车间设备管理制度范本

车间设备管理制度范本（精选10篇）

车间设备管理制度范本 篇1

第一条 为加强公司生产工作的劳动保护，保护劳动者在生产过程中的安全和健康，促进公司事业的发展，根据有关劳动保护的法令、法规等有关规定，在实际生产中贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，结合公司的实际情况制订本规定。

第二条 车间安全生产实行全员责任制。车间主任是安全生产的第一责任人，对车间的安全生产负全面责任;各级职能人员对分管业务范围内的安全生产负责，员工在各自岗位上对安全生产负责。

第三条 本制度适用于生产车间各级管理人员、各班组和所有员工。

二、安全生产职责

1、车间主任的安全生产职责

第四条 车间主任对车间的安全生产工作负全面责任;

第五条 督促检查安全规章制度的贯彻落实，定期主持全车间安全活动和安全生产检查;

第六条 针对车间生产情况提出相应的安全防范措施，对检查中发现的隐患及时解决，对本车间不能解决的要及时上报;

第七条 组织制定和执行安全技术措施方案，并经常到现场指挥，保证安全生产;

第八条 发生安全事故时，要紧急抢救，保护现场，立即上报并查明原因，接受教训，采取防范措施，避免事故重复发生;

第九条 领导车间、班组安全活动，负责编制安全技术计划、措施和安全操作规程;

第十条 对新工人、调换工种员工进行安全教育;

第十一条 每月至少组织一次安全检查，参加对危险作业点、重要部位和设备的检查，制定消除事故隐患的措施，对发现的问题要监督整改;

第十二条 对临时性危险作业的安全防范措施负责督促实施;

第十三条 负责轻伤事故、未遂事故的调查处理;

第十四条 采用新工艺、新设备、新技术、新材料时，要会同安全生产部、技术部等部门编制作业指导书。打通工艺流程后，立即组织制定安全技术操作规程，保证员工有章可循。

2、车间班组长的安全生产职责

第十五条 认真执行上级安全生产的各项规章制度，负责本作业区域的安全生 1

车间设备管理制度范本 篇2

关键词：车间,设备,管理

前言

科学有效的设备管理是保证设备安全运行, 改善设备构成, 充分发挥设备效能, 保证产品产量和质量的基础, 对促进生产持续发展, 提高企业经济效益有着极其重要的作用。作为炼油企业, 由于其连续性、易燃易爆特殊性, 这对设备管理提出更高的要求。作为车间设备的直接操作者和维护保养者。就几年来车间设备管理体会, 谈几点看法。

1 树立全员参与设备管理的意识

作为炼油生产的特点是流水线作业, 任何一个环节出现问题, 就有可能影响整个装置的安全, 全员参与设备管理尤为重要。车间设备管理网络由车间设备主任、设备技术员、班组长和设备操作工等四级构成。实行设备层层负责制。设备主任为设备管理第一负责人, 对车间设备进行全面管理。设备技术员职责监督检查班组长设备管理情况, 同时, 及时掌握设备运行状况, 排除设备故障, 达到预知、预测维修。班组长为班组设备负责人, 对班组设备进行全面的管理。操作工职责是用好设备, 维护好设备。

2 建立行之有效的车间设备管理制度

多年来, 车间建立了《车间设备日常维护保养细则》、《设备操作规程》、《车间装置大修管理规定》、《设备巡回检查制》、《设备月度考细则》、《装置静密封管理规定》、《当班设备操作人员工作程序》等操作性大、适宜性强、行之有效的管理制度, 达到有章可循, 通过标准、制度来约束和规范职工行为, 从而达到设备管理由被动管理向由主动管理迈进。

3 细化量化设备现场管理

现场管理是设备管理的重要环节, 是设备综合管理的基础, 它直接关系到在用设备的服务效能。它包括设备维护保养、使用、检查与整改、检修、“无泄漏”管理等。

3.1 设备维护保养

抓好设备的日常维护保养是车间设备管理重中之重的工作。其内容主要有设备的润滑、清洁、防腐、紧固和调整等。在维护保养中, 车间采用巡检方式, 每小时由操作人员对设备进行全面地检查, 发现问题及时处理, 无法解决的问题实行层层汇报制, 确保问题的有效解决, 保证设备的完好运行。设备维护保养中设备润滑是关键。车间在润滑管理中, 实行“五定”、“三级过滤”, 每班操作工及时检查设备的润滑情况, 对油质变色、乳化的进行彻底更换, 对润滑油位不到2/3处进行补油, 保证设备的良好润滑。多年来车间坚持每月10日左右由技术员对所有运行机泵润滑系统进行全面检查、更换, 大大降低因维护保养不到位而引发的设备故障频次。

3.2 设备正确操作使用

正确使用设备才能保持设备良好的性能, 充分发挥设备效率。操作工严格执行设备操作规程, 做到“四懂”、“四会”, 严禁超温、超压、超负荷运行。坚守岗位, 定时巡回检查设备运行状况, 及时准确填写运行记录, 确保设备正常运行。

3.3 设备的检查与整改

检查是预防性维修的精髓。通过检查发现的问题, 可以及时查明和消除设备隐患;指导设备正确使用和维护保养;提出改进维修措施;有目的地做好修理前的准备工作, 以提高修理质量、缩短修理时间和降低修理成本。车间设备检查分日常检查、周检和抽检。日常检查以挂牌方式对设备运行、维护保养、运行参数等进行巡检, 抽查是车间技术员不定期对设备运行和维护保养进行检查。周检是以“设备检查表”的形式, 每周由车间对所有设备进行全面大检查。每类检查后, 进行问题归纳汇总, 制定整改措施, 落实责任人, 以PDCA管理实现车间规范管理。

3.4 设备检修

设备检修是有效恢复设备性能的手段。车间设备检修有设备日常检修、设备抢修和设备大修。

3.4.1 设备日常检修

设备日常检修是对设备小故障进行处理的手段。在日常检查中发现设备故障, 由设备技术员负责检修的作业。在设备检修前, 由设备技术员对检修作业进行危险源辨识与风险评价, 制定消减措施, 并实施。检修中分析故障原因, 提出检查方案, 监督检修情况, 并组织验收。检修后的设备试运行半小时, 运行良好, 交付班组使用和维护。

3.4.2 设备抢修

设备抢修是在非工作日关键设备出现故障, 可能危及时正常生产的情况, 必须在短时间内恢复设备的性能的检修。在设备抢修作业时, 车间主任及技术员必须及时到现场, 分析原因, 制定检修方案, 并对检修作业进行危险源辨识与风险评价, 制定风险削减措施。在最短时间内恢复设备性能, 确保安全生产。

3.4.3 装置大检修

装置大检修是集中时间对所有设备进行停工检查检修。每年一次。在检修前期, 车间提前三个月上报《装置大修项目和材料计划》, 经审批后车间本着安全第一, 责任到人原则, 编制《大修项目安全质量过程控制表》, 其内容包括检修项目、安全质量责任人、质量安全具体要求和验收人。在大修前一周, 由车间与检修施工单位进行大修项目、材料的交底。在大修期间, 车间严格执行《车间装置年度大修管理》, 依据《大修项目安全质量过程控制表》要求, 责任到人, 把好检修项目质量和安全关。做好动火票、高空作业票、进入有限空间票等安全票证办理和现场安全监督检查工作。设备主任和技术员, 应对装置中各类设备进行全面、细致检查, 制定检修方案, 并监督实施。最后, 由车间组织人员对大修实施项目逐项进行验收并投入正常运行。同时, 车间做好每台设备的检修记录和大修技术总结, 为设备故障分析、长周期运行提供第一手资料。通过“优质、高效、安全、文明、节约”装置大修工作, 从而确保设备高效运行。

3.5“无泄漏”管理

“无泄漏”管理是减少跑、冒、滴、漏, 节能降耗、消除污染, 保证职工健康的一项有效措施。车间“无泄漏”管理实行以班组为单位实施区域负责制。每个班组对所承包区域密封点的泄漏的检查、处理和挂牌等全面负责。车间对积极主动检查、发现、处理密封泄漏点的班组, 在月度奖金考核中给予奖励, 实现全员参与设备管理目标。同时, 每月底由技术员, 填写《车间密封台帐》, 进行统计分析评价。通过有效的“无泄漏”管理, 降低密封泄漏率, 及时消除隐患, 达到安全清洁生产。

4 强化设备技术管理

4.1 召开技术分析会

车间每月至少召开一次设备技术分析专题会。通过对设备运行和管理分析、讨论和总结, 做到未雨绸缪, 降低设备故障率, 提高设备效能。

4.2 设备技术资料收集和整理

车间设备技术资料资料有设备台帐和设备运行技术档案。设备技术档案包括基础技术参数、设备运行、设备保养、设备维修、设备故障、设备防腐等内容, 及时记录各种必要的设备信息, 为设备的更新改造提供第一手资料。同时, 设备台帐作为固定资产管理中帐、物、卡相符的基础资料。

4.3 加强设备管理人员和操作技术培训

4.3.1 操作人员以授课、岗位练兵、现场故障应急处理等形式, 进行实用技术培训, 提高操作水平。

4.3.2 设备管理人员和技术人员, 通过查阅

相关技术资料和技术分析会、交流会等方式, 积累经验, 拓宽知识面, 提高管理水平。

5 结论

车间通过制定行之效设备管理制度, 细化量化现场管理, 强化设备技术管理, 常抓不懈, 使装置实现了“两年一修”的设备管理目标。

参考文献

[1]涂永金.车间领导与管理[M].北京:烃加工出版社, 1989, 10.

[2]汪必忠.化工生产设备管理[M].北京:化学工业出版社, 1999, 4.

浅谈机加工实训车间设备管理 篇3

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

车间车间生产设备管理方案 篇4

一、车间设备统一管理的目的和定位：

机器设备是企业组织生产的重要物质技术基础，是构成生产力的重要要素之一。俗话说：“工欲善其事，必先利其器”，在现代化工业生产条件下更是如此。由于目前主要的生产活动是人工操纵机器设备，由设备直接完成的，因此产品的品种、数量、质量、消耗、成本，在很大程度上取决于设备的技术状况。同时，由于机器设备的日益大型化、精密化、自动化，设备投资越来越火，与机器设备有关的费用，如折旧费、维修费等，在产品成本中的比重不断提高。搞好设备管理，不断改善设备的技术状态，提高设备装备水平和利用效率，减少设备维修所占用的流动资金，降低设备维修费用，提高设备管理人员和维修人员的素质，对实现企业的生产经营目标和提高企业经济效益有着十分重要的意义。

“管理出效率”、“管理出效益”，道理也就在于此。

二、设备管理机构的设置与职责

设备管理机构：负责人——专职负责人——操作负责人

负责人：负责车间设备综合性管理。

制订设备保养、维修计划；编制维修技术文件（包括：备件明细表、材料明细表、工具明细表、定维修工艺、定维修标准、定时定额、定工期等等）；

专职负责人：负责车间全部设备使用、保养、检修管理工作。

设备完好检查、技术状态检测、技术质量评估；保养用品准备、备件、材料准备；工具准备、编制作业计划、修理施工作业；保养实施、运行状态监测。

操作负责人：负责正在使用设备的维护。在专职人员的指导下正确使用机器设备，不得私自更改使用方法。

三、设备登记造册，建立台帐

设备登记造册，建有台帐。台帐包括：序号、固定资产号、名称规格、启用时间、原值、制造单位、功率、安装位置、设备类别、主体材质、重量、制造日期、附电机型号、位置号、数量、工艺介质压力、温度、生产能力等。

设备分类按管理工作对象分：生产设备、辅助生产设备、非生产设备。即生产流水线生产流水设备应按照工艺属性分成若干单元，逐个编号入帐其连接部分可附属就近单元，自动线设备应按一条线为一台设备编号。（例：草莓生产线为1生产设备，1-1提升机、1-2

1流水槽、1-3给料机、1-4提升机、1-5传送带、1-6去毛机、1-7提升机、1-8单冻机《1-8-1网带、1-8-2振动电机、1-8-3脉冲电机等等为辅助生产设备》1-9金探、1-10电子称等等）附带车间设备布局图。

四、设备保养

1）日常保养：每天上班后、下班前15分钟~30分钟由操作人员进行对设备进行检查或清扫和擦试，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑完好的状态。

设备的完好性、部件、配件是否缺失。

运转设备先进行空转，确认声音正确，润滑完好，方可正规操作。

检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止使用脱落。

检查完全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。

检查润滑装置是否齐全、完整、可靠、油路畅通、油标醒目。

检查各种管线、管件完好，无滴漏现象。

清洁设备部位，使设备内外干净，滑动轨道和接合处无油污锈迹、灰尘和杂物，做到漆见本色铁见光。

各种工具、附件应摆放有序、存放整齐。

严格按操作规程使用设备。经常巡回检查，通过听、看、问等方法观察设备的运转情况，发现问题及时处理。

2）一级保养，定为一个月左右进行一次，除电器部分电工负责外其余由专职人员进行，车间设备责任人辅助和指导保养内容。

清扫、检查、调整电器部分，检查电器接触是否良好。接线是否牢固。

彻底清洗、擦试设备内外表面和死角部位。清除表面毛刺，做到漆见本色，铁见光，去污垢，无污染。

检查、调整必需的部件，调整各运动部件的间隙，更换易损件。

检查紧固件和操作装置，做到安全可靠。

检查更换各种计量仪表和安全附件。

排除故障，消除隐患。

必要时对设备个部拆卸检查，调整和修复。

一级保养应达到的标准：外观清洁，呈现本色；润滑良好，设备磨损少；设备缺陷排除，事故隐患消失；设备运转正常、操作灵活、保持完好状态。

3）二级保养视不同设备情况一般根据生产工艺一个品种生产进行一次，由维修人员为主进行，专职负责人参加。

五、设备的检修

检修的方针与原则，设备的检修是指“恢复”设备各部分规定的技术状态和工作能力进行的工作。设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。主要设备每年进行一次状况普查，根据设备运行的实际状态和普查情况。由动力部编制设备的大中修计划制造部配合完成。

设备的检修，首先要制订《设备维护检修规程》其内容：a、检修间隔期；b、检修内容；c、检修前的准备（技术准备、物质准备、安全技术准备、制订检修方案、编制检修计划、费用计划、明确责任人员）；d、检修方案（设备拆装程序和方法，主要零部件检修工艺）；e、检修质量标准；f、试车与验收；g、维护及常见故障处理。

1）编制检修计划

设备维修计划分为和月度两种计划。

计划规定设备的大修、小修、精度调整的时间段，其内容包括维修计划表，大修计划任务书。

月度计划应具体规定上述维修的执行日期及小修、部分事后维修的内容。

2）计划编制的依据：

A、设备检测和维修、运行记录；b、设备故障记录及分析资料；c、设备技术状况普查资料；d、产品质量对设备精度、性能的要求、设备能力指数等；e、受压容器、起重设备、动能设备的状态监测或试验结果等分析资料；f、参考设备的修理周期和修理复杂系数及各项定额资料；h、企业维修力量、人、财、物的使用情况；h、修前准备工作的最低期限。

3）计划考核的指标：

修理成本=材料费+配件费+耗用维修设备台班费+人工费（元）

耗用工时=工×日（工时）

停歇时间（天）

设备返修率=实际返修台数/计划修理台数×100%

设备检修范围，大修、中修、小修的范围要严格划分区域。

大修：分解整个设备、修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电器部分、清除缺陷、恢复设备原有性能、精度及效率、翻修外表。

中修：设备部分分解、修复和更换部分磨损件、对精度、性能达不到工艺要求的部位进

行针对性修理，恢复其精度、性能。

小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零部件进行检查、修整、更换或修复质量少量磨损件。同时检查、调整、紧固机件恢复设备使用性能。

4）设备检修的具体程序

同检修计划要按检修计划进行，并制订检修方案。

根据主要设备的检修规程、严格执行检修技术标准。

重点设备检修或结合检修实现技术革新的，报设备管理部门，并附图纸说明，批准后实施。

检修要逐步采用状态监测和现代故障诊断等技术，努力采用新技术、新工艺、新材料、新设备。

检修应在生产区外进行。检修前要做技术准备和材料备件的准备，检修后要做到工完、料净、现场清。

设备大、中修计划应当与生产计划同时下达，在检查生产完成情况时，同时检查考核设备维修完成情况。

检修后的设备要由设备管理部门组织有关人员检验合格后才能投入正常生产使用，所有记录要认真填写后归档。

各种记录：安装调试记录、日常运行使用记录、维修记录、事故记录、验证记录、润滑记录等。

六、设备改造的论证、技术鉴定及技术台帐等内容：

主要设备的验证资料。

主要设备技术汇总表（设备完好率、漏率和设备主要缺陷）。

设备检修状况汇总表（大修项目、实际完成项目、计划外项目、计划检修工时、实际完成检修工时、维修费用等）。

设备事故汇总表（事故次数、停机时间、停机损失）。

主要设备技术革新成果汇总表.设备备品备件、材料消耗汇总表。

常用资料建立备份并应定期清点、核对，及时补充和修复破损或变质资料。档案移交或管理人员调动必须办理移交手续。

索取、查阅资料应经登记批准方可，不得私自复制材料。需复制材料应由设备管理人员

施行。

设备档案的内容填写时字迹要规范、整齐、清楚。

档案一般不得外借，特殊情况需经审批并认真登记后方可外借。

每年应对技术档案进行整理。

七、设备事故

设备及仪器仪表因非正常损坏，致使停产、减产、动力供应中断、效能降低、人身伤亡均为设备事故。

1）设备事故分为一般事故，重大事故，特大事故三点。

一般事故：设备零件损坏，修理费用在500元以上或影响当日产量的5%以上。

重大事故 ：设备损坏严重，修理费用在6000元至10000元或影响当日产量25%以上。虽未达到上述损失，但性质恶劣，情节严重也列为重大事故。

特大事故的几种情况，符合其中之一的均列为特大事故。

设备损失严重，修理费用在10000元以上者。

事故造成3人或3人以上重伤。

事故造成人员死亡。

情节严重、性质恶劣的其它事故。

2）设备事故的定性

责任事故：不遵守标准操作规程，擅离职守，维修不当，设备超负荷支转造成设备损坏。停产或效能降低者为责任事故。

质量事故：设备因设计、制造、质量不良、安装不当或检修不当造成的损坏，停产或效能降低为质量事故。

自然事故：因自然灾害造成的设备损坏为自然事故。

3）事故产生的原因

设备事故发生后，应立即停止操作，保护现场，不接触和移动现场物品，同时报主管部门。重大、特大事故要及时向上级主管部门报告并采取紧急措施，防止事故进一步扩大。

设备事故发生后，要本着“三不放过”（原因分析不清不放过，责任者和群众没有教育不放过，没有防范措施不放过）的原则，由设备管理部门组织有关人员观看现场，进行现场分析注意原始数据和凭证的收集或录像保留原始状况资料进行详细记录。

事故发生后，由车间设备责任人及时填写事故报告，报送设备动力部。重大、特大事故

应在24小时内向上级主管部门上报。

4）事故的处理

因设备事故造成停产，应积极组织对设备的抢修，在未修复之前要采取有效的补救措施尽快恢复生产。重大、特大事故要提出修复方案，改进措施。

一般设备事故由设备动力部签署处理意见，重大、特大事故由主管经理批办，并听候上级部门处理。

对事故责任者按情节轻重、责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处罚，触犯法律的要追究刑事责任。

对隐瞒不报，有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处罚并追究领导责任。

5）设备事故的所有记录，原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告，修复方案等均应归入档案。

八、整改现状：

所有使用设备都应有统一编号，要将编号标在设备主体上，每台设备都要设专人管理。每台设备都要挂状态标志牌，挂在不易脱落的位置上，其具体情况如下：

运行中：正在生产操作的设备，应正确表明物料的品名、批号、数量、生产日期、操作人等。

维修中：正在修理中的设备，应标明维修的起始时间，维修负责人。

已清洗：已清洗洁净的设备，随时可用标明清洁的日期。

待清洗：尚未进行清洗的设备，用明显符号显示，以免误用。

停用：因生产结构改变或其它原因暂时不用的设备如长期不用应移出生产区。待维修：设备出现故障尚未排入维修计划。

各种管路管线除按规定涂色外，应有标明介质流向的箭头及流向地点。

无菌设备应标明灭菌时间和使用期限，超过灭菌期限的，应重新灭菌后使用。设备状态改变时，要及时换牌，以免发生错误。

所有标牌应挂在明显的部位，以便观察。

车间设备管理规定 篇5

整经机：

1、纱线通道要保持光洁，不准有花毛、油垢、纱痕等现象。

2、停经钩要灵活，不准有断纱不停车现象。

3、张力装置要按工艺要求保持一致。

4、纱架吹风装置作用良好。

5、伸缩梳不能有弯曲、排列不匀现象。

6、传动皮带松紧要一致。

7、压纱滚筒、经轴制动不能过急或过缓。

8、上落轴装置开合一定要灵活。

9、各部位不准有缺油或漏油现象。

10、各部位不准有机件缺损、螺丝缺少、松动等现象。

11、设备、电器安全防护装置保持完好。

12、检查设备转动不能有异响、发热现象。

13、做好设备清洁工作。

一、浆纱机：

1、上落轴开合要灵活。

2、伸缩梳要调整一致、排列均匀、上下横动要灵活。

3、万向节、边盘转动要灵活。

4、大小烘筒转动要灵活，链条张力要适中。

5、皮带松紧要一致，不准有缺损。

6、不准有漏水、漏汽（气）、漏浆现象。

7、纱线通道要光洁，不准有油垢、纱痕。

8、压浆辊、浸没辊、两浆槽前后、左右压力一致。

9、浸没辊两端高低一致，起落灵活。

10、循环浆泵作用良好，打浆管道每周清理一遍。

11、各部位轴承、轴衬不准有震动、发热、异响。

12、设备、电器安全防护装置保持完好。

13、做好设备清洁工作。

三、1、设备工段必须按技术标准、保养周期做好保养和维修。

2、工段长每周一次对全车间设备检查一次并对不合格项及时返修。

3、对因设备原因造成的生产、质量影响，对机台责任人、工段长按损失情况处罚。

车间设备TPM管理方案 篇6

1、设备操作者：设备的管理工作应从基层做起，从操作者的使用做起，操作者在使用过程中应负责的工作有：

a、设备地面上距地面两米以下的设备表面的清洁工作，保证设备一般表面的光洁，设备操作面板的整洁及各元件的完好。

b、保证设备各气源接头、电源插头、顶杆孔盖、各连接销链及其他附属配件的齐全。

c、保证设备工作区域无废料、杂物。

d、定期对设备有关项目进行点检及检查。点检内容见《设备点检卡》、检查内容见《操作者设备检查卡》。

e、协助维修人员完成维修任务。

2、设备维修人员：设备的维护工作应以设备维修人员为主，每台设备都有主要的设备维修负责人，维修人员的职责内容为：

a、利用生产的间歇时间根据《设备保全计划》对设备进行定期保全，发现故障隐患及时进行处理，并作好保全实施记录，

b、设备发生故障时立即对设备进行维修，并填写《维修记录单》，记录设备发生故障的现象，分析故障原因，提出预防再次发生的改善措施。

c、在生产过程中维修人员负责设备运行状况的巡视，巡视内容包括设备地面、横梁及地坑内，发现异常现象及时进行处理。

3、技术人员：每条生产线都有主要的设备技术负责人，其主要工作职责为：

a、设备技术人员负责根据设备处下发的《设备年保全计划》制定设备每个月的《设备点检卡》及《设备保全计划》。

b、监督设备维修人员对设备保全计划的实施情况，指导及协调设备维修人员对设备的维修工作。

c、总结设备的故障发生的频率，调整设备保全的重点汇总设备的故障率及设备保全的实施率上报给设备处。

车间设备管理制度范本 篇7

“问题管理”是以解决问题为导向, 以挖掘问题、表达问题、归结问题、处理问题为线索和切入点的一套管理理论和管理方法。也可以说问题管理就是借助问题进行的管理。它的三要素是挖掘问题、表达问题、解决问题。其中, 挖掘问题包括发现问题、分析问题和界定问题, 解决问题包括制定解决方案、实施解决方案和跟踪反馈, 表达问题不是独立的环节, 而是体现和融入到挖掘问题和解决问题的每一个环节中。“问题管理”就是运用持续不断的提出问题的方法, 进而循序渐进解决问题的一种管理模式。问题管理其实一直都存在于我们的现场管理实践之中, 只不过现在有人把它提升为一种理论, 使我们对“问题管理”有了书面表达方式, 有了更深层的思考。同时, 也引导我们跳出问题的表面, 找到其根源, 从而更有效的解决问题。

二包装车间全员设备管理中的问题

(一) 全员设备管理中缺少“标杆人”

无论是什么工作都是人来完成的, 人是决定一项工作完成好坏的决定性因素。设备专业人员在全员设备管理中应该起带头作用。首先、在日常设备巡检工作中, 主动了解设备运行情况, 认真做好现场检查。对操作人员反映的问题及时处理, 重大问题及时向主管领导反映, 同时做好应急方案。其次、设备专业人员在设备管理和业务技术方面要成为行家高手, 有解决设备问题的多种方案, 尚有差距。第三、操作人员在全员设备管理中如何发挥自身的作用。操作人员有时并不重视, 总认为处理问题与自己无关。要达到全员设备管理就要发动所有的人, 集合所有的力量才能实现全员设备管理目标。

(二) 运保队伍文明检修和质量管理有待改善

从目前情况运保单位设备管理力度尚不能跟上车间对其工作要求, 多数承包商从低成本出发, 没有自身的质保体系和专职检查员, 其员工技术素质不高。使设备运行维护质量和设备停车修理质量, 这个全员设备管理工作重中之重不能有效保证。不能有效形成专业维护闭环和维修预防闭环运行。

(三) 基础工作不精细、长效管理不够

有些职工把全员设备管理简单的理解为就是查找问题而忽视了解决问题和从小事做起的重要性, 好高骛远、眼高手低。总认为, 会判断和解决包装设备故障就感觉高人一筹, 对整理、整顿、清扫、清洁、保养认为可有可无, 那是一种吃力不讨好的事。殊不知在包装设备运行的故障中, 80%以上都可以追溯到整理、整顿、清扫、清洁、保养这些小事情不到位而引起。所以全员设备管理是一个长期做的理论, 是从小事情和小细节做起, 从车间的现状来看, 显然与全员设备管理方面的要求还存在不小的差距。

三包装车间全员设备管理问题解决的流程及方法

(一) 问题管理流程

问题管理特点决定了问题管理是实现全员设备管理的最好的工具。问题管理的特点包括 (1) 一方面可以防患于未然, 及早解决可能演变为危机的问题和阻碍单位发展的问题;另一方面可以打通部门之间或管理专业之间的鸿沟。 (2) 把由管理层执行的管理延伸到全员管理, 将管理工作建立在问题解决核心上, 从而使管理的层次扁平化。 (3) 将问题的发现变成一种经常性的活动和制度, 而不是一时兴起和冷热病。大家在解决问题的过程就是相互协作的过程, 就是相互磨合的过程, 当长时间反复这样的过程后, 大家就会逐渐习惯了相互合作的工作方式, 这时才是真正的实现了全员设备管理。

(二) 车间如何进行全员设备问题管理

1.以设备保养为落手, 解决设备管理职责分解问题。

对车间所有设备进行分解, 落实到每一位职工。同时落实设备管理职责, 不同的权限赋予不同的设备管理职责。使全员设备管理做横向到边, 纵向到底, 不留死角。以设备保养工作为落手, 做好设备润滑管理、设备包机制及设备巡回检查情况的落实, 确保设备完好率。

2.以“问题管理”为主线, 全面提高职工群众参与度。

车间定期召开“问题管理”协调会, 要求车间全体管理人员参与, 解决每月车间职工群众提出的设备问题。由车间设备, 工艺和区域主管等出谋划策各抒己见。最后对每月车间职工群众提出的问题进行分类落实, 做到定点、定时、定人。并进行跟踪考核解决问题的质量。

3.做好设备的预防性维修工作, 保障设备长周期运行问题。

包装设备主要是以同类型多机组的动设备为主, 设备故障出现较为频繁。做好设备的运行状态定期监测显的更为重要, 包装设备故障出现有其一定的规律性, 根据常年结累经验立出检查表, 对包装机、码垛机重点单元做定期检查, 掌握设备运行状态, 做到对设备故障产生事前准备到位, 保障设备长周期运行。

(三) 车间全员设备管理效果评价

通过运用全员设备管理方法, 以寻找设备问题为突破口, 有效动员全员职工参与, 对设备操作积极优化并实行标准化作业, 对设备保养不走过场, 对设备维护和维修做到修必修好, 使设备运转率比去年有明显的提高。2011年度设备平均运转率为98.56%, 2012年度设备平均运转率达到98.95%, 提高了0.39%。

(四) 保证问题管理长效机器制

1.问题管理进行信息化管理。

首先、当问题管理的闭环流程不断的进行, 随之会产生大量的方案和资料。是设备管理的一个巨大的工作。需及时利用EM系统把设备故障和解决方案上传到文档管理中, EM系统帮助记录和分析问题, 把这些文档转化为对我们更有用的信息。其次、为了更广泛、更快捷的收集问题。车间建立以班组为平台。每个职工可以在有问题的第一时间通过班组信箱直接反应给车间领导。快速地找到解决问题的途径。另一方面, 车间领导可以及时听到职工的声音, 对车间领导的工作方向有着深远的意义。在这样的融洽的环境中更容易使问题管理形成一个良好的闭环。

2.问题管理进行有效监督考核。

车间设备管理制度范本 篇8

为规范制造部各类工具的保管、领用、以旧换新、移交、报废程序，以避免工具的超标领用及调任无交接等现象，加强对工具使用和消耗的有效监控和精确统计，提高工具的有效利用率，降低生产成本和不合理损耗，结合我部门的实际情况，特对生产工具管理制定此制度。

资料管理：

1.维修班对所有设备进行立帐、分类、编号，建立管理卡。

2.维修班妥善保管设备相关说明书、图纸等技术资料。

3.维修班组织各生产班组按照《设备保养计划》进行设备保养，填写相应的《设备日常保养项目表》及《设备保养记录》

4.维修班对关键设备进行运行检查，填写《设备运行检查记录》，并由维修班存档。

5.维修班按照《设备周期检定计划》对本车间关键生产设备进行设备校准，填写《设备检测记录》，并由维修班存档。

6.维修人员修复设备后填写《设备检修单》，并由维修班存档。工具的使用与保管：

1.工具应该实行区域、专业班组、员工个人三级管理制度，分别由工作区域负责人、班长、员工本人填写《工具清单》并建立登记台帐，专人负责管理。区域负责人负责建立和保管本区域工具总台帐和《工具领用登记表》。

2.工具设备按工作要求，每个职工配备常用、必备的使用工具；各班组配备本专业常用工具及仪表；机械设备、贵重仪器仪表由工作区域统一管理。

3.由员工个人管理的工具，原则上属本人专用，其他岗位或区域人员借用时，需经区域负责人批准。

4.员工个人领用工具。如因使用不当或保管不当，造成损坏、丢失，应由领用者负责赔偿或及时修复。

5.各班组工具不行私自转借他人。同一生产区域内内班组间借用工具应填写借条；借用工具应及时归还，归还时应整洁、完好，由工具管理人员当场检验，工具完好方可收回。

6.班组公用工具要列出清单，每次使用完后应保证整洁、完好，交接班时认真检查，如有丢失损坏，应追查有关人员的责任。

7.部门管理的工具包括仪器仪表和机械设备，须经各部门负责人批准后方能借用。使用者应掌握工具的基本性能及操作要领，使用前应认真阅读使用说明书，严格按操作规程操作。

8.机械设备、仪器仪表用完后，必须清理干净，并由制造部材料专业员当场验证完好后方能收回。

9.各类计量器具、仪器仪表，要保持精密准确，由专人定期检查、检修。

10.所有工具必须精心使用，妥善保管。制造部定期组织对区域、班组及个人领用的工具进行检查。正常使用损坏或到使用年限，须由使用人或管理人写清情况，报制造部材料专业员处，将其修复或以旧换新。由于丢失或使用不当造成工具损坏由责任人按原价赔偿。

维修管理：

1.设备出现故障后，应立即切断电源，保持现场，通知维修班维修。

2.维修人员接到报修后应及时组织维修，对缺少的部件及时向车间反映，以免影响生产的正常进行。

3.设备维修前必须切断电源，气源及水源，维修中必须挂牌操作。

4.设备没有修复前，不允许非维修人员擅自使用设备。

5.备件保管工作要达到科学保管分类、分区、分机型，摆放整齐，标志明显，规范化。加强防锈、防腐措施。备件不磕不碰、不锈、不变质。

维护保养管理：

设备的“三级保养”包括：设备的日常、一、二级保养。

1.设备的日常维护：班前班后由操作工认真检查擦拭设备各个部位和加油保养，使设备经常保持清洁、整齐、润滑、安全，班中发生故障，应及时给予排除。*开机前例行检查设备的润滑和易松动部位。

*工作前检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。*班中时刻观察设备运转情况，有无与正常运转不同的异常现象。如：声音、温度、气味等。

*工作中设备长时间不使用时，要及时关闭设备电源。

*保持设备清洁，每天下班前15分钟例行擦试并做好交接班。

2.设备的一级保养：即月保养，每月的27日进行生产设备的月保养，生产不允许时设备运行400—600小时进行一次定期维护，以操作者为主维修工人为辅。*清除设备表面“黄袍”及油污。检查各个配合间隙。

*部分零部件拆卸，清洗，修复。

*检查润滑油路，清洗油毡，油线，滤油器，清导面等，适当加润滑油或润滑脂。

*清扫电器箱，电动机，电器装置固定整车安全防护装置牢靠。

*清洗附件及冷却装置。

3.设备的二级保养：设备运行满2300—2600小时进行一次小修，小修以维修工为主操作者配合。

*对设备部分解体检查维修，更换修复磨损零件。

*对主轴箱，变速箱，液压箱，冷却箱进行清洗加油修复更换易损件。*检查电器箱，修整线路，清洗电动机。

车间设备管理月度工作计划 篇9

一、工作目标

1.设备的完好率达到96%以上。

2.机修停工率小于1.0%。

3.杜绝特大、重大设备责任事故;大型设备责任事故低于0.1%。

4.修理费达到公司规定的标准。

5.加强资料的管理，确保其真实性、准确性和实用性。

6.加大学习力度，确保人员素质不断提高。

二、主要工作内容

1.转变设备管理思路，由被动事后维修转变为主动的预防性维修，加大公司设备管理力度，保证设备正常生产。加大液压系统保养和维修力度，通过统筹规划，合理安排，保障设备安全正常的运行。

2.加强经营成本的控制。将20__年的优良传统继续发扬，同时完成监督体制，制定一系列的表格，减少如机械台班、油料等项目财产的流失。

3.加强安全教育。计划与安全部联合组织一次关于机械操作、正确吊装以及吊装指令的培训，使之走向标准化。

4.资料管理。将所有文件按类别统一分类，并编号，做好目录，同时按月、半年、年汇总相关信息。

5.加强节能减排工作的力度。按《项目节能减排管理办法》逐个落实，并使管理范围更广更细致。

6.移动模架的拆装、保养、运输。此工作预计在10月进行，将制定详细的拆装方案以及运输公司的招标工作;按公司要求对完成施工的模架保养，小型构件装箱。

车间设备管理制度范本 篇10

1 车间课堂教学模式及特点

教室里培养不出职业需要的实际技能;化工设备维修技术专业实训设备价格昂贵、操作复杂、技术要求严格, 企业也不会对没有一定理论和操作经验的学生开放的;化工设备维修技术专业的化工设备课程教学车间课堂教学模式就是把课堂搬到车间, 把部件搬到教室结合项目教学法来组织教学。车间课堂教学, 一句话解释就是:能把课堂搬进车间的就进车间, 能把部件搬进教室的就搬进教室。特点是车间与课堂合一, 理论教学与技能操作合一, 教师与师傅合一, 学习技能与生产实训合一, 学生与徒弟合一。其优势在于融理论教学、实践教学为一体, 做到“教、学、做”结合, “手、口、脑”并用, 真正体现了能力与知识同步提高。在真实的工作环境 (车间) 中进行“教学做”一体化教学。

2 化工设备课题内容及传统教学模式存在的问题

高职化工设备维修技术专业的《化工设备》课程目标是学习化工生产中的典型设备, 学习研究典型化工设备及常用零部件的结构、性能、特点、基本计算方法以及有关规范标准的应用。这些内容有一定的理论又与生产实际联系密切。过去《化工设备》课程的教学模式主要是课堂讲授、课后练习的教学模式, 注重理论知识的传授, 基本没有实践的过程, 在教学过程中缺少与实际生产密切联系的工程实践内容来培养学生的职业能力, 已不能适应企业对化工设备维修技术专业毕业生的需要。

3《化工设备》课程教学的车间课堂教学模式的探讨

车间课堂教学是以项目为导向、以任务为驱动, 采用引导式、工学交替、多媒体教室与化工机械加工维修中心一体化的车间课堂教学模式进行教学。

3.1 教学目标分析。

本课程的教学目标是使化工设备维修技术专业学生学习化工生产中典型中低压压力容器的结构、分类、特点、性能, 对化工设备基本组成元件进行强度计算及根据生产实际从规范标准中选择零部件, 为化工设备维修打下基础。

3.2 项目选择与分解。

基于项目教学法要求, 《化工设备》课程教学中选择了化工生产中常用的塔、夹套反应釜、换热器设备三种中低压压力容器设备作为学习项目, 再将项目分解为具体任务细化循序渐进进行教学。例如学习夹套反应釜项目时, 分解为如下五个学习任务:任务1化工夹套反应釜设备产品与应用, 任务2反应釜设备主要结构分析与设计, 任务3反应釜设备辅助零部件结构分析与选择, 任务4反应釜设备的总体装置方案 (装配图) , 任务5反应釜设备装置的试压与检验。

学习实训活动主要在校内化工机械加工维修中心等进行;教学突出压力容器设计、安装、使用维护的实际工作过程, 依据设定的具体工作任务, 指导学生进行学习, 让学生有相对独立进行工作的机会, 可以在一定时间范围内自行组织、安排自己的学习行为, 发挥学生自主学习积极性, 培养创造能力。

3.3 进行项目能力训练计划。

项目确定后教师指导学生进行切实可行的项目能力训练计划。如学习夹套反应釜项目中化工夹套反应釜设备产品与应用这个任务可以对能力训练项目计划如下:

计划实现的能力目标:能够根据生产情况, 研究分析反应釜设备 (包括产地、规格, 价格) , 熟悉反应釜的应用、结构、分类。了解反应釜设备中有关物料的物性工艺参数 (压力、材料、温度、腐蚀、毒性, 安全装置) 等, 能初步确定设计反应釜设备方案。

要实现这一目标, 我们采取引导学生学习收集相关反应釜的资料包括反应釜的类型及产品的说明书和有关行业标准, 在车间进行拆装反应釜设备来学习它的结构、原理等。

实训方式及步骤:要求学生以企业生产人员的身份进行反应釜产品调研。了解具体某反应釜的性能, 分析反应釜设备的方案, 进行方案的比较, 准备反应釜设备课题的训练。在学习中完成任务的结果就是学习工作报告书、收集的有关标准规范文献资料、反应釜设备的有关参数计算。

3.4 项目计划的实施。

老师在教学前先进行《化工设备》教学课程目标的整体设计, 教学时将学生根据学习项目分成几个学习小组, 各小组选择一个学习项目, 由学生根据已有基础, 制定学习计划, 确定学习工作步骤。

在反应釜设备学习项目中教学采取下面几个步骤。

(1) 学习项目介绍:用图片展示、拆装各类反应釜设备, 介绍各种化工夹套反应釜设备。

(2) 学习工作任务的设立:教师将学生按照生产情境将学生分组, 并确定小组负责人。下发学习项目任务书由项目负责人组织实施工作。

(3) 学习项目的实施过程:从市场调查开始-反应釜设备的装置设计选择-知识准备-反应釜设备的装置草案-反应釜设备的结构设计方案-反应釜设备装置的试压与性能检验-总结。

依据夹套反应釜设备装置, 并分析其开发过程, 给学生以启发。学习中组织各小组团队自行独立拆装反应釜设备, 分析绘制装配图草图, 学习反应釜设备装置的结构, 也可团队间讨论、交流;教师巡视、指导、解疑。根据经过团队讨论所确定的方案, 各同学独立完成项目中设计、安装、试压等任务, 在教师指定的时间内上交。教师可在实训中心对设计进行答辩式批阅, 这样可使学生直接得到指正而留下深刻的印象。

3.5 项目结果评价。

各团队在化工机械加工维修中心进行设计与组装置试压展示, 让学生依据评价表, 评价设计装置项目的优劣, 结构是否是否正确、合理, 性能是否符合生产要求等等评价工作结果。

4《化工设备》课程采用车间课堂教学模式的学习效果和体会

4.1 学习的效果

采用车间课堂教学模式, 学生有了明确具体的工作任务, 会主动地运用已有的知识和技能, 以认真细致的态度去完成夹套反应釜、换热器、塔设备等学习项目, 展示自己的项目成果, 实现在团队中的自我价值。项目教学法充分挖掘了学生的创造潜能, 全面培养了学生分析问题和解决问题的思想、方法, 提高了学生的各种综合职业能力, 取得了较好的效果。

4.2 教学的体会

(1) 教师应适当编写《化工设备》实训教材;

(2) 化工设备学习项目是为学生形成职业能力的一个媒介, 任何一个化工设备, 只要它适合于学生的学习, 都就作为学习项目。简单的项目对于初涉职业的学生来说更有利于职业能力的形成。

5 结束语

在高职课程的“职业化”已经成为课程改革的一个方向, 车间课堂教学模式在高职《化工设备》课程教学中尚处于探索阶段。在教学中恰当采用车间课堂教学模式, 真正使“教、学、做”“一体化”, 将是课程改革的一个方向, 也将取得较好的效果。

摘要：《化工设备》课程是化工设备维修技术专业的一门重要专业核心基础课程, 教师在高职《化工设备》课程教学中结合车间课堂教学模式, 不仅传授给学生理论知识和操作技能, 更重要的是培养他们的如何解决工程问题的职业能力, 使学生能够更加适应社会发展的需求。

关键词：车间课堂教学模式,化工设备,教学,探索

参考文献

[1]张键.论职业教育项目课程改革[J], 职教通讯, 2006 (3) .

[2]杨长亮.职业教育项目课程实施研究[J], 职教通讯, 2006 (3) .