制造工艺（推荐10篇）
先进制造技术被看作是世界各国综合国力的衡量指标，拥有先进制造技术与机械制造工艺，就掌握了激烈竞争中的主动权。
但受我国基本国情影响，在此方面与国法发达国家对比还存在较大差距，在实际生产中呈现组诸多不足。
因此，我们对先进制造技术与机械制造工艺研究进行深入研究，并为其创新发展提供一切优越条件。
1.1 绿色制造技术的产生背景
随着经济的不断发展以及人口的高速增长, 环境问题、资源枯竭已经受到人们的高度关注。而制造业既是资源消耗的最大行业, 又是污染环境最严重的一个行业。传统机械制造对资源的利用率不高, 对环境污染严重, 而且其管理采用末端管理, 先生产后治理, 治理成本高等难以实现环境保护与治理。据不完全统计, 每年制造业就会产生大约55亿t的废物和高达7亿t的有害废物, 其排放量占整个生产领域的70%以上。由此可以看出, 开发和应用绿色机械制造技术是企业走可持续发展的必经之路。
1.2 绿色制造技术的概念
绿色制造技术产生于20世纪80年代, 是综合了环境学、材料学、控制技术学等先进制造技术并在传统制造技术的基础上产生的。绿色制造技术对资源的有效利用和对环境的影响经过综合的考虑, 是一种现代化的生产模式, 其目标就是从产品设计、生产加工、废物回收等整个使用周期中, 最大化地提高资源的利用率和最小化地减少对环境的污染, 实现企业经济效益和社会效益的双丰收。
目前制造技术分为2种模式:
(1) 传统机械制造技术。目前我国的机械制造行业大部分使用的仍是传统制造技术, 从原料提取到淬炼再到生产成品, 在此过程中会产生大量的废气、废水、废渣等, 而且制造缺乏全面考虑, 造成设备资源浪费严重。
(2) 绿色制造技术。绿色制造技术的生产模式是一种清洁生产模式, 是循环利用废弃物的生产模式。在这种清洁循环的制造模式中, 从产品的原材料开发到产品的损坏或者寿命结束, 对材料的回收、利用等过程都全面考虑过。如在原材料的冶炼中, 废气、废水的处理净化, 在选择使用原材料中首要考虑的是其报废回收的问题。在绿色生产模式中, 遇到这些问题可经过技术措施和特定的工艺在产品的生命周期各个环节逐一解决。通过以上可以看出, 传统制造技术和绿色制造技术最主要的区别是传统制造对资源利用率低, 环境污染严重, 能源消耗量大;而绿色制造技术则不论是产品上游的设计, 还是最后的报废处理等都采用了最优化的控制, 充分利用了资源, 节约了能量, 减少了对环境的影响。
2 绿色制造技术在各阶段的主要模式
2.1 绿色制造中原材料的选择
传统制造生产中, 对原材料的选取主要是考虑其性能或作用, 而忽略了其在使用或废弃后对环境的影响。因此, 基于传统制造的产品在制造和使用中对生态环境产生了极大的影响。同时, 由于人们的环保意识淡薄, 缺少考虑产品废弃后或损坏后的回收以及可再利用等问题, 造成了资源的严重浪费和对环境的污染。基于以上考虑, 选用什么样的材料是绿色制造的一个关键问题。要解决传统制造中的材料选择问题, 主要是选择绿色环保生态材料, 绿色材料的选择是一个系统性和综合性复杂的问题。
现阶段, 选择绿色材料的主要原则包括:
(1) 材料本身性能的先进性;
(2) 尽可能采用回收率较高的零部件和材料;
(3) 尽量采用不加涂镀工艺的材料以及易回收、可再生、分解或降解的材料;
(4) 材料与环境协调相容性, 包括易加工、低毒害、污染小等;
(5) 尽量减少所用材料种类、数量。选择那些性能优良、消耗资源和能源小、影响环境小的原材料, 这样才有利于人类的健康, 提高资源的可利用率。
2.2 基于绿色制造模式下的产品设计
以往传统的机械制造, 其指导思想很少考虑产品的资源利用、能源的消耗、对环境的影响, 注重的是产品的功能和制造工艺。基于绿色制造的指导思想则是对产品的全面考虑, 选材和节能减排连接在一起, 并综合考虑了产品的可用性和可回收性。
3 实施绿色制造技术的基本程序
实施绿色制造通常可以分为5个基本程序:预审→评审→方案优选→方案实施→持续绿色制造。其中, 评审和绿色制造技术方案的优选这2个基本环节是绿色制造过程的最核心的内容。对绿色制造产品过程的评审是对机械制造的现状以及产品产生的废物、消耗的能量等进行详细的了解。在对绿色制造进行评审时, 应该根据生产产品的性状和投入、产出等内在的联系, 在机械制造中找出那些非绿色的制造部位。经过对机械制造加工的更深入和客观的评审, 仔细对投入流、产出流进行分析, 说明机械制造过程中各环节的性能、状态等。在评审的过程中对能够节能、减耗、减排的部位进行认真的分析, 探索可以提高生产效率、减少损耗、降低投入成本等的因素。
4 绿色制造工艺的发展趋势
4.1 国际化
绿色制造的研究和应用更多地体现了国际化特征和趋势。目前国际上许多国家对进口的产品都实施了绿色认证。尤其是欧美等发达国家, 对本国进口的产品进行了特别严格的规定, 设置了所谓的绿色壁垒。绿色制造新兴的制造工艺给我国的企业在绿色制造方面提供了可行的技术, 为我国企业进入国际市场竞争提供了更大的优势。从这点可以看出绿色制造工艺的国际化特点。
4.2 社会化
社会化是绿色制造的社会支撑系统。绿色制造的研究和应用需要人类共同努力, 绿色机械制造工艺的发展必须由全社会支撑。其受到社会上的支撑首先是立法上的规定。现在关于绿色制造工艺的法律法规还没有发挥应有的作用, 因此对相关的惩罚措施还不到位。其次, 各国也应该制定相应的措施, 对新型的机械制造工艺给予正确的指导。
无论是对绿色机械制造工艺的立法还是政策的指导, 都将会是一个相当复杂的问题。这其中当然也包括对绿色新型制造工艺的研究, 以形成其所需的社会系统的支撑。
4.3 并行化
绿色并行工程将可能成为绿色产品开发的有效模式。绿色制造的新型制造工艺的关键是绿色产品的设计。绿色设计的发展趋势就是和工程的结合, 形成一个全新的产品设计模式——绿色并行工程, 又被称为绿色并行设计。新型的设计模式是一个系统的方法, 它是以集成的、并行的方式在产品的设计和产品的整个生命周期, 让绿色产品的设计人员在设计的初期就把产品的整个生命周期考虑进去。绿色并行工程涉及到一系列的关键技术, 比如工程的协同、平台的支持等等。
4.4 智能化
绿色制造工艺中智能制造技术和人工智能将发挥重要作用。绿色制造工艺的目标体系就是现有制造系统TQCS目标体系与环境影响E和资源消耗R的集成, 即形成了TQCSRE的决策目标体系。所以, 这一发展理论需要智能化支持。
现有很多的人工智能技术都将会在绿色制造工艺中发挥重要的作用。比如, 在生产绿色产品的过程中使用产品量化设计和专家识别系统, 原料消耗和产生的废物之间的关系, 通过对此进行比较得出产品对生态环境的影响等。
5 结语
绿色制造工艺的发展是随着科学技术的发展和人类的可持续发展对资源环境的需求而产生的, 是未来制造业的主要发展方向。作为新型的现代化的制造模式, 对很多机械加工工艺技术和系统的环节都提出了更高的要求, 传统的机械制造技术、机械制造工艺已经不能适应社会的发展需求, 绿色制造工艺才是现代社会机械制造的可持续发展模式, 其对机械企业的发展和振兴有着不可替代的作用。
摘要：绿色制造是节约能源、保护环境、实现生态工业和社会可持续发展的一种途径, 为了实现机械制造达到绿色的目的, 必须改变传统制造技术中的资源消耗大及环境污染问题, 发展新型制造工艺。现介绍了绿色制造技术的概念, 分析了绿色制造技术在各阶段的主要模式, 以及实施绿色制造技术的基本程序, 最后论述了绿色制造工艺的发展趋势。
关键词：绿色制造,制造工艺,装备技术
参考文献
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从制造谈起
在解析工艺秘密之前，先来简单了解一下芯片产品的制造流程。CPU也好，GPU也罢，还有诸如内存、闪存芯片等等，它们芯片核心部分的主要原料都是硅，制造过程也大体上相似。经过筛选、高温融化提纯后，硅原料变成了高度纯净的单晶硅。然后在高温容器中采用旋转拉伸的方式将原料取出，形成固定表面积的圆柱体硅锭。接着将硅锭切成圆形薄片，新的切片中要掺入一些物质。使之成为真正的半导体材料，而后在上边刻画代表着各种逻辑功能的晶体管电路。再将每一个切片放入高温炉中加热，通过控制加温时间而使得切片表面生成一层二氧化硅膜。随后再通过光刻蚀、掺杂等一系列复杂工艺，一个内部拥有复杂晶体管电路网络、多层结构的晶圆已成形。晶圆将被进一步切割成独立的核心芯片单元并经检测合格，进行封装、插接，进而再检测以决定它们的额定频率，电压等参数，最终的产品即告出炉。
等会儿，这里边好像并没有提到“nm工艺”这个关键词。而它实际上是代表了芯片内部晶体管电路之间的距离。晶体管电路密集程度越高，单位面积内可以容纳的晶体管电路越密集、越复杂，构建同样结构的晶体管电路所需要的空间越小，或者相同大小的空间能够容纳更为复杂，晶体管数量更多的晶体管电路。
讲到这里，我们又要把摩尔定律作为权威理论摆出来了。1965年到1975年，Intel的创始人之一戈登-摩尔先后提出并完善了摩尔定律：芯片中的晶体管和电阻器的数量每24个月会翻番，原因是工程师可以小断缩小品体管的体积。这就意味着，半导体的性能与容量将以指数级增长，并且这种增长趋势将继续延续下去。而摩尔定律中晶体管数量翻倍带来的好处可以总结为：更快，更小，更便宜。而制造工艺的提升则是晶体管数量提升的前提。
提升工艺降低成本
工艺的提升对于消费者来说最直观的感觉就是产品售价的下降。由于芯片是由最初的硅锭逐步切割为一个个小的方形薄片，那么一旦工艺提升，晶体管电路变得更为密集，单个芯片所需的厚度、表面积也会随之降低，同样多原料就能生产出更多的芯片产品。同时，更先进的工艺也能够进一步保证产品的良品率，大大减少了报废产品的产生。当年NVIDIAGeForce 7600GT/GS最初采用的90nmT艺的G73-N-A2核心，售价直徘徊在千元附近。而在80nm工艺的G73-B1核心被广泛运用后，GeForce 7600GT/GS的售价才出现了大幅下调，599到799元的售价让它们最终成为了红极一时的主流产品。同时，目前NVIDIA G80和G92两款核心显卡产品的巨大的售价差距也让人们看到了65nm工艺的优势。
提升工艺提升性能
再来看Intel最新的45nm工艺的Penryn核心处理器吧，产品的双核心版本内建4.1亿个晶体管，四核心则有8.2亿个晶体管(65nm Core 2 Duo处理器双核心晶体管数量为291亿)，微架构经强化后，在相同频率下较上代65nm产品拥有更高性能，同时L2Cache容量亦提升50％，明显提高数据读取执行的命中率。47条全新Intel SSE4指令，提高媒体性能和实现高性能运算应用。正是由于晶体管电路更为密集，因而产品可以在更小的空间内融入数量更多、结构更复杂的晶体管电路，相信不久的将来，我们就能享受到如此强大的处理器产品。
提升工艺提升电气性能
先进的工艺同样也意味着电气性能的提升，即产品的供电环境要求下降，发热量更低，功耗更低，更易于超频。记得Core 2 Duo刚上市时，大家都感觉难以置信，因为默认外频已高达266MHz的处理器产品大部分都可以在额定工作电压仅为1.35V(实际工作电压为1.248V)的情况下超频到400MHz以上。
对于现在热门的Radeon HD3850/3870显卡，恐怕我们很难想象，作为AMD-ATi新一代中高端产品的代表，并且是第一款对DirectX 10.1 API提供支持的RadeonHD3850/3870，它们的供电部分设计居然看上去如此的简单。但要知道，RadeonHD3850/3870采用的可是目前显卡领域最前沿的55nm制造工艺啊!AMD-ATi借着55nm先进工艺，将6.66亿个晶体管融入到了表面积仅为190mm2的显示核心当中，同时将Rv670xT和RV670Pro的TDP功耗控制在132W和104W。因此，两款产品在供电设计方面均不会有过高的要求。还有另外一条令人振奋的消息：采用RV670XT的Radeon HD3870显卡，假如在PCB背面的核心电压控制部分的一个空焊位焊接一个500毫欧的电阻，就能显著提升RV670的工作电压。通过这个改造，Radeon HD3870显卡的核心工作频率可以稳定超频到1GHz左右，性能将在原有基础上大幅提升。
制造工艺与产业关系
看到这么多制造工艺提升带来的优势，恐怕大家会感到奇怪：“不是说最新的工艺生产出来的产品最节省成本、性价比最高么?但为什么最新工艺的新款CPU刚开始发售时售价都那么高呢?”“为什么都到了45nm工艺了，还有些厂商仍然在坚持使用90nm甚至更老旧的和造工艺呢?”这就要涉及到产业关系的内容了。
众所周知，目前工艺上最领先的仍旧是CPU制造，以Intel、AMD为代表的一线领导地位的厂商不断努力开发更新，但技术更新也是需要相当大的成本投入的，即便能够以更低廉的成本生产出产品，它们也不会降低产品的售价。以较高的价格销售全新的产品不仅能够让它们迅速回收工艺更新的成本同时，也赚取工艺更新的利润。
在收回足够多的成本和利润后，更加先进的工艺已经出炉，而后相对老旧的技术被用于生产价格适中的主流产品，这往往就是主流用户们最终能够接受的产品了，不过它们仍然摆脱不了被淘汰的命运。但另一方面，对于处在中下游的厂商来说，一线厂商淘汰下来的技术仍然是非常有利用价值的。于是它们也会以一个相对合理价格收购一线厂商淘汰不用的工艺技术，继续发挥它们的生产价值。例如，我们会看到处理器的生产工艺已经发展到了45nm，实际上主流的处理器产品依旧采用的是65nm工艺，而诸如内存、闪存等半导体产品却仍然在采用90nm甚至更老的工艺。
新的工艺不断被Intel、AMD、台电等一线厂商开发出来，帮助它们赚取产品、技术开发等方面的利润，而一线厂商淘汰下来的技术被二线厂商回收后进一步利用。这就形成了制造工艺的单向循环。所以我们才能够看到半导体产业工艺技术的不断更新。
说到最后
2.制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2）工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响
3.电火花加工必须具备哪些条件？
1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。
4.板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？
1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差
5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？
答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间
6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理 性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件
7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁 间隙4）位置正确，动作无误5)试冲
8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？
磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改 善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。
3.定位基准的选择 按作用不同
①.设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为 ①.定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②.测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。
4.粗基准的选择
①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。④.选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥.一般情况下粗基准不重复使用。
5.精基准的选择
①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。
6.加工阶段的划分
粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工 阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。
7.工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
8.工序的集中与分散
①.工序集中特点，1，一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹 工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。
4单件小批生产采用工序集中②.工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整
方便生产工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。3设
备数量多操作工人多生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔
10.热处理的安排
1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高
零件硬度和耐磨性的热处理工序。11.加工余量与工序尺寸的确定
1成型磨削的加工原理
分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型
面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时
将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。第1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和
并行过程的集成化产品开发模式
1、冷冲模模架
由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工
2、导柱导套加工工艺
毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧
性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将
导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准
车削外圆
3、冷冲模制造
①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口
锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度
④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备
坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗
加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。
⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备,将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退
火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割
加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔
加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC
6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行
退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作
表面粗糙度降低
⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4
钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬
火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙
度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模
外形和凹模配间隙
⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁
模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上
这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时
要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔
加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制
⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求
⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。
4冷冲模的工艺性
①设计冷冲模时需考虑的原则1.模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2.模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配
②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖
角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层
5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺
6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光
7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代
替机械加工的模具 优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书
9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低
1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方
法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法
紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法
1.适用范围
本守则适用塑料离心泵模压成型时的热压工艺。
2.材料
2.1各种装模用的紧固件。
2.2细铁砂纸。
2.3红板巾、药棉、酒精.2.4真空硅酯。
2.5聚全氟乙丙烯树脂.3.主要设备及工具
3.1
50T液压机、100T液压机。
3.2
151型高温烧结箱。
3.3
各类压塑模具。
3.4钳工工台。
3.5
各类呆板手，内六角板手，350MM活动板手，加力杆。
3.6平口錾子，铁锤。
3.7平板锉、半圆锉。
3.8各类垫铁、导柱。
3.9
0.5T电瓶叉车。
3.10冷却水池。
3.11
冷却水壶。
3.12
各类盛料盘。
3.13
石棉手套。
4.工艺准备
4.1熟悉压机操作规程，启动液压机，观察是否正常。
4.2
检查烧结箱，电瓶叉车工作是否正常。
4.3取出压制塑料制品的模具，检查有无污物，毛刺，缺件及损坏现象，试装有无异常现象。
4.4对于衬塑件，铸件应彻底除锈，清理干净。
4.5根据制品用料多少，选取相应盛料盘。
5.工艺过程
5.1装模
5.1.1清除盛料盘中及模具成型腔各面的锈迹，脱模剂结垢。
5.1.2修整模具因脱模等因素产生的毛刺，用砂纸打磨光滑。
5.1.3用红板巾揩试模具成型面及配合面。
5.1.4用药棉吸取酒精清洗盛料盘及模具内污物。
5.1.5用药棉吸取真空硅脂脱模剂涂于盛料盘装料面和模具各成型面以及模具因压制可能溢料的配合面。要求脱模剂应涂抹均匀，脱模剂涂层应尽量减薄。
5.1.6装配模具对角旋紧各固件。
5.1.7按用料表称好原料，放入盛料盘。
5.1.8用电瓶叉车将装好的模具送入烧结箱中。
5.2烧结
5.2.1将烧结箱温控仪预置设定在330~350℃
5.2.2当烧结箱电源开关打开，电热置于＂2＂档。
5.2.3当温控仪显示烧结箱温度280℃时，关闭鼓风开关，,将原料连同盛料盘放入烧结箱中,打开鼓风开关。
5.2.4由小窗口密切注意原料熟化状态，恒温后，将电热置于＂１＂挡。
5.2.5当盛料盘表面原料完全热化后，戴上石棉手套进行翻料，每模需翻料1~2次。
5.2.6每次打开炉门前，应先关闭鼓风开关，侍关闭炉门后，再打开鼓风，同时应尽量缩短炉门末开时间，防止热量散失过多，导致炉内温度陡降。
5.3压制
5.3.1戴好石棉手套，将盛料盘中烧熟原料装入模具料腔，合上上压模。
5.3.2用电瓶车将模具送入压机工作台，用铁锤轻敲上压模，使上压模保持与压机工作台垂直（找正导向位置）。
5.3.3启动压机，进行压制，压力如下表所示，压制时应逐步按加压、卸压、加压的过程，循序渐进，以保证的良好的排气效果。
5.3.4压制时如溢边溢出较多，可用冷却水壶盛清水淋于溢边处强制冷却，以防溢料过多导致制品收缩变形。
名称
类型
压 制 压 力（Mpa)
保 压 时 间（Ｍin）
叶 轮
１０ ~
１５
１０ ~ １５
泵 盖
８ ~ １２
１０ ~ １５
泵 壳
４ ~ ７
１５ ~ ２０
5.3.5泵壳压塑时应将出水口对着墙或压机内侧。
5.4脱模
5.4.1制品在经过足够的保压时间后，卸下模具，放入水池中冷却或空冷。
5.4.2冷却后，松开紧固螺栓，用錾子凿开模具各配合处，然后用专用脱模工具（垫铁、塞片脱模杆等）进行脱模，取出制品。
5.4.3清理制品的溢边、废边。
5.4.4及时修锉各模具损处毛刺，清除溢料及多余脱模剂，清理干净，装好放回模具架。
5.4.5对于长期不用的模具，应进行防锈处理。
6.质量检验
6.1检查塑件有无裂纹、气孔、凹陷或严重变形等塑化不良现象。
6.2检查泵壳、泵盖衬塑件有无脱壳现象。
6.3检查有无层次、夹杂现象。
7.注意事项
7.1在烧结箱中取放高温物体，一定要带好防护用石棉手套。
7.2严防身体各部直接接触烧结箱内壁及高温物体，以免烫伤。
7.3模具等搬运过程中应小心谨慎，以免工件砸伤。
7.4压制时严禁将泵壳出水口对着人及人员活动区。
7.5严禁压制时将手、头等身体伸入压机工作台区域。
7.6脱模时，应尽量采用压机顶出上压模，严禁用铁锤直接敲击模具。
7.7及时收集压制时的溢料以便于回用。
7.8生产现场保持整齐、清洁，不合格零部件应挂牌分开堆放。
今天我们处在信息爆炸的社会，我们大部分的设备也不例外设备在不断的进行自动化应用，计算机系统在这方面起到了很大的作用，使得机械设备的应用变得简单一些，工人的劳动强度也在减小[3]。
3 现代机械制造技术和设备之间的特性
随着机械制造技术的提高，机械设备也需要是更高的水平，他们两者是互相促进的关系，制造技术的提高必须要有较高制造精度的设备才可以达成，同理，较高的机械设备精度便要求较高的制造技术平，应为只有这样两者才能平衡，否则，都达不到较高的层次。
比如，现在数控机床便代替原来的人工机床，因为现在零部件的加工越来越需要较高的要求，以前的人工机床由于不可避免的人为因素，而达不到理想的效果。
3.1 生产设备和高含量的科技技术
由于现阶段是信息爆炸和知识爆炸的社会，如果不去接触新的知识，你便会被淘汰，同理，机械设备也是一样，如果一直不前进，一直利用老旧的设备，不仅降低了工作效率，同时，也会被慢慢淘汰[4]。
由于国外的机械方面比较先进，我们要想去的进步，必须从别人的知识中学习，现在许多企业购买国外的设备，从中学到先进的科技技术。
3.2 制造设备智能化
1 制粉工艺效果及影响因素
(1) 原粮。影响面粉质量的一个重要因素是原粮的清理, 面粉的质量和效益取决于小麦的清理系统设计和性能, 好的清理工艺和系统能够既提高生产率, 扩大效益, 又可生产出所期望的高质量面粉, 所以清理系统的设计是面粉加工非常重要的环节。
(2) 出粉率。出粉率和产量是相互矛盾的, 高的出粉率必然会使产量下降, 影响出粉率的因素主要有原料、操作、设备。原料对出粉率的影响主要有小麦的品质、含杂量、水分;生产操作对出粉率的影响主要有: (1) 清理设备的操作; (2) 各道皮磨的剥刮率 (取粉率) ; (3) 皮磨磨辊磨齿的状态; (4) 清粉机调节不适当; (5) 心磨调节不正确; (6) 筛理。设备对出粉率的影响主要有: (1) 皮磨系统的道数; (2) 在末道皮磨使用打麸机或刷麸机, 可有效地提高出粉率; (3) 心磨磨辊数量必须正确配置; (4) 在心磨系统磨辊采用光辊时, 在心磨后面应采用松粉机; (5) 各系统必须配备有适宜的筛理面积; (6) 皮磨磨齿的形式和磨辊的排列对出粉率有较大的影响; (7) 心磨磨辊表面的形状, 磨辊的锥度对出粉率有影响, 微粗糙面优于光滑表面。
(3) 粉色。粉色的差别会影响面制食品的颜色, 对面粉的销售影响很大。影响粉色的因素: (1) 胚乳色泽; (2) 面粉的后熟期; (3) 面粉中麸星的含量; (4) 小麦的品种及种皮的颜色。造成麸星含量高的原因有: (1) 皮磨系统磨辊轧距调节不当; (2) 清粉机的清粉效果不良和进入前路心磨的物料太次; (3) 后路心磨研磨过紧; (4) 各种筛理设备的筛面上有破孔, 可能使麸屑粘染上等面粉; (5) 粉筛筛号不正确, 有筛枯现象
(4) 面粉吸水率。吸水率是指面粉的吸水能力, 对食品制作时的出率关系很大。主要影响吸水率的因素有: (1) 成品面粉的水
(5) 灰分。灰分反映面粉加工精度和制粉工艺效果的指标。影响灰分含量的因素
(6) 含砂。面粉的含砂量与小麦的清理效果密切相关, 磁选设备和去石机的效果不良都会造成含砂量的超标。
2 清理设备的操作检查
研磨前小麦的有效清理和水分调节, 对面粉厂的生产至关重要。清理设备的检查项目主要有: (1) 初清筛:物料要散布均匀, 检查杂质和筛面状况; (2) 配麦器:经常检查、调节配麦器, 保证小麦搭配的比例正确, 防止机器堵塞; (3) 各种筛选设备的筛面应张紧, 筛面清理用椽皮球能弹跳自如, 筛孔无变形或变大; (4) 吸风分离器:应检查其工作性能, 保持适当的吸风量; (5) 滚筒和碟片精选机:注意检查设备各部位状况, 并定期清理; (6) 去石机或去石分级机:经常检查筛面的磨损情况和其流畅程度; (7) 磁选器:应经常清理; (8) 打麦机:应检查筛面的完整情况; (9) 洗麦机:检查水位, 甩干机筛板以及打板的情况; (10) 着水系统:经常检查进水喷射装置; (11) 润麦仓:保证小麦按规定的时间进行润麦, 合理使用润麦仓; (12) 集尘器:应经常检查和清理集尘器; (13) 皮自动秤:要保证该秤正常工作, 进出料畅通无阻。
3 最佳制粉效果的技术管理
3.1 净麦的流量和质量
(1) 入磨麦一致的水分控制; (2) 入磨麦中各种小麦的最佳制粉性; (3) 清理间内有效地清理小麦; (4) 各对1皮磨有平衡均匀的喂料 (最好安装一台能够稳定流量的自动称) 。
3.2 制粉设备的工作情况
3.2.1 磨粉机
轴承和轴颈的间隙正确, 轴承工作良好, 轴承升温不超规, 承压大, 润滑油合格, 每对磨轴的中心线位于同一水平。喂料门在全长范围内与喂料辊平行调节好主弹簧的工作压力, 磨辊的转速和要求的研磨程度相适应。
3.2.2 清粉机
筛面张紧无破损, 能够得到有效清理, 筛面的运动轨迹能正确调节。吸风管道保持畅流。每道皮磨的剥刮率必须按照规定标准定下来, 并考虑: (1) 入磨麦中硬麦与软麦之比; (2) 皮磨系统磨辊的分配比例, 及单位产量皮磨磨辊接触长度; (3) 要求达到的出粉率。
在调节皮磨系统的轧距时, 各道皮磨要达到如下的研磨效果: (1) 对1、2皮磨, 按规定刮下最多的麦渣, 保持麸片完整, 产生最少的细麸屑; (2) 对3皮磨, 刮净前道皮磨产生的麸片; (3) 在4皮磨, 回收麦皮上的胚乳, 不要产生过多的麸皮粉。当入磨小麦的质量有变化时, 对皮磨系统的磨辊轧距重新进行调节。
在清粉环节要重视以下内容: (1) 同一系统的清粉机, 流量要平衡; (2) 进机物料必须均匀分布在机器的整个宽度上; (3) 机器前后颠簸的纵向运动情况要适合生产面粉的种类; (4) 筛面斜度正确; (5) 根据所产面粉及各台清粉机筛上物情况, 正确地调节吸风; (6) 物料要正确地分级, 并正确地分配入各道磨。
3.3 心磨取粉率
皮磨系统生产出最大量的粗粒和粗粉, 经清粉机精选送入心磨研磨, 对各道心磨, 对各道心磨, 要根据心磨道数的长短保持一定的取粉率, 以生产符合质量标准的面粉
3.4 面粉流的组成
面粉流的组成可按所产面粉的等级和用途有所改变在配粉工厂, 将几种基本面粉送入面粉筒仓后, 按成品面粉的质量要求, 将基本面粉按比例配粉或单独出仓。
4 工艺改进
粉厂除了应保持良好的制粉作业外, 还需对生产工艺进行改进, 不断提高生产效率。改进后, 应评定其结果, 并作好详细记录, 如: (1) 更换筛网, 要记录更换前后的筛号及其效率; (2) 更换皮磨、心磨系统的磨辊, 要记录日期、齿数、斜度、锥度、磨辊直径以及特定试验的结果; (3) 当粉厂生产效率得到提高, 要分析成效的所在; (4) 尽可能经常对制粉间的物料进行全面分析; (5) 尽可能经常测定制粉间物料流量, 以了解物料的分配情况, 便于调整粉路。
5 结语
面粉的质量和在清理过程中清除的杂质的数量, 取决于系统的长度和使用的好坏。在某些情况下, 一个独立的多功能设备能清除石子和小麦中存在的大多数杂质, 满足一台小型磨粉机产量的需要, 这样可以缩短清理系统, 更加有效提高能量利用率, 并且降低安装和维修的费用。
参考文献
[1]刘正敏.今冬明春国内小麦市场形势分析[J].粮食加工, 2005, (6) :3～6.
[2]郭祯祥, 温纪平, 李利民.我国近期制粉工业发展思路[R].2005年全国制粉新技术交流会.
【关键词】汽车车身；车身制造；制造工艺；同步
汽车的组成主要有三大部分，即车身、发动机和地盘。车身既是驾驶人员的工作地，也可以容纳货物或者乘客，是汽车最主要的骨架结构。在汽车车身的开发和研制过程中，研发与制造系统的同步工程的协调，制造系统内部各专业同步工程的协调，直接关系着汽车的开发周期、质量、成本、生产效率，以及市场销量。
一、车身制造工艺
用于车身制造工艺的设备投资大、开发周期长，为了生产出满足市场需求的车身骨架，并且能够应用稳定、可靠的工艺进行大批量生产，同时车身工艺具备了模块化、柔性化和精益化的特点，只有这种成本低、质量高的车身才可以得到市场的认可。能否根据产品的工艺特点进行合理的工厂生产分配是实现生产精益化的关键。为了实现车身工艺的模块化和柔性化，必须要求车身主线的设计合理，才可以保证多种车型的生产制造，以及多个平台上的制造生产。只有制造和开发出各种车型和平台定位通用、零件接口通用、装配顺序通用，才可能将汽车车身制造的结构成本降低，提高质量，缩短开发制造周期。车身制造工艺主要有涂装工艺、焊接工艺和冲压工艺三个方面。涂装工艺是指车身的油漆和密封工艺。它不但要求能够达到汽车美观的效果，同时还要满足防腐要求。因此，在实际制造过程中，对于车身涂层有请涂层、色漆层、中涂层、电泳层、磷化层和金属基材等六层，层层均细致完成，其工艺细致、美观、安全。焊接工艺主要是要按照一定的顺序，经电阻焊、CO2气体保护焊、激光焊和粘结等工艺，将数百个冲压件进行连接，制造出白车身。白车身是指不包含侧门、前发动机罩板和后行李箱盖板的车身结构，是一种类薄板的框架结构。目前，在车身连接工艺中，应用较为广泛的有CO2气体保护焊、激光焊接、包边技术和电阻点焊。在车身制造工艺中，车身外覆盖件的冲压是一种薄板冲压。
二、专业同步工程和工艺开发流程
（1）冲压专业同步工程流程。产品研发部门，将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的冲压专业负责部门，专业冲压部门根据得到的资料进行产品冲压工艺的可行性分析，并撰写产品冲压工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（2）冲压工艺的制定流程。首先，产品部门将产品数模或者图纸提供给冲压专业部门，冲压专业部门进行可行性分析后，制定出可行的冲压工艺，主要包括拉延、成形工艺的制定，涉及拉延、成形方式和冲压方向的制定；修边、冲孔、翻边、整形等工序工艺的制定，涉及冲压方向、定位方式和编制工序内容的制定；检测方案的制定，涉及零件定位点、定位方式和各检测点检测方式的制定。（3）焊接专业同步工程流程。产品研发部门将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的焊接专业部门，焊接专业部门根据得到的资料，对产品焊接工艺的可行性进行分析，并撰写产品焊接工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（4）焊接工艺制定流程。首先，产品研发部门向汽车制造系统中的焊接专业部门提供产品数模或者产品图纸，焊接专业部门根据资料进行焊接专业工艺可行性分析，并制定焊接工艺，主要包括以下几个方面：一是焊接总成分块；二是分总成焊接工艺制定，包括焊接形式的制定和零件定位点、定位方式的制定；三是总成焊接工艺制定，包括焊接形式制定和零件、分总成定位点、定位方式的制定；四是检测制定，包括在分装夹具时采用便携三坐标进行检测、重要总成用PUG检测。
三、工艺同步工程的新内涵
汽车车身制造过程中的工艺同步工程，主要是指产品环节的工艺同步工程和制造环节的工艺同步工程。（1）产品环节的工艺同步工程，即工艺可行性分析或者是工艺并行工程，目前已经在汽车企业中实施。（2）制造工艺同步工程流程。产品研发部门为汽车制造系统的冲压、焊接专业部门提供产品数模或者产品图纸，冲压、焊接专业分别制定出冲压工艺预案和焊接工艺预案，各部门针对工艺预案进行交流，从而最终制定出冲压工艺方案和焊接工艺方案。综上所述，在汽车车身制造过程中，工艺制定是整个制造周期的开始，工艺制定水平直接影响着整个汽车制造的效率、成本、周期等等。而起着决定性作用的冲压、焊接、涂装和总装工艺，每一道工艺不能独立完成，必须相互协调，相互信任，进行有效的工艺信息的交流，最终制定制度化、流程化、系统化、细节标准化的工艺同步工程，最终实现车身开发与制造工艺共同作用，设计和制造出成本低但是质量高的车身结构，进而为整车提供高质量的服务。
参考文献
[1]余秀慧，沈建东，王镝.制造工艺与车身工程开发集成应用技术[J].上海汽车.2010（4）：24～28
本文分析了机械制造工艺学课程教学中存在的问题，从工艺现状、工艺人才培养、制造工艺与质量关系，模块化教学体系、实践教学模式等方面探讨了制造工艺学课程的教学改革。
【关键词】制造工艺 模块化 实践教学
一 认清制造工艺现状，加快工艺知识普及
机械制造工艺学是一门系统性和实践性较强，内容广泛、课时较少的课程，它是机械类专业的一门专业技术课，同时制造工艺课也是机械专业、车辆工程专业、热力专业的必修专业课。
如何在有限学时内，充分调动学生的积极性，使他们能够尽快地掌握高技能人才必备的机械制造的基本知识、基本理论和基本技能，为后续课程的学习和将来从事的工作打下坚实的基础，是我们应重点考虑的问题。
有统计表明，在现代工业产品的开发生产过程中，70%的错误在设计开发阶段已经产生，而80%的错误往往是在生产阶段或是更后续的阶段才被发现并进行修正。
模具制造工艺课程论文
班级：10材控2班
学号：1010121136
姓名：赵佳伟
摘要：在现代生产中，模具已成为大批量生产各种工业产品和日用生活品的重要工艺装备。应用模具的目的在于保证产品的质量，提高生产率，并且降低生产成本。所以模具工业已成为世界上不可忽视的产业，而模具工业的发展将与我们的生活、工作息息相关。模具工业的发展关键是模具技术的发展。由此这篇文章将浅显的分析当今国内外模具工业的发展现状，其中也包括了模具工业的市场。并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状和现代模具工业的特点。浅谈了模具技术发展的八大趋势。
关键词：模具;模具工业
模具技术
现状
发展趋势 引言
模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。我国模具行业近年来均增长速度为21%。今后一段时期，对模具的需求主要集中在四个行业：汽车行业、家用电器行业、电子及通讯行业和建材行业。模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值要比模具自身的价值高几十倍。如汽车行业，目前我国汽车产量超过400万辆，基本车型达到170种，新车型和改装车型将达430种，汽车换型是约有80%的模具需要更换，一个型号的汽车所需模具达数千副，价值上亿元；家用电器行业中彩电、电冰箱、洗衣机、空调器、微波炉、录像机、摄影机、VCD、DVD等需用模具量大。单台彩电需用模具约140副。价值700万元。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具行业日益受到国家和人们的关注和重视，国务院颁布的《关于当前产业政策的决定》也把模具行业列为机械制造工业改造序列的第一位。1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定》中，明确提出了高新技术产业领域。《决定》指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航空航天、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。在发布《决定》之前，1999年7月，国家计委和科学技术部发布了《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南(目录)》，《指南》中列入了电子专用模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等。例如，采用快速原型制造技术和设备，用分层实体堆积等方法，可以将复杂的CAD模型转化为实物，使模具和产品的设计、评价与制造周期大大缩短，企业就能快速抢占市场，取得竞争优势。模具工业的概述
模具制造工艺课程论文
模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至己超过了新兴的电子工业。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。国内模具工业现状
近年来，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。国内的模具生产厂已超过17000家，从业人员达50万。我国的模具工业也一直以每年13%左右的增长速度快速发展，我国模具行业在“十五”其间的增长速度达到13%～15%。近年来，我国每年进口模具约占市场总量的20%左右，已超过10亿美元，成为世界上最大的模具进口国。其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的50%以上，冲压模具占全部进口模具约40%。中、高档模具进口比例占市场总量的40%以上。但是我国模具产业中也存在一些问题，就是在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面【2】：
（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC 数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大。
（2）模具标准化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。
（3）模具制造的专业化程度和集中度有待进一步提高。
（4）模具修理机制不健全，因修模拖期影响生产的事时有发生。
（5）模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。
（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。
（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。
（8）设备老化严重，超期服役的情况普遍。
（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。
（10）模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。
上述一系列问题表明，中国目前的模具产业结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。我国模具工业存在的问题和主要差距
虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题
模具制造工艺课程论文
和差距主要表现在以下几方面：（1）总量供不应求
国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。
（2）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7：1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。
（3）模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平
产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。（4）开发能力较差，经济效益欠佳
我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因： 国家对模具工业的政策支持力度还不够
虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。
人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少
模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。
工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。
专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40﹪左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。模具材料及模具相关技术落后
模具制造工艺课程论文
模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。展望我国模具工业的发展方向
在信息社会和经济全球化发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着专业化、信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。针对我国模具工业的现状，通过进一步搞好模具行业的结构调整和创新，抓住我国模具价格较低的竞争优势，大力提高模具的开发效率，增加大型、精密、复杂和长寿命等技术含量高的中高档模具的比例，今后我国模具技术的研究重点和主要发展方向应该是：
（1）高速、高精、复杂和长寿命模具加工技术的研究和应用。例如超精冲压模具制造技术的研究和应用、精密塑料和压铸模具制造技术等；
（2）优质模具材料的研制和正确选用，以及先进表面加工和处理技术的发展和应用；
（3）模具专业化、标准化的发展及进一步推广应用；（4）快速成型与快速制模（RP/RT）技术的发展与应用；
（5）CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和CAD/CAE/CAM技术的进一步集成化、一体化、智能化，从而提高模具设计的现代化、信息化和标准化。结束语
我国模具工业虽然有了长足的发展，成为了世界的制造大国，但是总体水平仍比德、美、日工业发达国家要落后。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。现代模具技术的发展在很大程度上依赖于模具标准化，优质材料的研究、先进的设备与制造技术，专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。而模具发展所追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业就需要广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求，以实现我国模具工业的跨越式发展。
参考文献：
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