电气设备故障与事故管理制度

电气设备故障与事故管理制度（通用13篇）

电气设备故障与事故管理制度 篇1

1.定义：

1.1设备故障：是指设备非计划检修、非状态监测检修，不能运行或备用的设备。

1.2设备事故：由于自身或外部因素，造成设备损坏，维护班组无法修复的设备。

1.3发现或避免事故：由于自身或外部因素，设备继续运行将发生严重损坏，检查发现后，及时停运处理，使设备得以继续运行。

2.设备故障与事故处理程序

2.1设备发生故障后，首先由班长组织处理，并将处理结果向车间调度汇报，如属A级设备应填写《电气设备故障报告单》。

2.2设备发生事故后，必须向车间调度岗位汇报，由车间设备岗位指导处理。

3.设备事故的调查与分析

3.1事故发生后，车间有关岗位应与班组一起调查分析原因，并在三天内提出防范措施。

3.2设备本身的事故由设备岗位负责组织调查分析，审查事故报告。

3.3设备事故如系负荷或外部原因引起，且保护未动作者，由设备与技术岗位联合组织进行调查分析，并由技术岗位审查事故报告。

4.故障与事故记录

4.1班组必须建立《缺陷、隐患、整改记录本》，由值班员或技术负责人填写，每月20日由班组技术负责人将统计数据报车间设备岗位。

4.2事故发生三日内，由事故处理人填写事故报告一式二份，交班技术负责人审查、签字，报车间设备岗位。在事故处理完的当月30日前，车间将事故报告单返回一份给班组，一份交资料室。

4.3如属责任性事故，班组要组织开会讨论，并将发言情况记录在事故记录本中。

电气设备故障与事故管理制度 篇2

关键词：化工,机械设备,故障,事故管理

科技的进步与经济的发展使得对现代机械制造行业提出的要求更为严格。机械设备的正常运转是产品质量的保证, 同时对化工企业的经济效益直接挂钩。所以, 减少化工机械设备故障与事故的发生, 提高设备的安全性和工作率对整个企业至关重要。但是当前, 一些企业的化工机械设备事故还是时有发生的, 设备故障和事故管理的科学合理性是众多因素中非常重要的一点。只有对设备故障和事故发生的原因进行深入分析, 才能提出合理的而解决方案。

1 机械设备故障与事故的分类

机械设备故障一般是指设备在使用过程中正常的功能部分或全部丧失。事故则是由于故障造成的人身、经济等方面的损失过大, 超过规定的限额, 也在故障行列之内。常见的故障类型具体可分类如下:

1.1 突发性故障

突发性故障是由于外界因素的影响而产生的, 由于机械设备不能承受环境突变或是外力作用而出现故障和事故。这种故障具有突发性, 事前没有明显征兆, 所以不好预测。并且故障发生后, 没有什么规律可循, 难以分析。

1.2 累积性故障

累积性故障与突发性故障不一样, 并不完全是由外界因素影响而产生的。除了外界不利影响因素, 还有设备自身比如老化、磨损等问题的影响。影响机械设备的不利因素长期积累到一定程度, 也就产生故障了。相对突发性故障而言, 累积性故障可预测性就强多了, 因为事故之前征兆较明显。并且与使用时间和所处环境有关, 事故发生规律明显。

2 故障与事故发生原因

2.1 普遍存在违章操作现象

为了顺应人民群众对化工产品的巨大需求量, 化工企业顺应形势大量涌现出来。由于企业规模的限制以及生产管理上的不足, 许多规章制度都不够完善, 操作人员未能得到全面正确的指导, 以至于普遍存在违章操作现象, 据统计, 这样发生故障与事故的几率几乎占到总故障的三分之一, 若不注意防范, 后果可想而知。

2.2 设计存在缺陷

设计方面的问题若不解决, 一旦化工机械设备投入使用就有可能暴露缺点, 并且在使用过程中难以解决从而造成不可挽回的后果。这些问题在技术应用、选材等方面都有所体现。比如很多化学反应在高温高压的条件下才能发生, 若是设计不合理, 不在安全距离范围内, 就很可能发生故障了。

2.3 机械设备制造工艺欠佳

对于化工机械设备的运行, 光有好的设计是不够的, 制造安装过程中的工艺合理性也是其正常运转的良好保障。机械设备制造工艺也包含很多方面的内容。如果在制造与安装过程中发生零件漏装或是设备的硬度与强度达不到要求, 那么运行过程中仍可能发生事故。

2.4 管理制度不健全

俗话说, 没有规矩不能成方圆。没有健全的管理制度, 很难保证机械设备的正常运转。首先说说针对机械设备制度, 为消除或尽量减少安全隐患, 定期检修制度必不可少, 建立一套完整的安全管理体系十分必要。有了制度的建立, 靠人执行才是关键。所以应该建立管理人员教育培训制度, 提高人员素质, 增强其执行力。另外, 赏罚分明也很重要, 对员工的积极性也是很好的鼓励。

3 针对机械设备故障与事故的管理措施

化工行业的事故一直是外界关注的焦点, 一来是因为事故发生率一直得不到有效控制, 二来一旦事故发生, 不论是对经济还是对社会又有很大的影响, 所以应尽快制定出针对化工机械设备故障和事故管理的有效措施。

3.1 加强对设备运行状态的诊断与分析

状态诊断是指利用已知去认识未知的主要特征, 并分析其发展趋势, 对可能发生的故障做预报。修理重要, 检测预防更加实在, 化工企业应该主动出击, 及时发现问题并做好预防。定期对化工机械设备的运行状态进行检测与诊断分析, 选择合适的检测机会, 全面合理地对庞大而复杂的设备状态检测工程特别重要。检测人员应该在尽量保持设备外观的前提下, 运用先进的检测技术, 确保状态诊断与分析的高效性。

3.2 加强安全监察力度

化工机械设备事故的发生带有偶然性, 不知道什么时候就发生了, 为确保万一, 不能存在侥幸心理。很多事故其实是可以避免的, 但是由于缺乏安全监察力度, 未能及时发现小小的问题, 以至于后来小问题渐渐积累, 最后形成大隐患, 一旦爆发, 再去后悔就来不及了。除了考虑意外因素之外, 事先排查可能存在的各种故障和事故隐患才是重点。加强安全监察力度绝非空口白话, 特别是那些生产危险化工产品的企业, 一定要落实到具体部门、具体人员, 争取做到实实在在的排查工作。

3.3 完善安全制度

完善的安全制度对操作人员, 对企业来说都至关重要。化工机械设备故障与事故的管理要靠操作人员才能得到良好实施。所以在企业生产中, 对操作人员进行一定的安全培训和教育, 增强其安全意识和管理能力对整个企业都有好处。许多企业都建有专门针对企业人员安全培训和教育的制度, 并且及时根据培训效果进行相应的调整。制度的制定应该根据企业的实际情况而定, 因材施教才能达到良好的效果, 一味生搬硬套是起不到应有的效果的。只有将安全落实到每个企业中人的身上, 尤其是专业的技术人才, 才能有效控制好机械设备故障与事故的发生率, 为个人、为企业提高安全保障。

4 总结

总之, 随着我国经济的崛起以及化工产业的迅速发展, 化工机械设备也向着更高的标准精进。设备故障和事故管理是解决发展过程中面临问题的关键所在。化工机械设备的正常运行离不开科学合理的设备故障和事故管理。为了减少机械设备的安全隐患, 延长器使用寿命, 进而提高生产效率, 为企业创造更高的经济效益, 就应该在化工机械设备故障和事故管理上针对问题下足功夫, 以推动我国行业的进一步发展。

参考文献

[1]严俊.化工机械设备故障与事故管理研究[J].化学工程与装备, 2013, 3, 15 (3) :175-176+137[1]严俊.化工机械设备故障与事故管理研究[J].化学工程与装备, 2013, 3, 15 (3) :175-176+137

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[4]袁凯时.探讨化工机械设备技术的管理与保养[J].科技创新导报, 2013, 1, 21 (3) :88[4]袁凯时.探讨化工机械设备技术的管理与保养[J].科技创新导报, 2013, 1, 21 (3) :88

电厂电气设备故障与管理研究 篇3

关键词：电厂电气；设备故障；管理

一、电厂电气设备常见的故障及处理措施

（一）电机故障。高压电机故障中，出现频率最高的是电机引线造成的故障。故障原因是电机绝缘受到潮湿环境的影响，电机受潮、线圈表面磁性物质脱落，击穿了定子绕组绝缘。此外，由于电机的引线正处于热风区域，很容易出现老化，受到轻微外力作用就会引起电机不正常工作。低压电机故障中，常出现的是电机的启动故障，电机通电之后，电机无反应。故障原因有通电的电源电压过低、定转子局部线圈错误链接、电机笼型断裂等。解决措施分析：电机中的定子绕组故障，可以在抽出转子的情况下，通过运用电压降法找到故障点，明确故障源之后使用针对性的修理措施。此外，可以局部修理定子绕组接地点的线圈，剔除热风区域引线的旧绝缘，重新设置绝缘，添加定子绕组和接线盒中的绑扎绳，避免引线和绝缘瓷瓶出现松动。低压电机出现启动故障，可以先测量电源电压，通过改善电压来稳定电机；检查笼型钻子断裂点、开焊点，若出现断裂情况，需要及时修复。

（二）出现电弧、电火花。设备经过长时间的运行，设备导线的绝缘层会出现破损，引起电路短路，出现电弧。导体的接头出现松动时，接头电阻会增大，这会增加电路的负荷，也会产生电弧、电火花问题。此外，若使用的裸导线弧度较大，容易出现混线问题，也易引起电弧电火花问题。若设备处于正常状态下，也会产生电弧现象，电厂则需要加强对该设备的管理，要与其他设备保持安全距离。在有火源的场所，可以使用无延燃性电缆或者无延燃性绝缘导线。

（三）发电机碳刷冒火。发电机滑环碳刷冒火是比较常见的发电机故障。当发电机的滑环碳刷出现火花处理不及时，会延伸成为设备环火，影响发电机的使用寿命与安全运行。造成该故障的原因是：运行中的发电机会因为压簧质量、压力和运用时间的不同，导致滑环与碳刷之间的接触点电阻不一致，在不均匀电流作用下，压簧容易产生形变，以致于出现火花。另外，若电厂使用的发电机碳刷质量不过关，碳刷在碳盒中会因为振动而磨损，情况严重时就会剥落碳刷边缘，出现非均匀性的集电环磨损，机组产生震动，碳刷架和碳刷盒的积垢会引起碳刷冒火花。解决方式分析：一，可以更换为同一型号的压簧，并对其进行压力测试，确保碳刷和集电环的压力一致。二，更换不符合发电机要求的碳刷，让碳刷的长度保持在新碳刷长度的2/3处，但碳刷的每次更换不能大于1/5。三，要研磨发电机的新碳刷，滑环表面与碳刷的接触面积要大于碳刷总面积的7/10，确保碳刷能够在允许范围内自由运动；四，检修人员要定期对发电机碳刷、滑环、压簧等设备的检查，减少设备的故障发生率。

二、电气设备的管理分析

（一）运用合理的设备故障检查维修措施。电气设备经常出现的故障主要有线路故障和常规性设备故障，产生这些故障的原因是线路短路、绝缘层劣化、导线松弛等。因此当设备出现问题时，检查维修人员需要从常规性检查入手，如线路之间连接是否灵敏、接触点是否完好，明确接触点并无问题时，可以运用专业设备进行检测，如线路测试仪等。排除常规性故障后，再进行专业检查，层层深入，直到找到故障点，运用针对性的措施，解决故障问题。

（二）提升检修人员专业技能。电气设备故障检修是一项具有专业性的工作，检修人员既要有丰富的专业知识，也要有丰富的检修经验，能够在第一时间找出故障点，及时解决故障问题。因此，检修人员要不断提高自身专业技能，提高设备检修速度和检修效果。电力企业可以定期进行业务培训，丰富检修知识，了解新设备的检修技能，总结在检修中遇到的难题，分享和积累检修经验。在实际检修工作中，才能从容应对各种设备故障，降低故障带来的损失，确保电气设备的运行。此外，还需要提升工作人员的综合素质，提高责任感和职业素养，防止出现检修上的失误。

（三）重视电气设备的分级管理。电气设备管理过程中，要做好设备的分级管理工作，这样可以有效提高电气企业的设备管理质量，强化设备功能。结合工作系统中设备的复杂性、位置、维修难易程度、故障发生率等划分为不同的等级，电气设备问题的检修更具有针对性，效果更佳。在故障分级管理工作中，可以根据设备的优劣标准、参照量、技术参数等评估其安全性能，分析出故障的发生频率以及设备检修的目标值，提高设备运行的安全性和可靠性。

三、结束语

电气设备是电厂运转的物质支撑，设备出现故障会影响到电厂的正常运行。文章分析了电气设备中经常出现的设备故障及解决措施，做好电气设备的管理工作，减少设备的故障发生频率，降低经济损失。

参考文献：

电气设备故障与事故管理制度 篇4

1.1 目的

为了加强车间的设备管理，规范设备事故的管理，及时分析与处理各类设备事故，保证设备的安全运行与安全生产，特制定本制度。1.2适用范围

本办法仅适用于XX厂XX车间设备事故的确定、分类及汇报原则。2 设备事故

2.1定义

2.1.1

设备故障：一般是指设备或零部件失去原有的精度或技术性能降低，不能正常运行，造成生产停车和经济损失。

2.1.2设备事故：是指生产设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。2.1.3分类：设备事故分为一般设备事故、重大设备事故和特大设备事故。2.2一般事故

2.2.1凡设备事故属下列情况之一者，均为一般设备事故。

2.2.1.1

设备发生事故造成联动机组或电炉系统停产4小时（含4小时）以上，16小时以下；或主要设备单机停产12小时（含12小时）以上，24小时以下；或一般设备单机停产16小时以上。

2.2.1.2

设备损坏修复费一般设备在500元（含500元）以上，1万元以下，精、大、贵重设备在1000元至30000元。

2.2.1.3设备事故影响动力（含电力）供应中断，使单台电炉停产30分钟至1小时以内。2.3

重大设备事故

2.3.1凡属下列情况之一者，称为重大设备事故。

2.3.1.1

设备发生事故，影响联动机组或电炉系统停产16小时（含16小时）以上。

2.3.1.2设备损坏严重，修复费用一般设备在1万元（含1万元）以上，精、大、贵重设备在5万元以上者。2.3.1.3设备事故影响动力（含电力）供应中断，使单台电炉停产1小时以上。2.3.1.4使主要设备技术状况、精度、寿命遭到严重损坏或降低。

2.3.1.5因设备事故直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌或使人体中毒、重伤致残、死亡和其他重大损失。2.4特大事故：

2.4.1修复费用在50万元以上或由于设备事故造成电炉停产48小时以上，生产单位一周以上者。2.5非设备事故

2.5.1

下列情况均不列为设备事故。

2.5.1.1

生产（工艺）操作事故，未造成设备零部件损坏。2.5.1.2生产消耗件的正常磨损和生产工具损坏，使生产中断。2.5.1.2

非设备技术性能所造成的产品质量事故。

2.5.1.3设备的安全保护装置正常动作，安全件损坏使生产中断。2.5.1.4

检修后的设备按规程试车、测试、检验引起的设备损坏。

2.5.1.5因设备技术状况下降或检查发现设备隐患，经同意后安排临时检修。3 管理内容与规定办法

3.1设备事故的处理及抢修

3.1.1 一旦发生设备事故，岗位操作者要立即采取措施防止事故扩大，并保护好现场，同时上炉长或班长。3.1.2炉长或班长得到设备事故汇报后，应立即采取相关措施防止事故扩大，并汇报车间上级领导及车间设备管理员。

3.1.3发生设备事故后，炉长或班长应立即通知检修部门，协调岗位人员配合检修。3.2

设备事故分析

3.2.1

凡设备事故均应及时调查、分析，做到“三不放过”：事故原因分析不清不放过；事故责任者未经处理和群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。

3.2.2设备事故分析会，由车间设备管理员负责组织，车间主任或副主任主持，事故责任人、岗位操作人员、安全及炉长、班组长等有关人员参加。

3.2.3事故责任班组的炉长或班长在4日内将事故发生的具体情况报告上交车间，设备事故分析会应在事故发生后4日内召开，7日内由设备设备管理员写出事故分析报告上交车间领导。

3.2.4设备事故分析报告应有以下内容：设备事故发生的经过、原因、造成的损失、责任的确定、责任人的处理及采取的整改措施。

3.2.5设备事故发生后，先由车间组织分析，如厂部召开事故分析会，相关人员必须参加。3.3设备事故的处理与奖励

3.3.1根据设备事故的不同性质和情节，分别给予事故责任者和有关人员以经济责任制考核。3.3.2如事故责任人员情节严重，厂部给予考核后，车间再追加一定经济考核。

3.3.3

为防止事故发生、扩大以及抢救事故作出突出贡献者，给予表彰和奖励。如厂级给予奖励的，车间追加一定的经济奖励。4 报告与记录

4.1汇报

4.1.1 发生设备事故，都应及时逐级上报。当事者及有关人员要如实反映情况，不得隐瞒真相。不报告和不及时报告，属隐瞒事故行为。无特殊情况不得越级汇报。

4.1.2设备事故发生后，炉长或班长应及时报告车间领导、车间设备管理员、调度室，涉及人身安全的设备事故还应立即通知办公室或安环部和保卫部，协调受伤人员的抢救，并立即通知检修部门处理。

4.1.3汇报人员在汇报时，应详细说明设备事故的发生时间、设备名称、使用地点、影响范围和处理措施。对于暂时不能确定事故影响范围的，应说明情况。

4.1.4汇报人员在汇报过程中，应语言清晰，不得含糊不清。联系检修及其它部门抢修时应冷静、语气平稳，不得态度恶劣或辱骂。

4.1.5设备事故发生后应及时汇报至车间领导和设备管理员。一般设备事故应在发生后1小时内汇报，重大设备事故应在发生后30分钟内汇报，特大设备事故应立即汇报，不得延迟。

4.2记录

4.2.1一台设备发生事故，修复开机后未达到正常生产时，同一部位又发生事故，只计算一次事故。但停产时间和事故损失费要累计计算。

4.2.2

设备发生事故后，岗位记录人员应详细记录事故发生时间、事故设备名称、事故影响范围以及事故处理措施，检修完成后还应记录设备恢复运行时间。

4.2.3设备停机到设备具备生产条件时为事故停产时间，电炉停炉则加上烘炉时间。4.2.4有备用设备的，其停产时间为事故设备停机到备用设备用设备开机时间。

4.2.5 设备修复费指修复设备所需的材料、备件（不包括事故修复中随同更换的正常磨损件）、人工及管理费用等。若设备损坏以致报废，则按固定净值计算。

4.2.6

减产损失费指事故减产所带来的经济损失，减产损失=单位产品（或半成品）成本×产量，计算减产损失时，如生产任务不足，应按年平均计划产量计算，如非单一产品应按平均成本计算。

4.2.7

其他损失包括原材料损失、环保赔款和其他各种赔款等。5 检查与考核

8.设备事故管理制度 篇5

设备发生事故将会导致生产活动的中断、破坏正常的生产秩序，重大设备事故甚至会造成设备毁坏、人身伤亡等，使企业遭受重大损失。为使设备事故管理制度化，并及时从事故中吸取经验教训，以尽量减少经济损失，特制定本制度。

一.凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备或设备的零件、部件非正常损坏，使生产突然中断者，称为设备事故。

二.设备事故可分 ：特大事故、重大事故、大事故、一般事故。

1.一般事故：

直接经济损失在￥1,000元以内者。

2.大型事故：

(1)由于事故造成设备主要机件损坏，但可以修复，直接经济损失金额在￥1,000元至￥20,000元以内者。

(2)缸体冻裂、车辆碰撞、翻车、火烧造成车辆停驶五天以内，以及直径Φ100mm以下的轴断裂、断曲轴。

3.重大事故

(1)由于事故造成主要设备报废或直接经济损失金额20,000 元至￥100,000元以内的，(2)车辆、活动设备发生撞车、翻车，造成停驶五天以上者。

4.特大事故

一次事故造成稀有、精、尖和成套设备报废、造成直接经济损失在￥100,000以上；或者由于设备事故损坏设备后导致输油工作不能正常进行，造成输油管线凝管、堵罐等事故的。

三.设备事故报告及调查

凡基层单位发生设备事故，由基层单位领导在两小时内报生产科（外出执行任务的八小时以内）。两天内写出书面材料（事故经过、原因分析、责任人员）。

由生产运行科组织有关人员对事故现场进行勘查，详细认真地做好现场勘查记录。

四.设备事故的处理

设备发生磨轴、扫膛、断轴、顶缸和车辆碰撞等事故时，由公司设备管理委员会成员共同分析事故的原因,首先要查清责任。对于责任事故，首先划清责任轻重，对责任人进行相应的处罚，做到“三不放过”;对于设备本身原因造成的事故（比如配件质量或其它突发性的原因），要对事故原因进行分析，提出解决办法，杜绝下次同类事故的再次发生。事故处理结束后再由管理委员会安排进行修理。

设备事故直接损失金额，是由设备事故需要修复所耗费的材料、配件和修理工时等组成。

1.能够就地修复的，按实际修理费用计算。

2.需要进入修理单位进行恢复的按以下公式计算：

大修周期（小时）—实际运转（小时）×大修费设备事故直接损失 =

大修理周期（小时）

3.设备运转超过大修周期而发生的事故，按修理直接消耗材料、配件、修理工时计算。

特种设备应急救援和事故制度 篇6

为提高对安全事故的快速反映能力，迅速有效地做好突发笥安全事故的应急救援工作，最大限度地减少人员伤亡及公司财产损失，保护公司财产和人民生命安全，维护社会稳定，根据有关法律、法规的要求，结合我公司实际，制定本制度。

一、为加强安全事故应急救援工作的领导，实施应急救援预案，成立公司安全事故应急救援工作领导小组。领导小组负责发生特大事故后应急救援预案启动工作的领导，与事故发生地应急救援小组协调，组织成员单位按照预案职责分工，以高度负责的精神，尽职尽责。当接到特大事故报告后，领导小组成员要迅速到达指定岗位，因特殊情况不能到岗时，经组长同意，由所在部门按职务高低递补。

二、安全事故是指在生产过程中发生群死伤或造成巨大经济损失产生重大影响的各类生产事故。包括因机械伤害、一氧化碳中毒和触电等事故。

三、安全事故发生后，事故现场负责人或有关人员立即报告公司负责人。公司必须以最快的方式，将事故简要情况向建设行政主管部门及安全综合管理部门等报告，最迟不能超过30分钟。

四、报告内容：

1、发生事故的单位及事故发生的时间、地点；

2、事故的简要经过、伤亡人数、直接经济损失的估计；

3、事故原因、性质的初步判断；

4、事故抢救处理的情报况和采取的措施；

5、需要有关部门、单位协助事故救援和处理的有关事宜；

6、上报人姓名、联系电话。

五、为保证应急救援预案的顺利实施，建立应急救援体系。

1、事故发生后，事故发生项目中在组织抢险、保护事故现场同时，按照有关规定迅速向有关部门报告。

2、公司安全事故应急救援领导小组接到报告后，立即组织前往事故现场，确定危险目标，组织有关部门按照职责分工，迅速开展抢救工作。遇有特殊危急情况，要立即向当地政府、公安、消防、急救中心救援，防止事态扩大。

3、各项目部及相关单位要按预案要求，参与抢险救援工作，在救援过程中要听从指挥、密切配合、协调作战，保证抢险救援工作做到有条不紊。

六、保障措施

1、各生产车间部门要结合实际，建立安全事故应急救援组织，保证一旦发生安全事故，能迅有效的投入救援工作，防止事故进一步扩大，尽可能减少事故损失。

电气设备故障与事故管理制度 篇7

关键词：化工机械,设备故障,事故管理

1 前言

化工行业就是从事化学工业生产和开发的企业和单位的总称, 是国家的基础产业和支柱产业。化工机械是化学工业生产中所用的机器和设备的总称。在实际生产中, 由于设备自身的设计制造问题或操作不当等原因, 难免会出现化工机械设备故障, 导致正常生产作业难以进行, 降低了生产率, 给企业带来了巨大的经济损失, 故采取适当的事故管理措施并及时排除故障至关重要。针对这样的生产需求和技术现状, 本文将主要论述化工机械的设备故障与事故管理问题。

2 化工机械设备故障及事故的概念及分类

化工机械设备故障一般是指在化工生产中, 机械设备达不到其设计性能指标的事件或现象, 表现为化工机械设备的某些零件达不到设计的精度或电气元件发生了损坏, 使机械装置无法正常工作, 进而导致生产作业的被迫中断。而化工机械的事故一般是指化工机械设备处于危险的状态或设备发生了非正常破坏等, 故化工机械设备事故也是故障的一种, 主要从安全性和经济性的角度描述由于设备工作异常而导致的损失超过了一定的程度。

化工机械设备故障按技术性原因可分为磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。其中, 磨损性故障是指化工机械在工作过程中由于运动部件磨损, 在某一时刻超过极限值所引起的故障。腐蚀性故障是指化工机械在工作过程中与周围介质发生反应, 如电解质溶液、熔融盐、熔碱等, 产生化学腐蚀、电化学腐蚀或物理腐蚀。断裂性故障包括由于材料性质不均匀、加工工艺处理不当或温度过低等恶劣环境导致的脆性断裂, 由于热疲劳、机械疲劳以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的疲劳断裂, 由于存在与有内应力的金属材料相匹配的腐蚀介质而导致的应力腐蚀断裂, 由过载断裂和撞击断裂所引起塑性断裂。老化性故障是指综合因素作用于设备, 使其性能老化所引起的故障。

3 化工机械设备故障发生的原因

化工机械设备的结构组成越繁杂, 可能发生故障的零部件就越多, 故障发生的原因也多种多样。一般来说, 化工机械设备故障发生的原因可以分为内因和外因两大类。

化工机械设备故障发生的内因是指由于化工机械设备自身的原因导致的故障。化工机械自身的原因指的是在设备的设计阶段或制造阶段存在的问题。机械设备在设计时结构设计不合理, 所选择的材料有缺陷和应力, 所选择的零部件的可靠性达不到产品的设计要求, 设备相关技术使用方法不合理等。纵然化工机械设备设计的十分合理, 若在制造安装时出现问题, 如机械设备在制造时的零件精度不达标, 制定的生产工艺不合理, 设备在装配阶段的工艺制定不合理等, 化工机械设备在使用时还会出问题。

化工机械设备故障发生的外因是指由于各种环境因素或人为因素导致的故障。导致设备故障的环境因素包括灰尘、温度、有害介质等。导致化工机械设备故障的人为因素包括设备操作不当, 比如设备长时间超负荷运转;化工设备维护不及时, 比如机械设备润滑油低于正常值时未及时补充, 导致设备的剧烈磨损;机械设备的保养不及时, 不能做到定期检查机械的技术状态, 发现异常未及时处理, 对于松动和失调的零部件未能及时紧固和调整等。

4 化工机械设备故障和事故的管理措施

数据分析显示, 随着我国化工行业的不断发展, 生产中所使用的化工机械设备数量越来越多, 年化工机械设备故障发生起数也越来越多。由于化工行业的特殊性, 化工机械设备故障不仅会造成巨大的经济损失, 而且会给人们的人身安全和周围的生态环境造成巨大的威胁。因此, 通过采取各种手段加强化工机械设备故障和事故管理至关重要。

第一, 制定并完善化工机械设备故障和事故管理制度。制定全面可靠的安全管理制度, 约束企业的生产作业;制定化工机械设备按时维护制度, 监控并及时处理机械装置潜在的故障隐患, 确保生产设备处于正常的运行状态;制定管理层的安全学习和考核制度, 提高管理人员的生产素质, 建立奖惩机制以调动员工的积极性;建立化工机械设备的事故应急处理机制, 做到一旦发生化工机械设备故障和事故, 能够按预定的方案快速的解决问题;设立监管部门, 督促各部门严格执行化工机械设备故障和事故管理制度, 避免制度成为一纸空文。

第二, 及时进行化工机械设备的工作情况监测和处理。各单位和部门要各司其职, 及时处理化工机械设备在设计制造和使用阶段存在的故障和事故问题, 严格把好质量关, 高标准的以有关的国家标准和行业规范监管化工企业和化工机械设备生产企业的生产作业。同时, 化工企业也要高标准严格规范自己的生产行为, 安排专门的安全管理机构按制度及时进行化工机械设备的工况监测, 并及时处理潜在的故障隐患。

第三, 采取各种手段提高化工机械设备操作人员的工作素质。化工机械设备的操作人员是设备作业规范的直接执行者, 提高其工作素质有利于化工机械设备故障的及时发现, 进而能最大限度的减少设备故障带来的经济损失。在操作人员上岗前安排安全培训, 学习设备操作规范和化工机械设备故障特征, 经过考核合格才能上岗。经过严格的岗前培训, 建立有素质的一线生产队伍, 对化工机械设备故障和事故的管理能够起到有效的促进作用。在化工机械设备故障和事故的管理中实行安全责任制, 这样能够提高责任意识。

5 结论与展望

化工机械设备是化工行业生产作业的主要装备, 本文介绍了化工机械设备故障和事故的概念和分类, 分析了设备故障发生的原因, 讨论了化工机械的设备故障与事故管理措施, 对化工行业的安全生产能够起到一定的指导作用。

参考文献

[1]孙媛媛.浅析化工机械设备的常见故障及维修管理[J].价值工程, 2013 (07) :30-31

[2]乔杨.化工机械设备故障与事故管理研究[J].中国石油和化工标准与质量, 2013 (14) :188.

电气设备故障与事故管理制度 篇8

【关键词】暖通空调；设备管理；故障问题；维护

随着城市化进程的加快，建筑越来越倾向智能化，因此在建筑中使用的空调系统以及相关设备，不仅规模比较大，而且设备相对比较复杂，一旦出现故障，难于解决，影响生产生活。空调的日常使用给人们带来了极大的便利和舒适感，开展状态检测与故障维修工程，有利于减少空调管理和空调更新的成本，对用户和企业都是一举两得的事情。因此，以下是对暖通空调系统设备管理与故障问题维护的建议研究。

一、暖通空調设备智能化检测以及设备管理的相关分析

随着科学技术的发展，智能化建筑出现在人们的生活中，那么要对智能化设备进行风险预测与维修就需要进行主动式的智能化管理。在当前阶段，集成网络可以提供多种技术，便捷地传递一些数据和信息，然后在数据网络以及控制网络之间提供画面，该种工作主要是利用数据的采集和分析对设备进行控制，适用于一些智能设备的管理。智能化管理是在目前的通信系统中做好协议服务的内容，从而有效实现节点之间的通讯，让智能设备的系统被简化。在标准协议节点中，能够让不同的系统和不同的产品之间实现关联，新的现场总线构成可以为分散的建筑设备提供一些开放性的控制网络。远程诊断暖通空调属于一种较为高端的管理范式，根据设备的异常情况以及设备在运行过程中所拥有的特性，然后经过计算机对数据的分析，根据机器的运行征兆，对机器特定性的故障进行界定，并且制定出相关的问题解决对策、维修计划时间表和维修具体执行方案等等。系统集成是对暖通空调故障分布式管理的关键所在。对暖通空调设备进行管理需要建立多维立体的信息处理能力模型，促进人机之间事件处理能力的提升。利用计算机的神经智能系统可以对设备进行故障方面的检测，然后给用户提供一些优质的对策和建议，由此解决实际问题，解决机器故障，提升服务水平[1]。

二、暖通空调设备故障检测的应用

（一）对故障参数的分析。暖通空调如果发生故障，那么解决故障时就需要提供一定的参数，参数越多，对于解决故障越有利。从以往的研究成果中看，如果能够筛选出故障模型的参数组，那么在掌握这些参数以后，就可以用此数据来建立故障模型，从而更好的预测出暖通空调的故障所在[2]。

（二）参数运行数据的收录。空调系统在工作过程中，每一个参数都会发生变化。但是在正常范围内的波动不会影响空调的正常使用，一旦超出正常的波动范围，就会引起空调故障。那么在这种情况下就需要找出故障的相关参数，然后集中分析，建立起空调故障数据模型。一般来说，如果是单纯的空调故障模型，那么建立比较简单，如果是多种故障，则建立就非常困难和复杂，多种故障模型需要利用仿真技术在实验室中进行。另外，也可以从暖通空调的真系统中获得相关数据，更可以在对以往发生过事故的原因检查中获得数据。数据系统会把记录的数据和正常的数据进行比对，如果是正常范围内的数据，那么可以继续在此系统中进行数据的收录，如果这些数据有异常，那么就要对数据进行分析、分类和规定，以便在对空调故障进行诊断时再使用这些数据。对空调事故现场数据的采集以及对历史数据的分析和储存是对暖通空调故障进行分析的基础和前提，更是这种可持续性工作的必然条件。伴随时间的增长，系统本身的数据也会越来越多，工作人员获得的经验也会越来越丰富，这是积累的结果[3]。

（三）识别系统的构建。在暖通空调数据模型的数据库建立成功以后，要把故障模型和收录好的数据模型相结合，然后作出判断，看两者的接近程度，然后确立故障的名称。在故障识别方面，涉及到数据的分类方法，常用的方法有理论选择法、人工形式的神经网络分析法、BAYS法等等。每一个方法都有其自身的特点，因此在选择过程中要依据现实情况和识别的准确性进行识别。

（四）数据库的改进。对暖通空调进行故障分析需要编制有学习功能的空调设备软件系统，然后对系统进行技能方面的训练，让系统对故障的识别和反应力逐渐提升，以此达到预期的效果。例如，在对暖通空调进行预防性维护的工作中，系统如果能自己获得故障数据和故障先兆，那么就可以及时提醒工作人员对故障进行检查，在很大程度上减少空调故障给用户带来的损失。在开发应用软件时，就要注意暖通空调系统数据库的建立和完善，做到未雨绸缪，做好各方面的准备。

（五）故障方法的应用。在空调系统正常的工作过程中，可能会遇到停机以及重启和稳定的种种状况。系统参数的波动在范围上有不同之处，所以故障发生的时间段和故障的程度也就不同，那么对于暖通空调故障的检测就需要多种不同的模型。本文所研究的是停机模型、启动模型以及机器运行稳定模型。停机模型主要是在空调停止工作时进行使用的，一般用来检查传感器是否正常，电压的稳定性以及空调主机位置上压力和油温以及油位置是否存在异常现象。这也可以被认为是工作停止后的检查和机器启动前的复检，如果发现有故障问题存在，需要及时予以排除。启动模型主要是应用于空调的工作状态中，在空调系统启动大约15分钟左右的时间段内，对空调的制冷剂等进行检查。例如，检查的项目会有制冷剂是否有泄露现象、制冷器的运行管是否被堵塞。制冷剂关系到空调的运行质量，因此在空调制冷剂的运行曲线上，会看到故障曲线和正常曲线之间存在的差别。此模型主要应用于空调开启状态下的故障分析。

结束语

综上所述，本文对暖通空调故障以及排除方法进行了分析和研究。在现代设备管理过程中，故障是影响机器运行效果的最大因素，因此必须对故障进行预测和排除，这样才能促进各项工作的平稳进行。

参考文献

[1]江亿，朱伟峰.暖通空调系统传感器的故障检测[J].清华大学学报，2010，39（12）：54-56.

[2]杨洁.机电暖通设备故障成因及抢修处理方法[J].城市建设理论研究（电子版），2015（10）：4345-4346.

[3]刘唯.机电暖通设备故障成因及抢修处理方法[J].江西建材，2015（2）：254-254.

作者简介

设备故障管理制度 篇9

为了规范炼钢工序设备点检定修的合理运行，实现设备故障为零的管理目标，特制定本管理细则。适用范围 3.1 3.2 4.4.1 4.2 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 5.2.1 5.2.2 本制度适用于炼钢工序设备故障的管理。

术语/定义 术语： 定义：

设备故障:在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或并未损坏，但设备动作不正常，控制失灵需停机检查、调整，影响主线生产15分钟以上4小时以下，但未构成设备事故或单机、单炉设备系统停机4小时以内者。

职责

炼钢工序负责设备故障的监督、统计和汇总。

生产大班组织各类设备故障的分析，并制定防范措施，监督落实防范措施的执行。

管理内容及要求 设备故障的统计

生产大班负责将每班发生的设备故障如实地进行填写统计，每日早8：00将统计结果上报。

各区域点检主管负责统计上报本区域发生的故障和发生的费用，按月进行分析.设备故障的分析

区域点检主管组织相关人员参加由各生产大班设备故障分析会,通知参加的人员必须到场协助分析,按照设备故障分析流程对设备故障进行分析。

由设备点检、维护、定修原因造成的设备故障，作业区组织认真进行分析，对重复性设备故障由责任工程师组织进行分析。5.2.3 生产大班与点检维护对故障分析过程中出现分歧时，通知责任工程师，由责任工程师组织分析。

5.3 设备故障防范措施的制定、检查和落实

5.3.1 设备故障防范措施的内容包括对人、机、物、法、环五大方面的管理措施、技术措施。

5.3.2 设备故障防范措施必须切合实际，可实施性强、实用性强。5.3.3 5.3.4 5.3.5 5.4 5.4.1 5.4.2 6

6.1 6.2 6.3 7

设备故障防范措施必须有对应的检查、落实人员。

由检查落实人员负责对防范措施进行检查落实，对制定的措施不落实，按照考核标准严肃考核。

由责任工程师对防范措施进行不定期的抽查、落实、检查，并对未完成的项目提出考核意见。

设备故障分析报告

内容：参加人员、主持人、经过、原因、责任划分（要求对违反的标准、规程及管理办法有明确说明）、事故故障定性、防范措施及落实人、处理意见、损失更换材料备件明细和费用。

责任工程师对当月发生的设备故障进行总评，并下发到生产大班，要求生产大班组织学习。

考核

生产大班发生的设备故障，记录不详细，则追究有关责任人员的责任。

对各生产作业班发生的设备故障，不组织分析会，则追究有关人员的责任。

对事故、故障分析不清晰，责任无落实，制定的防范措施不认真实施，则追究相关人员的责任。

电气设备故障与事故管理制度 篇10

摘 要： 本文通过分析几年来电气运行人员安全生产管理工作中碰到的种种电气误操作情况，找出可能的种种原因，并总结出预防和控制电气误操作事故发生的措施。关键词： 安全生产 电气误操作 事故 预防

电气运行人员在倒闸操作和停送电操作中，很容易发生误操作事故。误操作所产生的后果轻则损坏设备，重则发生人身伤亡及大面积停电事故。因此，电力系统的广大职工为了防止误操作事故的发生，长期以来在组织措施和技术措施上想了不少办法；在加强运行人员的安全思想教育和业务技术培训，提高和完善设备的防误闭锁功能，规范现场运行规程和规章制度，不断加强管理和考核力度等方面做了许多工作；但误操作事故仍然时有发生。为了杜绝误操作事故的发生，必须找出误操作发生的各种可能原因，并采取相应的对策。

电气误操作事故的发生有管理方面的原因，有操作人员业务水平差的原因，有操作人员自身人为因素造成的原因，有家庭及社会因素造成的原因，有操作任务安排不当的原因。

一、运行管理方面的原因

1、技术规程不完善，各种规章制度不健全必将导致误操作的发生。各种技术规程是电气运行人员进行倒闸操作和事故处理的技术指导和依据。如果这些技术规程不完善，必将产生错误的指导，从而导致误操作的发生。各种规章制度如操作监护制度、巡回检查制度、交接班制度不健全，会使运行人员在工作中无章可循、无法可依，必将导致误操作的发生。因此，不断完善各种技术规程，建立健全各种规章制度是防止误操作事故发生的必要措施。

2、不严格执行规章制度是发生误操作事故的主要的原因之一。在目前来说各个地方都具备、健全各种管理规章制度，但是电气运行人员在实际工作中不去严格执行，在具体操作过程不按规程办事，对操作票不认真审核造成漏项操作，操作时不按操作票顺序操作而自行跳项操作，监护人不认真监护导致操作人走错间隔，操作过程中图省事强行解锁，甚至无票操作等导致误操作事故的发生。

3、防误闭锁装置的技术措施不完善，也是导致误操作发生的原因之一。目前我国大多数的变电站和发电厂的电气设备都装设了防误闭锁装置。这些防误装置的类式各异，技术标准不统一，有些防误装置功能不全，再加上防误闭锁装置管理不力，维护不善，经常采取解锁或拆锁的方法进行操作，导致误操作事故的发生。其中最常见的误操作就是带电合接地刀闸、带接地线合闸、带负荷合隔离开关。

二、值班人员技术水平差的原因

1、值班人员对设备不熟悉是发生误操作的常见原因；值班人员在倒闸操作时严重违反《安规》，没有严格执行“两票三制”。在操作过程中，没有认真审核操作票，在现场操作时没有唱票，没有核对设备的名称和编号，走错间隔造成误操作。

2、缺乏操作经验也是造成误操作的常见原因。对于参加工作时间较短的年轻职工来说，没有经过实际操作的锻炼，实践经验少，操作中又没有严格执行倒闸操作的规定，加上监护人监护工作没有到位，往往会造成误操作。

三、操作人员自身的人为因素导致误操作

1、电气误操作的发生与值班人员的工作态度有关。即使各种规章制度健全，各种规程制度十分完善，值班人员的技术水平也很高，但是，值班人员的工作态度不端正，情绪不稳定也会导致误操作事故的发生。特别是情绪不稳定方面，从厦门调度发生误调度事故通报中可以证明出情绪不稳定也是误操作根源。

2、值班人员责任心差，操作时没有认真细致的考虑操作中的危险源，没有认真检查辖区设备的状态，凭影像状态进行操作也是造成误操作的主要根源。

3、值班人员的精神状态与电气误操作也有一定的相连关系。值班人员在值班时能够保持良好的精神状态，精力充沛，头脑清醒，全身心地投入工作，且发生误操作的可能性比较少。相反，值班人员在休息期间由于做某些过累疲劳事情，没有休息好，值班期间没有精力，显的无精打采，头昏脑胀，造成精力分散，对操作票填写、审核就会出现差错，操作时很容易发生走错间、误拉误合等误操作。家庭纠纷等也是导致发生误操作的因素.四、操作任务安排不合理也是发生误操作的主要原因

1、交接班时间进行倒闸操作是发生误操作的危险时段。在交接班时间进行操作，操作人员为了赶时间急于完成当值的操作任务，心里混乱，很容易发生漏项操作和顺序颠倒操作，对该检查的没有检查，对装接地线不验电等，往往引起误操作的发生。

2、电气误操作的事故与当班操作任务多少也有关系。当值的操作任务太多，操作时间太长，无法按时完成，此时现场工作人员又无法按规定时间开工，人员复杂，七嘴八舌，某些现场工作人员甚至催赶操作人员早点操作等等，严重影响操作人员的正常思维，导致操作人员发生误操作。防止电气误操作事故的措施

一、加强职工的思想教育，努力提高运行值班人员及有关操作人员的工作责任感和使命感。加强培训提高职工的技术业务水平，使每一个职工达到“三熟、三能”的要求。

二、严格执行《安规》及现场规程及有关规章制度，认真执行“两票”、“三制”，严禁无票操作，漏项操作，杜绝一切习惯性违章行为。

三、定期开展班组安全活动，组织大家认真学习有关《安全简报》中的事故通报，以典型事故为例，采取举一反三，开展安全教育，并结合本班组、本单位存在的问题，在安全活动中，重点讲，反复讲，做到居安思危，警钟长鸣。

四、坚持对大型，复杂的操作进行把关。操作人员在操作前要进行“三对照”（对照操作任务、运行方式；对照模拟图审查操作票，并与演；对照设备编号五误后再操作）；坚持“三禁止”（禁止操作人、监护人一起操作；禁止有疑问时盲目操作；禁止边操作、边做其它无关紧要的事）；对整个操作过程要坚持“五不干”（操作任务不清不干，无票操作不干，操作票不合格不干，没有监护不干，设备编号不清楚不干）。班长要深入了解本班组人员的思想动态，当发现班员思想有异常的话，必要时可灵活地调整当值操作人员，确保操作顺利。

五、对复杂的倒闸操作有关发令单位必须遵守《调规》的规定，避免在下列情况下进行操作： 值班人员在交接班时； 电网发生事故时；

电网运行方式发生不正常时；遇雷雨、大风等恶劣气后时； 假如：当操作人员在操作过程无法按时进行交接班时，必须操作告一段落后再进行交接班，但双方必须认真做好交接工作。交班方应向接班方交代清楚运行接线以及操作任务状态、未操作内容；接班方应根据交班方提供的设备操作状况，详细检查设备的状态，并核对设备的名称编号后，对未完成的操作内容进行继续操作。

六、重视防误装置，特别加强对“解锁钥匙”的管理。建立解锁钥匙的使用和管理制度，明确解锁钥匙存放和使用方法以及使用中注意事项，同时制定相应的考核规定，确保“解锁钥匙”的安全使用。

浅谈电厂电气设备故障分析及管理 篇11

【关键词】电气设备；故障分析；管理

0.前言

随着我国经济的发展，我国工业发展也随之快速发展，各个公司的需电量也增加，这对于供电企业提出了更高的要求，这也促使我国发电厂的建设及改造得到了很大的发展空间，而作为发电厂的建设中电气设备是很重要的组成部分，因此对于电气设备的故障处理和管理上同样也是很重要的。

1.目前电气设备故障的分析与管理

在目前国家的大部分电厂中，电气设备较多，主要有电气主接线、电厂自用电设备、变压器、配电装置及变电站设备等各个部分。而在运输电的过程中，由于电厂输出的电流大、电压高，对其电气设备的安装要求也较高。而对于设备的选型和质量等决定了电厂是否能够安全运行，而影响电厂供电质量的因素主要包括：电气设备接线的正确性与牢固度、设备固定螺丝的旋紧、变电设备接地线的安装、电气仪表设备固定架的焊接等。因此电厂电气设备的故障分析及管理，直接关系着电气设备能否正常运行， 所以在检查和修理电厂电器设备时，需要通过健全的管理控制体系来监控电气设备的运行，从而保障电气设备的正常安全运转。

2.电厂电气设备常见的故障及解决方法

对于电气设备的优良完全决定着发电的速度和质量，要确保电气设备正常运行，就要对各种故障进行分析，进而针对这些故障做出相应的应对措施。本文就对电气设备几个主要故障进行分析，并制定出相应处理措施。

2.1绝缘层缺陷出现短路

一些导线经常出现绝缘层失去绝缘能力，经常导致出现或小或大的灾难，导致导线出现绝缘层失去绝缘能力因素较多，比如受潮、磨损、鼠咬及老化等各种因素；同时设备常年没有维修，也有可能导致绝缘物损坏或者包裹绝缘层脱落，或者因外力作用引起损伤，比如重物挤压、扎破等；也有可能是裸线的弛度过大，风一吹导致混线等各种因素都极易导致短路故障。

所以在设备及线路布置之时一定要小心谨慎，避免发生机械损伤，还要做好防腐、防尘、防晒及防潮、防风雨等措施；防止发生突然停电而造成火灾，最好使用双电源实施供电，而且两个电源间能够自动切换；各个电气设备加设金属外壳，依据相关要求和标准做好接地或者接零，防止碰壳接地时发生短路，这样还能够实现高速关闭电源，提防线路短路带来高温高热。

2.2导线的温度过高

对于一些电气设备的规格太小，容量低于了负荷实际容量，就有可能导致导线温度升高；如果导线的界面过细和负荷的电流值差异大，负荷忽然增高，比如电动机拖动设备上没有润滑油或破损严重等都可能造成导线升温。

所以针对这种情况，要选择合理的保护设备与信号装置，当电气设备与线路出现严重负荷及故障时，这些装置就能够及时、准确及可靠切断故障设备与线路，也可能及时发出警报提醒相关人员。

2.3滑环碳刷冒火形成环火产生危险

对于滑环碳刷冒火通常会引起停机的事故。对于出现这种情况的原因一是机组运行过程中，虽然用的是同一碳刷和压簧，然而由于压簧的压力不同、出厂质量有差别、使用时间长短不同，使得滑环与碳刷接触点的电阻不同，导致同极滑环上不同碳刷间的电流不均匀且部分碳刷电流过大，引起压簧受损变形；二是虽然碳刷的型号相同，但阻值却不同，因而同极滑环上碳刷间电流分配不均且个别碳刷通流过大，导致压簧发热变形而使其压力减小；三是碳刷在刷盒中摇动时被严重磨损且刷块边缘剥落，机组振动和集电环磨损不均引起了碳刷颤振，刷盒和刷架积垢；四是运行人员巡检不仔细或者时间间隔过长，没有及时发觉部分碳刷的过热现象。

对于几次出现这种事故，一定要小心谨慎的处理，更换发电机滑环上的所有压簧，全部用同样的型号，并依照机组检修情况用弹簧秤测量测试其压力，确保每个碳刷对集电环的压力大致相同，否则更换弹簧；在运行各班必须每小时全面系统地检查一次发电机的滑环、碳刷、压簧；对于发电机碳刷长度要大于新碳刷长度的 2/3，长度不足则立即更换；通常情况下，同一时间内每个刷架上允许最多更换 1/5 的碳刷；新碳刷要测定电阻值，更换时对同一极滑环要使用相同电阻值的碳刷；新碳刷要研磨以确保碳刷与滑环表面接触面积大于 70%且在刷握范围内可以灵活运动，不出现卡涩现象。

3.设备故障的管理措施

3.1对工作人员的素质进行提升

对于设备故障出现是需要具有专业知识的人来修的，所以就需要工作人员具备一定的专业知识，将设备的运行、故障处理及检测中产生的损失将为最低，提升设备的利用率与使用效率。因此电厂就要全面培训相关工作人员，让他们参与设备检修与技术改造过程，及时对设备故障进行归纳总结，进而成为操作与维护设备运行的技术骨干，减低电气设备的开发、试用、研制及维护周期，全面推广新设备。同时还要对各个工作人员实施交叉业务技术培训，培养出一批不但会管理同样会维护的复合型人才。

3.2对电气设备进行分层管理

做好电气设备分级检修管理是确保电气设备首要步骤，主要划分设备、系统分级；析影响的程度并制订出故障预防措施，在进行分级时要依据系统及设备在整个系统中所处位置及重要性，有效划分出不同级数，同时还要根据发生故障的频率及维修需求上的优先级来划分。对分级评估管理上要依据评估上技术参数、参照量及优劣标准来确定，要明确检修电气设备的目标值。分级理是针对重要系统及设备及一些关键的电气部件运行数据进行分析，进而评估电气设备故障维修中的可靠性、安全性，进而从各种评估中判断出现故障可能性，并分析影关联系统影响的程度，这样就能够合理做出预防与维修的主动性。

3.3实时的检查具体设备

对于电厂中的一些设备，要经常性的进行检查来预防设备损坏带来危险，在电厂电气设备中比较常见故障多是设备故障与线路故障两个方面、绝缘子劣化、导线松弛、线路折断及配电线路的故障等，这些都是电厂电气设备发现故障主要原因；一旦出现了线路故障，就要先检查设备和线路间的接触点，确证接触点没有故障之后，就采用输电线路测试仪检测。变电室最常见故障大多发生在互感器及二次回路上，必然导致指针显示不正确，误导值班员作出错误判断乃至错误操作，必须要及时处理。互感器出现故障大都表现现象为过热、内部冒烟或有臭味、放电等，还会出现声音异常、外壳引线发生火花放电等现象，一旦发生了这些故障就要及时汇报给上级并及时切断供电电源。

4.结语

对于电厂设备的管理与分析，不是一个相对简单的过程，是需要按时进行检查，随时对检查的结果进行分析和提出相应的处理方案，这不但需要各个部门工作人员的努力工作，同时还要加强培训与培养相对应的人才，同时需要地方人民和政府的大力支持，这样中国的电力才会发展的更好。

【参考文献】

[1]王运金.电厂电气设备故障分析与管理[J].科技传播，2010.

电气设备故障与事故管理制度 篇12

关键词：石化设备,维护管理,故障排查,等级,维护方法

石化企业生产的高风险性为设备的安全运行提出更高要求。所以现代石化企业在设备维护管理与故障排查诊断方面具有一定难度,必须采取行之有效的维护管理手段与故障排查方法才能解决设备生产中的安全性与稳定性问题。

1 石化设备维护管理的创新模式与维护等级链描述

(1)石化设备维护管理的创新理念

石化设备维护管理能够拥有创新动力主要来自于科技的不断发展进步,如今,自动化生产与综合工程学应用已经成为石化设备维护管理的创新先决条件。设备从设计到使用、再到淘汰这一全过程被清晰规划,像质量控制、价值工程、管理工程学、信息反馈等理论方法都被融入到石化设备应用与维护的全生命周期管理中,形成了庞大的有机循环系统。这个有机的系统中不仅仅包括了石化企业技术人员对设备维护的指导思想、维修方法与设备运行目标,还包括企业对设备管理维护的规章制度与行之有效的约束与激励机制。

(2)石化设备维护管理等级链流程

对石化企业而言,石化设备的日常维护管理与故障维护都要根据上述的有机系统所提出的维护及故障排查流程展开,严格按照步骤完成检修任务。一般企业将这两项工作分为A、B、C三个步骤,叫做石化设备的维护管理等级链流程。分步骤的目的就是为了实现对设备故障的相应分类,根据实际状况来制定相应的故障维修方案,这是众多石化企业都会采用的方法。

①A等级维修链。

A等级维修链所针对的是罕见故障,具体来看包括两方面内容:第一,所产生的故障来自于石化设备的制造水平,例如某些零部件在制造出厂前存在先天缺陷,在使用中导致故障发生。第二,由偶然因素所引发的设备故障,比如说操作工人在对设备控制阶段的误动操作等等。A等级维修链中所发生的所有故障都是无法预估的,其中工作环境、故障排查质量、设备制造质量以及操作技术等等都可能导致这些突发故障的发生,它们无规律可循,管理维修难度相对较大。

②B等级维修链。

该等级所针对的就是有规律可循、发生频率较为平常化的设备故障,比如设备在生命周期中可能会发生的周期性故障,像非易损件运用不合理或误操作造成的设备零件损坏等等。B等级维修链要充分考虑到不同零件所具有的不同使用寿命,并根据它们的生命周期进行维护管理方案规划,将大部分故障都归纳到可及时维修范畴之内。比如说对某些易损零件的更换工作一定要做到及时到位,并做到零部件的齐全储备,可供随时更换。但是,在B维修链中进行备件替换后还不代表维修工作的结束,只有进入C维修链才能将维修工作完整化。

③C等级维修链。

C等级属于高级故障维修阶段,它可以针对A、B两等级中所出现的所有故障进行维修。对石化设备的维修而言,如果出现偶发性故障,企业的一般维护管理方法都是以合理制定相应维护措施、操作规程、监督措施及计划保养方案来控制故障发生频率的。比如对一些不确正操作所导致的设备故障,就可以利用修正操作方法的措施来进行相应维护管理。而设备本身缺陷则要通过返厂与生产商沟通,进行合理的技术改造[1]。

2 石化设备的故障排查方法简述

①视情况维修,它主要是根据设备的实时运行状态和设备性能本身进行综合排查。在这种故障排查方法下,操作人员要考虑是否对设备采取预防维修模式,也要结合定期报废或定期维修的模式来适当采取对维修方法的更换与选择。这种维修方法也叫做恢复性维修。②预防维修。这是针对设备进行定期维修并实现故障排查后维修的石化设备维护方法,也被叫做状态检修。一般来说,当设备中的电气重点元件出现故障损坏时,要根据它的实时状态和寿命来择优选择维修方式,比如维修调整还是直接调换零件等等。最后是事后维修,也被称为改进性维修[2]。

3 石化设备维护管理与故障诊断的关系

在设备出现故障时,一定要及时准确的诊断排查出故障所处的位置、所发生的时间等等。及时排障维修不仅能够降低设备的维修率,也能提高它们的利用效率。以铝粉生产车间的氮气输送铝粉管线为例,它就经常出现铝粉堵管以及铝粉挂壁等现象。此时对管线的维修应该尽量从压缩机入口处的油浴式过滤器处寻找问题,因为在氮气循环使用过程中,会有少量油雾随氮气一同进入铝粉输送系统,这就可能成为造成堵管挂壁的主要原因。对它的维护方法就是在压缩机出口的地方安装油气分离装置,并每周定期对过滤器进行清洗。上述做法可以大大强化单机产能,为车间实施连续化运作与生产提供良好支持[3]。

4 结语

对石化企业而言,设备的维护管理与故障排查一定要做到主动、积极、科学和长期性。只有这样才可以确保设备在一段期限内不会发生或少发生故障,为石化企业带来稳定持续的经济收益。所以在未来,石化企业一定要做到以预防为主、以日常维护管理和故障维修为辅的管理手段,使设备故障排查和维修管理高效率化。

参考文献

[1]蔡晓辉.探析石化设备维护管理与故障排查方法[J].化工管理,2013,(22):150-150.

[2]申连军.试论石化设备维护管理与故障排查方法[J].化学工程与装备,2012,(7):76-77.

创新管理追求设备零故障 篇13

摘要：本文介绍了锻压厂通过坚持管理创新、建立TPM新型设备管理模式，持续挖掘了设备配置新旧不

一、能力长短不齐的生产线的潜能，提升了设备指标，促进了设备向零故障迈进，实现了产能和效益的最大化。

关键词：创新TPM零故障效益

设备是企业生产经营活动的物质基础，良好的设备技术状况是实现安全、高效生产和保证产品质量的前提。

锻压厂主要有2个生产车间，主导产品为螺纹钢、圆钢。轧钢车间于1985年9月投产，其主体设备为其它钢厂淘汰的旧设备，工艺设计为两火成材，年设计产量3万吨；型钢车间于1994年4月投产，主体设备为轧钢车间淘汰下来的旧设备，年设计产量为5万吨。

多年以来，锻压厂在没有获得大的投资情况下，坚持边生产边发展的滚动发展战略，依靠技术进步和管理创新，不断消除制约生产的薄弱环节，有效地改善了设备的技术状况、提高了装备水平，为生产和指标的持续提升奠定了坚实的基础。轧钢车间日历作业率从1985年的不到10%提高到2002年的75.1%，年生产量从6千吨提升到2002年的29万吨；型钢车间日历作业率从1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生产量从7千吨提升到26万吨，实现了跨越式发展。

对于这样一条设备新度系数低（0.55）、总体装备水平不高、功能不匹配的生产线，面对产能和指标进一步持续提升的要求，必须引入先进的管理模式，持续挖掘设备潜能，才能为生产、指标和效益的持续提高提供支撑。

1.系统思考，更新观念，树立设备管理新理念

“工欲善其事，必先利其器”。设备管理不仅直接影响企业当前的生产经营，而且关系着企业的长远发展。由于锻压厂设备总体不高，新旧设备装备水平参差不齐，总是存在制约生产的薄弱环节，因此深化设备管理，不断降低设备故障停机率、提高设备作业率是产能提升的关键所在。

观念是行动的先导，建立全新的管理观念是提升设备综合管理水平的基础，因此，统一思想、更新观念便成为首要的问题。通过舆论宣传和层层动员，广大职工克服了畏难情绪，转变了观念，树立起一系列“挑战极限、敢为人先”的设备管理理念。

1.1 “设备零故障”理念。任何设备异常或故障都是有先兆的，准确提取设备的特征信息，把握设备状态，可以实现设备的零故障和高效生产，是适时维修和保证设备终身无大修的技术保证。

1.2 “第一次就把事情做好”的理念。每一项工作都做到系统思考、准备充分、组织科学，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好风气。

1.3 “均衡生产、设备与生产一体化”的理念。班班是高产才能保整体高产，只有认真搞好设备管理与维护、科学组织生产，实现生产与设备潜力的最佳匹配，才能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。

1.4 “问题就是资源”的理念。把设备管理和维护中的问题作为攻关课题，激发职工不断超越和创新的动力，通过难点攻关不断消除设备缺陷和制约生产的环节，实现指标、生产和效益的突破。

1.5 “做设备的主人、主动驾驭设备”的理念。主动开展设备维护和诊断，由被动维修变为主动维修、计划维修、控制维修，主动控制设备运行状况，使设备始终工作在最佳状态。

2.推行TPM管理模式，构建新型管理平台，实现生产效益最大化

设备的维修维护是保证设备高效运行的重要手段，我们结合实际确立了“以预防维修和结合公司定修模式为主的全员设备维修”的设备维护制度，深入抓好设备点检这一最基础的工作，依靠全员参与的设备定修保证设备周期运行的可靠性，从而保证设备长期运行的稳定性；设备定修与生产组织紧密结合，实现资源、能源和设备能力的最佳配置，既能使设备的技术状况始终处于受控状态，又可实现生产效益的最大化。

设备管理模式图

2.1建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命。点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，我们建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、拼设备现象的发生。

总结近年来的设备维护和管理经验，推出了点检的“816”管理理念、小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，对设备点检提出“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定了岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用；为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据《设备隐患故障分类控制整改表》提供的信息，安排当日点检重点，有效控制了设备裂化趋势，提高了设备作业时间。

在点检的基础上，优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据，充分考虑各生产工序之间的联系，尽最大可能减少物流和能源损失，以各生产工序间必要的物流平衡和能源平衡保证生产的平衡。为加强定修的动态管理和过程控制，建立了定修前的准备会制度，4小时以内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议，落实方案、物资和工器具的准备情况，明确定修内容、责任和要求；定修中间适时召开中间会，落实解决定修中出现的新问题；由于设备点检的预报作用为定修计划提供了准确依据，每次定修都能做到内容和措施及时、到位，定修完成后，及时组织人员对定修效果检查验收，召开定修反省会，写出定修总结和写实，再据此检查点检标准和定修模型，从而形成了PDCA良性循环。

全员参与设备点检定修，实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备，操作者精心操作，维护者精心维护保养，点检定修信息互通有无，发现故障严格按分类控制，使设备运行始终处于动态受控状态，呈现出集中统筹、全面高效运行的良好局面。

2.2建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题。针对制约生产和指标提升的薄弱环节，以群众性技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等形式，激发职工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。如加热炉上料辊道轴承更换为高硫合金钢自润滑动轴承以后，耐高温使用寿命长；升降台、活套器气动三大件采取用一备一设计改造，达到零热停工时；通过优化设计精轧活套器，解决了活套器内腔偏小轧制故障多，产品划伤的缺陷；针对精轧提速后产生的二次氧化问题，设计制作了湍流管穿水冷却器，消除了钢材的二次氧化，释放了轧机能力；为不停炉解决加热炉炉内氧化铁皮过多，影响生产和加热能力问题，在公司和厂的支持帮助下，攻关实施了“在线清渣”新技术，等等。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除了设备瓶颈，挖掘了设备潜能。

2.3建立教育培训机制，提高职工的业务技术素质。设备管理是企业的一项基础管理，加强教育和培训、不断提高各级设备管理人员的业务技能是提高设备管理水平和企业竞争力的重要手段。我们陆续开展了各种形式的专业培训学习活动，组织职工学习了“5S”管理和各项管理制度，培养职工尊崇规则的习惯；组织车间工程技术人员对职工进行技术技能培训学习，从感性和理性上更好的认知了设备，提升了素养水平；组织学习供电安全知识方面的学习，促进了供电的标准化作业；针对近年来新设备投产较多的特点，认真组织职工培训学习，使职工及时了解新设备的技术特性、掌握设备的运行特点。通过这些措施，使职工很快熟悉了新设备，为规范地使用设备奠定了基础。

此外，我厂还建立了一系列实验室，搭建起离线学习和掌握关键技术的平台，如建立了液压实验室，研究处理各种液压技术与故障；建立了自动化实验室，研究设备的自动化研究与控制；建立了无损检测实验室，对大齿轮等进行无损检测。这些实验室的建成与投入使用，使员工既能在模拟实验中解决设备日常疑难问题，又能提高员工在实际操作中诊断、维护和动态把握设备运行状态的能力。

2.4是建立自主维修机制，提高设备的经济管理水平。

大力开展了备件自加工和修旧利废活动，降低采购费用。上半年机加工量比上年同期增长11.7%，提报修旧利废备件700多件/套，节约资金90多万元。认真开展工程自营，车间职工承担了加热炉大修车间钢结构部分的制作和安装，制作了台车车架，节约资金6万余元；承担了控轧控冷项目的水泵安装、电气施工和部分管道的安装，节约资金10万余元；承担了加热炉在线清渣项目，等等。通过开展自营工程活动，不但锻炼了职工队伍，而且有效地降低了成本。

1—6月份，千元产值修理费16.58元/千元，同比降低32.4%，进入全国先进行列。

3.完善激励和约束机制，节能降耗，提高设备综合效益

3.1激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据。

机制的有效运行，还必须靠制度加以保证，结合ISO9004[2000版]质量体系要求，我们系统修订了《设备管理制度汇编》和设备《一书四标准》，为开展设备管理工作提供了依据。

搭建设备信息共享的平台，定期通报设备运行情况，实现了生产组织与设备技术状态的有效结合；利用设备管理周例会制度，重点分析设备运行中存在的问题和不足，加强信息沟通，加快信息传递，提高了工作效率和管理水平。把管理规章制度与实际工作结合起来，设备管理工作实现了分级化管理、数量化评比、货币化考核，真正做到了奖有依据，罚有规定，形成了车间主动自查自纠，专业人员持之以恒认真检查的良好氛围。

3.2设备安全管理。

坚持预防性、系统性管理的原则，把查找隐患和消缺治理有机地结合起来，形成了定点、定时、定内容的检查制度。以开展“消灭物的不安全状态歼灭战”为契机，对设备隐患进行全面排查，共发现不符合、观察项144项，其中主要设备82项，一般设备62项，针对发现的不符合项深入剖析原因，制定具体的整改计划和措施，进行了全面整改。针对设备夏季运行的特点，重点做好设备的防雷击、防火和防洪工作，组织了避雷系统的专项检查整改；重点部门和要害部位组织了消防应急预案、人员培训和演练等。通过持续开展设备消却治理，保障了设备的安全运行，提高了设备运行的可靠性。

3.3是抓好设备的现场管理。今年我厂提出了以“5S”管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大职工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

3.4是抓好设备的节能降耗。通过节水改造，加强用水的开源与节流，先后完成了净循环系统改造、加热炉烟道井水回收、氮气替代压缩空气和浊循环系统改造，节水工作取得突破，取得了产量大幅度增长、新水消耗和综合单耗大幅度降低的好成绩，1-6月份，综合水单耗0.32m3/t，比上年降低53%。通过对工艺件技术攻关，消耗大为降低，轧辊消耗1.15Kg/t，同比降低24.8%；轧机轴承2.57元/t，同比降低26.5%。

由于设备的高效运行，工序能耗大幅度降低，其中轧材电单耗60.73KWh/t，同比降低7.74KWh/t；轧材平均煤气单耗0.999GJ/t，同比降低0.27 GJ/t。

4.目标考评，绩效评价

总之，我们借鉴吸收国外先进的设备管理TPM（全员生产性维护），以提高设备作业率为突破口，深化设备点检定修，加大了设备维护保养的静态、动态检查力度，充分挖掘出设备潜能，保障了设备经济、安全、高效运行。1—6月份，设备综合完好率98.24%，轧机设备平均日历作业率84.16%，同比提高15.7个百分点；轧机设备平均故障停机率0.15 %，同比降低11.8%；水压机设备平均日历作业率56.44%，同比提高2.15个百分点，故障停机率0.58%，同比降低14.7%；千元产值修理费16.58元/千元，同比降低32.4%。设备的高效稳定运行，为产能提升提供了强有力的支撑和保障。今年上半年我厂生产经营取得了新突破，产量实现了历史性跨越，钢材入库量累计403278吨，同比增长40%，各项经济技术指标全面进入全国先进行列。

5.结束语