不得少于5项问题，未完成指标人员，少一不合格项部门增加1分。

D、每次5S检查结果，必须在检查结束后24小时内发布，未按时发布检查结果小组，小组全体成员所属车间、部门增加5分。

E、5S检查结果发布后，整改项目涉及的车间、部门应及时进行整改，整改结果在5S管理群中发布，未发布整改结果的部门，将视为未整改，安环部将依据规定给予处罚。

（6）时间节点：每月26日前评定最后结果，并公示到5S管理群

（7）每次检查由厂办对各组检查人员进行考勤签到，请假需经5S组长批准。

四、记录及评分标准：

（1）检查记录形式为拍照为准，相关照片由专人存档保留；

（2）评分标准：

A、检查小组每查出一项不合格项增加 1分（以拍照记录为准）；

B、每次检查核对前一次的检查问题点，没有改善的不合格项增加 2分（以拍照记录为）；

C、安环部在日常检查、专项检查和不定期的检查中发现违反公司各项管理制度、通知要求、《EHS管理和5S排查标准》的不合格项增加责任部门1分，开具《环保、安全职业健康整改通知单》增加责任部门2分。

D、每月累积不合格项增加的得分为当月5S得分；

E、对于严重违规行为，劝之不改对公司造成损失，安环部根据违规情节增加1-10分。

（3）档案管理：各责任车间和部门建立EHS管理台账，所有检查及评分资料均由安环部负责整理并存档；

五，奖惩措施

1.奖励

1）每月安全月会进行一次5S部门评优活动（安环部、设备部不参与评选），对5S检查得分最少的责任车间授予流动红旗及800元奖励；5S得分第一名团队，分享本团队优秀5S案例或者管理经验；连续三个月不合格项比上月减少5分的团队，奖励500元奖金，并分享本团队进步管理经验。

2）每月安全月会对安全员进行一次评优（评选标准：1.日常EHS管理工作2.排查自身隐患数量 3.隐患等级）对日常EHS管理工作用心、排查隐患等级高的安全员，予以200元的现金奖励

3)全体员工，手机随身边拍隐患，将照片发到安环部人员钉钉上，由安环部月底汇总评选前二名，每月200元奖励

4）检查中如发现优秀5S案例，每项奖励200元，优秀案例由各车间、部门自行提报，安环部审核，组长审批

2.惩罚

（1）被公司高层领导现场检查或现场拍照不合格项的部门，责任人和安全员予以500元现金惩罚。

（2）以部门5S评分为依据，进行如下惩罚

a）对月5S评分不合格项最多的部门，责任人和安全员予扣除全月安全奖金，连续三个月最多的部门部室，扣除6个月安全奖金；

b）对月5S评分不合格项第二多的部门，责任人和安全员扣除200元

c)对于其他责任部门，责任人和安全员按照每1分10元，被安环部开具《环保、安全职业健康整改通知单》整改通知单的部门2分20元，依此递加，上限处罚不超过安全奖金200元，连续三个月达到上限的部门部室，责任人和安全员扣除6个月安全奖金；

（3）安环部对问题未整改和整改不及时的部门，予管理群中内部通告和50元/未整改项的现金惩罚。

（4）考勤每次检查签到，无故未请假、未签到、代签者扣除安全员奖金100元。

安环部

仓库5s管理实施方案 篇7

一、生产现场管理的重要意义

生产现场管理是公司经营计划实施的主体, 管理过程的顺利与否, 直接关系到公司方针目标能否顺利实现, 管理的好坏, 决定了企业生产能否的正常运行。

(一) 现场管理是创造价值的关键环节

企业直接从事生产活动场所是生产现场, 是创造使用价值的场所。员工的精神、道德、作风以及管理的很多问题也要在生产现场反应出来, 各项专业管理工作也要在生产现场贯彻落实。现场管理水平的高低, 直接影响到产品质量的好坏、消耗与效益的高低, 以及产品在市场中的竞争力, 可见优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分, 是生产创造价值的关键环节。

(二) 现场管理是生产管理中重要的子系统

如果不对生产现场进行有效管理, 工作现场一片混乱, 即便拥有最先进的生产工艺或设备, 结果只能是生产效率低下, 产品出现大量问题。现场管理就是用科学的管理体系、工艺规程和规章制度对现场的人员、设备、物料、方法和环境等生产要素, 进行技术、组织、协调和优化, 保证生产经营活动有效地运行, 以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产目的的动态管理。实质上是对生产工艺流程中, 包括生产、安全、质量、成本、工艺、设备等要素的集中管理, 是专业性管理、基础性工作、现代管理方法在生产现场的集中体现, 是生产第一线的综合治理。

(三) “5S”管理是现场管理的重要手段

“5S”管理作为生产管理的一种重要手段, 可以使企业的生产环境得到极大地改善, 是企业走上成功之路的重要手段, 是现代企业管理的关键和基础。

二、现场实施“5S”管理中的主要问题

在中小制造型企业中推行“5S”现场管理过程中主要问题表现在:

(一) 传统形成的某些文化不利于“5S”管理

长期以来, 很多人缺少做事严谨的态度, 忽视细节, 事情往往“大概差不多”就行。而“5S”管理注重每一个细节, 要求将小事做精。前面的环节没有做好, 后面的工作根基自然不会牢靠。

(二) 没有正确理解和认识“5S”管理

主要存在两点:一是将“5S”理解为大扫除, 二是没有认识到“5S”的最终目标是提升员工的素养, 提升企业的竞争力, 从而带来更大利润。

(三) 实施“5S”方案脱离实际

除了借鉴其他企业的已有经验, 与制定其他管理方案一样, 不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入, 为企业带来先进的理念, 在较短的时间内制定出实施方案。但也存在较大弊端, 实施方案如同一个通用范本, 与制造型企业的实际情况差距较大, 流于表面化和形式化, 执行起来比较困难。

(四) “5S”具体实施方法存在问题

实施“5S”管理应该循序渐进, 但很多企业在实施过程中, 贪大求全, 企图在短时间内全面实施“5S”或者实施方法缺乏系统性、整体性, 往往头痛医头、脚痛医脚, 结果是虎头蛇尾, 按下葫芦浮起瓢。

(五) “5S”现场管理执行力不够强

在实施“5S”管理中常常会出现行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象, 有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。很多企业在制定方案后, 通常以发文形式在公司公布并同日推行, 员工在思想上毫无准备, 只能被动接受, 以至于产生抵触情绪, 形成阻力。

(六) 高层管理者重视程度不够

许多高层管理者者只是把“5S”命令下达, 而对实施进展漠不关心, 很少去生产现场。有些现场生产管理者, 尽管口头上时刻强调“5S”, 但自己却不能身体力行。

三、生产现场实施“5S”管理的对策

(一) 消除员工意识上的障碍

在实施“5S”管理之前, 要消除有关人员意识上的障碍。“5S”管理绝非仅仅是将物品摆放好、场地收拾整齐、设备擦试干净这么简单, 它的最终目的是提高人员素养。在对员工进行“5S”教育之前, 高层管理者必须先纠正自己对“5S”的误解。“5S”能够提高企业的竞争力, 但是它不能包治百病。有专家指出:它只是现场管理的基础工程, 还需要辅以其他的管理方法。对员工的意识教育应该包括“5S”管理的重要性和重视细节的教育, 培养员工一丝不苟的敬业精神, 而且实施“5S”是一个长期的养成过程, 高层管理者不应该对“5S”管理有急功近利的期待, 也不要因为短期内没带来明显的经济效益而中断“5S”管理。在市场竞争激烈的今天, 建立重视细节的文化, 对企业的发展是相当必要的。

(二) 制定与实际相符合的实施方案

实施方案必须建立在企业的实际情况之上才能有生命力。由于经营利润来源于生产制造, 企业除了要在办公室开展“5S”管理, 更要在生产现场进行。企业在导入“5S”管理过程中, 不论是否聘请外部咨询机构, 都必须根据自身的工作特点和重点来制定方案, 要紧贴生产现场管理情况。另外, 在制定实施方案过程中, 还要考虑企业的文化传统和历史背景, 在企业内部进行广泛调研, 征求不同层次员工的意见, 才能达到量身定做的效果。

(三) 认真分解步骤创造性地实施

与实施其他新的管理举措一样, 推行“5S”管理也不能采用简单、粗暴的推行方式, 必须循序渐进, 让员工有逐步接受的过程;可以先搞几个试点单位, 将开展“5S”管理前后的效果进行对比, 用身边活生生的例子带动企业内部的其他单位, 通过试点形成示范效应, 如采用拍照、摄像等方法, 然后全面推开。通过建立“5S”管理小组, 促使基层自发开展活动, 通过各小组之间的竞赛和评比, 促进“5S”管理的趣味性, 使“5S”在基层深入人心, 取得实效, 并达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。另外, “5S”管理活动本身是一项长期的工作, 在“5S”管理推行中, 还可根据实际情况开展一些专项活动, 如目视管理强化月、礼貌活动月、节约能源活动月等, 增强“5S”管理活动的推行效果。

(四) 实施“5S”管理应该持之以恒

实施“5S”管理应该持之以恒, “5S”管理开展起来比较容易, 可以搞得轰轰烈烈, 在短时间内使现场焕然一新, 但要坚持下去, 持之以恒, 不断优化, 就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此, 开展“5S”活动, 贵在坚持, 为将这项活动坚持下去, 企业首先应将“5S”管理纳入岗位责任制, 使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次, 要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩。要通过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。因此, 在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使“5S”管理坚持不断地开展下去。

(五) 加强教育形成良好习惯

“5S”中的最后一个“S”———Shitsuke, 是素养, 这是“5S”管理的核心要点, 即努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风。“5S”管理始于素养, 也终于素养, 没有人员素质的提高, 各项管理就不能顺利开展, 开展了也坚持不下去。没有这个“S”, 其他的“S”也就失去了意义。所以, 推行“5S”管理, 要始终着眼于提高人的素质, 前面的几个“S”, 都是为养成最后这个“S”服务的。

提高企业员工素质, 持续开展培训是最有效的方法之一。通过教育培训, 首先在思想上转变员工的观念, 树立其对“5S”管理的正确认识。同时, 培训既可以增加员工的知识, 也可以增强员工的能力;还可在“5S”管理行动中通过具体的小事, 改变他们的行为方式。有句话是这样说的:种下思想, 收获行动;种下行动, 收获习惯;种下习惯, 收获性格;种下性格, 收获命运。只有在思想的高度上认识到了, 才能体现到行动上, 并逐渐养成良好的习惯, 从而达到良好的结果。

(六) 高层管理者的表率作用和全员参与

企业的一项工作的优劣, 首先要看企业高层管理者对这项工作是否重视, 所以高层管理者要在下属面前表现出对“5S”的重视, 不仅仅是表现在言语上的, 还要是体现在行动上的。高层管理者经常到下属部门、车间去检查“5S”的实施效果。高层管理者可以在现场选择部分亲自清理, 并以此为样本, 来给下属讲解施行的重要性和标准。这样的方式明确而具有感召力, 会得到显著的效果。

只有高层管理者的重视是不够的, 还应该强调全员的参与。每个员工都自认为是现场的管理者, 现场的优劣是工作不可缺少的一部分, 并且能做到相互提醒、相互促进、相互配合, 因为现场管理的评比结果关系到每个员工、每个班组、每个车间的荣誉。这样, 高层管理者可以从现场管理的一些琐事中解放出来。以往在生产现场看到混乱、无序的状况要花很多时间和精力去纠正, 因为没有统一和规范的管理制度, 下次还要纠正另外的同样的问题。现在所有的做法都在制度中加以规范, 并且这些制度根据生产实践也在不断改进、完善、丰富和发展, 达到不用去规范生产现场的管理工作, 基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把生产现场管理好。

结束语

“5S”管理是投入少、原理简单的管理方法, 但由于“5S”理念来源于日本, 与我国传统文化有着较大的差异, 难免存在着在实施过程中存在着各种矛盾和问题, 但只要采取有利、得当的实施措施和方法, 高层管理者层充分重视, 全员主动参与, 形成习惯, 提高员工素养, 最终提高企业工作效率, 降低作业成本, 提高产品品质, 为企业在竞争中保持良好的发展势头。

摘要：应用“5S”管理手段, 可以使企业生产环境得到极大改善, 是现代企业管理的关键和基础。当前, 企业在实施“5S”管理过程中, 大多都存在着理解错误、脱离实际、执行力不强、高层管理者不够重视等问题。中小制造型企业加强“5S”生产现场管理措施, 主要内容包括:消除员工意识上的障碍, 制定合理的实施方案, 分解步骤创新实施, 持之以恒, 形成良好习惯, 高层管理者重视以及全员参与等。

关键词：中小制造型企业,“5S”生产现场管理,问题,对策

参考文献

[1]柳屹立.5S管理是现代企业管理的基础[J].现代企业, 2005 (5) :15-16

[2]林哲.中小企业5S管理存在的问题[J].中国质量技术监督, 2010 (8) :74-74

[3]卢惊涛, 向佐春.我国企业实施5S管理中存在的问题和对策[J].价值工程, 2007 (11) :88-90

[4]山河.日本大企业的“5S”管理[J].中国市场, 2003 (1) :54-55

[5]王仕斌.一切都处在管理中——肖智军谈5S管理[J].企业管理, 2002 (6) :88-90

浅谈工厂运营管理5S工具 篇8

一、5S管理工具的概述

5S对于很多人可能很陌生，很多人会不禁想问，何为5S？5S又是代表什么。这里我给大家简单介绍一下5S，5S是5个英文单词的首字母合并而成，包含Sort（清理）、Straighten（整顿）、Shine（清洁）、 Standardize（标准化）、Sustain（保持）。5S管理工具创建了一个可视性的、高效的、标准化的工作场所。员工和客人无论从办公室和工作车间里可以很直接的体验一个整洁舒适的办公环境，给员工及客人都带来不同的好处，给员工带来更佳的工作环境及人性化的流程，同时，给客户留下了良好的第一印象。

二、5S管理工具的意义

Sort（清理）：意为消除不必要的东西、保留必要的来满足你工作业务的需求，使每一个员工的办公区域只保留对其业务有支持及必须的办公物品或者设备，这一点也是5S管理的基础要求。针对不同的业务单元，进行分类区分，保留需要的，摒弃不需要的。同时，也减少工厂一些不必要的采购支出，降低生产成本。例如，针对需要保留的文件进行筛选分类、个人电脑文件进行分类、公共区域物品进行区分归类、办公消耗品的清理等等。

Straighten（整顿）：意为对于保留下来的物品和设备进行分类组织，把清理留下来的物品工具根据业务范畴进行分类别管理，针对这一点现代工厂一般工厂都采用可视化管理的方式，一是可以保证所需的物品及设备都可以让员工便于存取、便于查找，二是降低我们身边的安全隐患。例如，工具摆放的位置给予标签注明，文件柜标签的管理、个人物品摆放的标准等等。

Shine（清洁）：顾名思义是让我们保持办公环境的清洁，但这只是一个字面的基础意思。5S所指的清洁是在清洁工作做好的基础上需要检查个人及公共物品的功能完好，确保所有物品具有其功能，不要因为办公物品或者设备的损坏产生误工，导致工作效率的下降。对于这一点要求我们对我们身边的所有办公设备及成产设备定期的巡检，遇到隐患及时排查及时解决。例如，文件柜锁、打印机、扫描仪、电话设备、网络设备及生产相关设备等等。

Standardize（标准化）：持续改善、分享经验这八个字就是标准化的精髓。之前我们分清了哪些是需要的哪些是不需要的，同时也整理及清洁了我们的办公室及生产区域后，我们要针对工作内容及分工的不同，建立每个员工以及每个部门的标准化业务流程，一是流程的标准化可以让工厂运营更加流畅、更加合理化，同时极大的提高了工作效率，不会因为没有依据而产生工作进行不下去的问题。二是让每一个员工按照标准化来要求自己，嚴格按照作业流程规范工作，这样可以让工作更加严谨，有序的进行下去。此外，随着部门业务的扩展及职能的转变也需要不断的持续改善优化标准流程，通过工作过程中获得的经验或者其他人的建议，使标准化与时俱进，所以在这里我们要学会如何聆听分析别人意见或这建议，这个才能始终保持标准化是合理的、完善的、人性化。

Sustain（保持）：保持意在促进业务增长、分享好的经验。如何保持呢？就是根据工厂自身情况，管理者及员工开展头脑风暴，制定出具体的5S操作规范流程、评分标准，以此作为监督评判基准，同时，适当的采取一定的激励政策，以资鼓励。这样不仅可以保持一个好的工作环境，更能大大的降低安全风险。任何事物的保持都是一个长期集体努力的过程，要让员工理解制定这样的规范是对其的作用，不能制定了标准而不去执行，这样就是犯了形式主义。制定标准或者规范其根本目的是整合提高工作效率，提升产能，优化投入产出比，减少不必要开支。

三、5S管理工具的实施

对于5S工具的概念及要求我想大家已经有一个初步的认识，下面我来介绍一下如何利用及实施5S。

（一）针对清理、整顿、清洁需要根据员工的工作业务不同，制定不同基准。所有部门不能教条主义及本本主义，需要在提高工作效率的同时不断改进完善标准，以达到对业务支持的最大化、合理化、人性化。

（二）使用可视化流程。Sort（清理）、Straighten（整顿）、Shine（清洁）3点作为基础也要根据个人分工的不同进行可视化管理，对于事务职的员工，可以根据部门整体来做可视化看板，定期的根据部门的工作来做流程的更新。但可视化对于现场职员工尤为重要，因为现场职员工不仅用双手创造出质量可靠的产品，更是生产一线的辛勤园丁，对于他们来说更需要把其生产流程都做成可视化看板，一是现场职员工在明确了工作流程的同时可视化看板可以时刻提醒其时刻遵守操作流程；二是使客户或者其他职务员工也可以一目了然的了解明确其工作的职责和流程；三是降低安全风险，保证其工作零风险、零事故。

（三）Standardize（标准化）、Sustain（保持），标准化是一个循序渐进的过程，不是一朝一夕就能完成，需要每一名员工针对个人业务各抒己见，保留好的摒弃不好的，发挥出最大能动性，这样才能制定出合理的、完善的流程，以帮助提高工作效率、保证工厂运转的顺畅。对于保持来说，更是一个长期不断积累的过程，需要大家分享好的经验，帮助改善5S规范流程，再保持一个很高的工作效率的同时，使我们的办公环境更加整洁干净。