物料进出管理办法

物料进出管理办法（精选6篇）

物料进出管理办法篇1

1.目的：为使公司的各种原料、材料、油剂品、成品能够得到合理的管理控制，确保物料做到“先入先出”，帐.标.物三相符的原则，完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，并依照制定的规范流程给予进出管制之目的。

2.范围：包括公司所有的原料、材料、油剂品、成品的入出库。

3.定义：

3.1原料仓：原料、材料、油剂品、包材辅助材料所放置的仓库。

3.2成品仓：本公司产品完成最后工艺经技术（品管）检验合格待出货给客户放置的仓库。

4.原料、材料、油剂品、辅料入出库流程：

4.1 原料、材料、油剂品、辅料入库时必须按 “采购单”及“送货单”核对实物的数量、PO、重量、名称、料号是否相符后方可收货，不可超订购量收货。并按“先进先出”的原则摆放物料，并标示清楚，做好现场的安全和5S工作。

4.2原料、材料、油剂品、辅料出库时必须按照PMC制定的生产指令发料标准用量开“领料单”领料，并注名称、料号、数量、重量，仓管员核对后按“等进先出”方可发料，非紧急情况下不可先发料后补单，或无单发料。

5.成品的入出库流程：

5.1成品入库必须依照PMC的制令单或PO并由技术（品管）检验合格后开立生产部开“入库单“入库并注明产品的料号、数量、重量、颜色、材质，按客户订单区域摆放。

5.2 成品出货必须依照业务跟单做的出货计划表进行备料出货。出货时参照合同

单号、PO数量开送货单，送货单中要注明产品的料号、数量、重量、包数，以便办理转厂或报关手续。送货单/旅行条需部门主管签字后，再由业务跟单签字确认，最后由PU最高主管或代理人签字方可出货。

6.呆料的处理：

6.1物料存放超过一年，未曾使用即为呆滞料。

6.1.2对呆滞料由仓库申请提出，由技术部做最后判定结果，PMC物控对此呆滞

进行结果跟进。

7.退补料的处理：

7.1对于产品来料技术（品管）判断不良的，由技术（品管）开“来料不良报告”由仓库开出退货单，让采购通知供应商拉回返工。

8.仓库规划：

8.1仓库应依物料进、出仓情况、包装等规划所需库位及面积，以使库位有效利用。

8.1.2将各项成品依品名、规格等划定库位，标名于“库位配置图”上，并随时

显示库存动态。

8.1.3仓库管理员必须每月底盘点一次，以统计进出存、物料耗用、退料情况，并做出相应的改善。

8.1.4仓库须严加防范，慎防偷盗发生。

物料进出管理办法篇2

1 物料管理组织与人员

1.1 合理配备仓库管理人员

仓库管理是一项繁杂琐碎的工作, 主要依赖于良好组织与人员的参与, 不仅要求管理人员具备专业化的管理水平, 还应具有高度的责任心和敬业精神。配备仓库管理人员的数量一般根据血站的年采血量而定。

1.2 成立物资采购评审小组, 负责物料供方的资质评审

物资采购评审小组每年年初须召开物料供方资质评审会议并对物料生产商或供货商的资质进行评审, 对上一年物料的使用质量情况、供货时效、价格、售后服务、售后指导等方面作出评价并明确关键物料清单和关键物料合格供方名册。

1.3

各科室设置兼职的物料管理人员, 负责申购和领用物料, 并随时掌握科室物料库存, 保证物料及时供应。

2 物料的采购管理

血站使用的物料可分为关键物料与非关键物料:关键物料主要包括用于检验血液和采集血液的各种检测试剂、采集血液的塑料血袋、成分制备用多联塑料袋、输血器、机采成分血用塑料套材等一次性消耗品, 这些物料需从关键物料合格供方名册中选择供货商并进行招标采购; 非关键物料主要是检验消耗品、采输血消耗品、印刷品、日常用品和办公物品等, 这些物料品种繁杂, 应采用货比三家和择优择廉的方法采购。物料采购时应签订采购合同, 包括品名、规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任和供货期限及方式、服务承诺等内容。物料采购应按采购计划进行, 不能出现错购、漏购、数量积压或不足情况。

3 物料入库验收管理

物料验收时, 仓库管理人员在采购员的协助下当面验收, 且核对物料名称、规格、型号、数量、质量 (生产日期、有效日期、外观目测、包装等) 及价格, 关键物料入关键物料库房待检区, 非关键物料入行政库房, 并按厂家出货单电脑入库, 关键物料待质量抽检合格后才能放入合格区并贴上合格标识, 质量抽检不合格放入不合格区并贴上不合格标识或退货。

4 物料库存管理

4.1 物料管理的基础是用[物料出入库登记表]记录每种物料的入库、库存及使用情况。[物料出入库登记表]的内容应包括:物料名称、生产厂家、入库日期、批号、失效期、规格、入库数量及领用记录。[物料出入库登记表]记录应及时更新, 每次物料验收入库及出库等都需有记录。通过[物料出入库登记表]能够监控供货厂家的交货时间和能够反馈物料的使用情况, 确保物料在运行中的可追溯性及在有效期内使用。

4.2 物料入库、质量抽检、申购及领用等环节都须在计算机系统管理软件上操作, 并在软件上设置物料最高库存量和最低库存量, 及时知道什么时候需订购多少量的物料, 保证有足够的物料供应。仓库物料一律凭经过审批的“出库单”出库, 未经分管领导批准, 任何人不得外借或兑调仓库物料, 并严格执行物料的出库手续, 出库时需当面点清品种、数量、做到先进先出, 保证只有合格品才能出库, 不合格品不出库。

4.3 仓库管理人员要每日查点库存物料, 做到日清月结。每日下班前对库存物料进行一次清查, 每个月底应进行一次账物盘点。通过清点盘存能及时发现库存物料与库存账面是否相符, 如有不符及时查明原因。

5 仓储库房管理

5.1 仓储库房管理需按照5S (整理、整顿、清扫、清除、素养) 的管理要求, 建立良好的仓储管理机制, 保持库房的整齐美观, 使物料分类排列, 存放整齐, 数量准确。

5.2 仓储库房管理需做到有“九防”:即防高温高湿、防光、防火、防盗、防雷、防虫、防鼠、防尘、防有害气体等措施。库内严禁吸烟、生火及存放食品, 库房周围不准堆放易燃易爆物品。

5.3 库房应设置温湿度控制设施, 温湿度控制应满足存放物料的要求, 原则上温度不高于28℃、湿度不大于65%, 每日需填写温湿度记录一次, 存储试剂的冰箱温度应控制在2～8℃范围, 每日对试剂冰箱记录二次。

总之, 要保证物料质量, 确保血液质量, 需建立健全的物料管理制度, 加强物料采购、入库及使用过程等环节的管理, 提高工作人员对物料管理的专业化水平, 才能切实做好血站物料管理工作。

参考文献

[1]中华人民共和国卫生部.血站管理办法[S].2005.

[2]中华人民共和国卫生部.血站质量管理规范[S].2006.

[3]中华人民共和国卫生部.血站实验室质量管理规范[S].2006.

呆滞物料管理办法篇3

一、目的

为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，降低公司库存物料积压，减少资金的占用、浪费，使呆滞料管理工作有章可循，特制订本呆滞料管理办法。

二、适用范围

本办法所指的呆滞物料包括公司所有的原材料、外协件、半成品以及产成品。

三、呆滞物料的定义

经检验合格入库的物料自入库之日起，仓储时间超过180天，至盘点时仍存在于仓库的，称为呆滞物料。

四、呆滞料的仓储管理

1、仓库对于呆滞物料应进行分类、分区放置，并标识清楚，以便于呆滞料的保存及处理；

2、对于需要使用的呆滞料，必须在检验合格后方可上线使用（检验依据为下发的相关技术通知单或工艺通知单）；

3、仓库于每月10号，根据呆滞物料的定义将呆滞料统一以报表的形式报生产管理部；

4、仓库接到呆滞料处理意见后，应作为特殊物料进行备案，并按照处理通知意见的要求进行发料。

五、呆滞物料管理工作机构

（一）公司设立呆滞物料处理领导小组，由研发中心、质量部、生产中心、财务部等部门分管领导组成，职责：负责呆滞物料处理过程中参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。

（二）公司设立呆滞物料处理工作小组（以下简称专项小组），由仓库、财务部、研发中心各项目部、生产车间、采购部、生产管理部、质量部等部门负责人组成，由生产管理部负责人任组长，职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。

（三）相关部门职责

1、仓库：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合

相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换、发货等工作。

2、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。

3、质量部：负责呆滞物料质量的判定工作，负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。

4、研发中心：负责对呆滞物料提出相应的处理意见，尤其对因技术更改造成的呆滞物料提出后续利用方案。

5、营销中心：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。

6、生产车间：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，定期对在线物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作。

7、采购部：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售等工作。

8、生产管理部：负责呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因分析、责任部门的认定工作；组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进；组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题；呆滞料处理意见的发布。

（四）呆滞物料处理工作小组工作流程

1、仓库负责每月清理库存的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并于次月10日前提交到生产管理部，生产管理部发起后续处理方案及推动。

2、生产管理部在收到《呆滞物料清单》当日转发给专项小组中的相关部门，各部门在3个工作日之内回复处理意见，生产管理部2个工作日内完成处理意见整理，并作出评审意见初稿。

3、评审意见完成次日,专项小组组织召开呆滞料处理月度工作例会，由呆滞物料领导小组成员对《呆滞物料处理报告》进行讨论修订。

4、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知相关部门在规定时间内进行处理，呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。

六、呆滞物料管控流程

（一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类：

1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞；

2、设计变更，导致物料呆滞；

3、请购、采购失误，导致物料呆滞；

4、实施安全库存管理的物料由于订单结构变化，导致物料呆滞；

5、试制、生产剩余物料无处消耗，导致物料呆滞；

6、其他原因导致物料呆滞。

（二）管控流程

1、当客户变更或取消订单时，营销中心要在第一时间通知生产管理部，1个工作日内由生产管理部通知仓库、采购部和生产车间统计可能产生呆滞物料的数量（包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量）。营销中心根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。

2、因为工艺、设计的需要，对公司产品进行变更时，研发中心必须填列《产品变更通知书》告知生产管理部，生产管理部安排仓库、采购部、生产车间确认该物料是否有库存、在途或在制。采购部门接到《产品变更通知书》，在第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。在1个工作日内由仓库、采购部、生产部根据库存、在途或在制情况填列《物料清单》。生产管理部在收到《物料清单》时，应当组织召集由生产车间、研发中心、仓库和采购部等组成的碰头会，制定该批物料的具体处理措施、负责人，以防止呆滞物料的产生。对于变更后，有库存、在途的物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。

3、生产管理部在制订物料需求计划时必须核对仓库即时库存。

生产管理部在接到审核后的销售订单或其他申购单时，应首先根据物料清单进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量和物料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认，确定物料的请购量及物料的到料时间并制作《物料需求计划表》，采购部根据《物料需求计划表》进行采购。

4、实行定量，定期综合控制管理，设定可常备安全库存量的物料范围，并对专用物料实行定量控制。

公司只对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料、交货周期长的物料设定安全库存量。生产管理部、仓库至少每季检讨和排查一次该安全库存量。对于该安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。

5、造成呆滞物料的部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。造成呆滞物料的部门应对原因进行分析，责任部门和责任人应向专项小组提交改善报告。

6、物料经确认为呆滞物料的，由专项小组对责任部门、责任人提出考核。

七、呆滞物料处理流程

（一）处理方式

1、将呆滞物料再加工后予以利用。

2、用呆滞物料代替类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。

3、将呆滞物料回收再利用。

4、将呆滞物料退还供应商、转手其他厂商或售于废品收购站等。公司内部确实不能进行利用的呆滞物料，处理对象首选为该物料的供应商。属合格供应商提供的物料，应尽力说服其接受被处理的物料，并按退货、换货或折价处理。供应商接受后可做为其优良合作记录。对公司合格供应商，若询价低于现行市场价格的80 %，由采购部门寻找联系两家以上回购单位（含两家）进行报价，并将报价结果报专项小组确定处理方案。

5、暂缓处理，继续呆滞，等待时机。

6、将呆滞物料进行报废处理。

（二）研发中心在开发新产品时，应优先考虑呆滞物料的利用。

八、呆滞物料的奖惩

（一）呆滞物料、报废物料利用后的奖励

公司内部人员可提出呆滞物料、报废物料的利用方案并报给专项小组生产管理部。对可行的方案，各相关部门应积极配合实施。实施完成后对方案提出人或积极推动方案实施的部门予以奖励。奖励金额为被处理物料当时购买或处理价格（不含税）的0.5%～5%。

奖励金额计算应考虑重新利用价值及各类物料处理的难易程度；因处理难度不同，各类物料的奖励金额也各不相同（以月度呆滞品处理例会确定的奖励方案为准）。报废处理呆滞物料不参与奖励；由本部门责任造成的呆滞物料，本部门人员提出处理方案的不参与奖励，但消除其相应扣罚金额；呆滞物料已出库但未实际利用的不参与奖励。

（二）造成呆滞物料的考核

1、直接导致呆滞物料产生的责任部门，按呆滞物料价值（不含税）罚款1%～20%；

2、对于已明确处理方案的呆滞物料，未及时按处理方案处理呆滞物料的责任部门，罚款500元/次；

3、扣罚责任部门的比例分配：若呆滞物料产生的责任部门有多个，责任认定时

只分主、次要责任，所有主要责任部门承担70%，所有次要责任部门承担30%。

（三）根据处理进度每个月进行一次处理成果通报和奖励。

物料领用(配送)管理办法1 篇4

1目的

为规范生产物料领用（配送）制度，明确物料各环节的具体责任和时间等要求，保证物料配送的连续性、及时有效的服务生产。特制定本办法。2 适用范围：

本办法适用于仓库半成品的物料领用和配送。3 名词定义：无。4 职责： 4.1仓管： 4.2品保： 5 作业内容：

5.1仓库划分为物料配送区，把车间当天所需要生产的物料集中摆放。配颜色、胶片、纸卡配套齐全后由物料员配送到车间指定生产区域。

5.1领料：根据公司的生产销售计划，由计划部制定生产计划单，物料员依据领料单到原材料仓库领取当天所需要的生产物料，并由拌料房进行拌料，拌料完成，物料员根据当天生产按照计划单指定配送到注塑车间机台生产。

5.3收料：仓库根据生产计划单将注塑车间的刷柄（半成品）入库,注塑车间物料员入刷柄仓库必须按照颜色、型号配合仓管员按照物料摆放原则指定摆放，如物料员不按要求摆放，仓库可以拒绝入库。仓库根据植毛车间计划结合物料配送原则由仓管员备料，物料员配送的原则将物料配送至植毛的指定生产区域。配送严格按照机器产能进行刷柄和刷毛的配比进行配送。配送原则按照时间节拍结合生产进度进行物料配送，仓管员和物料员做好数量的交接。仓库做好帐物的一致性，车间统计员做好物料领用报表的准确性。植毛车间根据计划单生产完毕，由物料员将物料交由包装车间品检处，待检验合格后物料员将物料入至牙刷仓库，并和仓管员做好数量、型号的交接。各车间统计员做好物料报表。

5.4送料：各仓库仓管员根据计划部提供的当天生产计划进行配料，物料员根据仓管员的发放数量按照小品种多批次的原则有计划的配送到生产现场。计划部计划员于每天5点前下达第二天生产作业。仓库主管组织仓管员和物料员检讨物料配套集成情况（包括原材料，如纸卡等。所谓配套集成指数量相符、质量合格的成套物料）。根据生产计划将物料配送到包装车间。并按生产计划单和物料库存情况核实缺料情况，并将缺料信息反馈给仓库主管，仓库主管反馈给生产计划部长和当天值班经理在进行沟通协调。缺料内容包括：合同号、任务量、物料型号、物料名称、缺料量、需用时间以及配料时间等。

5.5退料：物料员在每天生产完毕交接班时将每天车间所剩余的物料应及时退回仓库。并出具单据做好与仓管员的交接工作；植毛车间由生产线人员经过车间统计开具入库单后退回仓库。包装车间由配送员负责清点后退回相应的仓库。5.6入库：包装仓库按照当天生产计划，当物料全部齐全后送到车间进行热合包装。包装热合包装完毕后，由车间物料员将已打包的成品送至成品仓库。5.7仓库主管根据物料配套集成信息与计划员和值班经理充分沟通后，仓库主管根据生产计划通知仓库提前做好领用（配送）准备；作业需要调整时，值班经理或者计划员应提前通知仓库，仓库向仓管员和物料员发出作业领用（配送）指令。5.8仓管员和物料员接收指令后，开始组织物料进行生产配送。并将有关物料领用（配送）信息填写到领用（配送）看板，注明紧急程度和完成时间，并及时知会相关部门人员，第一时间组织物料员去仓库领料配送。

5.9仓管员提前备好生产物料，按照生产计划单上的生产线别、编码、型号规格和数量发给物料员，物料员认真核对发料单与实物是否相符，确认无误后按照生产节拍配送到生产车间。原则上按照生产节拍配送多少就领用多少（大件物料可分批领用、分批配送）。确保生产线需要使用的物料能够得到优先领用（配送）。5.10仓库将物料发放后，物料员对所配送物料应按照发料单的要求，填写领（配）料标签（内容包括型号、数量、和机台号。）后，再按照生产进度批次转运到车间现场。所领用或配送物料的外包装或周转器具上必须按照先进先出的物料发放原则。以免造成物料呆滞，减少因欠其它物料不能生产而造成现场过量积压。5.11物料到达车间后由物料员按照车间要求定位摆放整齐，车间工位人员或班组长应核对物料员应按照车间生产进度按节拍配送，转产或未使用完的物料要及时清退到仓库。

5.12物料数量管理：仓管员必须和领料员或配送员清点数量。领料员或配送员与生产班组物料交接时应做好物料数量的交接，对包装完整、表示清楚的物料则只点箱数。发现物料数量短缺时，物料员应第一时间反馈仓库主管，仓库核实后及时补充短缺数量，生产管理模块负责后续处理并查明原因。

5.13物料员应按照生产节拍（原则上每两小时一次）向车间发放或配送物料，并及时反馈领料或配送过程中的物料信息，物料领用或配送完毕后回指定地点待命，每日下班前向中心仓库反映当天领用或配送情况。

5.14仓库主管应密切关注车间生产进度和配送物料的及时性、准确性，与仓库、值班经理保持信息渠道畅通，随时向仓管员、物料员及和仓库发出是否继续配送的指令。

5.15当仓库接到计划推迟或调整指令时，仓库主管应立即通知仓库和物料员或配送员组织物料进行计划调整。同时需将所调整计划所缺物料及时反馈给仓库，仓库做好物料的组织和协调。

5.16物料要按照车间要求定位、定置摆放整齐，严禁超高、超宽。对于摆放不符合要求的责任到人。采取“谁配送，谁负责；谁接收，谁负责；的原则追究有关责任。

5.17物料员将当天生产物料有序地配送到指定机台，严禁车间机台摆放过多的物料或者不生产物料。以确保车间整洁性。

5.18物料配送应该严格按照计划单配料，仓管员予以监督，当物料不配套时，物料员应在第一时间通知仓库在反馈至值班经理或计划员予以协调。

5.19仓管员根据物料领料单（生产计划单），向物料员发货，领料员核对领料单（生产计划单）型号、规格和数量，签名确认后送达车间相关工位。分厂工位人员清点数量，核对型号规格。如不一致，应及时调整，以免影响生产进度。5.20物料员每天交接时应及时清退当天生产线下线物料，不使用物料物料员直接送到仓库与相关仓管员做好交接。6考核细则

6.1仓库主管应保证车间物料配送指令的及时性、准确性负责；如出现偏差应及时调整。

6.2每仓库设置一名物料配送班长，负责人员的分工和生产进度协调，对物料配送的及时性负责。考核程度依据生产配送管理的责任轻重进行相应考核。6.3仓管员对发货及时性、规范性和物料数量的准确性负责，如出现问题，给予每人每次1分（五元）考核。6.4物料员对领料、退料数量的准确性负责，对领用或退料流程的规范性负责，对领（配料）标签填定的完整性负责。如违反物料配送制度，给予每人每次1分（五元）考核。

6.5各生产班组及工位对送达生产现场的的物料承担保管的责任。如造成物料超损耗或遗失由车间自行承担责任。7附则

SMT物料管理篇5

表面贴装技术(Surfacd Mounting Technolegy简称SMT)是新一代电子组装技术,随着科技的发展，现在特别是在计算机及通讯类电子产品，已普遍采用SMT技术。SMT将传统的电子元器件压缩成为体积只有几十分之一的器件,从而实现了电子产品组装的高密度、高可靠、小型化、低成本，以及生产的自动化。这种小型化的元器件称为：SMY器件（或称SMC、片式器件）。将元件装配到印刷（或其它基板）上的工艺方法称为SMT工艺。随着SMT技术的普及，SMT生产线对SMY元器件的包装形式、引脚共面性、可焊性等有严格的规定，这就造成了SMT装配的可靠性、可制造性与元器件可靠性检查之间的矛盾；并对元器件、PCB、模板、生产物料的检验、运输、贮存有较高的或者特殊的要求；物料管控和生产计划制定与实施是SMT工厂管理人员经常要面对的问题。同时SMT部门存在诸多问题，特别是物料问题，是SMT内部一直存在却又无法攻克的堡垒，因SMT部的物料问题，同样也给周边部门特别是PMC部带来诸多的麻烦与负担，此时，有必要对SMT物料进行有效管理，这是十分重要的。

现在物料所存在的问题：

1.物料丢失（A级材料、PCB、CHIP料）

2.物料抛料（A级材料、CHIP料）

3.物料报废（A级材料、PCB）

针对存在的问题，同时降低制造成本，提高交货时效，严格物料管理及使用，做出相应的管理措施：

1．凡从仓库领入车间的所有原物料必须经过物料技术员的清点及登录，并依照当前或未来

将要投产的产品《料站表》或《BOM》，正确的摆放于物料架内，并作明显标识。若有代用或变更应及时确认并知会相关人员。

2．物料技术员在作业过程中，应对A级料或零料作百分百清点，若发现任何疑点或不足应

立即反映并跟催。工单结束后剩余物料应妥善存放并登录或退归仓库。

3．在生产过程中，物料技术员应随时巡视各设备MISS状况，并协同组长及工程人员改善。

及时将散件收集分类，并交由IPQC确认后方可使用。

4．换料技术员在进行换料作业时，必须将空料盘之标识、《料站表》与料架里的物料及标

识认真核对，并如实登卡及填写《换料记录表》。

5．物料使用应当本着先进先出、满进满出、先整后零的原则，及时将散件收集分装处理，避免遗留或积压。严禁将相同规格但厂商及客户不同的物料相互混用或滥用。

6．生产线配置空盘及垃圾专用箱，作业员在换料时应将空料盘整齐的摆放于专用箱内，并

在每日下班之前再认真的检查一遍，确保无物料被遗弃其中。

若有不良或报废物料应做到数据准确、标识清晰后再交由相关人员处理。

针对具体物料进行管理，主要从下面几个方面：

一、元器件

1、SMT元器件的特征

组装密度高、电子产品体积小、重量轻，贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻,可靠性高、抗振能力强。焊点缺陷率低；高频特性好。减少了电磁和射频干扰；易于实现自动化，提高生产效率；降低成本达30%;节省材料、能源、设备、人力、时间等。

2、SMT元器件的参数规格

Chip片电阻，电容等：尺寸规格：0201,0402,0603,0805,1206,1210,2010，等

钽电容：尺寸规格： TANA,TANB,TANC,TANDSOT

晶体管：SOT23,SOT143,SOT89等，二极管，电阻等

SOIC集成电路：尺寸规格： SOIC08,14,16,18,20,24,28,32

QFP 密脚距集成电路PLCC集成电路：PLCC20,28,32,44,52,68,84

BGA 球栅列阵包装集成电路：列阵间距规格： 1.27,1.00,0.80

CSP 集成电路：元件边长不超过里面芯片边长的1.2倍，列阵间距<0.50的microBGA3、SMT元器件的检验和管理

元器件合格供货方的确定根据各类元器件检验要求、程序文件和生产线使用元器件包装形式、可焊性要求，由质检部门和工艺部门协调后制定针对SMT生产线的元器件检验要求实施方案。（破坏生产线使用要求的检验项目列入元器件生产厂家检验，剩余检验项目列入元器件来料检验）

1）元器件检验要求实施方案包括三项：ａ对生产厂家元器件的出厂检验要求；ｂ来料检验要求；ｃ装机前检验要求。由器材采购部门根据元器件检验要求实施方案、生产厂家的生产能力、检验能力，资质确定各元器件合格供方备选名录。

2）合格供货方需要满足的条件：a 具有与所购产品质量要求相适应的质量保证体系；b 能满足单位对生产厂家的检验能力要求条件；c 及时反馈已购元器件在生产过程中的信息变化；d 财务状况及支持能力良好；e 所提供的产品价格合理，供货快捷。器材采购人员根据收集的供方的详细资料与所供产品详细性能参数，指标和样品，提供给工艺部门进行鉴定。工艺部门组织鉴定评审合格后，合格供方列入“合格供方名录”。各类元器件必须从对应的列入合格供方名录的厂家中采购。工艺部门和质检部门定期及时将所用产品质量情况汇总给器材采购部门，器材部门每年综合供方的产品质量，价格，交货期,售后服务等方面进行综合评价。评价结果为不合格的供方应及时通知供方取消其供货资格。每年年底应根据评价结果重新编制合格供方名录

质检部门可根据已使用元器件的质量反馈情况和重要性派出验收代表不定期对采购物资进行入厂检验。此时应在采购合同或有关协议中规定验收的安排和放行的方式。

器材采购部门应按以下内容对采购到所物资进行清点核对：ａ厂家专用合格证明；ｂ物资的名称及规格、型号和批号；ｃ外观标记及损坏情况；ｄ物资数量。质检部门根据单位元器件检验要求实施方案中来料检验细则进行检验

二、PCB板

印制电路板，又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者。它的发展已有100多年的历史了；它的设计主要是版图设计；采用电路板的主要优点是大大减少布线和装配的差错，提高了自动化水平和生产劳动率。

1、PCB板的特点

1）可高密度化。100多年来，印制板的高密度能够随着集成电路集成度提高和安装技术进步而发展着。2）高可靠性。通过一系列检查、测试和老化试验等可保证PCB长期（使用期，一般为20年）而可靠地工作着。3）可设计性。对PCB的各种性能（电气、物理、化学、机械等）的要求，可以通过设计标准化、规范化等来实现印制板设计、时间短、效率高。

4）可生产性。采用现代化管理，可进行标准化、规模化、自动化等生产、保证产品质量一致性。5）可测试性。建立了比较完整的测试方法、测试标准、各种测试设备与仪器等来检测并鉴定PCB产品的合格性和使用寿命。6）可组装性。PCB既便于各种元件标准化组装，又可以进行自动化、规模化的批量生产、同时，PCB和各种元件组装的部件还可组装形成更大的部件、系统，直至整机。7）可维护性。由于PCB产品和各种元件组装的部件是以，标准化设计与规模化生产的。因而这些部件也是标准化的。所以，一旦系统发生故障，可以快速、方便、灵活地进行更换，迅速恢复系统工作。

2、PCB的检验和管理

除原有例行检验要求外，生产线对PCB有以下特殊检验要求：1)目视检验PCB有无较为

严重的弓曲和扭曲。插装PCB板的弓曲和扭曲不应超过1.5%；表面贴装PCB板的弓曲和扭曲不应超过0.75%，同时要适合贴片、焊接和测试的操作要求，否则不予接收。2)PCB板外观应光滑平整，表面不得有污染、裂纹、白斑。3)印制电路导线不得有任何形式的划伤。4)焊盘表面要求平整，不得有突起，无铜箔脱落现象，焊盘无明显氧化现象。5)阻焊膜应完整，不得污染焊盘。6)丝印标记字符、图形等不得覆盖焊盘。7)散装PCB可在入库时检验，真空包装的PCB板应在使用前打开包装，由使用者通知检验员进行抽样检验，并做好记录。8)MARK点无氧化，无阻焊剂，平整度<0.015 mm。

三、SMT模板

1、SMT模板的特点

模板的采购不仅是装配工艺的第一步，它也是最重要的一步。模板的主要功能是帮助锡膏的沉积(deposition)。目的是将准确数量的材料转移到光板(bare PCB)上准确的位置。锡膏阻塞在模板上越少，沉积在电路板上就越多。因此，当在印刷过程中某个东西出错的时候，第一个反应是去责备模板。可是，应该记住，还有比模板更重要的参数，可影响其性能。这些变量包括印刷机、锡膏的颗粒大小和黏度、刮刀的类型、材料、硬度、速度和压力、模板从 PCB 的分离(密封效果)、阻焊层的平面度、和元件的平面性。

2、SMT模板的采购或外协模板的进货检验/验证要求及管理

1)此项检验/验证由工艺工程师进行，检验/验证后的结果由工艺工程师负责填写。2)确认模板尺寸、模板厚度、框架尺寸、定位标记、开口率、开口形状等项是否符合要求。3)模板表面应平整、光洁，无明显划伤。4)用手轻压模板上图形的四边，张力应均等，不得有明显松驰。5)模板型号、模板厚度、供应商应有明显标记。

四、辅料

生产线对以下专用辅料的运输、贮存有特殊要求：

其一：焊膏

1、焊膏的特点

焊膏：焊膏是一种均质混合物，由合金焊粉，糊状焊剂和一些添加剂混合而成的具有一定粘性和良好触变性的膏状体。在常温下，焊膏可将电子元器件初粘在既定位置，当被加热到一定温度时，随着溶剂和部分添加剂的挥发，合金粉的熔化，使被焊元器件和焊盘互联在一起，冷却形成永久连接的焊点。

2、焊膏使用和贮存的注意事顶

1)焊膏购买到货后，应登记到达时间、保质期、型号，并为每罐焊膏编号。

2)焊膏应以密封形式保存在恒温、恒湿的冰箱内，温度在约为（2—10）0C，温度过高，焊剂与合金焊料粉起化学反应，使粘度上升影响其印刷性；温度过低（低于00C），焊剂中的松香会产生结晶现象，使焊膏形状恶化。

3)焊膏使用时，应提前至少2小时从冰箱中取出，写下时间、编号、使用者、应用的产品，并密封置于室温下，待焊膏达到室温时打开瓶盖。如果在低温下打开，容易吸收水汽，再流焊时容易产行锡珠。注意：不能把焊膏置于热风器、空调等旁边加速它的升温。

4)焊膏开封后，应至少用搅拌机或手工搅拌5分钟，使焊膏中的各成分均匀，降低焊膏的粘度。注意：用搅拌机进行搅拌时，搅拌频率要慢，大约1—2转/秒钟。

5)焊膏置于漏版本上超过30分钟未使用时，应先用丝印机的搅拌功能搅拌后再使用。若中间间隔时间较长，应将焊膏重新放回罐中并盖紧瓶盖，再次使用应按4）进行操作。

6)根据印制板的幅面及焊点的多少，决定第一次加到漏版上的焊膏量，一般第一次加200—300克，印刷一段时间后再适当加入一点。

7)焊膏印刷后应在24小时内贴装完，超过时间应把焊膏清洗后重新印刷。

8)焊膏开封后，原则上应在当天内一次用完，超过时间使用期的焊膏绝对不能使用。

9)从漏版上刮回的焊膏也应密封冷藏。

10)焊膏印刷时间的最佳温度为250C±30C，温度以相对湿度60％为宜。温度过高，焊膏容易吸收水汽，在再流焊时产生锡珠。

其二、助焊剂

在焊膏中，助焊剂是合金焊料粉的载体，其主要的作用是清除被焊件以及合金焊料粉的表面氧化物，使焊料迅速扩散并附着在被焊金属表面。

1、助焊剂的特点：

助焊剂的物理化学作用是：辅助热传导，去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它污染，浸润被焊接金属的表面，覆盖在高温焊料表面，保护金属表面避免氧化和减少熔融焊料表面张力促进焊料扩展和流动，提高焊接质量。

2、对助焊剂要求是：

1）焊剂与合金焊料粉要均匀；2）要采用高沸点溶剂，防止再流焊时产生飞溅；3）高粘度，使合金焊料粉与溶剂不会分层；4）吸湿性，防止因水蒸汽引起飞溅；5）氯离子含量低。即具有一定的化学活性；具有良好的热稳定性和润湿性；对焊料的扩展具有促进作用；留存天于基板的焊剂残渣对基板无腐蚀性；具良好的清洗性，氯的含有量在0。2%（W/W）以下。助焊剂的物理化学作用是：辅助热传导，去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它污染，浸润被焊接金属的表面，覆盖在高温焊料表面，保护金属表面避免氧化和减少熔融焊料表面张力促进焊料扩展和流动，提高焊接质量。

五、仓库的管理

配套库领用储存、配套：

1）外购件、外协件、半成品入库时，应根据入库单上的内容如产品名称、型号、数量、验收合格凭证等进行验收，办理入库登记手续。2）库房贮存环境条件与设施必须与贮存物品的贮存条件相符合，如温度、湿度、清洁度和防静电措施等。3）所存放的物品应按类别、品种、规格、型号、批次等进行码放与管理，作好标识。4）对于具有腐蚀性、污染性和剧毒性化工产品必须单独密封贮存，严禁与其他物资混合贮存。5）库房管理员应对贮存物品定期巡查、盘点、核对，发现质量问题及时报告部门主管。6）对有贮存期限的物品应按计划采购并做好标识，先入库的先出库，避免超过贮存期限。对于超过贮存期的物品，库房管理员应及时向部门主管报告，申请报废处理。7）库房管理员应确保帐目清晰。8）出库时，库房管理员应核对出库物品的品种和数量，认真填写出库单。

一般企业都有两个经济上的目标：生存与利润，而一切的管理效率工作都是在这两大目标下求取最大的达成率。进行物料管理的目的就是让企业以最低费用和理想且迅速的流程，能适时、适量、适价、适质地满足使用部门的需要，减少损耗，发挥物料的最大效率

物料管理是降低成本的基础加工工业的材料费用在产品成本中占 60％~70％，冶金工业中比重更大，而且该比重进一步加大的趋势，要降低成本，必须搞好物料管理。

物料管理是加快企业流动资金周转速度现代大工业企业中储备资金在流动资金中所占比例达到50％~60％，库存资金约相当销售总额的10％~20％。因此，合理地确定采购批量，加强库存管理和控制，是改善经营、提高经济效益的重要途径。

工程建造现场大宗物料控制与管理篇6

针对数量庞大种类繁多的大宗物料, 健全的管理机构至少包含项目部材料组、设计部门、采办部门、仓储部门、质检部门等, 物料的可追溯性尤其重要。

2 物料管理

2.1 物料采购

设计部门根据图纸和施工现场需求, 设计发放采办料单。采办部门对采办料单上的物料进行采购并跟踪, 包括招评标时间、预计到货时间、实际到货时间、合同号、厂家信息等。

2.2 物料到货

物流部门提供包含物料基本属性、数量/重量、买卖方及其联系人信息、物流信息以及其他必要信息的到货单。物料应卸到指定的存储区域或建造现场, 仓储部门负责物料的接收和卸货。物料接收人员确认现场物料与到货单内容一致。

2.3 材料验收

开箱验收及原则。材料工程师负责组织开箱验货, 各方到场见证。对于易损坏和易碎的材料, 应在供货商的指示和建议下进行开箱。核对并记录所有包装、重量、物料标识、质量证书, 通知相关方。必要时进行标记、加标签或重新包装。

材料隔离记录。完成检验后, 应将有缺陷、受损或不合格的材料或与订单或装箱单要求不符的材料与其他材料隔离开, 然后将其存储在单独区域, 并妥善标识。同时, 编写隔离记录报告。

2.4 施工现场材料管理

现场施工单位负责现场施工用料领取和接收、材料保管、现场材料使用统计 (包括已使用材料、余料、废料及消耗) 、余废料跟踪保管和退库、成品的标识及保护。

2.5 危险材料

所有危险材料应与其他材料分开储存。单独的安全存储区域应符合安全生产总体规划, 安全生产部门需关注危险材料的运输、储存和使用, 如果发现材料含有或由项目禁用材料物质制作, 应将其分离至隔离区。

2.6 材料发放

分包商或建造商领料时使用设计部门下发的施工料单领料。材料种类和数量需经过项目材料工程师的核查和同意。领料方对领用材料建立台账, 定期上报。项目部需核查领料方的材料领用与发放信息是否一致。仓储部门对材料储存区域的所有材料进行定期清点, 并更新库存记录。

2.7 余废料控制

余料按照加设排版图上注明的编号由施工方进行登记, 在建造现场设立余料临时存放点, 定期退返库房。库房在接收余料时应核查余料号标识, 并与登记余料号码比对。仓储部门需建立余料跟踪表, 以便后续发放跟踪。

2.8 材料存储与保护

材料到达现场时, 根据仓储计划、储存类别和保护要求分配储存区域 (室内或室外) 。材料存储区域有必要标识并采取防盗措施。对危险或易碎材料进行存储时应特别对待, 注意针对高温、低温、潮湿、灰尘、各种腐蚀等采取适当的保护措施。需采用专门措施来分离特殊材料。材料发放到建造方之后, 建造方负责对材料进行保护和监控。

1) 露天存储区域。开放存储区域需配备良好的地表排水系统。要使用适当的工具 (如木材、木板、货盘或架子) 支撑材料, 使材料与地面保持足够间距。特殊材料必要时要予以覆盖。

2) 覆盖存储区域。覆盖存储区域指带有顶棚的仓库, 或采用防水帆布在上方进行遮挡, 在防风、防雨等方面提供更好保护。地表最好用水泥或石子覆盖, 配备排水系统。与露天存储区域相同, 材料与地面要保持一定间距。

3) 仓库。仓库应建在排水良好区域, 不会被降雨积水影响, 地面铺设完好。材料存储应远离地面, 以确保空气流通。隔热材料在存储时应注意在复杂气象条件下的保护。

4) 恒温室。恒温室用来存储特殊材料, 如易损坏的仪表、电器材料和其他需要恒温保存的材料。

5) 不合格材料。不合格材料应单独存放, 该区域要进行严格控制。

3 物料可追溯性控制

通过标识、材料位置及从制造到最终现场验收的相关文件保持材料的可追溯性。材料标识可避免材料误用, 确保能将产品追溯到其原始状态, 标识内容包括规格属性、来源、去向。如有任何标识丢失, 应参考材料可追溯性文件使用新的标识。

3.1 标识代码

标识代码适用于每件产品或每批产品。标识应采用标签、标记或油漆标记等方式, 同时, 应保留相关记录, 包括接收、仓储、保管、质量证书或其他技术文件。

3.2 标识转移

将已标识材料运到现场安装时, 需将证书、报告和标记转交给项目部, 并建立转交记录。施工期间, 对于需在交付到现场后检验或检查的材料, 应标识检验或检查状态, 以免误用未检验材料或误用不合格材料。

摘要：材料控制是工程管理的重要环节, 其需要正确的管理机制和精确的数据处理。论文针对工程现场大宗物料, 阐述从接收到发放到现场的所有控制流程及其可追溯性, 包含采办、卸货、接收、检验、储存、保护、发放、回收和库存控制。