离心式压缩机试车方案（共5篇）
富氮气压缩机单机试车方案
目 录
1试车条件............................................2 2压缩机单体试车方案..................................3 2.1单体试车准备工作..................................3 2.2润滑油系统试车方案................................4 2.3冷却水系统试车方案................................5 2.4电机单试方案......................................6 3压缩机空负荷试车方案................................6 4压缩机及管道吹扫方案................................7 5.压缩机空气负荷试车方案............................10 6压缩机工艺气负荷试车方案............................12
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富氮气压缩机单机试车方案
（一）试车条件
1.1试车前必须成立试车小组，试车人员必须经学习，熟悉试车方案和操作法，明确责任，确保正确操作。
1.2试车必须遵照《试车方案》、《操作规程》和相应的规范进行指挥和操作，严防多头领导，越级指挥，违章操作，以防事故发生。1.3试车前，试车范围的工程必须是按照设计内容和有关规范的质量标准已全部完成，并提供下列资料和文件：（1）各种产品合格证（2）施工记录和检验合格文件（3）隐蔽工程记录（4）焊接检验报告
（5）润滑油系统清洗合格记录（6）安全阀调试合格证书（7）电气、仪表调校合格记录
1.4 试车用油、动力、仪表空气、冷却水必须保证。1.5 测试用仪表、工具准确到位，记录表格必须齐备。
1.6 安装单位的保修人员、工程管理人员应明确职责，准确到位。1.7 试车时，指定专人进行测试和定时填写试车记录。1.8 试车应设专区和警戒线。
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2.1.4本机组的各种仪表、自动控制连锁装置均已安装调试完毕。2.1.5上下水已接通，具备使用条件。
2.1.6本机组各项试车前的施工记录、交出文件均已填写就绪，并经有关部门审查核对，认为合格。2.2循环油润滑系统的试车。
2.2.1循环油润滑系统已按要求清洗干净。
2.2.2加清洗油洗油箱、油冷却器、油过滤器，并清除其中的杂物。2.2.3油箱清理干净，加合格润滑油至油箱1/2~2/3高度。2.2.4将压缩机主轴承和滑道供油管接头拆开，套上软管使油能引到曲轴箱内，进行油泵试车。
2.2.5打开油泵进、出口阀及旁路阀。2.2.6打开油压表阀门。
2.2.7盘动齿轮油泵，确认是否灵活。
2.2.8启动电机，观察转向是否正确。若不对要立即停车，改向后重新启动。然后观察声音、震动、泵体温度情况，正常后继续运转。2.2.9调整旁路阀使系统油压保持在规定值。
2.2.10在各个供油点检查、调整油量并观察回油情况。
2.2.11若回油温度过高，应打开油冷器进水阀，保持油温≤45℃。2.2.12从油泵运转正常开始算起，连续运转大于4小时，无异常为合格。
2.2.13油泵试车合格后，停下油泵电机。
2.2.14润滑油系统清洁度不符合要求，油泵要继续运行进行管道清
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2.4.5注意事项
2.5.1杜绝跑水混入油路。
2.5.2杜绝水喷到电气设备，以及气缸气道，不能侵害其它建筑设施。2.5.3冲洗过程出水口专人看护，注意人身安全。2.5 电机试车（按照电器试车方案进行试车）。2.5.1拆卸连轴盘上的定位环，使电机和压缩机脱离开。
2.5.2复查电机转子和定子间沿圆周的间隙和其他有关项目，应符合电动机随机技术资料的规定。
2.5.3电动机试运行的有关操作要求和注意事项应按规程操作。2.5.4开循环油润滑系统。
2.5.5开启电机后，立即停车，检查电机转向是否正确，有无异常声音。
2.5.6再开启电机，运转5分钟，然后检查。
2.5.7再开启电机，连续运转4小时后，检查主轴承温度不超过65℃；主轴承回油情况；电机定子的温度不超过110℃；运转中有无异常声音。
2.5.8停同步电动机，当电机停止运转5分钟后，停循环油泵。2.5.9检查同步电机内部及各部分连接螺栓等，消除试车过程中发现的缺陷。
（三）富氮气压缩机无负荷试车方案
3.1空负荷试车前，应拆下压缩机各级进、排气阀，将各级气缸清理干净。
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4.1吹扫的目的
新安装的2D32-51/4-22.5富氮气压缩机组及附属设备、工艺管道的吹除是负荷试车前的重要工作程序之一，为了使压缩机组能够顺利地投入生产使用，必须对其设备、工艺管道内部的赃物、焊渣杂物、铁屑等清除干净，避免赃物带入阀门、设备、管道造成阀门、设备、管道堵塞、磨损、失灵。为此，在压缩机负荷试车前必须进行吹扫。为确保压缩机吹扫过程中的安全及吹扫质量，特编写该方案。吹除过程中必须严格按吹除方案进行吹除，精心操作，细心检查。力争本吹除工作圆满完成，为下一步试车工作打好基础。4.2吹扫应具备的条件
1、由安装单位、管理公司、施工单位会同有关人员对压缩机组安装后设备、工艺管线、法兰、阀门及主要连接部件的交底工作和吹扫方案的学习。
2、按照带控制点工艺流程进行全面检查，所有设备、管线、阀门安装完毕并符合设计要求。
3、“三查四定”落实，并整改结束。
4、现场做到完工、料尽、场地清、道路畅通。
5、电气、仪表调试合格，压缩机操作面板具备使用条件。
6、电机单机试车结束并验收合格。
7、对机组所有法兰、阀门全部检查，确保所有安装、试压的盲板确保全部抽出。
8、油、水、电、气投运正常，具备开车吹扫条件。
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成，确保系统吹扫过程顺利进行。
4.4.1吹除前应拆下各级缓冲器、水冷却器、油水分离器等的排污阀、安全阀和压力表；
4.4.2压缩机一入管线及入口缓冲器用人工清扫干净并用面粉团全面粘结把关，确保灰尘、杂物清除干净，具备开车条件，而压缩机一段出口后的管线、设备用压缩机打空气进行吹扫；
4.4.3压缩机一级排气管线、一出缓冲器、一段水冷器入口管的吹扫步骤：
4.4.3.1安装好压缩机一段排气气阀，按照吹扫流程图将一出缓冲器导淋阀前拆开作①号吹除口，并在后法兰处加盲板，同时把一段水冷器入口富氮气管法兰拆开作①号吹除口，并在后法兰加盲板。4.4.3.2按照压缩机开车准备条件及开车准备要求作好压缩机开车准备，并全面检查合格；
4.4.3.3启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用橡胶手锤敲打管道和焊逢，以免焊渣或杂物遗留在管内；
4.4.3.4吹扫30分钟后，用白布或涂有白漆的靶板置于吹除口处放置3-5分钟，若白布或涂有白漆的靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份及其他脏物，即为合格。
4.4.3.5吹扫检查合格后，按照压缩机的停车步骤停下压缩机。4.4.3.6恢复两个①号吹除口并关闭一出缓冲器导淋阀。4.4.4压缩机一段水冷器及出口至一段分离器入口管的吹扫步骤： 4.4.4.1按照吹扫流程图将一段水冷器导淋阀阀前法兰断开作为②
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4.4.5.5吹扫检查合格后，按照压缩机的停车步骤停下压缩机。4.4.5.6恢复四个③号吹除口并关闭一分器、一回一阀和二入缓冲器导淋阀。
4.4.6压缩机二级排气管线至二回一水冷器入口管的吹扫步骤： 4.4.6.1安装好压缩机二段排气气阀，按照吹扫流程图将二出缓冲器导淋阀阀前法兰及二段水冷器入口煤气管法兰拆开均作④号吹除口，并均在后法兰加盲板。
4.4.6.2按照压缩机开车准备条件及开车准备要求作好压缩机开车准备，并全面检查合格；
4.4.6.3启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用橡胶手锤敲打管道和焊逢，以免焊渣或杂物遗留在管内；
4.4.6.4吹扫30分钟后，用白布或涂有白漆的靶板置于两个④号吹除口处放置3-5分钟，若白布或涂有白漆的靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份及其他脏物，即为合格。
4.4.6.5吹扫检查合格后，按照压缩机的停车步骤停下压缩机。4.4.6.6恢复两个④号吹除口并关闭二出缓冲器导淋阀。4.4.7压缩机二段排气管线至富氮气缓冲罐的吹扫步骤： 4.4.7.1按照吹扫流程图将二段排气管线与富氮气缓冲罐链接法兰断开均作为⑤号吹除口，并在其后法兰处加盲板隔离。
4.4.7.2按照压缩机开车准备条件及开车准备要求作好压缩机开车准备，并全面检查合格；
4.4.7.3启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用橡胶手锤敲打管
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排放口。
4.4.9.2按照压缩机开车准备条件及开车准备要求作好压缩机开车准备，并全面检查合格；
4.4.9.3启动压缩机开1-
1、2-1进行吹扫，吹扫过程中应经常用橡胶手锤敲打管道和焊逢，以免焊渣或杂物遗留在管内；
4.4.9.4吹扫30分钟后，用白布或涂有白漆的靶板置于两个⑦号吹除口处放置3-5分钟，若白布或涂有白漆的靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份及其他脏物，即为合格。
4.4.9.5吹扫检查合格后，按照压缩机的停车步骤停下压缩机。4.4.9.6恢复两个⑦号吹除口。
4.4.10压缩机各段出、入口缓冲器、水冷器、分离器导淋阀后至集油槽入口管段的吹扫步骤：
为节省用电，这一步的吹扫过程放在压缩机空气负荷试车的初始阶段中进行，当压缩机启动运行正常后，开始空气负荷试车时，按照从远到近的配管缓慢开各导淋阀进行吹扫，直到在集油槽入口导淋总管断开的法兰处用白布或涂有白漆的靶板置于吹除口处放置3-5分钟，若白布或涂有白漆的靶板表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份及其他脏物，即为合格。
4.4.10.1按照吹扫流程图断开集油槽入口导淋总管法兰作为（8）号吹除口，并在其后法兰处加盲板隔离，4.4.10.2按照压缩机开车准备条件及开车准备要求作好压缩机开车准备，并全面检查合格；
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吹扫口，进行下一段的吹扫。
4、按吹除方案绘制流程图，逐个标明吹除口位置进行，吹扫合格一段后根据
流程做好对管线的标注，并做好吹除记录。
5、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安
全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及
阀门加保护套、关闭根部阀等保护措施。
6、吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹除的赃物不得进入已合格 的管道。
7、参加吹扫人员必须穿戴好劳保防护用品，严禁被吹出杂物伤害；真空作业
拆装法兰、盲板时作业人员必须戴上安全帽，系好安全带。
8、吹扫压力严格控制在0.3—0.4MPa。
9、吹扫时应在各阶段吹扫口处放置靶板，以检查赃物。吹扫时间不限，直到
靶板上白油漆无污点为合格。
11、吹除过程中应经常用手棰敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。
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启动电动机。
5.5.4.4打开各级旁通回路阀门、末级出口阀门、各级缓冲器和冷却器上的排污阀门。
5.5.4.5启动压缩机空机运转30min，一切正常后可进行负荷试转。5.5.4.6负荷试运转的压力、温度参数可以按上述空气试车运转参数执行。
5.5.4.7负荷试运转时间应不少于48小时。5.5.4.8负荷试运转中应检查的项目：（1）各级进、排气压力、温度；（2）冷却水进水压力、温度；（3）润滑油供油压力、温度；
（4）机身主轴承温度为≤65度，其最高温度不得超过70度;（5）填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100度；（6）运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；
（7）各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水管套不得渗漏；（8）进排气阀工作应正常；
（9）各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作应准确可靠。5.5.4.9上述检查项目中的（1）、（2）、（3）三项的指标应符合产品使用说明书中规定，（9）项中的监控装置的发讯报警及联锁动作值应符合“控制测量仪表一览表”中的规定数值。
5.5.4.10负荷试运转中应每隔30min做一次试运转情况记录。5.6负荷试运转的停车
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压力后，应稳定运转20-30min后，再继续升压，最终达到额定压力2.25Mpa（A），额定工况下的压力、温度应符合产品使用说明书中规定。
以中海油舟山石化170万吨/年馏分油加氢装置C1001压缩机组为例介绍试车方法。C1001汽轮机为凝汽式汽轮机, 由杭州汽轮机厂引进德国SIMMENS技术后, 按API612标准生产的汽轮机。C1001筒式离心压缩机由凝汽式汽轮机直接驱动。汽轮机与压缩机采用联合底座、采用膜片式联轴器连结。离心式压缩机型式为垂直剖分筒式压缩机, 由沈阳鼓风机股份有限公司按API617标准生产, 轴封形式为干气密封。
一、压缩机组的主要技术参数
1. 压缩机的主要技术参数:
2. 汽轮机主要技术参数
二、压缩机组试车前的准备、调试工作
1. 技术、试车条件准备
(1) 成立一个各参加单位参加的试车指挥小组, 负责试车的组织、指挥和协调工作。
(2) 编制试车方案, 对参与试车人员进行试车方案的交底, 详细交代试车方案、试车流程、须掌握的操作要领和有关注意事项。
(3) 做到现场清洁、照明良好、各种消防器材摆放到位, 机组四周及上、下方严禁一切作业;试车用工机具、量具已经准备好。
2. 仪表连锁调试准备
(1) 设备、电气安装完成。
(2) 电气单机试车结束。
(3) 所有参与机组控制联锁的仪表单体测试合格;现场仪表、导压管、气源管安装完成;控制室内ESD组态完成;控制电缆敷设、接线完毕;回路测试完成。
(4) 电气、仪表联锁的触点信号确认完成。
3. 工艺管道试车准备
为保证凝汽离心式压缩机试车的一次成功, 在试车前对压缩机入口管线进行非净化风爆破、汽轮机入口3.5Mpa蒸汽管线吹扫、打靶, 以去除粘附于管道内壁的焊渣、锈垢、氧化皮等杂物, 保证机组安全可靠地运行。
4. 润滑油、调节油系统准备和调试
⑴润滑油、调节系统油已经冲洗并确认合格。
⑵油站泵出口过滤器更换完毕。
⑶润滑油、调节油系统仪表联锁已投入使用。
⑷蓄能器皮囊已充氮气, 润滑油蓄能器皮囊充氮压力应在0.14~0.18MPa之间, 调节油蓄能器皮囊充氮压力应在0.5~0.55Mpa范围之间。
⑸油箱已加入经化验合格的L-TSA46汽轮机油, 且液位达到规定要求。
⑹手动打开泵出口回路的旁通阀、打开冷油器间充油连通阀和油箱返回阀、打开润滑油过滤器间的连通阀和油箱返回阀。
⑺打开调节油、润滑油蓄能器充油阀。
⑻启动油箱电加热器, 控制油温在45℃左右 (不得低于35℃) 。
⑼启动主油泵。
⑽等冷油器间充油连通阀和油箱返回阀、润滑油过滤器间的连通阀和油箱返回阀有回油后关闭两组返回阀。
⑾稍开去高位油箱的截止阀, 直到溢流管线上的回油视镜有油通过时, 然后迅速关闭截止阀。
⑿手动逐渐关小泵出口回路的旁通阀使泵出口压力在1.0~1.1 MPa (G) 之间。
⒀手动逐渐关小润滑油回路的旁通阀使润滑油总管压力为0.25MPa (G) 。
⒁调节压缩机组各轴承进油压力在下列范围之内。
压缩机支撑轴承油压:0.09~0.13 MPa (G)
压缩机止推轴承油压:0.025~0.13 MPa (G)
汽轮机支撑、止推轴承油压:0.9~0.13 MPa (G)
⒂检查各轴承回油是否正常。
⒃检查油过滤器压差是否正常, 若大于0.15MPa时切换过滤器并清洗。
5. 汽轮机静态调试
(1) 速关机构、危机遮断油门动作试验的检查;
(2) 打开速关阀, 模拟给定电液转换器4-20m A电流信号, 实测油动机行程。
(3) 试验油压P2 (试验活塞开始移动的压力) 的测试, 必须小于P1压力;
本机A=0.2033 Mpa、B=0.685 Mpa速关油压力=0.Mpa
试验油压P2<0.6828 Mpa
(4) 速关阀关闭油压测试:速关阀关闭油压P<0.35 Mpa合格。
(5) 启动液压盘车电机, 检查液压盘车器。
三、汽轮机试运行
1. 汽轮机单机试运行应具备的条件
⑴上述机组试运行前的准备工作已经完成, 各辅助系统的调试、试运行合格。
⑵检查3.6 Mpa主蒸汽是否达到360~390℃。
⑶汽轮机—压缩机联轴器已脱开, 液压盘车。检查汽轮机转动灵活、无异常情况。
⑷停盘车器, 投用禁止盘车位置, 确认转子与盘车器脱开。
⑸各仪表的状态及指示正常, 启动前仪表自保联锁。
2. 汽轮机试运行
⑴按静态调试方法打开速关阀。
⑵在中控室控制气轮机升速至暖机转速1100~1650 r/min, 低速暖机;在该暖机转速下运行20min, 全面检查汽轮机运行情况、各部位温度、振动等参数值以及汽轮机疏水、热膨胀情况, 并作相应记录。
⑶汽轮机在暖机转速下本体要进行充分疏水、热膨胀后, 关闭汽轮机本体上各排凝阀。
⑷在进行下部升速前可进行停机试验 (停机试验时转速为1000 r/min) 。
⑸汽轮机暖机转速下运行正常, 停机试验合格后将转速升至3000 r/min左右运行20min, 认真检查机组运行情况, 做好各项记录。
⑹将转速快速升至7500 r/min (进入调速范围) , 时间控制在2min内运行20min, 认真检查机组运行情况, 做好各项记录。
⑺将转速升至额定转速 (10980 r/min) , 运行15min, 认真检查机组运行情况, 做好各项记录。
⑻汽轮机达到额定转速后, 无异常情况下继续升速至最大连续转速运行15min合格后进行汽轮机超速停机试验。
⑼超速停机试验合格后, 重新启动汽轮机, 在额定转速10980r/min下连续运行1h。
⑽在升速过程中, 如出现意外需停机, 在未到达可调转速区时, 只能按中控室辅操台C1001紧急停机按钮、现场仪表盘紧急停机钮、按危急保安器手柄或速关组件箱紧急停机手柄来停机。
⑾在透平升速过程中, 要视负荷情况开启凝汽空冷轴流风机 (变频) , 一般在空冷出口温度>50℃才开凝汽器空冷风机。控制汽轮机出口温度在60℃以下, 出口压力在0.02MPa (A) 以下。
⑿在额定转速下机组运行正常后, 将起动抽气器切换到主抽气器。
3. 汽轮机试运行合格标准
在额定转速10980r/min下连续运行1h, 经检查符合下列要求则汽轮机单机试运行合格:
汽轮机及附机运行正常、无异常声响。
汽轮机轴承温度<95℃、轴振动<0.05mm、轴位移<0.5mm。
汽轮机各部位及蒸汽管线热膨胀应均匀并符合设计要求。
空冷凝汽系统的真空度应保持在-0.06MPa以上。
⑸汽轮机排汽压力不应大于120℃。
4. 汽轮机正常停车
轮机单机试运行合格后, 中控室发出停机信号进行停机操作, 同时测出速关阀关闭到汽轮机停止转动的惰走时间, 停机后应按下列要求处理:
⑴转子停稳后应立即进行液压盘车, 直至轴承温度降到40℃以下、汽缸内温度降到90℃以下方可停止盘车和停润滑油系统。
⑵如停机时间比较长, 应每星期、每次盘180°。
全关入口主蒸汽隔离阀。
⑷停抽气器, 先关闭一级抽气器的真空侧抽气阀, 关闭其进汽阀;再关闭二级抽气器的真空侧抽气阀, 关闭其进汽阀。
空冷凝汽系统停运。
凝结水泵停运。
⑺待系统真空度降至零时, 停汽封蒸汽, 关主蒸汽入口第一道隔离阀, 打开机组所有排凝阀。
四、压缩机组空气负荷机械试运行
1. 压缩机组试运行应具备的条件
除应符合汽轮机单机试运行所应具备的条件外还应符合下列条件:
压缩机与汽轮机同心度找正符合要求, 且联轴器已按图纸要求最终复位完毕。
⑵电动盘车, 检查压缩机组应转动灵活无异常声响, 盘车后盘车器应与转子脱开。
⑶把压缩机入口气液分离罐入口打开用40目过滤网包扎, 压缩机出口管线已与系统脱开直接放空。
⑷按工艺、蒸汽系统操作方法进行蒸汽管线疏水, 保证压缩机入口阀开度20%~30%, 全开出口阀, 稍开防喘振阀旁路。
⑸压缩机仪表控制回路调试完毕并合格。
2. 压缩机组空气负荷机械试运行
⑴联锁开机条件:
(1) 润滑油总管压力≥0.25MPa
(2) 润滑油温度正常>35℃
(3) 速关阀全开
(4) 盘车器停止 (5) 防喘振阀全开
(5) 防喘振阀全开
(6) 主气封气流量≥141Nm3/h
⑵控制压缩机入口阀开度20%~30% (控制功率不超出额定功率) 、出口阀保持全开。
⑶按汽轮机单机试运行时所进行的操作, 开始冲转压缩机组, 并且将转速稳定在1100~1650r/min进行暖机, 在暖机转速下运行30min, 全面检查压缩机组运行情况、各部位温度、振动等参数值以及汽轮机疏水、热膨胀情况, 并作相应记录。
压缩机组在暖机转速下运行正常后按升速曲线进行升速运行。
将压缩机组转速升至3000 r/min左右运行20min, 认真检查机组运行情况。
做好各项记录。
⑺将压缩机组升速至额定转速10980r/min, 在该额定转速下连续运行30min无异常情况。
⑻在额定转速10980r/min下逐渐关小压缩机出口阀, 控制出口温度不大于153.7℃ (氮气工况) , 看出口压力是否达到要求, 在出口压力达到要求情况下运行2h无异常。
⑼记录每个平稳运行时间段的轴瓦温度、推力瓦温度、轴振动、轴位移等现场实测值, 每30min记录一次。
3. 压缩机组机械试运行、空气低负荷试运行合格标准
在额定转速10980r/min下连续运行2h, 经检查符合下列要求则压缩机组空气负荷试运行合格:
⑴压缩机组及附机运行正常、无异常声响。
⑵汽轮机轴承温度<95℃、轴振动<0.05mm、轴位移<0.5mm。
⑶压缩机轴承温度<105℃、轴振动<0.05mm、轴位移<0.5mm。
⑷汽轮机、压缩机各部位及蒸汽管线热膨胀应均匀并符合设计要求。
⑸空冷凝汽系统的真空度符合要求。
⑹电气仪表自控保护装置运行良好、动作准确。
4. 压缩机组正常停车
压缩机组空气负荷试运行合格后, 将转速降至1500r/min后拨速关组合件上紧急停车按钮进行正常停机并记录压缩机组惰走时间, 停机后除了应按汽轮机正常停车操作外还应进行下列操作:
⑴机组完全停机后关闭压缩机出入口阀, 打开压缩机排凝阀排放后将其关闭。
⑵转子停稳后应立即进行盘车, 直至轴承温度降到40℃以下、汽缸内温度降到90℃以下方可停止盘车和停润滑油系统。
5. 紧急停车
⑴自动紧急停机
机组发生下列情况之—时, 实现自动紧急停机:
(1) 压缩机轴位移≥0.7mm (二选二)
(2) 汽轮机轴位移0.6mm (二选二)
(3) 压缩机轴振动88.9um (二选二)
(4) 汽轮机轴振动125um (二选二)
(5) 润滑油总管油压0.10MPa (三取二)
(6) 汽轮机转速超过DCS预设值 (三取二)
(7) 汽轮机转速≥12682r/min (机械跳闸)
⑵手动紧急停机
如有下列情形, 按速关组合件上紧急停机按钮、或手打危急保安装置手柄来实现手动紧急停车:
(1) 自动联锁停机未实现时。
(2) 机组剧烈振动, 并有金属碰撞声。
(3) 辅助设备失灵, 以致汽轮机无法继续运行。
(4) 机组任一轴承断油、冒烟或突然升温至高高报警以上时。
摘要：凝汽离心式压缩机试车是检验压缩机设备性能和安装质量的主要手段, 为保证凝汽离心式压缩机的试车一次成功、装置按时投产和投产以后装置的平稳运行, 为此总结出了凝汽离心式压缩机试车方法。
关键词：凝汽离心式,压缩机,试车
参考文献
关键词：NH3压缩机 试车 联锁 盘车 喘振
中图分类号：TH45 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（b）-0074-01
所有风机到用户现场安装完后要先进行机械运转试验，主要是考核机组的振动和温度参数是否满足大纲要求，如果这些参数超差要进行处理，否则在以后的运转中会对机组造成损坏或者联锁停车，给用户造成经济损失或者人员伤亡等更大的损失，而NH3压缩机又有着它的特殊性，我通过以前积累的试车经验，特为这台机组制定了本套试车方案。
1 K28001油循环的建立及油系统调试
（1）K28001油站外、内循环清洗合格，并且确认油站所有油压联锁、油泵互启联锁、调节回路调试等已经在油站试车期间调试合格。
（2）压缩机干气密封拆下来后，换上试车用的临时机械密封。可以用仪表空气作为试车用机械密封的密封气（需要从仪表空气管线上临时接一个软管），密封隔离气压力控制在0.1～0.15 MPa。
（3）润滑油箱已经注入分析合格的ISO VG46#抗氨汽轮机润滑油，且液位正常（70%～80%）。
（4）确认蓄压器（润滑油、调速油）已充好氮气，投用蓄压器
（5）开启油箱充N2阀，向油箱送密封用N2，同时投用油雾风扇。
（6）打开主/辅油泵（P28011A/B）进出口阀。确认控制油压力调节阀（PCV28003）和润滑油压调节阀（PCV28006）在油站试车期间已调整好，调节阀前后截断阀打开投用，旁路阀关闭。
2 启动盘车
（1）盘车条件：①速关阀关。②润滑油压P>0.03 MPa。③汽轮机转子完全静止，即转速为零。④手动盘车器盖子关闭。
（2）启动盘车：①检查HMI“氨压机开车条件”画面中，启动盘车器的条件已具备：TTV关；润滑油压力>0.03 MPa；透平转速为零；画面上显示“允许启动盘车电机”。②就地表盤上手动启动盘车电机，检查盘车油泵运行状态，建立盘车油压≥6.5 MPa。③在HMI“氨压机开车条件”画面中，点击“启动盘车”，显示“正在盘车中”，盘车器开始运行。④盘车开始后注意对其作全面检查。
3 投用透平汽封冷凝器E28001A
（1）检查确认两级减温减压站已经投用，三级蒸汽系统建立正常，各级蒸汽具备可用条件。（2）开汽封冷凝器E28001A冷却水进、出口阀，并开冷凝器冷却水侧排气阀进行排气。（3）检查透平轴封漏汽管上的溢流管以及E28001A的溢流管分别有水溢流。（4）稍开汽封抽吸器7210的蒸汽切断阀，控制入口低压蒸汽压力在0.05 MPa进行暖管，暖管5 min后开蒸汽切断阀，用蒸汽切断阀调整PG28064压力在8 kPa左右。（5）检查轴封漏汽管排大气的阀门已全关，打开轴封漏汽管至E15304的进汽阀。阀门打开后，注意进行PG28064压力的调节，确保稳定于8 kPa左右。若真空不正常，应进行全面检查确认。
4 透平暖管
（1）蒸汽管网已吹扫合格。中压蒸汽切断阀至TTV（2301/2302）的管线已吹扫好，与主汽阀TTV（2301/2302）相连的蒸汽管线已复位。检查确认TTV、GV处于全关闭。再次检查确认所有蒸汽管线的支架正常，弹簧支撑处于投用状态，管线无盲板。（2）界外供汽正常，减温减压站投用并能正常调节，界区蒸汽管网（MS、LS）已建立正常蒸汽压力，即MS已送至中压蒸汽切断阀的上游，并有足够的试车用蒸汽。（3）打开中压蒸汽切断阀（KT28001）至主汽门之间管线上的导淋、主汽门前、后导淋和透平缸体疏水阀以及平衡管疏水阀，排放冷凝液。打开至消音器SL28001的切断阀。确保主汽门TTV（2301/2302）全关，稍开中压蒸汽切断阀（KT28001）旁路阀进行暖管，汽压在0.5 MPa以下，时间不低于30 min。暖管结束后按升压速率（0.3～0.5 MPa/min）提压，缓慢关到消音器（SL28001）的放空；缓慢全开中压蒸汽切断阀（KT28001）、关旁路阀；调整、关闭各导淋，使汽压升至3.73 MPa。
注意：暖管时须加强检查，要防止主汽门漏气造成机组转动或KT28001排汽缸超温。
暖管过程中应严格控制升温升压速度；检查蒸汽管道和阀门有无漏汽漏水现象；检查管道热膨胀和管道附件、支架、吊架、弹簧等有无不正常情况，发现问题应及时解决。
（1）打开KT28001轮室疏水E4及平衡管疏水E10上的切断阀。（2）同时，KT28001低压1.0 MPa管线上止回阀5230前后的导淋全开；之后，将1.0 MPa低压蒸汽引至排汽切断阀5220前进行低压蒸汽出口管线的暖管，暖管合格后，缓慢全开排汽切断阀，并根据止回阀5230后导淋的排汽情况，逐渐关小该导淋到保留有一定开度，观察止回阀5230前的导淋有无蒸汽出来，若有大量蒸汽出来，说明该止回阀泄漏大，应择机进行更换。
5 开车前检查
（1）汽轮机与压缩机之间的联轴节已联接好。所有与压缩机相连的管线都已清洗吹扫合格，管线支架恢复正常，所有弹簧支架投运正常，管线上确认无盲板，处于导通。所有安全阀已经投用。（2）ITCC系统调试结束，再次确认各联锁报警数值输入正确，确认所有模拟联锁试验正常。（3）检查确认装置气氨管线和液氨管线皆已清洗吹扫合格，将酸脱来气氨管线GA-28021-500上DN500的闸阀拆除，并将该阀门后法兰连接管线的法兰口作为进气口，在该法兰口处设置120目的临时的过滤网（注意采用格栅板或其他大孔强度高的滤网进行支撑，以免细滤网被吸入管线。），这样，压缩机通过该总法兰口直接吸入空气，上述工作完成后，将HV-28040打开30%左右。（4）将氨压缩机出口阀HV-28046全开，同时将管线GA-28023-250从E28001入口法兰处前割开（此管线尺寸为DN250），将其作为K28001氨压缩机机械运转试车时的高压缸出口的放空口。如果火炬系统管线可以投运的话，将放空管VG-28026-50管线上的阀门也全开。
6 结语
本试车方案通过在用户现场的试验，效果非常好，试车一次合格，没有出现振动、温度超差及喘振现象，这套试车方案也能在以后类似机组的机械运转试验中得以实施。
参考文献
[1]宋颖梅.PTA装置中压缩机喘振控制的设计与实现[J].风机技术，2012（3）：81-82.
[2]白晖宁.透平压缩机转子系统常见振动故障分析及处理.[J].风机技术，2012（4）：85-86.
[3]杨建刚.旋转机械振动分析与工程应用[M].中国电力出版社，2007.
(试行)
惠州忠信化工有限公司
苯酚丙酮车间
编制：苯酚丙酮车间
审 核:
批 准:
年06月年06月
年06月
日日日 200701
200701
20070
1一、化工投料必须具备的条件
对装置投入主要原料以进行试生产的过程，为进行装置单机试运，联动试运，倒开车等而投入的部分物料不能称为化工投料，习惯上将第一次投入原始的日期称为化工投料日。将第一次生产出合格产品的日期称为投产日。自投料日到投产日的过程称为化工投料过程。化工投料是一个化工装置从设计，安装到投入生产漫长过程中最关键的一个步骤，同时也是风险最大的一步，化工投料是对一个化工装置的工艺技术，设计，设备制造，安装质量，公化工装置投料是指一套化工装置经过土建安装，单体试运，中间交接，联动试运之后，用工程（含三废处理）条件，物资供应和销售水平、人员培训质量、生产管理制度、安全、消防、救护、生活后勤以及外事财务工作等方面的综合经验。也是资金的一次集中使用和增值过程，顺利投产，项目的筹划得到生产时间的初步肯定。工厂将为社会发展做出贡献，企业也将获得预期的经济效益。投产不顺利，甚至发生重大事故，企业将承受巨大的损失，因此，为了确保化工装置投料的顺利进行，必须努力做好各方面的工作，按照中石化总公司投料试车的要求，在实现以下22项条件的基础上，才能进行化工投料。1.1 工程中间交接完成 1.1.1 工程质量合格
1.1.2 三查四定的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。1.1.3 影响投料的设计变更项目已施工完。1.1.4 工程已办理中间交接手续。1.1.5 现场清洁，无杂物，无障碍。1.2 联动试车已完成
1.2.1 吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填，仪表联校等已完成并确认。1.2.2 设备处于完好备用状态。
1.2.3 在线分析仪表，仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用。1.2.4 连锁调校完毕，准确可靠。1.2.5 岗位工器已配备。1.2.6 岗位工器具已配齐。1.3 人员培训已完成。
1.3.1 国内外同类装置培训、实习已结束
1.3.2 已进行岗位练兵，模拟练兵，反事故练兵。达到三懂六会（三懂：懂原理，懂结构，案规程；六会：会识图，会操作，会维护，会计算，会联系，会排除故障）。提高六种（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护、救护能力，约束能力）。
1.3.3 各种人员经考试合格，已取得上岗证。
1.3.4 已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”的原则进行分析总结、吸取教训。1.4 各项生产管理制度已经落实
1.4.1 岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。
1.4.2 公司（总厂），分厂，车间三级试车（或厂、车间-装置二级）试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度。
1.4.3 公司（总厂），分厂，车间两极（或工厂一级）生产调度制度已建立。1.4.4 岗位责任，巡回检查，交接班等10项制度已建立
1.4.5 已做到各种指令，信息传递六字化，原始记录数据表格化。1.5 经上级批准的资料试车方案已向生产人员交底
1.5.1 工艺技术规程，安全技术规程，操作法等已人手一册，投料试车方案主操以上人员已认手一册。
1.5.2 每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。1.5.3 已实行“看板”或“上墙”管理。1.5.4 已进行试车方案交底，学习讨论。1.5.5 事故处理预想方案已经制定并落实。1.6 保运工作已落实
1.6.1 保运的范围，责任已划分 1.6.2 保运队伍已组成
1.6.3 保运人员已经上岗并佩带标志 1.6.4 保运设备，工器具已落实。
1.6.5 保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。1.6.6 保运后备人员已落实。1.6.7 机电仪修人员已上岗。1.7 供排水系统已正常运行 1.7.1 水网压力，流量，水质符合工艺要求，供水稳定。1.7.2 循环水预膜已合格，运行稳定。
1.7.3 化学水，消防水，冷凝水，排水系统均已投用，运行可靠。1.8 供电系统已平稳运行
1.8.1已实现双电源、双回路供电。1.8.2 仪表电源稳定运行
1.8.3 保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。1.8.4 电力调度人员已上岗值班。
1.8.5 供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。1.9 蒸汽系统已平稳供给
1.9.1 蒸汽系统已按压力登记并网，运行。参数稳定。1.9.2 无明显跑、冒、滴、保温良好。1.10 供氮、供气系统已运行正常
1.10.1 工业风，仪表风，氮气系统运行正常。1.10.2 压力、流量、露点等参数合格。1.11 化工原材料，润滑油（脂）准备齐全。1.11.1 化工原材料，润滑油（脂）到货并检验合格。1.11.2 “三剂”装填完毕。
1.11.3 润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。1.12 备品备件齐备。
1.12.1 备品备件可满足试车需要，已上架，账物相符。
1.12.2 库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格，数量，存放地点，出库及时准确。
1.13 通讯联络系统运行可靠。1.13.1 指挥系统电话畅通。1.13.2 岗位电话以开通好用。
1.13.3 直通、调度，火警电话可靠好用。1.13.4 无线电话，报话机呼叫清晰。1.14 物料储存系统已处于良好待用状态。1.14.1原料、燃料、中间产品，产品储罐均已吹扫，试压，气密，干燥，氮封完。1.14.2 机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态。1.14.3 储罐防静电、防雷设施完好。1.14.4 储罐的防呼吸阀已调试合格。
1.14.5 储罐位号，管线介质名称与流向，罐区防火有明显标志。1.15 运销系统已处于良好待用状态。
1.15.1 铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。
1.15.2 原料、燃料、中间产品、产品交接的质量，数量，方式等制度已经落实。1.15.3 不合格品的处理手段已落实。
1.15.4 产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全。1.15.5 产品销售和运输手段已落实。1.15.6 产品出厂检验，装车，运输已演习。1.16 安全、消防、急救系统已完善。
1.16.1 安全生产管理制度、规格、台账齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。
1.16.2 动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。
1.16.3 消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。
1.16.4 岗位消防器材，护具已备齐，人人会用 1.16.5 气体防护，救护措施已落实。
1.16.6 现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。
1.16.7 生产装置、罐区的消防泡沫站、汽暮、水暮、喷淋以及烟火报警器，可燃气体和有毒气体检测器已投用，完好率达到100%。1.16.8 安全阀试压、调较、定压、铅封完。1.16.9 锅炉等压力容器已经劳动部门确认发证。1.16.10 盲板已有专人管理，设有台帐，现场挂牌。
1.16.11 现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。1.17 生产调度系统已正常运行
1.17.1 公司（总厂）、分厂两级（或工厂一级）调度体系已建立，各专业调度人员已赔齐并考核上岗。
1.17.2 试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。
1.17.3 调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。
1.17.4 试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均纳入调度系统的正常管理之中。1.18 环保工作达到“三同时”
1.18.1 生产装置“三废”预处理设施已建成投用。1.18.2 “三废” 处理装置已建成投用。
1.18.3 环境检测所需仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。
1.18.4 环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。1.19 化验分析准备工作已就绪。
1.19.1 中化室、分析室已建立正常分析检验制度。
1.19.2 化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已上岗。1.19.3 采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。1.19.4 模拟采样、模拟分析已进行。1.20 现场保卫已落实
1.20.1 现场保卫的组织、人员、交通等已落实。1.20.2 入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。1.20.3 与地方联防的措施已落实并发布公告。1.21 生活后勤服务已落实
1.21.1 职工通勤措施满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。1.21.2 食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。1.21.3 倒班宿舍管理已正常化。1.21.4 清洁卫生责任制已落实。
1.22 试车知道人员和国外专家（对引进项目）已到现场。1.22.1 国内试车知道队和国外专家已按计划到齐。
1.22.2 国内试车知道人员和国外转的办公地点、交通、时宿等已安排就绪。1.22.3 现场翻译已配好。
1.22.4 投料试车方案已得到国外专家的确认，国内试车指导人员的建议已充分发表。
二、化工装置投料试车方案的编制
2.1 化工装置投料试车方案的基本内容
一个完整的化工装置除了主要的生产装置（一般为从生产原料到投入到产品产出的主要工艺流程部分）外，还包括公用工程系统，本节只就主装置的化工投料试车方案做介绍。一般化工投料试车方案应包括以下几个方面内容： 1．装置概况及试车目标 2．试车组织与指挥系统 3．试车应具备的条件 4．试车程序与试车进度 5．试车负荷与原、燃料平衡
6．试车的水、电、汽、风、氮气平衡。7．工艺技术指标、联锁值、报警值 8．开停车与正常操作要点及事故处理措施 9．环保措施 10． 11． 12． 13． 安全防火、防爆注意事项 试车保运体系 试车难点及对策
试车存在的问题及解决办法
2.2 化工装置投料试车方案的编制方法
化工装置投料试车方案不同于化工投料操作法，它是全面组织化工投料试车工作，统领试车全面的一份综合性，纲领性文件，但它的目的是为化工投料服务的。因此，在编制试车方案之前（或交叉同时），必须要把化工投料操作法做好。通过操作法的，才能准确的对各有关方面提出协同，配合的要求。在操作法编制的过程中，各种实际问题也将逐个显现。这就可使化工投料试车方案能有的放矢的去研究和解决问题。为化工投资铺平道路。化工投料操作法的编制主要依靠三个方面的基础。
1．由该装置工艺技术的卖方或提供方（如国外公司），国内设计院、研究院。提供的操作手册和有段技术资料。
2．由参加国内、外同类装置培训人员搜集的有关技术资料，特别注意有关新的操作改进和各类事故经验教训 3．由有关专家提出的知道性意见或技术建议。
在掌握了以上素材之后就可以组织技术人员结合自己装置的特点（特别注意本装置与其他装置所处的不同环境条件），如各种公用工程条件的差异，原料、燃料，各种催化剂性质，成分的差异；气候条件如气温、气压的差异等。如果本装置在某个局部环节上采用了新技术，新设备，还应充分考虑到其第一次工业化可能出现的风险及对策，开始编写操作法。编写完成之后经过一定范围的讨论修改并按管理规定上报获得批准。在此基础上着手编制化工投料试车方案，可以收到事半功倍的效果。
试车方案的编制需要领导人员和更广泛范围的人员参加。诸如试车目标的确定，指挥系统的框架及组成，试车保运体系的组织，试车难点及所采取的必要措施，都要首先听取领导层的意见，有关公用工程，原、燃料产品储运，环保、安全、消防、事故处理等各方面的措施要广泛征求有关主管人员的意见。为了搞好工作的衔接，设计、施工单位也应有合适的人员参与方案的编写或讨论。对于试车难点及对策要组织专题小组通过切实的调查研究够提出初步意见以便领导决策后列入试车方案。
化工投料试车方案编制完成后，一般由建设单位试车主管部门审查批准。对重要化工装置的试车方案，有时还要由上一级试车主管部门组织有关专家和有关部门讨论修订后批复执行。引进装置如有对原草错手册修订的内容，还要征求国外开车专家的意见并取得确认。2.3 化工装置投料试车应达到的要求
由于化工投料试车的重要性和风险性，化工投料试车关系到工程的评价，生产的安全，企业的效益和社会的环境，因此要尽最大的努力为化工投料制造良好的条件并保证化工投料试车达到下述要求：
1．生产装置一次投料后可以连续运行生产出合格产品，主要控制点整点达到。即通常称为一次投料试车成功。
2．不发生重大的设备，操作，人身，火灾，爆炸事故，环保设施做到“三同时”不污染环境。
3．投料试车期不亏损或少亏损，经济效益好。
三、化工投料试车具体步骤
化工投料试车具体步骤包括以下内容： A 物料储罐洗涤和物料配制 B 间歇氧化 C 提浓部分 D 分解 E 连续氧化
F 分解产物的中和与洗涤 G 苯酚和丙酮精馏：短循环 H 苯酚和丙酮精馏：长循环 I AMS精馏与加氢部分的开车 J 各项设备的置换清洗和放空 3.1产品储罐洗涤和烃类物料配制
将原料和烃类（丙酮，苯酚，异丙苯等）引进装置现场是一项不容忽视的重要工作，要求首先完成装置界内外所有主要的试运转工作。3.1.1应完成的预备性试车工作: 3.1.1.1容器检验 3.1.1.2管道和仪表检测
3.1.1.3水压，泄漏，和真空测试（喷射泵系统）3.1.1.4仪器校零和回路检查 3.1.1.5装置报警和联锁测试 3.1.1.6消防水和消防设备测试 3.1.1.7旋转设备检查和试车 3.1.1.8泵吸入过滤器检查并清洗完毕 3.1.1.9蒸汽和凝水总管测试并清洗完毕 3.1.1.10蒸汽和电伴热设施检测完毕 3.1.1.11氧化反应器和异丙苯提浓区碱洗 3.1.1.12完成装置的水运转
3.1.1.13 关闭所有管线及设备上阀门，包括放空和排净阀 3.1.1.14所有水溶液配制完成
3.1.1.15所有设备充惰性气体的工作已完成并且相应设备和放空总管均处于氮封下
3.1.1.16确认所有CSO/CSC阀门在装置进入操作时处于正常操作条件下的启闭状态
3.1.2应完成的准备工作
3.1.2.1所有参加开车的操作人员和分析室技术人员的培训 3.1.2.2组织消防队并受过训练（长期性工作）3.1.2.3建立操作日志和取样时间表 3.1.2.4制定并实施紧急预案 3.1.2.5制定并实施工作许可证制度 3.1.2.6制定并实施机动车进入管理制度 3.1.2.7制定并实施管道危险性标识制度 3.1.3需要的工艺设备
3.1.3.1 苯酚车间界区内所有设备做好开车准备 3.1.3.2 尾气收集，尾气洗涤和冷冻设备正常可用 3.1.3.3 CHP和苯酚排液系统正常可用
3.1.3.4 用于苯酚管道和设备的蒸汽和电伴热正常可用 3.1.4对公用工程和界区外设备的要求 3.1.4.1所有界区外设备正常可用 3.1.4.2氮气：用于氧化反应器和氮封 3.1.4.3蒸汽系统：所有各个压力等级 3.1.4.4蒸汽冷凝系统：所有各个压力等级 3.1.4.5凝水补充系统
3.1.4.6冷却水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.7温水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.8用于安全喷淋的可饮用水 3.1.4.9紧急淬冷水系统 3.1.4.10消防水系统 3.1.4.11冷冻乙二醇水系统
3.1.4.12废水处理-调节pH并对污水处理 3.1.4.13硫酸总管 3.1.4.14 20%碱液总管 3.1.4.15 UPS和辅助动力系统
3.1.4.16 焚烧炉在厂商指导下开车完毕，用丙烷正常运行
3.1.5异丙苯进入粗AMS缓冲罐（TK-2411），萃取塔（T-2622），溶剂再生槽（V-2630），和脱酚溶剂槽（V-2624）及粗AMS碱洗槽(V-2402)。
3.1.5.1脱酚区域及粗AMS碱洗区在开车之前，V-2402的第一段及V-2630的两段必需用碱液建立开车液位(如之前并未建立液位)。用冷凝液在V-2402第二部份(CC-2801)、T-2622(临时接管从SO口，也可以由V-2624加CC)及V-2624(CC-2803)下部建立液位。启动水相泵P-2402A，P-2403，P-2360A，P-2631和P-2632A/B并全部打循环。确认备用泵P-2402B及P-2630B已被正确地隔离，防止V-2402及V-2630不同部份的交叉混合。
3.1.5.2确认尾气喷射器SP-2800、SP-2012及焚烧炉完成调试（处于待用状态）。确认尾气及放空总管与氧化器事故放空罐及尾气洗涤器之间已经有水封(从管线CC-2802引凝水)。建立E-2232的乙二醇循环。氧化器的压力应为100kPag(PIC-2006)（用氮气维持）。可加氮气(1288kg/hr)至一个氧化器(由FIC-201220212029)调节，用以增加氧化器压力PIC-2006至正常操作压力即297kPag（每个氧化器单独输入氮气）。氧化器的泄压控制PIC-2025应设定为343kPag。氧化反应器进料罐的压力控制PIC-2003B及尾气总管压力控制PIC-2604应控制尾气的压力为5.5KPag（800mmHga），将氧化尾气为喷射器SP-2800及SP-2012的驱动气。设定压力控制器PIC-2005于186kPag，作为喷射器的后备氮气。设定PIC-2003A以补充氮气来维持TK-2211的压力(2.5KPag（780mmHga)）。根据生产商指引进行焚烧炉开车。重设HS-2026B及I-19。将HIC-2032的输出增加至100%，将尾气送到ME-2230。
3.1.5.3确保粗AMS缓冲罐TK-2411已进行氮封。利用开车线(P-2721-1.5″)，从原料成品罐区将异丙苯送到此罐作建立液位。保持TK-2411液位为25%(以LG-2803计).同时在装置后部份建立开车异丙苯液位。注: 如氧化区尚未装填异丙苯，确保新鲜异丙苯不会进入氧化设备，用控制器LIC-2003A（氧化器进料罐）及P-2764-3″的PIC-2001隔离。切断氧化器进料泵到提浓塔回流线的跨线，由P-2211A/B出口连到P-2764-3″的泄料管道需将管上的两个闸阀关闭并排净。
3.1.5.4开启AMS塔进料泵P-2411A/B并打全循环。用溶剂补充线P-2844-1.5″从TK-2411输送异丙苯到萃取塔T-2622，缓慢开启FIC-2510并建立T-2622界面液位。用液位计LG-2514读数与界面液位计LIC-2515进行核对。萃取塔溢流进溶剂再生罐V-2630的第一段，并建立50-60%的正常界面液位(LIC-2519)。用液位计LG-2518来核对界面液位计LIC-2519。将V-2630的一段溢流到其二段，并在二段建立50-60%的正常界面液位。用液位计LG-2522来核对液位计LIC-2521。将V-2360的二段溢流到脱酚溶剂罐V-2624，并建立50%的界面液位。LIC-2536在50%。(在对V-2630和V-2624引异丙苯的同时要注意及时向TK-2411补充异丙苯.)3.1.5.5利用溶液再生罐第一段泵P-2630A、FI-2513及手动阀门HV-2513建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用溶液再生罐第二段泵P-2631、FI-2517及手动阀门HV-2517建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用脱酚溶液罐水相泵P-2632A/B、FI-2524及手动阀门HV-2524建立循环到脱酚溶液罐V-2624，循环流量为3200kg/hr。
3.1.5.6(保持限流孔板RO-2916前后阀门全开)开启脱酚溶剂罐泵P-2624A/B并使其以最小流量保持循环。手动调节位于P-2624A/B出料管在线的流量调节阀FFIC-2521，调节流量至6000kg/hr。从V-2624输送异丙苯到T-2622，并且将T-2622溢流返回V-2630第一段。这样便建立了脱酚区的异丙苯循环。3.1.5.7确保粗AMS碱洗罐V-2402界面液位计LIC-2819及LIC-2821手动操作并关闭。当V-2624液位增加，使用LIC-2535及FIC-2520建立液位控制，将溶液循环到V-2402。保持V-2624在50%液位(LG-2537A/B指示)。用液位计LG-2820及LG-2822来核对V-2402的界面液位计LIC-2819及LIC-2821。在建立起脱酚区及粗AMS碱洗罐的所有异丙苯液位后，使用FIC-2510停止从TK-2411送料到T-2622。
3.1.6对丙酮中间罐（TK-2325A/B）储料
3.1.6.1确认通向原料成品罐区的成品丙酮输送管P-2432上的单向阀的旁路阀已打开。
3.1.6.2用原料成品罐区的开车用丙酮对TK-2325A储料以建立70%(LI-2321A)的液位。充料时手工测量TK-2325A以确认浮顶能正确升起，并确认浮顶位置指示LI-2321和罐液位指示LI-2322正确无误。开启丙酮出料传送泵P-2325A，一天两次循环TK-2325A每次4小时。从罐中抽样进行常规分析（主要分析项目：含水量、颜色、高锰酸钾褪色时间、馏程）。放置丙酮三天。丙酮质量会降低，尤其是对高锰酸钾褪色时间的测试。
3.1.6.3用P-2325B从TK-2325A送丙酮到TK-2325B(TK-2325A——P-2429-6″——P-2325B——P-2455-4″——TK-2325B)，充料时要手工测量TK-2325B(LI-2324A)确认浮顶能正确浮起并确认浮顶位置指示LI-2324和罐液位指示LI-2325正确。一天两次，用P-2325B对TK-2325B 循环4小时。放置丙酮三天，从罐中抽样进行常规分析（同TK-2325A）。确保TK-2325A/B液位各在35%左右.启动泵P-2325A/B前确认泵后阀门启闭情况,确保无物料进入到其他地方.3.1.7对苯酚中间罐TK-2395A/B储料 3.1.7.1确认苯酚中间罐充入氮气。
3.1.7.2启用苯酚中间罐和界区外储罐的输送管道上的蒸汽伴热（在送料前3个小时开启蒸汽伴热）。确认在通向界外贮罐的输送管道P2606上的单向阀已经由一个特殊短管段替代。
3.1.7.3用来原料成品罐区开车用苯酚对TK-2395A储料，建立40%液位。在充料时手工测量TK-2395A，确保液位指示LI-2430和LI-2431正确显示，开启苯酚产品输送泵P-2395A，循环TK-2395A 4小时。从罐中取样进行常规分析（主要分析项目包括：颜色、凝固点、含水量、硫酸褪色时间）。
3.1.7.4用TK-2395A下部的吸入口阀从TK-2395A送苯酚到TK-2395B(TK-2395A到P-2610-3″到P-2395B到P-2605-8″到TK-2395B)。充料时，手工测量TK-2395B以确认液位指示LI-2432和LI-2433显示正确。用P-2395B循环TK-2395B数小时，从罐中抽样进行常规分析（同T-2395A）。
3.1.7.5由管线NP-2565-1.5″送氮气到TK-2395A/B中，保持1.4-2.1KPag压力(PG-2069)。
3.1.8对精馏进料罐TK-2301配料
3.1.8.1苯酚装置初次开车需要将近545m3的分解产物。如无法从原有装置得到分解产品混合物，可用开车用的丙酮，异丙苯和苯酚在精馏进料罐TK-2301中混配成所需的混合物。为确保TK-2301进料组份正确及稳定，进料管道有流量控制系统到中和器V-2291。罐仪表和液位显示必须进行校正，以求得实际密度。最终组成应接近以下数值：
组分 wt% 重量，MT 体积，m3 液位高度 m 丙酮 35 173 223 2.35 异丙苯 15 74 87 0.92 苯酚 40 198 185 1.95 水 10 50 50 0.53 合计 100 495 545 5.74 3.1.8.2拆除粗丙酮塔进料泵P-2301A/B的小流量循环管在线的限流孔板RO-2101，使之在配制合成分解料时，能达到充分混合,在加完丙酮后，使P-2301A/B泵进行全流量循环。
3.1.8.3确认储罐已加氮封。首先用来自丙酮中间罐TK-2325A/B的含水丙酮经管道P-2431-2″补充丙酮，然后用来原料成品罐区丙酮储罐的无水丙酮经TK-2325A/B补充丙酮。测定TK-2301液位以确定物料量。对密度进行校正。将现场表与液位显示(LI-2301和LI-2302)的读数进行对比。在从TK-2325A对TK-2301加丙酮时,通过原料成品罐区丙酮储罐丙酮维持TK-2325A液位在 35% 3.1.8.4经P-2607-2″管道从苯酚中间罐TK-2395A/B补充苯酚，如必要，从原料成品罐区苯酚储罐补充苯酚。测定TK-2301液位以确定物料量(以LI-2301测量液位高度)。
3.1.8.5经P-2701管道从粗AMS缓冲罐TK-2411补充异丙苯到TK-2301。如必要的话，从界区外送异丙苯到TK-2411保持液位为50%。测量TK-2301液位以确定物料量。(以LI-2301测量液位高度)3.1.8.6分步添加冷凝水，密切观察液位LI-2301指示，当液位值增加0.3m时，停止加冷凝水，分析混合物料水的含量，不到10wt%时继续添加冷凝水，直到混配的分解产品中含10wt%的水(当分析水含量为8wt%左右时加水要缓慢)。循环8小时或更长时间直到组成稳定。最后罐内的物料量应为50-55%的液位。3.1.8.7用凝水清洗循环管道并重新将限流孔板RO-2101安装在泵P-2301A/B的小流量管在线。
3.1.9对中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292储料
3.1.9.1中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292应通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B的运转而装入开车用的盐溶液。监测FI-2233，手动调节节流阀来维持P-2291A/B的流量为100000kg/hr。监测FI-2236，手动调节节流阀来维持P-2294A/B的流量为60000kg/hr。通过去丙酮用汽提塔开车管线循环，具体循环回路为：P-2291A/B——P-2181——P-2228——E-2332——P-2223——P-2755——V-2291，关闭去TK-2620管线P-2223上阀门。此时到其他地方管线上阀门关闭，直到引入异丙苯时。丙酮汽提塔底冷却器E-2332以蒸汽为加热介质使循环盐液的温度维持在49-54℃（以V-2291上温度计TI-2234）。3.1.9.2 密度控制应设定为1.16（AIC-2200/AIC-2202）
3.1.9.3 保持中和罐的pH，AIC-2201于6-7(手动控制加硫酸量FIC-2230)。将中和洗涤槽V-2292的pH，AIC-2203，由6-7降底至4-5(手动增加硫酸量FIC-2235)，这样可减少酚盐的形成。
3.1.9.4 确认安全阀PSV-V2291及PSV-V2292的旁路阀已关闭。
3.1.9.5 利用泵P-2301A/B，通过开车管道P-2757及P-2806，将补充混配分解产物由精馏进料罐TK-2301送到V-2291,V-2291溢流到V-2292。
3.1.9.6 监测V-2291的液位。当V-2291溢流时，用液位计LG-2231来核对V-2291的界面液位计LIC-2230。直至混配分解产物溢流至液位计上部接口时液位计的指示才会正确。
3.1.9.7 当V-2291开始溢流时，开始监测V-2292的液位。当V-2292溢流时，用液位计LG-2236来核对V-2292的界面液位计LIC-2235。
3.1.10对循环异丙苯洗涤槽V-2201和氧化反应器进料罐TK-2211储料 3.1.10.1在循环异丙苯洗涤罐V-2201进料前，必须先用2wt%碱液建立正常操作液位(约40-50%)（碱溶液液位在水运后已经建立），由现场液位计LG2007和DCS上LIC-2008核对。开启循环异丙苯碱洗泵P-2201A/B，对V-2201进行碱洗循环操作。用手控节流阀调节FI-2008流量为75000 kg/hr。3.1.10.2 焚烧炉ME-2230此时完成调试。
3.1.10.3 确认TK-2211已进行氮封，设定PIC-2003A控制氮气补充量来维持TK-2211的压力于2.5KPag（780mmHga）。当氧化器尾气(氮气)作为驱动气时，设定PIC-2003B控制氧化器尾气的压力于5.5KPag(800mmHga)。
3.1.10.4如将需要把异丙苯装填到精馏部份，则需设定尾气收集总管的压力控制。当氧化气尾气(氮气)作为SP-2012的驱动气时，尾气收集总管压力控制器，PIC-2604，应控制5.5KPag(800mmHga)。3.1.10.5 启动氧化装置放空激冷器E-2211。3.1.10.6 手动打开LIC-2003A，将补充用的新鲜异丙苯从原料成品罐区送到V-2201。用液位计LG-2007来核对V-2201的界面液位计LIC-2008，确认显示正确。
3.1.10.7 V-2201溢流至TK-2211。装填时以手动测量此罐的液位LI-2001，确认LIC-2003A及LI-2035及罐液位计显示正确。当氧化及提浓部份的设备已装填好，TK-2211的液位需由LIC-2003A自动控制保持于45%，如需要可从界外补充异丙苯。设定LIC-2003B在50%。注意：在氧化器进料泵P-2211A/B运行时，LIC-2003B将让异丙苯进到提浓,防止TK-2211液位过高.3.1.10.8 当TK-2211的液位，LIC-2003A接近40%，启动氧化器进料泵，P-2211A/B，利用FIC-2001进行最低流量循环（40000kg/hr）。设定从氧化器到提浓回流的压力PIC-2001控制在343kPag。利用开车异丙苯管道P-2168，建立到V-2201的异丙苯循环，并由V-2201溢流至TK-2211。确认P-2211A/B出口P-2014放空管RV-2087-0.75″上的RO-2815并无堵塞。
3.1.11在氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273建立液位。
3.1.11.1确认以下设备已正确充入氮气（有附近的公用站氮气管引入氮气）并使氧含量低于6vol%(便携式氧含量分析仪，也可以临时取样分析)：氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273。可使用异丙苯冲洗和回流管道对上述
设备充料，以保证这些管道中的水都能被置换掉。具体加料管线：
V-2241:P-2190、P-2909、P-2169、P-2119； T-2260:P-2764、P-2105； T-2270:P-2764； V-2273:P-2028 3.1.11.2用FIC-2039控制，通过氧化进料泵P-2211A/B从TK-2211经管线P-2014——P-2190向V-2241补充异丙苯，建立40%（LIC-2022）的液位。检查液位LIC-2022以确认其液位显示和液位计LG-2023一致，而液位计LI-2025A/B则与液位计LG-2024一致。
3.1.11.3用一级提浓塔回流控制器FFIC-2103（原料成品罐区来）和到再沸器E-2261的异丙苯冲洗控制器FIC-2106（由TK-2211急冷异丙苯管线来），将T-2260建立LIC-2103液位40%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr的流量(FFIC-2108)进行补充，以检查原料成品罐区的机泵。检查并确认从氧化进料经PIC-2001的补充物料已经关闭。检测液位控制器LIC-2103，以确认液位显示与液位计LG-2102一致。
3.1.11.4用二级提浓回流控制器FFIC-2108（原料成品罐区来），到二级提浓再沸器E-2271的异丙苯冲洗控制器FIC-2110（由TK-2211急冷异丙苯管线来），以及到CHP受槽V-2273的急冷异丙苯管道上控制器FIC-2113，将V-2273建立LIC-2110A/B液位50%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr回流量(FFIC-2108)进行补充，以检测界外的机泵。检测液位控制器LIC-2110A/B以确认液位显示与LG-2109一致。注：LIC-2110A可用来通过控制分解反应器R-2280的进料流量的串级控制进料流量控制器FIC-2240来控制V-2273液位。LIC-2110B将控制V-2273高液位下进入V-2241的浓CHP循环量。在正常操作中LIC-2110B设定值比LIC-2110A高15%。如果此时不要求对氧化反应器进料，可停掉界区外的新鲜异丙苯泵和氧化反应器进料泵。3.1.12对氧化反应器R-2220A/B/C进料 每个氧化器需约600m3（500吨）的异丙苯装填。
3.1.12.1 氧化器应由氮气加压(氧含量低于6vol%)由氧化反应器顶部出口的在线氧分析仪AI-2003/2005/2007/2013来分析。加压氧化器至297kPag(PIC-2006)。启动尾气激冷器E-2232，同时启动E-2231。由氧化器尾气分离器V-2231出来的排放管线应连接到CHP排净槽V-2243(P-2802上与P-3051连接点后的阀门关闭,P-3051靠近P-2073的阀门关闭CS-2010上的阀门打开)。CHP排污罐泵P-2243应自动控制及连接到V-2201(关闭管线P-2006上的阀门,开启P-2202上的阀门)。氧化器循环冷却器应停止冷却水供给，以冷凝水冲洗，并完全装满冷凝水，准备蒸汽加热。确认蒸汽到每个冷却器但现场阀门关闭(XV-2008,XV-2018,XV-2024关闭.且阀后保护阀应关闭。)3.1.12.2 利用HS-2013B，重设氧化器连锁I-3 以PI-2011确认EQW压力超过785kPag，备用消防水打开，电磁阀XY-2901已复位。
-确认送到每台氧化器顶部的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2005，XY-2011,XY-2019已复位。
-确认送到每台氧化器出口的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2035，XY-2037，XY-2038已复位。
3.1.12.3 确认氧化器底部隔离阀XY-2007，XY-2070及XY-2021已由手动复位并打开。确认每台氧化器循环泵已准备好，入口及出口阀门已打开，所有的排污口已关闭。每个氧化器的中间及最底的循环线上的平衡阀应打开50%。3.1.12.4 手动控制FIC-2010调节从TK-2211到R-2220A的补充异丙苯流量，补充异丙苯由TK-2211|——P-2211A/B——E-2221——R-2220A。利用界区外的新鲜异丙苯维持TK-2211的液位为40%。小心地增大流量至100000kg/hr(FIC-2010)。密切地监控TK-2211的液位，特别是LIC-2003A旁路已打开的时候。注: 开始时每个氧化器亦会装填了一定份量的异丙苯，用以容许循环泵的运作及加热的进行。当氧化器的温度提升至66 oC时，所有的循环泵必需运作来满足I-3连锁的要求。
3.1.12.5 将R-2220A装填20%(150 m3)。以压力表PI-2027来核对装填量准确。当装填了20%，PI-2027应比氧化器操作压力PIC-2006高25kPag。
3.1.12.6 当20%的装填完成后，利用P-2223A/B通过E-2223建立外循环。设定HS-2018至″冷却″。手动关闭TIC-2024(输出100%)。手动打开FIC-2016至50%。确认P-2223A/B这两台泵的入口及出口阀门已打开。启动循环泵P-2223A,调整循环输出流量至350000Kg/hr(FIC-2016)，然后将控制器设定为自动。循环流量(FIC-2016)是经过冷却器流量和冷却器旁路流量的总和。20秒内循环流量需超过170000kg/hr，否则泵会停车。以手动缓慢地打开TIC-2024并将阀门打开25%让物料流过E-2223。注: 当加热时，打开低低压蒸汽隔离阀(ZCS-2008)前，循环流量需超过230000kg/hr。
3.1.12.7 手动打开R-2220B的液位控制器(LIC-2016)，开始R-2220B的填充。打开LIC-2016，但要维持R-2220A有足够的压力(补充异丙苯到R-2220A)，PI-2027应比PIC-2006高25至30kPag。TK-2211的液位需维持于40%。3.1.12.8 R-2220B及R-2220C的填充方法与R-2220A的一样，利用PI-2029及PI-2030。
3.1.12.9 每个氧化器完成了最低填充量的填充并开始循环后，当氧化器的液位显示(LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020)达到5-10%时，可以开始加热，设定HS-2018至″加热″状态。″加热″状态会把冷却器FIC-2016及TIC-2024的输出设定为0，并会把冷却器旁路关闭。不要停止E-2223的蒸汽供给。循环流量FIC-2016应超过230000kg/hr(加热需要循环流量高于230000kg/hr)才允许加热。关闭设定冷却器温度控制阀(TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072)为手动且关闭。将LLS蒸汽隔离阀(XY-2008，XY-2018及XY-2024)复位。小心打开每个
o冷却器的蒸汽供给，打开冷凝水出口的温度控制及将氧化器的温度提升至90 C
（TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072）。开始时，冷凝水需排放到含油污水收集池，直至冷凝水的变得清澈无色时，才将之排放到低低压冷凝水总管。3.1.12.10 准备好氧化器进料预热器E-2221,缓慢通入蒸汽先暖管,之后将TIC-2007与FIC-2004串级控制,设定温度(TIC-2007)为80 oC。
3.1.12.11 当氧化器底部压力比氧化器压力高于约150至155kPa时（分别是R-2220A：PI2027；R-2220B：PI2029；R-2220C，P2030比顶部尾气总管压力PIC2006高150-155KPa时），氧化器液位控制器应开始液位显示。检查LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020，用LI-2012，LI-2017，LI-2021及液位计LG-2010A/B/C，LG-2015A/B/C及LG-2019A/B/C 来核对。
3.1.12.12 当每个氧化器的液位计指示达到5至10%之后，利用HS-2053及FIC-2004关闭氧化器进料预热器E-2221的蒸汽供给。关闭每个氧化器的进料/液位控制阀门。分别是：R-2220A，FV-2010；R2220B，LV-2016；R-2220C，LV-2020都关闭
3.1.12.13 进行氧化器冷却测试。切断氧化器冷却器的蒸汽及冷凝水的进出，切断蒸汽隔离阀XY2008、XY-2018、XY-2024及前后阀，关闭凝水管线上阀门TV-2036、TV-2056、TV-2072及前后阀。准备好将冷却水送到冷却器并冷却氧化器，将送到冷却器的冷却水流量及氧化物循环流量调到最大。手动将所有冷却器旁路阀门关闭。将氧化器的温度降至60℃。记录所有工艺数据（包括循环水流量、循环物料流量、冷却水进出口温度，物料进出口温度，物料组分，冷却时间„„），用以计算热传递速度并与随后的降温比较，用来决定结垢速率及是否需要清洁。停止冷却水以及冷凝水冲洗每个冷却器,以备间歇氧化。3.1.12.14 在泵循环状态下保持氧化器在60℃(TIC-2024、TIC-2045、TIC-2069)和297kPag(PIC-2006)。
3.1.12.15 关闭氧化器前部份的进料控制阀FV-2010及关闭氧化器后部份的氧化器液位控制阀LV-2016及LV-2020。注：如手动关闭不会令I-3跳闸而令氧化器停车，可利用氧化器进料隔离阀ZLC-2006，ZLC-2012及ZLC-2020。3.2间歇氧化 3.2.1引言 3.2.1.1异丙苯间歇氧化要求密切注意氧化反应器的操作条件，如温度，压力，pH和从氧化反应器出来的氧化液和尾气的组成情况，确保安全生产。氧化反应器必须始终控制在非爆炸范围内操作。
3.2.1.2为了将脱烃塔塔顶的热量利用于异丙苯提浓区，当氧化反应器的间歇氧化完成时，丙酮和苯酚蒸馏塔系也应开起来并处于“长循环”中。3.2.1.3氧化反应器从R-2220A开始逐塔进行间歇氧化操作。在间歇氧化中，CHP浓度限制在R-2220B和R-2220C正常运转时水平(12%-18%)的75%。R-2220A在间歇氧化中最初的CHP浓度可控制在8-10%CHP，因为随后在R-2220B和R-2220C的间歇氧化过程中随着各塔的液位升高，浓度会被稀释。3.2.1.4 氧含量分析仪必须经过校准后方可投运。
3.2.1.5在间歇氧化过程中可根据需要打开氧化反应器进料和液位调节阀以维持液位。
3.2.2通入空气到氧化反应器
3.2.2.1开启MHP分解器E-2610,缓慢打开E-2610蒸汽进出口阀门, 控制在TIC-2085为130℃和PIC-2033为241KPag条件下。取样分析E-2611出口物料pH,如必要，可从V-2201加碱由FIC-2007调节，以维持E-2610中的pH大于11(由SN142取样分析)。这既是为了MHP的分解，也是为了保护E-2610不受氯应力腐蚀。
3.2.2.2焚烧炉ME-2230开车完成，确认处于正常工作状态。
3.2.2.3用FIC-2012，FIC-2021及FIC-2029控制流量，将134Kg/hr的氮气连续送往R-2220A/B/C。在调节氮气流量的同时密切监视氧化反应器液位，并注意现场和主控室核对。注：无论何时通氮气或空气到氧化反应器，调节阀下游的手控切断阀应该是最后打开的阀。在操作工到现场开启该阀门之前，氮气或空气调节阀应打开约5-7%。如仪表室内的操作人员没有立即确认已经看到流量，调节阀后阀仍应关闭。而从塔中而退出空气和氮气时，上述操作程序要反过来进行，在调节阀保持5-7%开度的情况下切断其保护阀。采用这样的操作程序是为了确保氧化液不会倒灌入空气或氮气管。
3.2.2.4确认氧化反应器压力PIC-2006很好地控制在297KPag。尾气分离器V-2231上的异丙苯循环LIC-2038和LIC-2041要从CHP排液收集罐V-2243切换到循环异丙苯洗涤槽V-2201。水相的排放(LIC-2043)仍连接到CHP排液收集罐V-2243，直到分解开车和进入连续氧化后为止。注：这一操作程序中要使用氮气，以确保通入氧化反应器的空气稀释到6vol%以下。
3.2.2.5将选择开关HS-2008切换到“加热”档。HS-2008将对温度控制器TIC-2024自动设定全开和关闭E-2223旁路流量FIC-2016。如异丙苯中CHP含量低于2wt%，可将蒸汽引入E-2223并加热到100℃(TIC-2036)。如CHP含量高于2wt%，加热到80℃(TIC-2036)。
3.2.2.6随着异丙苯在氧化反应器中蒸发并在塔顶而排出，要通过从TK-2211向氧化反应器输送异丙苯而保持液位。避免用来自原料成品罐区的新鲜异丙苯。3.2.2.7一旦R-2220A物料达到100℃（或80℃），通过FIC-2012将氮气流量增加到1500Kg/hr。调节氮气流量时要密切注视氧化反应器液位。
3.2.2.8手动关闭空气进料FIC-2011，在DCS重设空气进料电磁阀FY-2011A并于现场将此电磁阀复位。小心地将空气通入R-2220A，并通过FIC-2011控制流量为643Kg/hr。该空气流量是设计流量的6%，如果反应很少或无反应，经氮气稀释后，将使尾气含氧量稍低于6vol%。核对R-2220A尾气氧含量分析仪AI-2003和总尾气氧含量监控仪AI-2013的读数。两者的含氧量均应低于6vol%。3.2.2.9开始每小时在循环泵P-2223A/B出口侧取R-2220A氧化液的样品，测试其CHP wt%含量和pH值。检测实验室的CHP浓度的结果并与AI-2914B作比较，AI-2914B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果(温度由TI-2011/2013可以看出)。注：如氧化反应器pH低于3.8(正常生产为3.5)，可加少量的紧急制冷水到氧化反应器，以有助于将有机酸驱向塔顶的尾气系统。氧化反应器pH低于3.5会明显降低反应速率。
3.2.2.10注视尾气系统的运转状况。确认从顶部氧化尾气分离罐V-2231有相当多的冷凝液排放到V-2201。将罐液位LIC-2038和LIC-2041设定并控制在25%，第二级界面液位LIC-2043则设定并控制在50%。
3.2.2.11要监控焚烧炉运行是否正常，若不正常，将HIC-2032输出改为0%，开启XV-2032，关闭XV-2033使尾气排放到V-2223。3.2.3建立氧化反应速率和氧化反应器冷却
3.2.3.1当尾气氧含量降到（AI-2003／AI-2013）3-4vol%或CHP含量高于2.0wt%意味着氧化已经开始。如必要，继续对氧化反应器R-2220A加热到104℃（TIC-2024）（适当增加蒸汽量，同时可以略调高报警值，但正常后须改回正常设定值）。为引发反应，允许高于正常温度。随着尾气氧含量开始下降，应将氧化反应器温度降到100℃，同时保持氧化尾气氧含量在4-6vol%（AI-2003／AI-2013）。
3.2.3.2随着反应增加和尾气氧含量减到3-4vol%，开始以500Kg/hr的递增量增加空气流量（FIC-2011），同时以250Kg/hr的递减量减少氮气流量（FIC-2012）。当氧化反应器温度开始升高，则TIC-2036显示所需的蒸汽加热量降低时（通蒸汽时要求密切注视蒸汽量对应阀门开度和物料温度，持续减少开度），关闭氧化反应器R-2220A冷却器E-2223的蒸汽及凝水进出阀门。注：当氮气流量已经没有时，亦不可以关闭氮气供应阀门，只要氧化反应器温度高于60℃，氮气应保持随时可用。
3.2.3.3 确认TIC-2024是手动模式，输出为零。设定FIC-2016于自动模式，设定点为350000kg/hr。将HS-2008切换到“冷却”档。用氧化反应器温度控制器TIC-2024手动设定缓慢地将输出增加至100%以关闭到E-2223的入口。当E-2223的入口被关闭之后，FIC-2016会打开E-2223的旁路来维持总流量在350000kg/hr。先打开冷却水进口阀，然后打开回水阀，供给充分的冷却水流量。缓慢降低TIC-2024输出，使氧化反应器温度停止上升。在将空气流量增加到设计值的50%（4890Kg/hr）并赶出氮气的过程中，缓慢降低氧化反应器温度并保持尾气氧含量为4%。间歇氧化反应生成1wt%CHP平均需要一小时时间。氧化反应器温度在间歇氧化末期冷却到85-90℃。
3.2.3.4从SN114取样分析(同时与AI-2914B对比)，当R-2220A中CHP浓度达到8wt%时，以134kg/hr（FIC-2012）的流量通入氮气，同时将空气流量（FIC-2011）减少至大约500-800kg/hr。先要在现场关闭空气流量调节阀FV-2011下游的切断阀，然后再手动设定FIC-2011为零输出。在R-2220B和R-2220C进行间歇氧化期间将R-2220A冷却到60℃。保持外部冷却循环。如有必要，关闭E-2223冷却水回水阀，以保持温度。
3.2.3.5用与R-2220A相同的程序使R-2220B间歇氧化到12wt%CHP(SN117)，而R-2220C则间歇氧化至18wt%CHP(SN118)。将实验室对R-2220B及R-2220C的CHP浓度的检测结果并与AI-2915B及AI-2916B作比较，AI-2915B及AI-2916B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果。
3.2.3.6在间歇氧化后，每班对每个氧化反应器取样分析pH和CHP含量。3.2.3.7在R-2220C进行间歇氧化的同时，使提浓区进入异丙苯热循环。如提浓区不能及时开起来，须按标准停车程序使氧化反应器温度降低。
3.2.3.8使各氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。打开氧化液从R-2220C进入V-2241阀门XV-2067和LV-2022及闸阀，注意从TK-2211补充异丙苯以维持氧化反应器最低液位20％。调节到各氧化反应器的空气流量和温度，维持每个氧化反应器相应的CHP含量，并使每个氧化反应器尾气的氧含量保持在4-5vol%。注：由于整个装置的生产量是由氧化的操作温度来确定的，因此必须调整对一级提浓塔的进料来设定R-2220C出口的CHP浓度。这种反馈的方式有助于确保分解有稳定的进料量。3.3提浓区 3.3.1引言
3.3.1.1因为分解反应器在进料CHP浓度低于75wt%时不能开车，所以必须在提浓区达到稳定后才能送出浓CHP进分解。因此提浓段必须先开起来进行循环。这意味着必须将浓CHP和热的氧化反应器进料异丙苯起来混合并返回到氧化液脱气罐V-2241。
3.3.1.2氧化液脱气罐V-2241，一级提浓塔T-2260和CHP受槽V-2273要用异丙苯储料以备开车。
3.3.1.3循环异丙苯洗涤罐V-2201应处于碱循环中，以保证对来自提浓区冷凝器的管道处于液封状态。氧化进料泵P-2211A/B应处于最小流量（63312Kg/hr）（FIC-2001），循环到TK-2211。
3.3.1.4为配合提浓区的首次开车，精馏区应处于相当于设计流量的50%的“长循环”运转中，以确保脱烃塔T-2370顶部能送出足够而连续的酚蒸汽供提浓塔再沸器E-2261和E-2271使用。提浓塔以后再度开车时则可在“短循环”中进行，各提浓塔处于热“异丙苯”循环中。注：确认位于HRC酚蒸汽供应管在线的交叉凝液疏水器已经联通并能正常运作。如发现该疏水器保护阀还没打开，先打开出口阀，再慢慢打开进口阀以防止对供应管线造成严重的水锤冲击。3.3.1.5提浓区是用热异丙苯循环的方式来开车的。如果是在精馏部分保持运转或处于长循环中的短期停车之后开车，则可直接使用氧化液。如有必要的话，氧化液中CHP含量可通过在氧化液分离罐中添加异丙苯来稀释至18wt%。
3.3.1.6循环的浓CHP(FIC-2037)在比例控制下用热异丙苯(FFIC-2038)稀释，比例设定点要通过循环浓CHP的密度（AI-2102B）来调节，使得在提浓进料浓度分析仪AI-2036B上显示的一级提浓进料的浓度达到24wt%CHP 3.3.1.7此时分解反应系统应已经用混配的分解料进料，处于不加酸的热循环中，并抽样分析以确保有适当的开车组成。3.3.2热异丙苯循环 3.3.2.1确认一级提浓冷凝器E-2262，一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，二级提浓冷凝器E-2272和浓CHP冷却器E-2274已通入冷却水。确认冷冻乙二醇水溶液已送入尾气冷却器E-2263。
3.3.2.2启动一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，用PIC-2102控制T-2260的压力在90mmHgA（12KPaA）(-89.33KPaG)，用PIC-2106控制T-2270压力在25mmHgA(3.33KPaA)(-98KPaG)，都是用氧化尾气来调节真空度。检测通往所有冷凝器和冷却器的冷却介质。
3.3.2.3确认已经有稀释异丙苯和紧急冷却水可用于氧化液分离罐V-2241，一级提浓再沸器E-2261和二级提浓再沸器E-2271和CHP受槽V-2273。
3.3.2.4建立从V-2241经T-2260、T-2270、V-2273并返回到V-2241的冷循环。控制V-2241、T-2260、V-2273的液位在50%。如有必要，通过稀释异丙苯流量控制器FFIC-2038加入异丙苯以增加V-2241的液位。具体循环路线：V-2241——P-2068——T-2260——P-2080——T-2270——P-2104——E-2274——P-2213——V-2273——P-2115——P-2271A/B——P-2116——P-2119——V-2241 注：循环过程中在V-2241和V-2273建立的50%液位在正常操作时将减少到35-40%。在正常操作中必须保持较低的物料量，以便在系统必须处于循环的情况下，能对提浓区的CHP进行必要的稀释。
首先将一级提浓进料控制器（FIC-2036）设定在25000kg/hr，此时将要求循环浓氧化液控制器FIC-2037的输出为75%，以维持CHP受槽液位LIC-2110B在50%。
循环流量将受到浓氧化液泵P-2271A/B能力（53.5m3/hr）的 限制。
从P-2271A/B出料到二级提浓塔的出口的小流量管线必须开启。如不能在20秒钟内建立最小循环流量12000kg/hr(FI-2112)将会引起P-2271A/B停车。
流入浓CHP循环线P-2119的冷异丙苯冲洗流（FI-2208）在此时应关闭即关闭FI-2208前后阀，以避免提浓区物料过量。注：在开启酚蒸汽到提浓再沸器之前，冷异丙苯冲洗管线必须锁开。
热异丙苯（经过E-2221之后的氧化反应器进料）的稀释管线应联接到CHP循环管道，且FFIC-2038流量控制器应手动关闭，但其前后阀已打开。
3.3.2.5联通对T-2260和T-2270的回流，打开调节阀前后阀，流量控制器FFIC-2103和FFIC-2108都以手动方式关闭。
3.3.2.6将HRC（脱烃塔）酚蒸汽通到一级提浓再沸器E-2261。
打开E-2261冷凝液出口处的不凝气放空阀3-4圈。放空尾气应由P-2084-1＂排入E-2372并在V-2372处关闭，即气相不去Ｖ-2372。
确认冷凝水集水罐液位控制LIC-210，已于现场打开前后阀门并准备好。 冷异丙苯冲洗液(FI-2208)通往浓氧化液循环管道P-2119的管线要锁开。
在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2104关闭的情况下，打开HRC酚蒸汽到E-2261的保护阀。缓慢地手动开启FIC-2104并限制蒸汽流量为设计值的10-15%（1282.1-1923.15 kg/hr）。注：在打开FIC-2104前确认停车电磁阀FY-2104A已经复位。
打开FIC-2104，使HRC酚蒸汽流量(设计值为12821 kg/hr)达到15%（1923.15kg/hr）的设计值。当E-2261控制温度（TIC-2102）达80℃时，用FFIC-2103以现场控制方式形成5000 kg/hr的最小回流量。 当脱烃塔顶部去E-2261的流量增加时，相应增加一级提浓塔进料量（FIC-2036），维持FIC-2037处于25000 kg/hr的循环流量。 当氧化液分离罐V-2241液位LIC-2022从40%处开始降低时，通过输入热异丙苯稀释液（FFIC-2038）将液位维持在35-40%，必要的话，可调节CHP循环流量比率。此时可将浓氧化液罐液位控制(LIC-2110B)串级到FIC-2037上，控制FFIC-2038以实现浓CHP的比例控制。
持续增加FIC-2104的流量，使HRC酚蒸汽流量达到设计值的45-50%(5769.45-6410.5Kg/hr)。由于进料基本上全是异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度控制。但在建立初始的10%流量后不久，就应可以将FIC-2104切换到现场自动流量控制模式。
3.3.2.7将HRC酚水蒸汽送入二级提浓塔再沸器E-2271。
将E-2271凝液出口处的不凝气放空阀打开3-4圈。放空气体应由P-2217-1＂通往E-2372，而将通往V-2372的阀关闭。
确认冷凝水集水罐的液位控制(LIC-2106)，已于现场打开前后阀并准备好。
在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2109关闭的状态下，打开去E-2271的HRC酚蒸汽保护隔离阀。手动缓慢地开启FIC-2109。在打开FIC-2109时应将蒸汽流量限制在设计值(5142kg/hr)的10-15%(514.2-771.3kg/hr)。注：在开启FIC-2109前要确认停车电磁阀FY-2109A已经复位。
打开FIC-2109，使HRC酚水蒸汽流量达到设计值的15%(771.3kg/hr)。当二级提浓塔再沸器温度控制TIC-2113达到80℃时，用FFIC-2103及FFIC-2108以现场控制方式建立5000 kg/hr的小流量回流至T-2260及T-2270。
当HRC塔顶去E-2271的流量增加时，调节一级提浓进料量(FIC-2036)，同时使FIC-2037所显示的CHP循环流量减低到15000至17000 kg/hr。 保持CHP受罐液位(LIC-2110B)在50%。调节稀释用热异丙苯对循环CHP的比值（FFIC-2038），以维持气液分离罐V-2241液位在35-40%。 持续增加到二级提浓再沸器的HRC塔顶料的流量(FIC-2109)，直至达到设计值的40-45%(2056.8-2313.9kg/hr)。因进料基本上全部为异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度来控制。但在初始的10%流量建立之后不久，就应可以将FIC-2109切换到本级自动控制模式。
关闭E-2261和E-2271上凝液排出一侧的不凝气放空。然后稍微打开排放线保持下游管线是热的即可。
向一级提浓塔的进料量（FIC-2036）应为45000 kg/hr。稀释用的热异丙苯流量FFIC-2038应在25000 kg/hr左右。
注意:T-2270进料量是有T-2260底部液位来控制LIC-2103和流量控制FIC-2105串级调节的.3.3.3 CHP提浓
3.3.3.1在间歇氧化完成后，后半区精馏部分处于“长循环”中，且提浓部分处于热异丙苯循环时，打开氧化反应器进料和液位调节阀的切断阀，并打开氧化反应器紧急隔离阀（如关闭的话），使氧化液通过各氧化反应器进入脱气罐V-2241。在V-2241液位控制(LIC-2022)设定在50%的条件下，由该液位控制氧化反应器R-2220C的出料流量。3.3.3.2将各氧化反应器加热到82℃，准备加入空气。当氧化液开始从R-2220C进到V-2241时，可用由TK-2211补充异丙苯来维持氧化反应器最低液位。
3.3.3.3用FFIC-2038慢慢将热异丙苯稀释液流量减少到12000 kg/hr，以允许氧化液从R-2220C补充到V-2241。随着稀释流量减少，氧化液将开始流入氧化液分离罐V-2241，将CHP带到异丙苯提浓塔。
3.3.3.4 FFIC-2038的比例设定点是根据循环浓CHP浓度（AI-2102B）来设定的，使得由提浓进料浓度分析器AI-2036B显示的一级提浓塔的进料浓度达到18-24wt% CHP。实际的CHP浓度目标值应是在氧化反应器R-2220C中的CHP浓度。当一级提浓进料接近R-2220C的CHP浓度时，增加热异丙苯稀释流量（FFIC-2038），使AI-2036B示的浓度值维持在所需的CHP浓度(18-24wt%)。3.3.3.5由于CHP进料强度增加，提浓塔的温度将随之上升。
小心地调节温度（HRC酚蒸汽流量），根据具体情况来调节，使T-2260出口的AI-2105B和浓CHP循环到T-2270出口AI-2102B显示合适的CHP浓度(小于50wt%CHP) 在增加来自一级提浓塔的CHP浓度时，应注意不要在二级提浓塔出现过高的浓度。保持二级提浓再沸器温度（TIC-2113）低于一级提浓再沸器温度（TIC-2102），直到由AI-2105B显示的T-2260出口CHP浓度达到设计值(50wt%CHP)为止。
当T-2270再沸器温度（TIC-2113）达到100℃时，开始每半小时一次从V-2273中取CHP样品用CHP“沉降”法进行测试。
设定提浓塔回流流量，FFIC-2103及FFIC-2108的比例控制设定为第一提浓塔FIC-2036的0.09倍。注: 最后的比例会调较至大约是回流至每个提浓塔的新鲜补充异丙苯的50%,流量大约为5115kg/hr(可能会有报警,因为低流量报警值为6132kg/hr).3.3.3.6保持异丙苯提浓区处于热循环以备分解开车。注：如果分解不能及时开车，将已稀释的CHP循环至氧化器R-2220C,具体的循环路线为：V-2273——P-2115——Ｐ-2271A/B——P-2116——P-2119——P-2243——P-2060——R-2220C。如分解于8小时后还不能开车，提浓部份则应停车并进入冷循环。3.3.3.7在开始向分解送CHP（进料量见FIC-2240）并且V-2273到V-2241的循环量在LIC-2110B液位控制下开始减少时，可从氧化区向下游出料，使V-2241保持35%的液位（LIC-2022）。注：当新氧化液进入V-2241或提浓区内的流量发生变化时，要密切监视所有温度以避免氧化液浓度过高或过低。
3.3.3.8将空气通入氧化反应器并调节温度，使每个氧化反应器保持合适的开车组成（6-8，12-13，17-18wt%CHP）。
3.3.3.9调节到提浓区进料流量，维持在正常流量的50%，直到后半区脱离“长循环”，所有产品质量合格。
3.3.3.10在各氧化反应器有了连续稳定的进料量后，将低压蒸汽通入氧化反应器进料预热器E-2221，保持氧化反应器进料温度在80℃。
3.3.3.11随着装置生产速度开始提高，应调节分解反应器进料流量FIC-2240，使V-2273保持35-40%的液位。当生产速度达到稳定后，可将从V-2273到CHP流量FIC-2240的分解反应器进料流量与LIC-2110A液位串级控制。如果液位需要提高到65%，可提高V-2273液位控制器LIC-2110B的设定值，LIC-2038控制CHP循环到V-2241。将热异丙苯稀释流量（FFIC-2038）设定在3：1（稀释流量/循环流量）的稀释比，使循环CHP稀释到24wt%左右。
3.3.3.12在整个装置达到正常的操作流量后，调节提浓进料量，使R-2220C出料的CHP浓度保持在24wt%。装置的生产速度是由氧化部分的操作温度所决定的，此时氧化操作条件正常：297KPa,温度为：101℃，96℃，94℃。3.4分解
3.4.1 CHP进料前的准备
3.4.1.1分解反应器系统必须将水排净并通入氮气。
3.4.1.2开通到分解反应冷凝器E-2282，尾气冷却器E-2283，喷射泵冷凝器J-2280和中和冷却器E-2291的冷却介质。分解循环冷却器E-2284的冷却水进出口应关闭，直至CHP的进料已建立且进料流量FIC-2240已增加至设计值的40%。
3.4.1.3确认停车隔离阀上的电磁阀已解除锁定并且阀门处于关闭状态。必要的话可将隔离阀锁定，具体阀门为：CHP进料隔离阀XY-2216，酚水进料隔离阀XY-2214，加酸隔离阀XY-2206，分解出料隔离阀XY-2208，开车循环隔离阀XY-2219A。下列调节阀应置于手控状态并处于相应阀位：
CHP进料FIC-2240：手动关闭。注：FIC-2240将因低酸流量停车联锁FAL-2250而保持关闭的阀位。 HRC水进料FFIC-2241：手动关闭。 循环丙酮进料FFIC-2242：手动关闭。 酸进料FIC-2251：手动关闭。
混合三通管进料FFIC-2213：手动100%全开。
混合三通管背压PIC-2212：手动100%全开。注：由分解停车联锁保持在全开全阀位。
反应器压力PIC-2211：手动100%全开。
二级反应器最低循环流量FIC-2219：手动100%全开。注: 由分解停车联锁保持在全开全阀位。
二级反应器蒸汽FIC-2221：手动关闭。 反应器液位LIC-2211: 手动关闭。
3.4.1.4用FFIC-2242控制投入循环丙酮(约2500 kg)（正常流量为3579kg/hr,需要42分钟，但可以加大流速，由流速计算时间），通过LIC-2211和LI-2213以及现场玻璃液位计LG-2212显示，在R-2280中建立3-5%的液位。3.4.1.5 重设连锁HS-2211，混合三通管的压力控制器PIC-2212经手控设定为50%输出。将分解出料泵P-2281A/B准备好，通过FIC-2219循环到二级分解反应器E-2281，并返回一级分解反应器R-2280。再通过FFIC-2213，并设定为50%输出，通过混合三通管，分解循环冷却器E-2284及PV-2212返回R-2280。3.4.1.6 P-2281A/B开车并设定到酸混合三通管循环流量(FFIC-2213)以本级控制模式控制在为 3400 kg/hr，同时设定背压控制器PIC-2212，将酸混合三通管压力控制在PIC-2212为172KPaG。注: 一级反应器的液位及压力可能降低，直至苯酚加入此反应器为止。除非在建立一个稳定的循环流量时还有问题出现，否则不要加额外丙酮。
3.4.1.7启动对应于一级分解反应器R-2280分解反应器喷射泵系统J-2280，并将压力(PIC-2211)设定在500mmHgA（66.661KpA）。3.4.1.8用本级控制模式控制FIC-2221将蒸汽通入E-2281，将循环物流加热到TIC-2223为93℃(FIC-2221量程在0-1800kg/hr,正常值在1454kg/hr)。3.4.1.9利用二级循环线的苯酚进料管线，手控将苯酚（约4500 kg）进料到R-2280，由FIC-2910测量流量，由流速计算时间，具体路线：TK-2395——P-2604——P-2395A/B——P-2606——P-2607——
P-2583——P-2160——R-2280。配制成约40%丙酮和60%苯酚的混合物。注：当苯酚进料到反应器时，反应器温度（TI-2214A，TI-2215A和TI-2218）将达到正常操作温度74℃，这说明混配成的分解料的组成是正确的。如需要的话，加额外的丙酮或苯酚来于R-2280建立50%的液位，使一级反应器的温度为74℃。
3.4.1.10从反应器中取样（SN129）分析水（少于2.0wt%）和CHP(少于0.5wt%)。如果偶然发生水含量高的情况，可用泵将反应器内物料完全抽到中和器中并重新进料。如果反应器中存在游离CHP，则应使反应器保持其正常操作温度，让CHP热分解。3.4.2分解反应器进酸
3.4.2.1当CHP接收罐V-2273中 的CHP稳定在75-85wt%时，启动分解反应器开车许可指令(HS-2210B)。以FIC-2219调节到二级分解反应器E-2281的流量至20000 kg/hr，并将FIC-2219调为自控模式。锁定ZSC-2206并加酸至分解反应器，浓度为0.15 wt%。酸提供的溶解热应可为TDI-2217提供3℃的温差。注: 开车许可指令会导致除用于CHP的流量之外所有的隔离阀被锁定。在CHP流量隔离阀复位前，低酸流量(FSL-2254)必需被清除。除此以外，高及低酸/CHP(FFAHH&LL-2253)及回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车处于不启动状态，直至CHP的进料流量达到12400 kg/hr，并维持5分钟。3.4.2.2从反应器取样测定下列项目： CHP 小于0.5% 水 小于2.0% 硫酸 大于0.15% 3.4.2.3中和和洗涤区的中和器V-2291，中和水洗槽V-2292及聚结器(ME-2290)准备好接受分解产物。
3.4.2.4如果开车推迟了60分钟以上，那么应重新从反应器中取样分析。3.4.3 CHP进料(单级操作)3.4.3.1 V-2273中的CHP浓度必须通过“沉降”测试，并在80-82%CHP之间。注：“沉降”测试是一种现场测试，测定CHP密度是否大于水，即CHP是否在水中下沉。
3.4.3.2以FFIC-2251为28 kg/hr的流量重新加入硫酸。这大约相当于二级分解所需的设计用酸流量的两倍。这是为启用反应器的温差ΔT监视系统所需要的，该系统的读数应为2℃或2℃以下（无CHP）。
3.4.3.3锁定用于CHP的ZSC-2216，并开始以9000 kg/hr(设计值30960kg/hr的30%左右)的流量（FIC-2240）进CHP。在反应器和回流温度开始升高的1-2分钟内应密切注意。在5分钟后，停止CHP进料并取样分析CHP、水和酸。注：将CHP进料流量不要超过12400 kg/hr，否则将造成FSL-2250复位。 在5分钟后的测试分析中如果反应器中仍有游离CHP，应使反应器保持正常的操作温度让其进行热分解。应查找不进行反应的原因并加以纠正。注：CHP残余量大于0.5wt%将使TDI-2217显示的ΔT为4-6℃。在二级分解操作条件下，报警器TDAH-2217设在13℃，相当于残余CHP浓度约为1.0wt%。
如果无CHP存在，但也没有出现回流，则应检查回流流量计，再从反应器中取样分析酸和水，重新进行5分钟测试。
如果回流流量计已出现流量指示并且所有分析结果合格，可重新进CHP，并使进料量达到设计值的25%(7740kg/hr)。检查是否在2分钟内建立回流并且TDI-2217显示的ΔT低于3℃。第一小时每15分钟取样一次，然后每30分钟取样一次直到达到正常流量，然后每班取样一次。
3.4.3.4重设HS-2909并锁定从E-2281 出料到中和冷却器E-2291的ZSC-2208，隔离阀XY-2219关，XY-2208打开，开始送分解料到中和区。当CHP进料流量FIC-2216增加时，调节反应器液位LIC-2211以保持物料在R-2280至少有8-10分钟的停留时间。不要让液位超过80%或低于20%。
3.4.3.5 确认中和冷却器E-2291的TIC-2230控制在49℃。缓慢地降低二级分解反应器最低流量(FIC-2219)的设定点至14000 kg/hr(设定值的40%)。3.4.3.6逐步增加反应器进料量，直到从CHP接收罐V-2273到气液分离罐V-2241的CHP循环停止，保持V-2273液位在40%。
3.4.3.7使丙酮循环流量（FFIC-2042）为FIC-2240显示的CHP重量流量的0.11倍。
3.4.3.8当送往E-2281的进料流量（FIC-2219）超过14000 kg/hr时，从E-2281到R-2280的循环流量将由于FV-2219的关闭而停止。注：在保持了15000 kg/hr 的CHP最小流量5分钟后，分解反应开车许可指令将使下列停车报警装置进入工作状态：酸/CHP(FFALL-2243)和回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车。3.4.3.9从反应器中取样分析如下项目： CHP 小于0.5% 水 小于1.0% 硫酸 大于0.1% 3.4.3.10分解现在处于运行状态，所有报警和停车联锁系统都处于正常可工作状态。开始每小时取样(SN129)。开始将冷却水加到分解循环冷却器E-2284。3.4.4二级分解投入运行
3.4.4.1在氧化和提浓达到稳定的流量之后，小心地提高二级出口温度（TIC-2223）到110℃，调节一级压力PIC-2211以保持一级反应器温度为74℃。
3.4.4.2 锁定ZLC-2214及利用FFIC-2241通过E-2284将补充水加到R-2280。以递增率100 kg/hr的速度增加补充水的流量，并达至13 kg/mt CHP进料的比例。ΔT应增加约2-3℃。维持每小时取样(SN129.SN130)。
3.4.4.3以100ppm为递减量，逐次减少酸浓度直到ΔT等于10至11℃或硫酸浓度达到300ppm的最低限值。注：反应器ΔT停车联锁点设定在15℃。3.4.4.4 如ΔT少于11℃，而酸浓度于300ppm，降低R-2280的液位并将物料的停留时间每次为1分钟。为一级分解产品取样检测CHP，并为二级分解产品取样检测DCP、酸和水。
由R-2280出来的CHP应少于0.5 wt%，由E-2281出来的应少于0.1 wt%。 二级分解产品的硫酸浓度应低于0.030至0.040 wt%。 由二级分解反应器出来的水含量应为。1.35至1.45 wt% 由二级分解反应器出来的DCP含量应为0.05至0.10wt% 3.4.4.5以每次减少物料停留时间1分钟的速度继续降低分解反应器液位，直到CHP含量（CHP为0.5wt%）和最低液位20%达到之前，以建立ΔT为11℃ 3.4.4.6分析E-2281出料中的过氧化二异丙苯(DCP)。调节E-2281温度，保持DCP含量在0.05-0.1wt%。反应器操作条件的进一步优化应在日班监督下进行。3.4.4.7开始对各级分解产物进行常规的每班取样分析。如果ΔT监控仪读数变化超过1℃，则应加样分析并相应调节硫酸流量。
3.4.4.8 当一级分解反应器R-2280控制条件及ΔT已进入正常范围，以ΔT控制(TDIC-2217)来串级控制LIC-2211以控制ΔT在11℃。3.5连续氧化
3.5.1加热和建立空气流量
3.5.1.1当提浓区已进入热循环准备分解开车时，可将氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。
3.5.1.2保持每个氧化反应器有134kg/hr的最小氮气流量。
3.5.1.3当氧化液从R-2220C出料到V-2241时，通过从TK-2211补充异丙苯以保持氧化反应器最低液位(10%-15%)。异丙苯进料应预热到80℃。
3.5.1.4分解开车后，逐次对各个氧化反应器通入最小的空气流量（643kg/hr）。在通入空气前应将氮气流量增加到1500kg/hr以确保氧气含量低于6 vol%。空气流量建立后，调节氧化反应器液位控制器的设定值。在设计空气流量条件下，正常的操作液位将为60%。
3.5.1.5在一个氧化反应器中通入最低的空气流量后，应视情况需要来调节温度，在保持尾气中的氧含量为4-5 vol%的条件下逐步停送氮气。在抽走氮气后，调节各氧化反应器温度和空气流量使其CHP含量分别保持在8，12和18%左右，同时每个氧化反应器尾气中的氧含量均在4-5 vol%。3.5.1.6维持氧化器操作压力(PIC-2006)于297KPag。3.5.2增加氧化反应流量
3.5.2.1检查并确认尾气系统和焚烧炉运转正常。开始所有的常规取样分析。3.5.2.2对V-2231水靴水液取样来确认界面液位，确认LIC-2905A及LIC-2043界面液位控制在50%的液位操作良好，并且无游离异丙苯存在。
3.5.2.3检查循环异丙苯洗涤罐V-2201的洗涤情况汇报、界面和液位控制以及碱液的组成(1-2wt%)。
3.5.2.4如果产品已经合格并且无大量的产品需要返工处理或TK-2301处于高液位下，可将生产提高到正常操作速度。注：在正常操作温度范围（93-102℃）内，在一只氧化反应器上1℃的温度变化将相应造成2.5-3.0%的生产速度变化和0.5wt%的CHP浓度的变化。
3.5.2.5由于整个装置的生产速率是由氧化的操作温度设定的，因此必须调整一级提浓塔的进料流量，以设定R-2220C出料的CHP浓度。这种反馈方式有助于确保分解的稳定进料。3.6分解产物的中和和洗涤 3.6.1引言 中和和洗涤罐用盐液和分解产物分别通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B进行填充，并用E-2332循环盐液以保持温度在49-54℃。pH和密度控制系统应分别设置在pH为6-7和密度为1.16。注: 当开车或停车时，丙酮汽提塔塔底冷却器可用于加热或冷却V-2291及V-2292。当V-2292正接收分解区的进料时，V-2291及V-2292之间的循环管道应被切断及放净。3.6.2启用E-2291以冷却反应器出料。
3.6.2.1 将冷却水加到E-2291。设定温度控制(TIC-2230)于49℃。
3.6.2.2 确认向E-2291出口管道的酚水加入管道的控制器AIC-2200打开，处于工作状态。
3.6.3启用pH和密度控制器
3.6.3.1用LIC-2519串级控制FIC-2514，调节来自溶剂再生罐V-2630的废碱流量。开始时以50 kg/hr(约是设计值的25%)的流量(FIC-2518)将新鲜碱液输送到V-2630。注：需要一小部分从回收区来的碱液中和分解产物。3.6.3.2通过AIC-2203用硫酸将V-2292中的pH降低到4.5至5.0。V-2291的pH由AIC-2201调节为6-7。
3.6.3.3 V-2291（AIC-2200）和V-2292（AIC-2202）中的盐液密度应为1.16才能开车。如必要的话可加碱中和以增加密度。
3.6.3.4用LIC-2511串级到FIC-2505进行控制，确保用补充凝水对酚水罐(V-2373)储料到适当液位，并确认酚水泵P-2373A/B能正常运行。3.6.4启用界面控制器并开始盐液循环
3.6.4.1用LIC-2230与FIC-2231串级控制，使V-2291界面控制在50%。将FV-2231的排液通往丙酮汽提塔T-2330。用FIC-2231设置在本级控制模式，使通往T-2330的流量在150-200 kg/hr之间，并确认T-2330的蒸汽流量（FFIC-2262）控制在每mt/hr 废水流量有150kg/hr的蒸汽，然后将FIC-2331串级在中和罐液位控制器LIC-2230上。如T-2330未投用，可将排液通往脱酚进料罐TK-2620。
3.6.4.2调节中和罐循环手动节流阀，使FI-2233显示的来自P-2291A/B的流量为100000 kg/hr。确认流出和流入中和器pH喷射器(SP-2817)（管线：P-2766/2767/2768/2769/2770/2786上所有阀门打开，导淋关闭）及分解产品聚结器喷射器(SP-2816)（P-2736/2747/2733上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。
3.6.4.3将V-2292界面液位LIC-2325控制在40%，并与FIC-2237串级。将FV-2237的排液通往V-2291。
3.6.4.4调节洗涤罐循环手控节流阀HV-2206，使FI-2236显示的来自P-2294A/B的流量为60000 kg/hr。确认流出和流入中和器洗涤罐pH喷射器(SP-2818)（管线：P-2772/2773/2774/2775/2776/2778上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。
3.6.4.5 确认分解产品聚结器界面控制器未被切断，界面液位正常控制于50-75%。
3.6.4.6 当CHP进料开始分解，增加加到V-2630的新鲜碱液，调节FIC-2518至100 kg/hr，通过加酸来控制pH。3.7苯酚和丙酮精馏(短循环)3.7.1引言
3.7.1.1脱烃塔是热量综合利用系统的关键，必须首先开车。苯酚丙酮精馏区开车一般在前半部的提浓区开车之前进行。
3.7.1.2开车过程的时间先后顺序（并非不可改变的流程）如下： T-2370→R-2381→T-2380→T-2360→T-2530 T-2320→T-2310 T-2430→T-2420→T-2470 3.7.1.3在从分解进料之前，苯酚精馏各塔应已开车并处于长循环状态，以使热量综合利用系统达到稳定。
3.7.1.4苯酚精馏系统开车时要求循环热水系统温度为49℃。首先假定热水、冷却水和乙二醇水溶液已经通入相应的冷却器和冷凝器。
3.7.1.5来自HRC顶部酚蒸气使用设备一级提浓塔再沸器E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271的放空总管P-2217应打开到脱烃塔冷凝器E-2372，而切断与脱烃塔回流槽V-2372之间的连接,即打开管线P-2574上的闸阀, 关闭管线P-2217上的闸阀(见PID-62-D173)。
3.7.2用水和苯酚对脱烃塔HRC(T-2370)开车
3.7.2.1脱烃塔（T-2370）开车时，一种较好的做法是用蒸汽软管将蒸汽从塔蒸汽吹扫口注入粗苯酚塔（T-2360）、脱重组份塔（T-2530）和精苯酚塔（T-2380）的底部，来使各塔升温。这将有助于防止苯酚凝固。3.7.2.2 T-2370压力调节阀PV-2406应手动充分打开。
3.7.2.3打开T-2370酚蒸气对下列用户设备的供应和回流管线的升温用管道上疏水器的保护阀以及P-2087管道上疏水器的保护阀: 一级提浓塔再沸器 E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271。注：如不用疏水阀驱除供料管线中的酚蒸汽凝液会导致严重的水锤冲击和损坏。
3.7.2.4 打开于脱烃塔T-2370回流罐V-2372中的回流和碳氢出口管道间的开车管道P-3081，让LIC-2420显示罐的液位。当进料开始从精馏进料贮罐TK-2301送到精馏部份时，开车管道的阀门便需要关闭。如在水联试时并无留下冷凝水，则需通过FIC-2421将冷凝水加到脱烃塔T-2370回流罐V-2372，直至LIC-2420的液位显示为25%。并回流至脱烃塔T-2370装填此塔的底部直至LIC-2407的显示为50-60%。利用FIC-2421来维持脱烃塔T-2370回流罐V-2372有25%的液位。起动脱烃塔塔釜泵P-2371A/B并打全循环。这样做可使泵在塔升温的过程中也逐步被预热，还可以在送出物料之前清除管线和泵中残留的水。
3.7.2.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2406A并向塔釜再沸器E-2371通入蒸汽。当塔内形成一定蒸发量时，通过FIC-2421补充凝水到回流罐中以维持最低液位LIC-2420显示为(25%)，并用回流维持脱烃塔塔釜液位。注：再沸器E-2371入口和塔釜出口管线间的脱烃塔T-2370塔釜开车用管线P-2533-2”上的闸阀应打开，确保液体能进到再沸器中，使脱烃塔塔釜液位计LIC-2407显示为50%。使脱烃塔打全回流。谨慎地将蒸汽流量（FIC-2406）增加到7500 kg/hr(设计值的65%左右)。在开始向精苯酚塔T-2380出料之后，关闭脱烃塔T-2370塔釜管线P-2533-2”上的切断阀。
3.7.2.6将低压蒸汽以1200 kg/hr的流量（FIC-2412）通入侧线再沸器E-2373。当精苯酚塔T-2380和粗酚塔T-2360开车时，这样做将有助于管程的良好物流循环。
3.7.2.7将凝液温度控制器TIC-2421设定在85℃。当脱烃塔T-2370负荷增加并且酚蒸汽使用设备投入运行时，凝水温度将受到凝液温度控制器TIC-2421控制。在凝水返回温度高于85℃之前脱烃塔调整冷却器E-2370凝液出口的加压阀(TV-2421)应关闭。
3.7.2.8用PIC-2406缓慢增加脱烃塔T-2370压力到84KPag。
3.7.2.9当脱烃塔T-2370准备用苯酚储料时，做好精苯酚塔T-2380苯酚进料的准备。确认树脂床的进出口管线上的阀门均关闭而走旁路。在苯酚进入脱烃塔T-2370之前，树脂床应可准备进行干燥，精苯酚塔T-2380则应做好进料准备。在全回流和不向下游出料的情况下控制脱烃塔T-2370塔釜液位是相当困难的。
3.7.2.10确认粗酚塔回流泵P2362A/B以连通到脱烃塔T-2370，而通往回流调节阀FV-2402和精馏开车冷却器E-2301的管线上的阀门均已切断。利用FIC-2910从苯酚中间罐TK-2395A/B送苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，在粗酚塔回流罐的液位控制器LIC-2404上建立50%的液位。
3.7.2.11起动P-2362A/B，用液位控制器LIC-2404串级控制FIC-2405，通过正常进料管线P-2482-2”进料到T-2370，控制流量为5000 kg/hr。注：该区现在已有苯酚和酚水，应小心操作。
3.7.2.12随着水被逐步置换，脱烃塔再沸器控制温度(TIC-2409)将逐渐上升，要使脱烃塔回流罐液位增加到75%。如有必要，可通过回流泵P-2372A/B排出口的现场排液流量指示仪FI-2425，将过多的存料用泵抽到酚水罐V-2373中。3.7.2.13当塔中部平均温度（TIC-2409）达到149-160℃时，停止向脱烃塔T-2370和粗酚塔回流槽V-2362加苯酚，除非树脂床R-2381已准备好干燥物流。该塔现在可由TIC-2409和FIC-2406串级控制蒸汽流量进行操作。
3.7.2.14当树脂床R-2381准备好干燥苯酚物料时，再次从中间罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并且通过串级在FIC-2405上的LIC-2404，进料到T-2370，流量为5000 kg/hr。从脱烃塔T-2370出料到R-2381。HRC再沸器出口温度（TI-2413）必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。
3.7.3树脂提纯床R-2381干燥
3.7.3.1树脂床的初次干燥操作可在“短循环”时与精苯酚塔(T-2380)的开车一起进行。
3.7.3.2用低低压蒸汽凝水和容器的蒸汽伴热将树脂床升温到60-70℃。在N2封下将凝水排放到苯酚排液收集罐V-2302。确保所有管道包括来自HRC塔釜泵P-2371A/B和苯酚树脂床换热器E-2381，苯酚树脂床冷却器E-2382的进料管线均已排净凝水。
3.7.3.3用开车蒸汽伴热来预热苯酚树脂床换热器E-2381。确认已有温水通过苯酚树脂床冷却器E-2382。
3.7.3.4利用FIC-2910将储料罐TK-2395A/B的苯酚经开车管线P-2584-2”对树脂床R-2381进料。树脂床在顶部排气到苯酚排液收集罐V-2302。现场人员要注意树脂床出口的压力计PG-2054的读数，当R-2381接近满液位时要减小加料的速度并逐步关小通往苯酚排液收集罐的放空管线上的阀门以防止苯酚排液罐溢出。
3.7.3.5一旦树脂床灌满，停止补充苯酚并关闭到苯酚排液收集罐的放空。用氮气清洗到苯酚排液收集罐的苯酚加料管线P-2584，并切断该管线上的闸阀。
3.7.3.6使树脂床改从脱烃塔T-2370接受苯酚物料，进料自上而下经过R-2381。让向R-2381进料的入口保护阀和过滤器SP-2112下游的出口保护阀处于关闭状态。此时精苯酚塔必须处于真空下并准备进料。
3.7.3.7检查苯酚树脂床冷却器E-2382并设定好TIC-2427，将树脂床进料的温度控制在60-71℃。开始时E-2382出口的加压阀（TV-2427）应充分打开。3.7.3.8继续从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并通过与FIC-2405串级的LIC-2404，以5000 kg/hr的流量进料到脱烃塔T-2370。注：HRC再沸器出口温度TI-2413必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。
3.7.3.9再次锁定树脂床隔离阀 ZSC-2430A。稍微打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀并打开到树脂床的进料管线P-2567-3”切断阀，建立流量。在树脂床流量建立后，确认TIC-2427的控制状态正常。当树脂床的出口压力停止上升（管线和树脂床都已填满），充分打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀，使FIC-2434上指示的到T-2380的流量为5000 kg/hr。3.7.4精苯酚塔T-2380开车
3.7.4.1精苯酚塔T-2380的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同时进行。停止早先用蒸汽软管进行的预热操作，断开软管。排放塔内冷凝液。3.7.4.2用PIC-2417在塔中建立350mmHgA真空。确认在精苯酚塔冷凝器 E-2392和苯酚成品冷却器E-2393中已通入温水。
3.7.4.3利用FIC-2910从储料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并经脱烃塔T-2370和树脂床以5000 kg/hr的流量进料到T-2380，使精苯酚塔T-2380塔釜储料到LIC-2426显示50%液面。
3.7.4.4打开精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B排出口的开车放空管线上闸阀。起动精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B，并通过调节旁路截止阀使再沸器循环流量设定在145000 kg/hr（FI-2431）。达到稳定的循环流量后，关闭塔釜泵P-2391A/B开车放空管线。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步加热，并在向下游送料以前清除掉管道和泵中残存的水。塔釜中有水时，水的迅速蒸发可能导致塔板的损坏。
3.7.4.5以现场手控方式将蒸汽（FIC-2450）通入再沸器E-2391，开始时要慢一些，以置换掉惰性气体。检查精苯酚塔T-2380上的PIC-2417压力控制，并将压力控制在350mmHgA。
3.7.4.6当精苯酚塔回流罐V-2392中的液位（LIC-2435）增加时，用现场参照液位计LG-2436核对液位计LIC-2435。打开回流泵P-2392A/B出口的开车放空管线并建立到T-2380的回流（FIC-2437）。将塔置于全回流操作，蒸汽流量（FIC-2450）手动控制在6800kg/hr(设计值的70%左右)。当流量稳定后，将精苯酚塔回流罐V-2392置于液位控制LIC-2435与流量控制FIC-2437串级控制的状态。在回流流量达到稳定后关闭回流泵开车放空管线上闸阀。注：LIC-2435设有最小流量停止以保护回流泵。开始时，回流可能是间歇的，直到形成足够的蒸出量。
3.7.4.7开始用FIC-2436控制500 kg/hr的流量将精苯酚塔塔顶馏出物循环回到T-2370。开始时从树脂床干燥出来的塔顶产物还是含水的。塔顶馏出物中的含水量高会导致回流量低，直到水份被排除。注：水的潜热是苯酚的四倍，即1m3/hr水要相当于4 m3/hr的苯酚。
3.7.4.8打开苯酚产品泵P-2393A/B出料的开车放空管线上阀门。打开通过RO-2819的小流量循环管线上阀门。在循环流量稳定后关闭产品泵开车放空管线上阀门。注：苯酚产品泵要设定一个最小流量，保证冷却苯酚的循环比达到1:1，以防止E-2393结垢。在设计流量条件下，到苯酚出料冷却器E-2393的入口温度应在106-107℃。
3.7.4.9利用FFIC-2440经塔旁管道将产品送到中间贮罐TK-2395A/B。开始的时候FFIC-2440以现场自动控制，物料流出量设定为维持塔釜液位不变。当塔采出的时候，设立一个由回流流量FIC-2437到塔旁流出量FFIC-2440的串级控制，其比例由塔釜液位LIC-2426进行复位。注: 设计比例为每公斤回流生产0.2公斤产品。开车时，需用低比例因为需要最低回流去装填塔板。当生产量达到设计值的70%时，调节再沸器的流量(FIC-2450)，来维持比例于0.18至0.22之间。增加蒸汽流量降低流出比例(如增加回流)。
3.7.4.10 当粗丙酮塔于运行当中及T-2380再沸器的出口温度(TI-2435)增加至160℃以上时，以FIC-2443开始塔釜回流返回粗酚塔T-2360，流量为500 kg/hr。
3.7.4.11 通过苯酚蒸馏区连续地进料至TK-2395A/B，直至树脂床的含水量少于0.1 wt%及TK-2395A/B两罐中的苯酚也合规格。3.7.5粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）开车
3.7.5.1粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同步进行，在建立到精苯酚塔T-2380的苯酚流量之后不久即可开始。停止开始时用蒸汽软管预热的做法，断开软管，排净塔内的凝液。3.7.5.2用PIC-2400在粗苯酚塔T-2360上建立270mmHgA真空。确认粗苯酚塔CPC冷凝器E-2362已通温水。
3.7.5.3用苯酚循环控制器FIC-2910从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362。将FIC-2405设定为向前进料模式，将进到T-2370的流量设定为5000 kg/hr。用FFIC-2402控制到T-2360的回流量为5000 kg/hr，对粗酚塔T-2360储料至LIC-2402液位显示为50%。在现场用液位计LG-2403显示来核对液位计,调节补料流量，维持V-2362液位LIC-2404在50%。对塔釜储料约需2小时左右。
3.7.5.4当粗苯酚塔T-2360塔釜储料液位LIC-2402达25%时，起动泵P-2363A/B打全循环，泵出料全部返回塔内。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步预热，还能在向下游送料以前清除管道和泵内的水。塔釜中水的快速蒸发会导致塔板损坏。
3.7.5.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2400A，开始将蒸汽（FIC-2400）通入再沸器E-2361，以现场手控的方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。检查粗酚塔T-2360的压力控制器PIC-2400，并控制在270mmHgA。调节回流量使塔釜液位LIC-2402保持在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2400增加到3800kg/hr（设计值的60%左右）。
3.7.5.6随着蒸汽流量和回流量增加，调节从出料罐TK-2395A/B来的补充苯酚的量，维持粗苯酚塔CPC回流罐液位LIC-2404在50%左右。在蒸汽和回流量达到稳定后，置回流罐于液位自动控制，LIC-2404与FIC-2405串级，以维持原有的到脱烃塔HRC的进料流量(大约5000 kg/hr)。
3.7.5.7 粗酚塔T-2360开起来以后，手动打开P-2363A/B出料端的FIC-2418，对脱重组份塔T-2530储料。继续向回流罐V-2362补充苯酚，维持该罐液位在50%。调节回流量来维持粗酚塔T-2360的塔釜(LIC-2402)液位于50% 3.7.5.8 脱重组分塔T-2530塔釜储料结束后，打开脱重组份塔塔釜泵P-2531A/B上的开车排气管线上阀门，并使泵打循环。建立经再沸器E-2531的循环，流量为84000 kg/hr。
3.7.5.9复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2403A，并开始将蒸汽（FIC-2403）通入再沸器E-2531，以现场手控方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。蒸出的汽相进入粗酚塔T-2360。检查粗酚塔T-2360的压力控制PIC-2400，确保其稳定在270mmHgA。
3.7.5.10调节脱重组分塔T-2530的进料流量，保持其塔釜液位LIC-2414在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2403增加到1150 kg/hr（设计值的60%左右）。由于此时脱重组分塔T-2530基本上完全是用苯酚在操作，因此开始时塔内各点温度分布要比设计值低。3.7.6精丙酮塔T-2320开车
3.7.6.1确认精丙酮塔APC冷凝器E-2322，精丙酮塔APC喷射泵系统J-2320，出料冷却器E-2325和塔釜冷却器E-2324已通冷却水。确认精丙酮塔APC尾气冷却器E-2323和精丙酮塔成品冷冻器E-2326已通入乙二醇水溶液。3.7.6.2用PIC-2316在精丙酮塔T-2320上建立490mmHgA的真空。来自粗丙酮塔CAC回流罐V-2312的PIC-2312和来自丙酮汽提塔T-2330的PIC-2221必须手动关闭。
3.7.6.3如果水运行步骤中未留下凝水，则应通过FFIC-2315用凝水使该塔塔底液位（LIC-2315）达到50%。在储料时应在现场用液面计LG-2316来核对液位计。
3.7.6.4用丙酮出料罐TK-2325A/B的丙酮对精丙酮塔回流罐V-2322储料。储料到液位LIC-2319显示为50%。在储料时应在现场用液面计LG-2318来核对液位计。
3.7.6.5 关闭精丙酮塔APC塔釜泵P-2324A/B的出料阀，打开返回到T-2320的小流量管P-2460-1.5”，开动该泵并打全循环。注：这样可使泵在塔升温的同时逐步预热，并在向下游出料之前清除泵和管线内的残余水。
3.7.6.6 精丙酮塔APC再沸器E-2321的设计是用凝水来控制蒸汽流量(FIC-2317)的。手动关闭到E-2321的低压蒸汽，手动关闭FIC-2317，锁定并打开入口隔离阀ZSC-2314。
编制：赫卫东 审批：谢国玉 安全：张胜涛
中化十二公司山东日照项目经理部
二00二年一月十四日
目录
一、编制说明
二、工程概况
三、编制依据
四、设备单体试车前应具备的条件
五、单体试车前的准备
六、机器的试运转
七、质量保证措施
八、安全技术措施
九、主要施工机具
一、编制说明
化学品制备车间动设备机体多为KC公司供货，电机由木浆公司提供的，部分设备单体试车由KC公司指导进行，为使动设备单体试车顺利完成，特编制此方案。
二、工程概况
化学品制备车间共有动设备36台，其中机泵27台，风机7台，压缩机2台，这些设备大部分是分体供货，设备对中难度较大，试运转要求高。
三、编制依据
1、中国轻工业设计院提供的工艺流程图。
2、KC公司提供的设备手册。
3、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98。
4、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98。
四、设备单体试车前应具备的条件：
1、设备及其附属装置，管路等均全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格，润滑、液压、冷却水、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
2、二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。
3、与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。
4、地脚螺栓，轴承盖各连接部位连接应紧固，不得松动。
5、参加试运转人员，应熟悉设备的构造，性能，设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
6、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业。
五、单体试车前的准备
1、试运转现场应有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。
2、机器入口处按规定装设过滤网。
3、试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，润滑油加入时须用不小于120目的滤网过滤。
4、检查各指示仪表应灵敏准确。
5、检查电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定。
6、联轴器传动的设备，其对中偏差符合GB50275-98的规定。
7、盘车检查各部位应灵活，无卡塞，摩擦部位。
六、机器的试运转
（一）泵的试运转
1、泵试运转介质采用洁净水。根据现场实际情况，原则上以泵相近的设备为贮水装置，接临时管道与泵相联打循环进行试运。
2、离心泵试运转前应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动。
3、泵启动后应快速通过喘振区，转速正常后应打开出口管路阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
4、泵试运转时应符合下列要求：（1）各固定连接部位不应有松动。
（2）转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和磨擦现象。（3）附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。
（4）滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。
（5）各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备文件的规定，润滑油不得有渗漏的雾状喷油现象。
（6）泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。（7）泵在额定工况点连续运转时间不应小于2h。
5、泵停止试运转后，应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。
6、放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
（二）风机的试运转
1、检查各连接部位不得松动，冷却水系统供水正常。
2、关闭进气阀门。
3、点动电动机，各部位应无异常现象和磨擦声响，方可进行运转。
4、风机启动达到正常转速后，应首先进行小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min。
5、小负荷运转正常后，逐渐开大阀门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h。
6、试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，振动和噪音应符合规范要求。
（三）压缩机的试运转
1、检查润滑系统，冷却水系统运转正常，符合设备技术要求。
2、检查进、排气管路应清洁、畅通。
3、压缩机空负荷试运转。
（1）点动压缩机，应在检查各项部位无异常现象后，再依次运转5min，30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常。
（2）运转中，油压、油温和磨擦部位的温度均应符合设备技术文件要求。
（3）运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
4、压缩机空气负荷试运转
（1）负荷运转时，其升压运转程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h，为额定压力的1/2时应连续运转2h，为额定压力的3/4时应连续运转2h，在额定压力下连续运转不应小于3h。
（2）运转中油压，油温度及排水温度应符合设备的技术文件要求。
5、试运转后，应清洗油过滤器和更换润滑油。
七、质量保证措施
1、参加试车人员必须认真学习设备技术文件，熟悉试车方案。
2、加强质量管理，严格执行A、B、C三级质量控制，认真填写质量控制表。
3、统一指挥，协调好各专业之间的配合。
4、建立健全质保体系，各级质保师必须到位上岗，认真履行职责。
八、安全技术措施
1、试车现场设隔离区，闲杂人员一律不得入内。
2、进入试车现场必须按劳动保护法规正确穿戴劳动保护用品。
3、班前和班中不准喝酒，不搞疲劳战，合理安排试车进度。
4、加强安全防火教育，施工现场不准吸烟，动火时要远离易燃、易爆物品，并设专人监护，所有试车人员必须会正确使用灭火器材。
九、主要施工机具
1、电焊机
14KW
1台
2、汽焊工具
1套
3、倒链
2T
4、无线电对讲机
2个
